MXPA06004166A - Produccion de placas de impresion flexografica mediante grabado laser - Google Patents

Abstract

Proceso para la producción de placas de impresión flexográfica mediante el grabado con láser directo, en donde los productos de degradación en partículas y gaseosos formados en el curso de grabado se retiran mediante un aparato de succión, y la corriente de gases de desecho cargada con los productos de degradación se purifican mediante una combinación de al menos un filtro de sólidos y al menos una etapa de purificación que opera oxidativamente.

Description

Zur Erklarung der Zweibuchstaben-Codes und der anderen Ab-kürz ngen wird auf die Erklarungen ("Guidance. Notes on Codes and Abbrevialions") am Anfangjeder regularen Ausgabe der PCT-Gazette verwiesen.

PRODUCCIÓN DE PLACAS DE IMPRESIÓN FLEXOGRAFICA MEDIANTE GRABADO LÁSER La presente invención se refiere a un proceso para la producción de placas de' impresión flexográfica mediante grabado láser directo, en donde las partículas y productos de degradación gaseosos formados en el curso del grabado se retiran mediante un aparato de succión, y la corriente de gases de deshecho cargada con los productos de degradación, se purifica mediante una combinación de al menos un filtro de sólidos y al menos una etapa de purificación de operación oxidativa. En el grabado con láser directo para la producción de placas de impresión flexográfica, se graba directamente un relieve de impresión en la capa de formación de relieve de un elemento de impresión flexográfica mediante láser. Ya no es requerida una etapa de revelado subsecuente como en el proceso convencional para la producción de placas de impresión flexográfica.

La producción de placas de impresión flexográfica mediante el grabado con láser directo se conoce en principio por ejemplo de la patente No. 5,259,311, WO 93/23252, WO 02/49842, WO 02/76739 o WO 02/83418. En el grabado- con láser directo, la capa de relieve absorbe radiación láser en una proporción tal que se retira" o al menos desprende en aquellas partes en donde queda expuesta a un haz láser de intensidad suficiente. La capa o sus componentes se evaporan y/o descomponen, de manera tal que se retiran sus productos de descomposición de la capa en la forma de gases calientes, vapores, humos, aerosoles o pequeñas partículas. En particular, láseres IR poderosos, por ejemplo láser C02 o láser Nd-YAG, son usuales para grabado. Aparatos convenientes para grabar placas de impresión flexográfica, se describen por ejemplo en EP 1 162 315 y EP 1 162 316. Espesores para capas de relieve típicos de placas de impresión flexográfica, usualmente son de 0.5 a 7 mm. Los pozos sin impresión en el relieve son de al menos 0.03 mm en el área de pantalla y substancialmente más en el caso de otros elementos negativos y pueden adquirir valores de hasta 3 mm en el caso de placas gruesas. En grabado con láser directo, deben retirarse grandes cantidades de material mediante el láser. A una profundidad de grabado de solo 0.5 a 0.7 mm y en promedio 70% de ablación, aproximadamente 500 g de material por m2 de placa, se -someten a ablación. Grabado con láser directo difiere en este aspecto muy sustancialmente de otras técnicas del área de placas de impresión en donde se emplea láser solo para registrar o grabar una máscara, pero la producción actual de la placa de impresión todavía se efectúa mediante un proceso de lavado por arrastre o revelado. Estas máscaras de registro con láser usualmente tienen espesor de unos cuantos µm. La cantidad de material a retirarse en este caso por lo tanto es usualmente de solo 2 a 6 g/m2. Bajo la influencia de la radiación láser, el material de la capa formadora de relieve, por una parte se evapora y por otra parte se desintegra en fragmentos más grandes o más pequeños. Esto resulta en la formación por una parte, de aerosoles orgánicos pegajosos y que tienen un diámetro de partículas usualmente de < 1 µm y sustancias orgánicas aún más volátiles. Los componentes volátiles pueden ser tanto diferentes productos de pirólisis y monómeros definidos que se producen por la despolimerización térmica de componentes poliméricos. Las placas de impresión flexográfica modernas usualmente contienen aglutinantes que contienen estireno y butadieno y/o isopreno como bloques de construcción monomérico. Estos pueden ser por ejemplo copolímeros de bloque del tipo estireno/butadieno o del tipo estíreno/isopreno. Además, componentes de las placas de impresión flexográfica, por ejemplo aceites plastificantes también pueden contener butadieno o isopreno como bloques de construcción. Por despolimerización de aglutinantes y plastificantes, grandes cantidades de estireno e isopreno o butadieno, además de otros productos de degradación, se forman durante el grabado de las placas de impresión flexográfica con base en hules SIS o SBS. Adicionales detalles de los productos de descomposición resultantes y su manejo se describen por ejemplo por Martin Goede en Entstehung und Minderung der Schadstoffemissionen bei der láserstrahlbearbeitung von Polymerwerkstoffen, Fortschritt-Berichte VDI, Serie 5, No. 587, Dusseldorf, VDI-Verlag, 2000. Aparatos láser para cortar o grabar, usualmente tienen aparatos de succión mediante los cuales se retiran los productos de degradación formados. Ejemplos de cabezas láser con succión integrada se describen -en EP-B 330 565 o WO 99/38643. La contaminación tanto del aparato como del sitio de trabajo con los productos de degradación, se evita de esta manera. Durante el grabado con láser de placas de impresión flexográfica, se forma una corriente de gas (es) de deshecho que, además del aire aspirado, contiene grandes cantidades de productos gaseosos, en particular estireno, butadieno y/o isopreno y grandes cantidades de aerosoles pegajosos. Los productos de degradación no pueden simplemente liberarse al ambiente, sino que los gases de deshecho tienen que purificarse a fin de cumplir con los límites permisibles. Por ejemplo, de acuerdo con las instrucciones técnicas alemanas para control de contaminación del aire, no se permite que el gas de deshecho contenga más de 1 mg de butadieno por m3. WLB Wasser, Luft und Boden, 7/8 (2001), 69 (VF Online Medien GmbH & Co . KG, Mainz) describe un sistema de purificación de aire de deshecho para el procesamiento de materiales de polímero térmico, que comprende una combinación de dos filtros diferentes. En un filtro de sólidos, los aerosoles primero se depositan utilizando un asistente inerte, y los componentes gaseosos se absorben entonces en un lecho absorbente de carbón activo. Sin embargo, este proceso para purificación de gases de deshecho no es suficientemente efectivo en costo cuando se utiliza en el área de grabado con láser directo de placas de impresión flexográfica. Butadieno e isopreno se absorben solo muy deficientemente en carbón activo. La carga máxima del butadieno en carbón activo a temperaturas ambiente es de solo aproximadamente el 4% del peso. La capacidad de la carga por lo tanto se agota muy rápidamente. Además, se requiere succión muy intensa durante el grabado con ' láser de las placas de impresión flexográfica, para evitar que aerosoles muy pegajosos sean formados en el curso del grabado y que se depositen de nuevo en la superficie de impresión de la placa. La re-deposición de aerosoles en la superficie es muy indeseable, ya que la imagen impresa se afecta en forma considerablemente adversa por los depósitos durante la impresión. Cuando se depositan de nuevo polímeros, la superficie de la placa de impresión por lo tanto se debe de limpiar subsecuentemente con un agente de limpieza conveniente como por ejemplo con un agente de lavado por arrastre flexográfico convencional, después del grabado. Ya que las placas de impresión se hinchan en el agente de lavado por arrastre flexográfico, se debe secar cuidadosamente la placa de impresión de nuevo antes de uso. Esto usualmente tarda de 2 a 3 horas y es altamente indeseable ya que el beneficio del tiempo frente al procesamiento convencional se elimina de nuevo de esta manera. Para evitar re-deposición, típicamente cuando menos 0.5 m3 de aire por g de los productos de descomposición se requiere para succión. El gas de deshecho durante el grabado con láser directo de placas de impresión flexográfica, por lo tanto 'se caracteriza por muy altos gastos de flujo en volumen a baja carga. Los productos gaseosos están contenidos solo con baja concentración en la corriente de gas, y el equilibrio de adsorción-desorción en el carbón activo es desfavorable para la separación completa de butadieno. Por lo tanto se requieren filtros de carbón activo muy grandes y los costos para deshecho y/o reactivación del carbón activo, de conformidad son muy altos. Aunque las zeolitas adsorben el butadieno e isopreno mejor que el carbón activo, usualmente son más costosas que el carbón activo. Aún más, se incurre todavía en costos para reactivación - y/o deshecho. Además, es necesario tomar en cuenta el hecho de que las unidades para el grabado con láser directo de placas de impresión flexográfica no son grandes unidades en una escala industrial. Por el contrario, el grabado de placas de impresión se lleva a cabo cerca del usuario final y localmente, ya sea en talleres de impresión o con un grabador de procedimiento fotomecánico (process) , es decir en operaciones pequeñas típicas u operaciones de tamaño medio. Las unidades no se operan en forma completamente continua sino por lotes. Una unidad de purificación de gases de deshecho para el grabado con láser directo de placas de impresión flexográfica debe también tomar en cuenta estas condiciones frontera. De acuerdo con esto, un proceso para la producción de placas de impresión flexográfica mediante grabado con láser directo, al grabar un relieve en un elemento de impresión flexográfica para grabar con láser utilizando un aparato láser se ha encontrado, con este aparato láser que comprende al menos • una unidad para contener un substrato cilindrico para elementos de impresión flexográfica en donde el substrato cilindrico puede montarse giratorio, • una unidad impulsora para hacer girar el cilindro, • una cabeza láser que emita cuando menos un has láser, la cabeza láser y la unidad de retención con el substrato cilindrico se montan para ser desplazables coaxialmente entre sí, y • un aparato de succión, y en donde un elemento de impresión flexográfica de grabado con láser comprende al menos un substrato dimensionalmente estable y una capa elastomérica para la formación de relieve que tiene un espesor de al menos 0.2 mm que comprende al menos un aglutinante elastomérico, se utiliza como material de partida, el proceso se caracteriza porque comprende al menos las siguientes etapas : (a) aplicación de un elemento de impresión flexográfica para grabado con láser, en el substrato cilindrico y montar el substrato cilindrico en la unidad de retención, (b) girar el substrato cilindrico, (c) grabar un relieve de impresión en la capa para formación de relieve, con el auxilio del haz láser, la profundidad de los elementos de relieve a, grabarse mediante el láser es de al menos 0.03 mm, los productos en partículas y de degradación gaseosa formados en el curso del grabado se recogen mediante el aparato de succión, y la corriente de gas de deshecho cargada con los productos de degradación se purifica mediante un sistema que comprende al menos 2 unidades de filtro diferentes, productos de degradación de partículas depositados en una primera unidad de filtro en la presencia de un sólido no pegajoso finamente dividido mediante un filtro de sólidos y productos de degradación gaseosos restantes se retiran en forma oxidativa de la corriente de gas de deshecho en una segunda unidad de filtro. Lista de Figuras: Figura 1 : Diagrama esquemático del proceso que comprende medios de succión (4), filtro de sólidos (5) y etapa de purificación oxidativa (6) Figura 2: Diagrama esquemático del filtro de sólidos (5) Figura 3: Diagrama esquemático de la etapa de purificación oxidativa (6) Figura 4: Diagrama esquemático de una modalidad preferida de los medios de succión Figura 5 : Sección a través de una modalidad preferida de los medios de succión Figura 6: Sección a través de otra modalidad preferida de los medios de succión Respecto a • la invención, se puede establecer específicamente lo siguiente: On elemento de impresión flexográfica para grabado con láser, que comprende, en una forma conocida en principio, al menos un substrato dimensionalmente estable y una capa elastoméríca formadora de relieve que tiene un espesor de al menos 0.2 mm, de preferencia al menos 0.3 mm, particularmente de preferencia al menos 0.5 mm, se utiliza como material de partida para llevar a cabo el proceso novedoso. Usualmente el espesor es de 0.5 a 2.5 mm. El substrato dimensionalmente estable puede ser, en una forma conocida en un principio, una película de polímero u hoja delgada metálica o puede ser un manguito cilindrico. La capa formadora de relieve comprende al menos un aglutinante elastomérico. Ejemplos de aglutinantes elasto érícos convenientes incluyen hule natural, polibutadieno, poliisopreno, hule de estireno/butadieno, hule de nitrilo/butadieno, hule de butilo, hule de estireno/isopreno, hule de polinorborneno o hule de etileno/propileno/dieno (EPDM) o copolímeros de bloque termoplásticos elastoméricos de tipo estireno/butadieno o estireno/isopreno . La capa formadora de relieve usualmente se obtiene por entrelazamiento de una capa de entrelazamiento que comprende al menos los aglutinantes y componentes adecuados para entrelazar, por ejemplo monómeros etilénicamente insaturados e iniciadores convenientes. El entrelazamiento puede llevarse a cabo por ejemplo fotoquímicamente . Además, absorbentes para radiación láser, plastíficantes y otros asistentes tales como colorantes, dispersantes o semejantes pueden emplearse opcionalmente. Elementos de impresión flexográfica de grabado con láser se conocen en .principio . Elementos de impresión flexográfica de grabado con láser pueden comprender solo una capa formadora de relieve o una pluralidad de estructuras idénticas, similares o diferentes. Detalles de la estructura y de la composición de los elementos de impresión flexográfica de grabado con láser describe por ejemplo, en WO 93/23252, WO 93/23253, patente de los E.U.A. No. 5,259,311, WO 02/49842, WO 02/76739 o WO 02/83418, que aquí se incorporan por referencia. El proceso novedoso no se limita al uso de elementos de impresión flexográfica muy específicos como materiales de partida. Sin embargo, las ventajas del proceso se exhiben muy particularmente en el caso de aquellos elementos de impresión flexográfica de la cual la capa formadora de relieve comprende componentes que comprenden unidades butadieno y/o isopreno como bloques de construcción. Ejemplos de estos en particular son aglutinantes que comprenden unidades butadieno y/o isopreno, tales como hule natural polibutadieno, poliisopreno, hule de estireno/butadieno, hule de nitrilo/butadieno, hule de estireno/isopreno o copolímeros de bloque elastoméricos termoplásticos del tipo estireno/butadieno o estireno/isopreno tales como copolímeros de bloque SBS o SIS. Ejemplos adicionales son plastificantes, que comprenden butadieno o isopreno tales como copolímeros de estireno/butadieno oligoméricos, oligobutadienos líquidos u oligoisoprenos, en particular, aquellos que tienen un peso molecular de 500 a 5000 g/mol o copolímeros de acr-ilonitrilo/butadíeno oligoméricos líquidos. En el grabado con láser directo de estos elementos de impresión flexográfica, un gas de deshecho que tiene un contenido particularmente elevado de formas de butadieno y/o isopreno, este gas de deshecho sin embargo puede ser purificado en forma confiable y económica mediante el proceso de la invención.. El aparato láser empleado para llevar a cabo el proceso novedoso es un aparato que tiene un - cilindro giratorio. En una forma conocida en principio, el aparato tiene una unidad para sostener un substrato cilindrico para elementos de impresión flexográfica, de manera tal que un substrato cilindrico puede montarse giratorio. La unidad de retención se conecta a una unidad impulsora, mediante lo cual puede girarse el cilindro. A fin de asegurar una operación uniforme, el substrato de cilindro deberá usualmente estar soportado en ambos lados. Estos aparatos se conocen en principio. Su estructura y su modo de operación se describen por ejemplo en EP-A 1 262 315, EP-A 1 262 316 o WO 97/19783. Detalles se describen en particular en EP-A 1 262 315, páginas 14 a 17. El substrato cilindrico puede ser por ejemplo un rodillo de substrato que comprende metal u otros materiales, en donde un elemento de impresión flexográfica tipo hoja o lámina convencional y un substrato flexible se unen adhesivamente mediante una cinta con doble lado adhesivo. Sin embargo, también pueden emplearse manguitos como elementos de impresión flexográfica. En el caso de manguitos, una capa formadora de relieve se aplica directa o indirectamente a un substrato cilindrico, por ejemplo que comprende aluminio o plástico. El manguito se instala como tal en la prensa de impresión. Como regla, el substrato está completamente circundado por la capa formadora de relieve. Se emplea entonces el término manguitos de costura' continua. Para mejorar las propiedades de impresión, una subestructura elástica también puede estar presente entre la capa formadora de relieve -opcionalmente con o sin un substrato dimensionalmente estable . Pueden montarse manguitos directamente en la unidad de retención. En este . caso, el substrato cilindrico del manguito es idéntico al substrato cilindrico del aparato. También pueden empujarse manguitos sobre un rollo de substrato y fijarse. Ventajosamente, cilindros neumáticos en donde el empuje y movimiento de los manguitos en el cilindro del substrato es soportado por un cojín neumático o de aire que comprende aire comprimido, puede ser utilizado para los manguitos. Los detalles relevantes se encontrarán por ejemplo en Technik des Flexodrucks, página 73 y siguientes, Coating Verlag, St . Gallen, 1999. El aparato además tiene una cabeza láser que emite cuando menos un haz láser. Cabezas que emiten una pluralidad de haces láser, por ejemplo 3 haces láser, de preferencia se emplean. Pueden tener diferentes intensidades. La cabeza de láser y el substrato cilindrico se montan para ser desplazables coaxialmente entre sí. Durante operación del aparato, el substrato cilindrico se gira y el haz láser y el cilindro se desplazan en sentido de traslación entre sí, de manera tal que el haz láser gradualmente recorre toda la superficie del elemento de impresión flexográfica y dependiendo de la señal de control, somete a ablación la superficie en una proporción mayor o menor por la correspondiente intensidad del haz. La forma en la cual el movimiento de translación entre la cabeza láser y el cilindro ocurre, no es importante respecto a la invención. El cilindro o la cabeza de láser o ambos pueden ser montados en forma desplazable. El aparato empleado de acuerdo con la invención además tiene un aparato para extraer por succión los productos de degradación formados en el curso del grabado. La succión deberá disponerse lo más cercanamente posible al punto en el cual el haz láser incide con la superficie de la capa para formación de relieve. Por ejemplo puede ser una campana colocada encima. La succión puede fijarse en el aparato o en el caso de una cabeza de láser montada en forma desplazable, puede moverse de preferencia junto con la cabeza láser. Diseños de medios de succión para cabezas láser se conocen en principio por una persona con destreza en la técnica. Puede hacer referencia a WO 99/38643 o EP-A 330 565 por ejemplo.

Todo el aparato se encapsula ventajosamente para mejor suprimir la aparición o el surgimiento indeseado de los productos de degradación en el ambiente. El acceso al interior del aparato, en particular a la cabeza de láser y el cilindro de substrato, se asegura por aletas de cierre, puertas, puertas deslizantes o semejantes . El novedoso proceso y modalidades preferidas se ilustran esquemáticamente mediante las Figuras 1 a 6. Se pretenden que las Figuras permitan mejor comprensión sin pretender que limiten la invención de esta manera a la modalidad mostrada. La Figura 1 muestra un diagrama esquemático de todo el proceso. El cilindro (1), en el cual se monta un elemento de impresión flexográfica, se ilustra. Un láser (2) emite un haz' láser (3) mediante el cual se graba la capa formadora de relieve. Por razones de claridad, solo un láser y solo un haz se ilustran, pero también son posibles una pluralidad de haces de una pluralidad de tipos de láser idénticos o diferentes, por ejemplo láser de C02 o láser Nd-YAG. Los productos de degradación de la capa que se producen por el láser se extraen por medios de succión (4) y la mezcla de aire, aerosoles y productos de degradación gaseosos (7) se alimenta mediante un tubo a la unidad de filtro. Para mayor claridad, unidades de admisión tales como ventiladores, bombas de vacío o semejantes, que se requieren para aspiración y transporte del gas de desecho, se han omitido en el diagrama. Dependiendo de la caída de presión de todo el aparato, puede ser suficiente una sola unidad de admisión, o puede ser necesario escalar una pluralidad de unidades de admisión en diferentes puntos en la instalación. El volumen de gas aspirado por tiempo unitario (gasto de flujo del volumen de aire de desecho) y la cantidad material degradado por peso unitario, se eligen por una persona con destreza en la especialidad tomando en cuenta la naturaleza del elemento de impresión flexográfica empleado, el diseño de cabeza de láser, las condiciones de grabado y de acuerdo con esto, la pureza deseada de la superficie de la placa de impresión grabada. Como regla, la superficie de la placa de impresión está menos contaminada por productos de degradación entre mayor sea el gasto de flujo del volumen de aire de desecho. Por supuesto, una persona con destreza en la técnica puede utilizar un gasto de flujo de volumen de aire de desecho menor si también queda satisfecho con una menor pureza de la superficie para una aplicación. Como regla, sin embargo es recomendable el utilizar un gasto de flujo volumétrico de al menos 0.1 m3 por g del material degradado. El gasto de flujo volumétrico de preferencia es al menos 0.5 particularmente de preferencia al menos 1.0- m3/g. En el caso de un aparato láser de tamaño promedio, que se diseña para grabar aproximadamente 1 m2 de~placa/h y para una ablación desde 500 a 1000 g/m2, esto corresponde a un gasto de flujo en volumen de al menos de 50 a 100, de preferencia al menos de 250 a 500, particularmente de preferencia al menos de 500 a 1000, m3/h, dependiendo de la ablación. La corriente de gas de desecho (7) primero se purifica en un filtro de sólidos o filtro de partículas (5) . Aquí, los productos de degradación en partículas presentes en la corriente de gas, por ejemplo aerosoles pegajosos, son separados, mientras que los componentes gaseosos del gas de desecho pasan a través del filtro. El filtro de sólidos comprende los elementos de filtro adecuados en una forma conocida en principio para separar las partículas sólidas. La separación de los productos de degradación de partículas se lleva a cabo en la presencia de un sólido finamente dividido no pegajoso. Esto evita que los aerosoles pegajosos taponen los elementos de filtro. El sólido finamente dividido puede dosificarse directamente en el filtro de sólidos. Sin embargo, se alimenta de preferencia en el tubo (7) corriente arriba del filtro de sólidos desde un recipiente de almacenamiento (8), por ejemplo con el auxilio de un gas portador conveniente, para lograr un mezclado muy completo con el gas de desecho. El sólido no pegajoso finamente dividido reviste los aerosoles pegajosos y los elementos de filtro. De esta manera evita que el sólido tapone los filtros. En lugar de eso, resultará un sólido (9) que puede ser fácilmente depositado. Sólidos no pegajosos, finamente divididos particularmente convenientes, son sólidos que contienen al menos 50% de partículas que tienen un tamaño de < 20 µm. De preferencia, la fracción de partículas < 20 µm es al menos 50%. Ejemplos de sólidos convenientes incluyen marga o arcilla, CaC03, carbón activado, Si02, sílices orgánicamente modificadas, zeolitas, polvos de caolinita, muscovita o morillonita finamente divididos. La cantidad de sólidos se determina por una persona con destreza en la técnica de acuerdo con el tipo de gas de desecho. Como regla, ha demostrado ser útil una cantidad de 0.1 a 10, de preferencia de 0.5 a 2, g por g de material de ablación. El diseño de filtro de sólidos no es importante respecto a la invención. Una modalidad típica de un filtro de sólidos se ilustra en la Figura 2. El gas (7) cargado con sólidos se mezcla con el sólido finamente dividido (8) y se separa en un filtro que tiene un elemento de filtro (12) o de preferencia una pluralidad de elementos de filtro (12) . El resultado es una corriente de gas (10) que está substancialmente libre de sólidos y solo contiene los productos de degradación gaseosos o volátiles. Como regla, podrá lograrse un grado de separación mayor a 99%, con base en la cantidad original de productos de degradación en partículas . Ciertas fracciones de los productos de degradación gaseosos pueden, bajo ciertas circunstancias también ser absorbidas en el propio sólido finamente dividido (8) y depositadas en el filtro de sólidos. En el caso de los elementos de filtro, los elementos de filtro convencionales conocidos en principio para una persona con destreza en la técnica, por ejemplo cartuchos de filtro de materiales cerámicos, pueden seleccionarse. Filtros de sólidos están comerciaimente disponibles. La corriente de gas de desecho (10) todavía cargada con los productos de degradación gaseosos, se pasa a una segunda unidad de filtro (6), en donde los productos de degradación gaseosos restantes se degradan oxidativamente. Un gas de desecho (11) que está substancialmente libre de formas de substancias orgánicas. Agentes de oxidación particularmente convenientes son oxígeno atmosférico y formas de oxígeno activo que se obtienen de él, por ejemplo oxígeno atómico u ozono. La segunda unidad de filtro puede ser por ejemplo un medio de post-combustión térmica. Esta unidad puede ser quemada en particular con aceite mineral o con gas natural. De preferencia, el gas de desecho se alimenta directamente a la flama. Temperaturas de combustión típicas son aproximadamente 800 grados C. Medios de post-combustión térmica pueden conectarse exclusivamente a la unidad de grabación láser. Sin embargo, también puede ser una unidad de combustión con gases de desecho en donde otros gases de desecho o desechos también se incineran. El gas de desecho que se origina del grabado con láser después simplemente se alimenta en la unidad existente. En una modalidad preferida de la invención, la etapa de purificación oxidatíva comprende un aparato para la oxidación catalítica de los gases de desecho. Aquí, los productos de degradación gaseosos presentes en el gas de desecho se oxidan en la presencia de un catalizador' conveniente, substancialmente en C02 y H20. Ejemplos de catalizadores convenientes son catalizadores de metales nobles en soportes o catalizadores convenientes con base en óxidos de metales de transición u otos compuestos de metales de transición, por ejemplo de V, Cr, Mo, W, Co o Cu. Una persona con destreza en la técnica hace una selección conveniente de los catalizadores posibles de acuerdo con las condiciones específicas. La selección de un catalizador también depende del material a grabar. Catalizadores de metales nobles como regla ' son más activos que catalizadores basados en metales de transición pero son más sensibles n a venenos de catalizador, tales como H2S u otros compuestos que contienen azufre. Para grabar elementos de impresión flexográfica que pueden contener compuestos que contienen S, por ejemplo agentes de entrelazamiento de S, por lo tanto es recomendable el utilizar catalizadores con base en óxidos de metal de transición. La etapa de purificación catalítica usualmente se opera de 250 a 400 grados C. Adicionales detalles de la oxidación catalítica y catalizadores adecuados para este propósito, se describen en Martin Goede, Entstehung und Minderung der Schadstoffemissionen bei der láserstrahlbearbeitung von Polymerwerkstoffen, Fortschritt-Berichte VDI, Serie 5, No. 587, Dusseldorf, VDI-Verlag, 2000, páginas 36 a 41, y la literatura ahí citada, que aquí se incorpora por referencia . En una modalidad igualmente preferida de la invención, la etapa de purificación oxidativa comprende un aparato para la oxidación de los gases de desecho mediante un plasma de baja temperatura. Un plasma de 'baja temperatura se genera no por activación térmica sino por fuentes campos eléctricos (descargas eléctricas de gas) . Aquí, solo una pequeña cantidad de los átomos o moléculas están ionizados. En el plasma de baja temperatura empleado de acuerdo con la invención, radicales oxígeno o radicales que contienen átomos de oxígeno, por ejemplo OH», se generan en particular del oxígeno contenido en el gas de desecho y después a su vez se reaccionan con los productos de degradación gaseosos de la capa formadora de relieve y los degradan oxidativamente . Técnicas para la generación de plasmas de baja temperatura se conocen por una persona con destreza en la especialidad. Puede hacerse referencia a la patente de los E.U. A. No. 5,698,164 a manera de ejemplo. Reactores convenientes' también están comerciaimente disponibles. Por ejemplo, puede generarse ozono con el auxilio de un generador de ozono y se pasa en la corriente de gas de desecho. El aire de desecho que contiene ozono además puede fluir a- través del aparato en el que se expone a radiación UV, de preferencia radiación predominantemente UVC . La radiación UV genera radicales adicionales que tienen un efecto oxidante y de esta manera acelera la degradación de las substancias orgánicas volátiles. Se conocen generadores de plasma de baja temperatura. En una modalidad preferida del proceso novedoso, la segunda unidad de filtro (6) también comprende una unidad amortiguadora corriente arriba de la etapa de purificación oxidativa (15) . Esto se ilustra esquemáticamente en la Figura 3. En una unidad amortiguadora (13, 14), las fracciones gaseosas en el gas de desecho, se recolectan completo o parcialmente y se liberan gradualmente de nuevo de ahí en una concentración definida a la etapa de purificación oxidativa. Esto hace ventajosamente posible el atrapar concentraciones pico de los productos de degradación gaseo'sos en el gas de desecho, de manera tal que la unidad de filtro no requiere diseñarse para operación pico sino puede operarse más o menos en forma continua, por ejemplo incluso cuando no se efectúe el grabado debido a un cambio de placa. La unidad amortiguadora puede consistir por ejemplo de dos recipientes (13, 14) gue se llenan con un material conveniente para absorción. Materiales convenientes por ejemplo son zeolitas, en particular zeolitas hidrofóbicas que tienen un tamaño de poros desde 5 a 6 angstroms . Los amortiguadores pueden operarse por ejemplo de manera tal que los productos de degradación primero se recolectan en un absorbente hasta que este último ha alcanzado su carga máxima. El sistema luego cambia al segundo absorbente mientras que el primero se vacía de nuevo, por ejemplo por un aumento de temperatura y/o pasando gases, y las substancias orgánicas adsorbidas se liberan gradualmente a la etapa de purificación oxidativa (13, 14) . Otras modalidades de una unidad amortiguadora por supuesto también se conciben. Por ejemplo, el gas de desecho puede como regla pasarse directamente a la etapa de purificación oxidativa y una parte de la corriente de ' gas de desecho puede desviarse al amortiguador solo al exceder una cierta carga de impurezas orgánicas, a fin de evitar ' sobre carga de la etapa de purificación oxidativa. A una menor carga, el contenido del amortiguador luego puede vaciarse de nuevo en la corriente de gas de desecho. El proceso novedoso por supuesto también puede comprender adicionales etapas de proceso y el aparato empleado también puede comprender adicionales componentes. Por ejemplo, un componente tal puede ser una unidad de filtro adicional en donde H2S u otros compuestos que contienen S, se separan en una forma dirigida. Esto puede ser por ejemplo una etapa de filtro de absorción (por ejemplo un lavado alcalino) o biofiltro.

Es posible que solo una unidad sencilla para grabado de láser directo, se conecte a la combinación descrita de dos unidades de filtro. Sin embargo, si se opera una pluralidad de aparatos láser, también es totalmente posible ' que se conecte una pluralidad de aparatos láser en forma conveniente a una sola combinación de unidades filtro para purificación conjunta de los gases de desecho de todos los aparatos láser. En una modalidad particularmente ventajosa del proceso novedoso, se emplea un aparato de succión especial, como se muestra esquemáticamente en las Figuras 4 a 6. Esto asegura una extracción particularmente completa y rápida de los productos de descomposición y evita substancialmente contaminación de la superficie de las placas de impresión flexográfica grabadas por productos de descomposición. El aparato de succión (4) se conecta a la cabeza de láser (la cabeza de láser se ha omitido en la Figura 4 por razones de claridad) . Si la cabeza de láser se ' monta en forma móvil, el aparato de succión se mueve junto con la cabeza de láser. El aparato de succión es un cuerpo hueco que tiene una parte posterior (16) y un orificio de succión (17) colocado opuesto a la parte posterior y está espaciado cercanamente a los pasajes que están por describirse. Las superficies opuestas respectivas pueden disponerse paralelas entre sí, pero esto no es esencial. Las superficies puede ser que de ser apropiado, tengan también curvas, o dos superficies pueden también pasar una a la otra sin un borde. Lo que es importante respecto a la invención es el tipo y arreglo del orificio de succión (17) además de los pasajes funcionalmente requeridos. El aparato de succión (4) tiene al menos un pasaje (18) para conectar un tubo de succión (19) . El pasaje (18) de preferencia está presente en la parte posterior (16) o en el lado inferior del aparato, sin que se pretenda restringir a esto la invención. También puede haber una pluralidad de pasajes para el gas de desecho. La parte posterior además tiene cuando menos una ventana (20) para el paso de un haz láser (3) . Por supuesto también puede tener más de una ventana si se utiliza una pluralidad de haces láser. La Figura 4 muestra tres ventanas láser. Una o más boquillas (17) mediante la cual aire comprimido u otro gas para lavar por arrastre, es soplado por las ventanas, de preferencia se disponen en cualquier, posición deseada adyacente a las ventanas, por ejemplo sobre o por debajo de las ventanas. Esto hace posible el. evitar que los productos de degradación de la capa formadora 'de relieve, ensucien o incluso taponen completamente las ventanas de láser. Las boquillas se han omitido en el dibujo por razones de claridad. El orificio de succión (17) tiene dos bordes en forma de arco (21) y (21a) que se ubican opuestos entre sí y como regla, horizontal y cuyo radio se adapta para ser el radio del cilindro del substrato. Las longitudes de los bordes (21) y (21a) de preferencia son idénticas. La Figura 5 muestra una sección transversal a través del cilindro del substrato (1) y el aparato de succión (4). Un elemento de impresión flexográfica para grabar con láser (23) , se monta en el cilindro del substrato (1) . El cilindro de substrato ajusta exactamente en el sector formado por los bordes en forma de arco. La distancia entre los bordes (21) y (21a) y la superficie del elemento de impresión flexográfica se anota por ? en la Figura. Como regla ? deberá ser < 20 mm. De preferencia ? es de 1 a 8 mm, particularmente de preferencia de 2 a 5 mm. La distancia entre una superficie del cilindro del substrato y los bordes (21) y (21a) , por supuesto es mayor que la distancia ? entre la superficie en el método de impresión flexográfica y los bordes. Los bordes en forma de arco de preferencia son bordes circulares. En este caso, la distancia ? sobre el borde total es idéntica. Sin embargo, también puede ser un borde que tiene forma elíptica o tiene otra forma de arco. En este caso, la distancia ? cambia sobre el borde. En este caso también, sin embargo ? de preferencia será menor a 20 mm, en todo el punto del borde. Una distancia variable ? también puede ocurrir cuando el cilindro de substrato se intercambia por otro cilindro del substrato que tiene un radio más pequeño. Sin embargo, esto deberá evitarse lo más posible, pero medios de succión adaptados en cada caso también deberán tenerse en inventario para cilindros de substrato de diámetro diferente. Los extremos de los bordes en forma de arco constituyen el ángulo a entre sí en cada caso. Este ángulo define el tamaño del orificio de succión, a que puede tener un tamaño de hasta 180 grados. Un ángulo a desde 30 a 1.80 grados ha demostrado ser útil. Los extremos de los bordes (21) y (21a) se conectan entre sí, en cada caso por los bordes (21) y (21a) ubicados opuestos entre sí. Estos bordes también de preferencia en cada caso están a una distancia ? desde la superficie del elemento de impresión flexográfica de grabado con láser. Los bordes de conexión pueden ser bordes rectos (como se muestra en la Figura 4) o los bordes también pueden tener una curvatura. De preferencia son bordes rectos .

La Figura 6 muestra una modalidad adicional del aparato de succión. En este caso, el borde (21) (o (21a) no mostrado) además se extiende por un borde lineal (24) . En operación, la distancia ? no se mantiene más. En ángulo a se refiere en cada caso solo al borde en forma de arco actual (21) o (21a) , como se muestra en la Figura 6. Todos los bordes de preferencia deberán ser redondeados a fin de evitar turbulencias innecesarias. Además, una construcción que sirve para incrementar la sección transversal para captura de aire de desecho puede montarse alrededor de los bordes (21) y/o (21a) . Construcciones convenientes son por ejemplo de hojas metálicas planares o curvadas, que se disponen en una forma tipo collar o tipo brida alrededor de la cabeza de succión actual. Opcionalmente, el aparato de succión también puede tener adicionales pasajes, por ejemplo para pasar a través de instrumentos analíticos, cabezas de medición o semejantes o sus conexiones. En forma rápida, el aparato de succión se conecta a la cabeza de láser, por ejemplo por tornillos de sujeción de acción rápida, en una forma tal que puedan ser fácilmente retirados. Esto asegura que, cuando se cambia el substrato cilindrico por uno que tiene otro radio, también puede montarse un nuevo aparato de succión que tenga un radio apropiadamente adaptado sin pérdida substancial de tiempo. Para llevar a cabo el proceso novedoso, un elemento de impresión flexográfica de grabado con láser, primero se monta en' el substrato cilindrico, y el substrato cilindrico se monta en la unidad de retención. Para montar, la cabeza de láser y el substrato cilindrico se separan hasta que es posible el montaje libre de problemas. El orden no importa. Si es un elemento de impresión flexográfica tipo hoja, el substrato cilindrico primero puede instalarse en el aparato y después la placa instalarse encima. En forma alterna, el cilindro y el elemento de impresión flexográfica primero pueden pre-ensamblarse fuera del aparato y después instalarse en el aparato. Cuando se graba una pluralidad de diferentes elementos de impresión flexográfica en sucesión, por supuesto es posible dejar el cilindro del substrato en el aparato de retención y llevar a cabo el montaje del elemento de impresión flexográfica en el cilindro que ya está instalado en el aparato de retención. Lo mismo aplica si un manguito se emplea en combinación con un cilindro de substrato, por ejemplo un cilindro neumático. Si el manguito es auto soportante, es decir se utiliza sin un cilindro adicional, la capa de relieve por supuesto se monta en el propio substrato cilindrico. Después de montar, el substrato cilindrico que se proporciona con el elemento de impresión flexográfica, se gira mediante la unidad de impulso. Con el auxilio de al menos un haz láser, un relieve de impresión se graba entonces en la capa formadora de relieve. La profundidad de los elementos a grabar depende del espesor total del relieve y el tipo de elementos a grabar y se determina por una persona con destreza en la técnica, de acuerdo con las propiedades deseadas de la placa de impresión. La profundidad de los elementos de relieve a grabar es al menos 0.03 mm, de preferencia al menos 0.05 mm - la profundidad mínima entre puntos individuales se menciona aquí. Placas de impresión que tienen profundidades de relieve que son muy pequeñas son como regla inadecuadas para imprimir mediante la técnica de impresión flexográfica debido a gue los elementos negativos llenan con tinta de impresión. Puntos negativos individuales usualmente deberán tener mayores profundidades . Para aquellos de 0.02 mm de diámetro, usualmente es recomendable una profundidad de al menos 0.07 a 0.08 mm. Cuando áreas se han retirado por grabado, una profundidad mayor a 0.15 mm, de preferencia mayor a 0.3 mm, en particular de preferencia mayor a 0.5 mm, es recomendable. Esto último por supuesto es posible solo en el caso de un relieve correspondientemente grueso. El aparato láser puede solo tener un haz láser sencillo. De preferencia, sin embargo el aparato tiene dos o más haces láser. Los haces láser pueden tener todos la misma longitud de onda, o haces láser de diferentes longitudes de onda pueden ser empleados . Además es preferible si al menos uno de los haces está especialmente adaptado para producir estructuras gruesas y al menos uno de los haces para registrar estructuras finas. Con estos sistemas, es posible producir placas de impresión de alta calidad en una forma particularmente elegante. Por ejemplo, los láseres pueden ser láseres C02, el haz para producir las estructuras finas tiene una potencia menor que los haces para producir estructuras gruesas. Por ejemplo, la combinación de haces que tienen una potencia nominal desde 150 a 250 W ha demostrado ser particularmente ventajosa. De preferencia, solo los bordes de los elementos de relieve y la sección de capa más superior de la capa formadora de relieve se graban con el haz para producir estructuras finas . Los haces más poderosos de preferencia sirven para profundizar las estructuras producidas y para excavar mayores depresiones sin impresión. Los detalles por supuesto también dependen del motivo a grabar.

- Después de completar el grabado, la unidad del cilindro se apaga de nuevo y la placa de impresión flexográfica terminada o el manguito terminado, se retira . Como regla, no se requiere mayor limpieza de la placa de impresión con el auxilio de solvente. De ser apropiado, residuos de polvo o semejantes pueden retirarse al simplemente soplar con aire comprimido o cepillar. Si se requiriera subsecuente limpieza, es recomendable el llevar a cabo esto por medios que no sean un solvente o mezcla de solventes fuertemente turgentes o de fuerte hinchado sino al utilizar un solvente o mezcla de solventes que tenga poca actividad de hinchado. Si los aglutinantes son aglutinantes solubles o turgentes en solventes orgánicos, por ejemplo copolímeros de bloque estireno/butadieno o estireno/isopreno, la limpieza subsecuente puede efectuarse ventajosamente mediante agua o un agente de limpieza acuoso. Agentes de limpieza acuosos substancialmente comprenden agua y cantidades opcionalmente pequeñas de alcoholes y/o asistentes, tales como surfactantes, emulsifícantes, dispersantes o bases. La limpieza subsecuente puede efectuarse, por ejemplo por simple inmersión o rociado de la placa de impresión de relieve o pueden soportarse adicionalmente por medios mecánicos, por ejemplo por cepillos o almohadillas afelpadas. También pueden utilizarse unidades de lavado flexográfico convencionales . Mediante el proceso novedoso para la producción de placas de impresión flexográfica, el gas de desecho se purifica de manera efectiva y económica. Límites requeridos son satisfechos. No es necesario que adsorbentes, por ejemplo carbón activo, cargados con productos de degradación sean reactivados o eliminados con alto costo. Como resultado del revestimiento con un sólido no pegajoso, los aerosoles pegajosos también pueden depositarse efectivamente, sin que ocurra bloqueo del filtro. La unidad puede ser diseñada para que sea pequeña y compacta. Por lo tanto, es particularmente conveniente para operaciones de tamaño pequeño y medio.

Claims (8)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso para producir placas de impresión flexográfica, mediante grabado con láser directo o grabado de un relieve en un elemento de impresión • flexográfica de grabado con láser utilizando un aparato láser, que comprende al menos • una unidad para contener un substrato cilindrico para elementos de impresión flexográfica en donde el substrato cilindrico puede montarse giratorio, • una unidad impulsora para hacer girar el cilindro, una cabeza láser que emite cuando menos un haz láser, la cabeza láser y el aparato de retención con el substrato cilindrico se montan para ser desplazables coaxialmente entre sí, y un aparato de succión, y en donde un elemento de impresión flexográfica de grabado con láser comprende al menos un substrato dimensionalmente estable y una capa formadora de relieve elastomérica que tiene un espesor de al menos 0.2 mm, que comprende al menos un aglutinante elastomérico, se utiliza como material de partida, el proceso comprende cuando menos las siguientes etapas: a) aplicación de un elemento de impresión flexográfica de grabado con láser al substrato cilindrico, y montar el substrato cilindrico en la unidad de retención, b) girar el substrato cilindrico, c) grabar un relieve de impresión en la capa formadora de relieve con el auxilio de al menos un haz láser, la profundidad de los elementos de relieve a grabar por el láser es al menos 0.03 mm, en donde los productos de degradación en partículas y gaseosos formados en el curso del grabado, se retiran mediante el aparato de succión, y la corriente de gas (es) de desecho cargada con los productos de degradación, se purifica mediante un sistema que comprende al menos dos unidades de filtro diferentes, productos de degradación en partículas se depositan en una primer unidad de filtro en la presencia de un sólido no pegajoso finamente dividido mediante un filtro de sólidos y los productos de degradación gaseosos restantes se retiran oxidativamente mediante oxidación catalítica de la corriente de gases de desecho en una segunda unidad de filtro, en donde el volumen de gas aspirado es al menos 0.1 m3 por gm de material degradado y la segunda unidad de filtro comprende una unidad amortiguadora corriente arriba de la etapa de purificación oxidativa, en donde los productos de degradación gaseosos en el gas de desecho están completa o parcialmente recolectados y se desprenden en una concentración definida a la etapa de purificación oxidativa.
2. 2. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la degradación oxidativa en la segunda unidad de filtro se lleva a cabo mediante un plasma de baja temperatura.
3. 3. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sólido no pegajoso finamente dividido cuando menos es uno, dicho sólido se elige del grupo que consiste de marga o arcilla, CaC03, carbón activado o Si02-
4. 4. Un proceso de conformidad con la reivindicación. 1, caracterizado porque el aparato de succión es un cuerpo hueco conectado a la cabeza de láser y que comprende cuando menos un respaldo que tiene cuando menos una ventana para el paso de uno o más haces láser, un pasaje dispuesto arbitrariamente para conectar una tubería de succión y un orificio de succión ubicado opuesto a la parte posterior, el orificio de succión tiene dos bordes en forma de arco ubicados opuestos entre sí y cuyo radio se adapta al radio de cilindro del substrato .
5. 5. Un proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la distancia ? entre los bordes y la superficie de un elemento de impresión flexográfica presente en el cilindro es de 1 a 20 mm.
6. 6. Un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el elemento de impresión flexográfica de grabado con láser utilizado con material de partida, comprende componentes que comprenden butadieno y/o isopreno como bloques de construcción.
7. 7. Un proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el elemento de impresión flexográfica comprende aglutinantes con base en copolímeros de bloque de estireno/butadieno y/o estireno/isopreno .
8. 8. Un proceso de conformidad con la reivindicación 6 o 7, caracterizado porque el elemento de impresión flexográfica comprende plastificantes que comprenden butadieno y/o isopreno.