PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE REVESTIMIENTOS DE CAPAS MÚLTIPLES EN MATICES CIAROS DE COLOR METÁLICO
Campo de la Invención La invención se refiere a un proceso para la producción de revestimientos de múltiples capas en matices claros de color metálico (tonos metálicos brillosos) que son bien conocidos en el revestimiento automotriz. Los matices claros de color metálico exhiben una llamada "iridiscencia" de brillo" y dependiendo de la composición del contenido de -pigmento, —puede -.exhibir también una ' iridiscencia de color. "Iridiscencia"-^—signií±ca—ei~ comportamiento—para cambiar el brillo o color dependiendo del ángulo de observación. Antecedentes de la Invención Los revestimientos automotrices consisten como regla de un imprimador de revestimiento de electrodepósito (EDC, por sus siglas en inglés) horneado de manera separada, una- capa de pintura base de superficie de imprimador horneada de manera separada (capa de agentes de relleno) aplicada a la misma y un revestimiento final aplicado a la misma que comprende una capa de revestimiento base que imparte color y/o efecto especial, aplicada húmedo sobre húmedo y una capa de revestimiento claro, protectora, que imparte brillo. El espesor total de la pintura base de superficie de imprimador o pintura para después de la imprimación, más la capa de revestimiento base
EEF:172088 es en general de 30 a 60 µm, que está más particularmente en el intervalo inferior de 30 a 45 µm para matices de color metálico. Los procesos se conocen de WO 97/47401, U.S. 5,976,343, U.S. 5,709,909 y U.S. 5,968,655 para la producción de revestimiento de múltiples capas, decorativas, procesos que permiten la eliminación de la aplicación y horneado separado de una capa de pintura base de superficie de imprimador o pintura para después de la imprimación que, por supuesto, reduce el consumo de material de revestimiento y el espesor total de la capa. Estos procesos tienen en común el hecho que se aplican por un proceso de húmedo sobre húmedo sobre húmedo una estructura de revestimiento de múltiples capas que comprende un primer revestimiento base modificado a base de agua, un segundo revestimiento base no modificado a base de agua y un revestimiento final, que comprende la curación conjunta de estas tres capas de revestimiento que se aplican a un imprimador horneado de EDC. En la práctica, estos procesos usan dos capas de revestimiento base que permiten reducir notablemente los espesores totales de capa por aproximadamente 15 a 25 µm, que aquel de una pintura base de superficie de imprimador y revestimiento, base convencionales. El revestimiento base, modificado a base de agua se produce en estos procesos a partir de un revestimiento base no modificado a base de agua al mezclarse con un componente de mezcla y se propone que reemplace la función de una pintura base de superficie de imprimador convencional. La WO 97/47401 recomienda como un componente de mezcla, la adición de agente de reticulación de poliisocianato, en tanto que la US 5,976,343 describe la adición de resina de poliuretano y la US 5,709,909 y US. 5,968,655 describen la adición de una pasta de agente de relleno (extendedor) . Una debilidad de los procesos descritos en las patentes mencionadas anteriormente es que la producción de los revestimientos de múltiples capas en matices claros de color metálico, __ en particular matices de_ color plata, no es
-fácilmente posible— La -razón -es- -la-luz -UV (radiación -de UV) , como un constituyente de la luz de día natural, pasa a través de las capas de revestimiento aplicadas al imprimador de EDC a la superficie del imprimador de EDC a un grado notable en la ausencia de una capa de pintura base de superficie de imprimador y provoca la degradación del imprimador de EDC. Desde el punto de vista del observador, la estructura de revestimiento de múltiples capas parece ser un revestimiento opaco. Sin embargo, una cantidad inadmisiblemente grande de luz UV puede penetrar a través de la estructura de múltiples capas del revestimiento claro, revestimiento base no modificado a base de agua y revestimiento base modificado a base de agua a la superficie del imprimador de EDC y puede provocar daño a largo plazo a la capa de EDC. Por ejemplo, la luz UV puede penetrar a través de la estructura de revestimiento de múltiples capas a un grado que excede el nivel especificado de transmisión de UV y alcanza la capa de EDC. Las especificaciones de los fabricantes de automóviles señalan, por ejemplo, que la transmisión de UV a través de la capa de revestimiento base en el área de la superficie exterior completa de la carrocería del vehículo debe dar cuenta de menos de 0.1% en el intervalo de longitud de onda de 290 a 380 nm y menos de 0.5% en el intervalo de longitud de onda de 380 a 400 nm. Las posibles co_ns_ecue_nci.as_ indeseajdas a largo plazo de_un_nivel inadmisible de penetración—de luz UV a la capa de EDC son desintegración en polvo de la capa de EDC y deslaminación del revestimiento de múltiples capas durante la vida de servicio de los substratos revestidos. El uso de absorbedores de UV en revestimientos claros o revestimientos base se conoce, por ejemplo, de la U.S. 5,574,166 y WO 97/18278 y es una solución al problema de deslaminación. Sin embargo, no se pueden usar absorbedores de UV a un grado muy grande en las capas de revestimiento base y/.o la capa de revestimiento claro debido a la tendencia de migración de los absorbedores de UV y debido a la degradación gradual de los absorbedores de UV, así como por razones de costo. Otras soluciones, que plantean el problema de deslaminación desde el lado de EDC se conocen de EP 0,576,943, U.S. 6,368,719, U.S. 200/0054193 Al y U.S. 2003/0098238 Al. Éstas describen el uso de composiciones de revestimiento de EDC que son resistentes a la acción de luz UV debido a 5 aglutinantes especialmente seleccionados o debido a la adición de aditivos adecuados. Esto restringe inevitablemente la composición de EDC, tal que se tienen que hacer concesiones con relación a otras propiedades tecnológicas, tal como por ejemplo, protección contra corrosión. 10 De manera alternativa, el revestimiento base no
- - _ modificado y/o modificado a base de agua se puede aplicar en
—un~mayor espesor- total—de capa- -suficiente para impedir a un grado adecuado el acceso de luz UV al imprimador de EDC. Sin embargo, esto será un paso tecnológico regresivo en la
15 dirección del espesor total alto de película. Si se desea implementar el poder de cubrimiento y/o reducir la transmisión de UV, sin aumentar el espesor de la capa de revestimiento base, se puede incrementar el contenido de pigmento con relación al contenido de sólidos de resina en
20 el revestimiento base, metálico a base de agua. El contenido de pigmento de los revestimientos base a base de agua con matices claros de color metálico consiste a una alta proporción de, por ejemplo, 60 a 100% en peso, frecuentemente en el intervalo de 90 a 100% en peso, de pigmento de aluminio
25 no peliculantes. Si el contenido de pigmentos incrementa, se alcanzarán estos altos contenidos de pigmentos de aluminio no peliculantes con relación al contenido de sólidos de resina. Breve Descripción de la Invención Ahora se ha encontrado que es posible prevenir la debilidad de las propiedades tecnológicas (por ejemplo, resistencia a pedazos de piedra, resistencia a humedad) de los revestimientos de múltiples capas producidos con el uso de estos revestimientos base a base de agua. La debilidad se asocia con altos contenidos de pigmentos de aluminio no peliculantes, si se usan pigmentos de aluminio no peliculantes particulares en_ una proporción cuantitativa adecuada en los
—-revestimientos—base a base de agua. En otras palabras, los revestimientos de múltiples capas tecnológicamente aceptables en los matices claros de color metálico se pueden producir usando revestimientos base a base de agua con altos contenidos de pigmentos si se usa una proporción cuantitativa suficiente de pigmentos de aluminio no peliculantes específicos en los revestimientos base a base de agua. La invención se refiere a un proceso para la producción de revestimientos de múltiples capas en matices claros de color metálico, que comprende los pasos sucesivos de: (1) aplicar una capa de revestimiento base de 5 a 20 µm de grueso a un substrato pre-revestido, (2) aplicar una capa de revestimiento claro sobre la capa de revestimiento base, (3) curar conjuntamente las capas de revestimiento base y revestimiento claro, en donde la capa de revestimiento base se aplica a partir de un revestimiento base metálico no modificado a base de agua que tiene una relación en peso de contenido de pigmento a contenido de sólidos de resina de 0.3:1 a 0.45:1, de manera preferente de 0.3:1 a 0.4:1, en donde el contenido de pigmento consiste de 60 a 100% en peso, en particular de 90 a 100% en peso, de al menos un pigmento de aluminio no peliculante con un espesor de plaqueta de_más_de 100_ a 500 nm y de 0 a 40% en— eso-,—en particular de- 0 a -10%--en peso, de al menos un pigmento diferente de pigmentos de aluminio, en donde los pigmentos diferentes de los pigmentos de aluminio se seleccionan por naturaleza y cantidad de una manera tal que el revestimiento de múltiples capas obtenido en la conclusión del paso (3) de proceso exhiba un brillo L* (de acuerdo a CIEL*a*b*, DIN 6174), medido a un ángulo de iluminación de 45 grados a la perpendicular (superficie normal) y un ángulo de observación de 15 grados a la especular (reflexión especular) , de al menos 80 unidades y en donde al menos 50% en peso, de manera preferente al menos 70% en peso, de los pigmentos de aluminio no peliculantes se seleccionan del grupo que consiste de pigmentos de aluminio no peliculantes pasivazos por cromado, pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-oxígeno (matriz de silicio-oxígeno) y combinaciones de los mismos. Descripción Detallada de la Invención Las características y ventajas de la presente invención se entenderán más fácilmente, por aquellos expertos en la técnica, a partir de la lectura de la siguiente descripción detallada. Se va a apreciar que estas ciertas características de la invención, que son, por claridad, descritas anteriormente y más adelante en el contexto de modalidades separadas, también se pueden proporcionar en -combinación-, en._.una—modalidad individual. Por el contrario,
—varias—características- de - la - invención se describen, por brevedad, en el contexto de una modalidad individual, también se pueden proporcionar de manera separada o en cualquier sub- combinación. Además, las referencias en lo singular pueden incluir también lo plural (por ejemplo, ??un" y "una" se pueden referir a una, o una o más) a menos que el contexto señale específicamente otra cosa. En una modalidad particular del proceso de acuerdo a la invención, las ventajas de los procesos de acuerdo con WO 97/47401, U.S. 5,976,343, U.S. 5,709,909 y U.S. 5,968,655 (omisión de la aplicación de la pintura base de superficie de imprimador, y bajo espesor total de película) se pueden retener y se pueden prevenir de forma adecuada sin embargo un acceso destructivo a largo plazo de luz UV al imprimador de EDC. La transmisión de UV a través de la capa de revestimiento base formada de revestimiento base metálico modificado a base de agua y revestimiento base metálico no modificado a base de agua entonces se puede ajustar a menos de 0.1% en el intervalo 5 de longitud de onda de 290 a 380 nm y a menos de 0.5% en el intervalo de longitud de onda de 380 a 400 nm, por lo que, por ejemplo, se pueden cumplir con las especificaciones correspondientes de los fabricantes de automóviles. La modalidad particular de la invención es un
10 proceso para la producción de revestimientos de múltiples capas en matices claros de color metálico, que comprende los
- pasos sucesivos -de-:— — — (1) aplicar una capa de revestimiento base de 10 a 30 µm de grueso a un substrato provisto con un imprimador de
15. EDC, (2) aplicar una capa de revestimiento claro sobre la capa de revestimiento base, (3) curar conjuntamente las capas de revestimiento base y revestimiento claro, 20 en donde la capa de revestimiento base se aplica en una primera capa y en una segunda capa; la primera capa comprende un revestimiento base metálico modificado a base de agua producido al mezclar un revestimiento base metálico no modificado a base de agua con un componente de mezcla y la
25 segunda capa comprende el revestimiento base metálico no modificado a base de agua, en donde el revestimiento base metálico no modificado a base de agua tiene una relación en peso del contenido del pigmento a contenido de sólidos de resina de 0.3:1 a 0.45:1, de manera preferente de 0.3:1 a 5 0.4:1, en donde el contenido de pigmento consiste de 60 a 100% en peso, en particular de 90 a 100% en peso, de al menos un pigmento de aluminio no peliculante con un espesor de plaqueta de más de 100 a 500 nm y de 0 a 40% en peso, en particular de 0 a 10% en peso, de al menos un pigmento diferente de
10 pigmentos de aluminio, en donde los pigmentos diferentes de pigmentos -de-_aljaminio_S-e___s_ele_ccionan__por .naturaleza y cantidad
__ - _. -—¿e—un—manera—tai que - el revestimiento de múltiples capas obtenido en la conclusión del paso (3) proceso exhiba un brillo L* (de acuerdo a CIEL*a*b*, DIN 6174), medido a un
15 ángulo de iluminación de 45 grados a la perpendicular y un ángulo de observación de 15 grados a la especular de al menos 80 unidades y en donde al menos 50% en peso, de manera preferente al menos 70% en peso, de los pigmentos de aluminio no peliculantes se seleccionan del grupo que consiste de
20 pigmentos de aluminio no peliculantes pasivados por cromado, pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-oxígeno y combinaciones de los mismos. El término "contenido de pigmento" significa la suma de todos los pigmentos contenidos en la composición de
25 revestimiento sin agentes de relleno (extendedores) . El término "pigmento" se usa en la presente como en DIN 55944 y cubre, además de los pigmentos de efecto especial, pigmentos inorgánicos blancos, coloreados y negros y pigmentos orgánicos coloreados y negros, y al mismo tiempo, por lo tanto, DIN 55944 distingue entre pigmentos y agentes de relleno. Los substratos que se van a revestir en el proceso de acuerdo con la invención son substratos pre-revestidos, en particular substratos pre-revestidos con un imprimador de EDC convencional y capa convencional de pintura base de superficie de imprimador, en particular carrocerías automotrices y partes de .carrocería......carrespondientemente__pr_errevestidas ._ -_ En lo que sigue, la descripción se refiere en particular a la modalidad particular del proceso de acuerdo con la invención. A menos que se limite de forma obvia a la modalidad particular, también, sin embargo, se refiere naturalmente al proceso de acuerdo a la invención en su forma general . En la modalidad particular del proceso de acuerdo a la invención, se revisten substratos convencionales provistos con un imprimador de EDC. En particular, los substratos son carrocerías automotrices o partes de carrocería, provistas con un imprimador de EDC, en particular, un revestimiento de electrodepósito catódico (CED) . La producción de substratos provistos con un imprimador de EDC se conoce por la persona experta en la técnica. No hay restricciones con respecto a la selección del imprimador de EDC; en particular, también son adecuados imprimadores de EDC que se dañarán por exposición a largo plazo a luz UV. En la modalidad particular del proceso de acuerdo a la invención, se proporcionan los substratos que tienen un imprimador de EDC, primero que todo, con una capa de revestimiento base de 10 a 30 µm. La capa de revestimiento base se aplica en dos capas, es decir, se aplica una primera capa, por ejemplo, de 5. a 20 µm de grueso de un revestimiento base metálico modificado a base de agua producido al mezclar un revestimiento metálico no modificado a_ba.se de agua. con un componente de mezcla y se aplica una segunda capa subsiguiente, por ejemplo de 2 a 10 µm de. grueso del revestimiento base no modificado a base de agua. El espesor total de película de la capa de revestimiento base es dependiente inter alia del matiz de color; los requerimientos de los fabricantes de automóviles para los espesores de película del revestimiento base se expresan en el llamado espesor de película de proceso (espesor promedio de película que se desea sobre la carrocería completa del proceso de revestimiento original automotriz) , que se refiere al espesor de película para cada matiz de color de revestimiento base requerido para lograr el matiz de color deseado en el substrato y para lograr propiedades tecnológicas (por ejemplo, resistencia a pedazos de piedra) y a una aplicación económica del revestimiento base pertinente a base de agua, es decir, en una película tan delgada como sea posible. El espesor total de película de revestimiento base varía de 10 a 30 µm y en la suma de por ejemplo, 5 a 20 µm del revestimiento base metálico modificado a base de agua, más, por ejemplo, 2 a 10 µm de revestimiento base metálico no modificado a base de agua. Estos espesores de película para los revestimientos base cumplen con los requisitos para el revestimiento de los substratos pertinentes, por ejemplo, carrocerías automotrices. En particular, esto significa que un valor específico dentro _de_ est.e. intervalo de 10 a 30 µm representa, el espesor de película de proceso para un revestimiento base, metálico a base de agua, individual, particular. Los espesores de película indicados en la presente descripción y en las reivindicaciones para capas de revestimiento, se requiere en cada caso a espesores de película seca. En la descripción y en las reivindicaciones, se traza una distinción entre los revestimientos base, metálicos no modificados y modificados a base de agua. Los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua, de los cuales se pueden producir los revestimientos base metálicos modificados a base de agua o mezcla con un componente mezclado, como se explica en más detalle más adelante, son composiciones de revestimiento acuosas que tienen una relación en peso de contenido de pigmento a contenido de sólidos de resina de 0.3:1 a 0.45:1, de manera preferente de 03:4 a 0.4:1. Además del agua, un contenido de sólidos de resina, que comprende aglutinantes, opcionalmente, resinas de pasta, opcionalmente, diluyentes activos, y opcionalmente, agentes de reticulación, los pigmentos que constituyen el contenido de pigmento, opcionalmente, agentes de relleno y opcionalmente solventes orgánicos, los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua contienen en general también aditivos convencionales -de—revestimiento.- - - - -_ - Los ""revestimientos "base- metálicos-" no-modificados a base de agua contienen sistemas de aglutinantes iónicamente y/o no iónicamente estabilizados. Estos de manera preferente se estabilizan de forma aniónica y/o no iónica. La estabilización aniónica se logra de manera preferente por al menos grupos carboxilo parcialmente, neutralizados en el aglutinante, en tanto que se logra de manera preferente estabilización no iónica por unidades de óxido de etileno laterales o terminales en el aglutinante. Los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua se pueden secar físicamente o se pueden reticular por formación de enlaces covalentes. Los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua, reticulables, que forman enlaces covalentes pueden ser sistemas auto-reticulables o externamente reticulables. Los revestimientos base metálicos a base de agua no modificados contienen uno o más aglutinantes convencionales formadores de película. Pueden también contener opcionalmente agentes de reticulación si los aglutinantes no son auto-reticulables o se secan físicamente. Los ejemplos de aglutinantes formadores de películas, que se pueden usar, son poliéster convencional, poliuretano, resinas de copolímero (met) acrílico y/o aglutinantes híbridos derivados de estas clases de aglutinantes. La selección de los agentes de reticulación. opcional.ment_e„ contenidos-, depende, de una manera familiar a - una persona - experta-—en - la:-- técnica-, de la funcionalidad de los aglutinantes, es decir, los agentes de reticulación se seleccionan de una manera tal que exhiben una funcionalidad reactiva complementaria a la funcionalidad de los aglutinantes. Los ejemplos de estas funcionalidades complementarias entre el aglutinante y el agente de reticulación son: carboxilo/epoxi, hidroxilo/metilol-éter y/o metilol (metilol-éter y/o metilol, de manera preferente, como grupos reticulables de resinas amino, en particular, resinas de melamina) . El contenido de pigmento de los revestimientos base metálicos a base de agua no modificados consiste de 60 a 100% en peso, en particular de 90 a 100% en peso, de uno o más pigmentos de aluminio no peliculantes con un espesor de plaqueta de más de 100 a 500 nm y de 0 a 40% en peso, en particular de 0 a 10% en peso, de uno o más pigmentos diferentes de pigmentos de aluminio. Los pigmentos de aluminio no peliculantes son pigmentos de aluminio convencionales que provocan una iridiscencia de brillo, tal como se usan en los revestimientos base metálicos a base de agua para producir revestimientos de múltiples capas del tipo de revestimiento base/revestimiento claro. Su espesor de plaqueta es de más de 100 a 500 nm y su tamaño promedio de partícula es de por ejemplo 5 a 33 µm. En términos de_. lograr buenas propiedades tecnológicas—de —los —revestimientos—de- -múltiples -capas, es esencial para la invención que al menos 50% en peso, de manera preferente al menos 70% en peso, en particular 100% en peso de los pigmentos de aluminio no peliculantes sean pigmentos de aluminio no peliculantes que se seleccionan del grupo que consiste de pigmentos de aluminio no peliculantes pasivados por cromado, pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-oxígeno y combinaciones de los mismos. Los pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-aluminio son particularmente preferidos. A lo mucho 50% en peso, de manera preferente no más de 30% en peso, en particular, 0% en peso de los pigmentos de aluminio no peliculantes en los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua están sin tratar o sin revestir o se tratan o se revisten de una manera diferente, por ejemplo, por fosfatación. Se conocen los pigmentos de aluminio no peliculantes pasivados por cromado. Los ejemplos de pigmentos de aluminio
5 no peliculantes comercialmente disponibles pasivados por cromado son los pigmentos de aluminio no peliculantes vendidos por la firma Eckart-Werke bajo el nombre "STAPA Hydrolux"11. También se conocen pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-oxígeno y su 0 producción, por ejemplo, en la WO 99/57204, U.S. 5,332,767 y de A. Kiehl y K. Grei e, Encapsulated .aluminum . pigments,
- .. —progress in organic coatings 37 (1999)- ppv- 179 a 183. La superficie de los pigmentos de aluminio no peliculantes se proporciona con un revestimiento de una red de silicio- 5 oxígeno. La red de silicio-oxígeno se puede conectar a la superficie de los pigmentos de aluminio no peliculantes vía enlaces covalentes. Los pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-oxígeno se pueden preparar al someter 0 onosilanos, que tienen al menos dos grupos hidrolizables, a hidrólisis y condensación en la presencia de pigmentos de aluminio no peliculantes. Los monosilanos que tienen al menos dos grupos hidrolizables son en particular bisalcoxi, trisalcoxi y tetraalcoxi-monosilanos. Los sustituyentes alcoxi 5 preferidos son grupos alcoxi de C1-C4, en particuolar grupos metoxi y etoxi. Los monosilanos que tienen al menos dos grupos hidrolizables pueden tener, a parte de los grupos hidrolizables, radicales orgánicos no hidrolizables adicionales en el átomo de silicio. Por ejemplo, los grupos alquilo - o de manera preferente radicales con grupos funcionales reactivos o grupos funcionales reactivos tal como por ejemplo vinilo, amino, isocianato, epoxi o en-- articular grupos (met) acriloilo pueden estar presentes. Los ejemplos de monosilanos que se van a hidrolizar en la presencia de los pigmentos de aluminio no peliculantes son vinil=_tr_imetoxisilano-, . aminoprop.il-trietoxisilano, isocianatopropil-trietOxisiiano-,- 3-glicidiloxipropil-trimetoxisilano, 3- (met) acriloxipropil-trimetoxisilano, 3- (met)acriloxipropil-trietoxisilano. Los monosilanos se hidrolizan en la presencia de pigmentos de aluminio no peliculantes. Esto se puede llevar a cabo, como se conoce de la U.S. 5,332,767, en la presencia de solventes orgánicos que no son miscibles con agua, en tanto que se adiciona una cantidad pequeña de agua, que se requiere para la hidrólisis. Los pigmentos de aluminio no peliculantes preferidos revestidos con una red de silicio-oxígeno se obtienen sin embargo cuando se lleva a cabo la hidrólisis en la presencia de solventes miscibles en agua en tanto que se adiciona agua y catalizadores alcalinos, por ejemplo, aminas, como se conoce de la WO 99/57204 y A. Kiehl y K. Greiwe, "Encapsulated aluminum pigments" , Progress in Organic Coatings 37 (1999), págs. 179 a 183. Después de la hidrólisis, los pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-oxígeno se pueden aislar por filtración y secado. Durante la hidrólisis de los grupos hidrolizables de los monosilanos, se forman grupos silanol, que se condensan a fuentes de siloxano en tanto que forman una red de silicio-oxígeno. Si, por ejemplo, sólo se usan silanos que tienen cuatro grupos hidrolizables, en particular tetraalcoxisilanos, si se crea la red de silicio-oxígeno (Si02) más densa posible. La densidad de la. red de silicio-oxígeno es dependiente.de la elección de la clase y la cantidad de los monosilanos individuales que se van a hidrolizar, por ejemplo, una mezcla de monosilano. Entre menor sea el número promedio de los grupos hidrolizables de los monosilanos, menos densa es la densidad de silicio-oxígeno obtenida. De manera preferente, los bis-alcoxi- y/o tris-alcoxi monosilanos, opcionalmente o en combinación con tetraalcoxi-silanos, se hidrolizan en la presencia de los pigmentos de aluminio no peliculantes. De este modo, se da preferencia particular al uso de bis-alcoxi-y/o tris-alcoxi-monosilanos que tienen grupos funcionales reactivos . Los monosilanos se pueden adicionar e hidrolizar en uno o más pasos. En un paso después de la hidrólisis y condensación, la funcionalidad reactiva, introducida en la red de silicio-oxígeno, se puede usar de manera preferente para la acumulación de un polímero, por ejemplo, un polímero tridimensionalmente reticulado. El polímero se puede reciclar con la red de silicio-oxígeno localizada en la superficie del pigmento de aluminio no peliculante de la manera de un revestimiento de resina. Los compuestos orgánicos funcionalizados adecuados de bajo peso molecular se pueden convertir por ejemplo un polímero con los grupos reactivos en la red de silicio-oxígeno por policondensación, poliadición o polimerización o radicales. Los grupos epoxi en la red de silicio-oxígeno—se_pueden__convertir- par_ ejemplo._a_un polímero tridimensional- con poliaminas, tal como, etilendiamina y trietilentetraamina. Se prefiere tener grupos (met) acriloilo como los grupos funcionales reactivos en la red de silicio-oxígeno y copolimerizar por radicales estos con compuestos radicalmente polimerizables, en particular, olefínicamente múltiples, tal como por ejemplo, hexanodiol-diacrilato y trimetilolpropano-tri (met) acrilato. El término "pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-oxígeno" incluye de acuerdo con las explicaciones anteriores tanto pigmentos de aluminio no peliculantes con un revestimiento de sólo una red de silicio-oxígeno inorgánica y pigmentos de aluminio no peliculantes con un revestimiento de una red de silicio-oxígeno modificada con grupos orgánicos correspondientes o modificada con polímeros . Los ejemplos de pigmentos de aluminio no peliculantes comercialmente disponibles revestidos con una red de silicio-oxígeno son los pigmentos de aluminio no peliculantes vendidos por la firma Eckart-Werke bajo el nombre "STAPA IL, Hydrolan"11 y aquellos vendidos por la firma Schlenk bajo el nombre "Aquamet"1* CP" . Como se señala ya, el contenido de pigmento de los revestimientos base metálicos a base de agua puede consistir de 0 a 40% en peso, en particular de 0 a 10% en peso, de uno o más .pigmentos diferentes de pigmentos de aluminio, en donde los pigmentos, —diferentes de pigmentos de aluminio, se seleccionan por naturaleza y cantidad de una manera tal que el revestimiento de múltiples capas obtenido en la conclusión del paso (3) de proceso exhibe un brillo L* (de acuerdo a CIE*a*b*, DIN 6174), medido a un ángulo de iluminación de 45 grados a la perpendicular y un ángulo de observación de 15 grados a la especular, de al menos 80 unidades. La medición del brillo L* a un ángulo de iluminación de 45 grados a la perpendicular y un ángulo de observación de 15 grados a la especular se conoce por la persona experta en la técnica y se puede llevar a cabo con instrumentos de medición, profesionales, comerciales, por ejemplo, el instrumento X-Rite MA 68 vendido por la firma X-Rite Incorporated, Grandeville, Michigan, E.U.A.
Los ejemplos de pigmentos diferentes de pigmentos de aluminio son pigmentos convencionales de efecto especial que imparten a un revestimiento una iridiscencia de brillo y/o color dependiente del ángulo de visión, tal como, pigmentos metálicos no peliculantes de metales diferentes del aluminio, por ejemplo, de cobre, pigmentos de interferencia, tal como por ejemplo, pigmentos metálicos revestidos con óxido metálico, por ejemplo, aluminio revestido con óxido de hierro, micas revestidas, tal como por ejemplo, mica revestida con dióxido de titanio, pigmentos que producen un efecto de grafito, óxido de hierro revestido con plaquetas, .pigmentos de cristal-—liquido,— -pigmentos de óxido de aluminio revestido, pigmentos de dióxido de silicio revestido, y también pigmentos convencionales seleccionados de pigmentos blancos, coloreados y negros, tal como por ejemplo, pigmentos inorgánicos u orgánicos convencionales conocidos por la persona experta en la técnica, por ejemplo, dióxido de titanio, pigmentos de óxido de hierro, negro de carbón, pigmentos azo, pigmentos de ftalocianina, pigmentos de quinacridona, pigmentos de pirrolopirrol, pigmentos de perileno. Un ejemplo de un contenido de pigmento de un revestimiento base metálico no modificado a base de agua con un matiz de color plata es una combinación de tres pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-oxígeno: ..37.6% .en peso de un pigmentos de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de 19 µm, 37.6% en peso de un pigmento de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de 16 µm, 24.8% en peso de un pigmentos de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 200 a 300 nm y un tamaño promedio de partícula de 18 µm. Un ejemplo de un contenido de pigmento de un revestimiento base metálico no modificado a base de agua con un matiz claro de color metálico tipo menta es unan combinación de los siguientes pigmentos : 36.2% en peso de un pigmento de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de 17 µm, 24.3% en peso de un pigmento de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 200 a 300 nm y un tamaño promedio de partícula de 20 µm, 0.8% en peso de un pigmento verde de ftalocianina, 35.95% en peso de un pigmento de mica, 2.6% en peso de dióxido de titanio, 0.2% en peso de negro de carbón. Un ejemplo de un contenido de pigmento de un revestimiento base metálico no modificado a base de agua con un matiz de color metálico beige es una combinación de los siguientes pigmentos: 38.8% en peso de un pigmento de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de 17 µm, —38—3% en peso de un —pigmento de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 200 a 300 nm y un tamaño promedio de partícula de 20 µm, 4.9% en peso de pigmento de rojo de óxido de hierro, 15.1% en peso de un pigmento amarillo de óxido de hierro, 2.8% en peso de dióxido de titanio, 0.1% en peso de negro de carbón. Con la relación de contenido de pigmento a contenido de sólidos de resina de 0.3:1 a 0.45:1 presente en los revestimientos base metálicos a base de agua y la composición del contenido de pigmento como se explica anteriormente, se garantiza que la luz UV puede penetrar a través de una capa de revestimiento base formada de revestimiento base metálico modificado a base de agua y revestimiento base metálico no modificado a base de agua, tal como se forma como una sub-capa de una estructura de revestimiento de múltiples capas de laca clara, revestimiento base metálico modificado y no modificado a base de agua, de acuerdo a la modalidad particular del proceso de acuerdo con la invención, sólo de acuerdo a una transmisión de UV de menos de 0.1% en el intervalo de longitud de onda de 290 a 380 nm y de menos de 0.5% en el intervalo de longitud de onda de 380 a 400 nm. La. transmisión de UV se pµede medir al aplicar una estructura correspondiente de revestimiento base metálico modificado a base de agua y revestimiento base metálico no modificado a base de agua a un soporte de transmisión de luz UV, por ejemplo, una placa de vidrio de sílice, y al medir la transmisión de UV en el intervalo correspondiente de longitud de onda usando un soporte correspondiente de transmisión de luz UV no revestido como referencia. Los revestimientos base metálicos no modificado a base de agua también pueden contener agentes de relleno, por ejemplo, en proporciones de 0 a 30% en peso con relación al contenido de sólidos de resina. Los agentes de relleno no constituyen parte del contenido de pigmento de los revestimientos base, metálicos no modificados a base de agua. Los ejemplos son sulfato de bario, caolín, talco, dióxido de silicio, silicatos estratificados y mezclas de los mismos. Los pigmentos de aluminio no peliculantes así como pigmentos de efecto especial adicionales presentes opcionalmente en los revestimientos base no modificados a base de agua se introducen en general inicialmente en la forma de una pasta acuosa o no acuosa convencional, comercial, opcionalmente, combinada con solventes orgánicos preferentemente diluibles en agua, y aditivos, y entonces se mezclan con aglutinante acuoso. Los pigmentos pulverulentos de efecto especial se pueden procesar primero con solventes orgánicos preferentemente diluibles en agua y aditivos para producir una pasta. Se puede moler por ejemplo en una proporción del aglutinante acuoso los pigmentos blancos, coloreados y negros y/o agentes de relleno. La molienda también puede tomar lugar preferentemente en una resina de pasta diluible con agua, especial. La molienda se puede realizar en montajes convencionales conocidos por la persona experta en la técnica. La formulación entonces se constituye con la porción restante del aglutinante acuoso o de la resina de pasta acuosa. Los revestimientos base metálicos a base de agua no modificados pueden contener aditivos convencionales de revestimiento en cantidades convencionales, por ejemplo, de 0.1 a 5% en peso, con relación al contenido de sólidos de los mismos. Los ejemplos son agentes antiespumantes, agentes humectantes, promotores de adhesión, catalizadores, agentes de nivelación, agentes anti-formación de depresiones y espesantes . Los revestimientos base no modificados a base de agua pueden contener solventes convencionales, por ejemplo, en una proporción de menos de preferentemente 20% en peso, particularmente preferente menos de 15% en peso. Estos son solventes convencionales de revestimiento, que pueden originarse, por ejemplo, de la producción de aglutinantes o se adicionan de manera separada. Los ejemplos de estos solventes son alcoholes, por ejemplo, propanol, butanol, hexanol; éteres o esteres de glicol, por ejemplo, éter di-Cl-C6-alquílico de dietilenglicol, éter di-Cl-C6-alquílico de dipropilenglicol, etoxipropanol, éter monobutílico de etilenglicol; glicoles, por ejemplo, etilenglicol y/o propilenglicol, y los di- o trímeros de los mismos; N-alquilpirrolidona, .tal como por ejemplo, N-metilpirrolidona, cetonas tal como metil-etil-cetonas, cetona, ciclohexanona; hidrocarburos aromáticos o alifáticos, por ejemplo, tolueno, xileno o hidrocarburos de C6-C12 alifáticos lineales o ramificados. Los revestimientos base metálicos, no modificados a base de agua tienen contenidos de sólidos de por ejemplo 10 a 30% en peso, de manera preferente de 15 a 25% en peso. Los revestimientos base metálicos modificados, a base de agua se pueden producir a partir de los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua al mezclarse con un componente de mezcla. En la práctica, este mezclado se realiza por el usuario de forma breve o inmediata antes de la aplicación de revestimientos base metálico modificado a base de agua. Esto aplica especialmente si el componente de mezcla es químicamente reactivo con los constituyentes del revestimiento base metálico no modificado a base de agua. En el caso de instalaciones de revestimientos industriales, los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua en cada caso de un matiz de color diferente se guían cada uno en su propia línea de__circulación. El componente de mezcla que se va a adicionar se usa de manera preferente en la forma de un componente de mezcla de propósito general individual, en el componente de mezcla que se guía igualmente en su propia línea de circulación y se mezcla automáticamente con el revestimiento base no modificado a base de agua, respectivo usando tecnología de mezclado convencional en las instalaciones industriales de revestimiento, por ejemplo, un mezclador Kenics. Cuando se aplica el revestimientos base metálico a base de agua en un programa de matiz de color de n matices de color, por lo tanto no es necesario proporcionar 2 n líneas de circulación (en cada caso n líneas de circulación para los diferentes colores de los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua y para los diferentes colores de los revestimientos base metálicos modificados a base de agua) , sino más bien solo n líneas de circulación para los diferentes colores de los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua más una línea de circulación para el componente de mezcla. El componente de mezcla es de manera preferente uno que se mezcla con una composición de revestimiento e imparte propiedades de pintura a base de superficie de imprimador, es decir, los revestimientos base metálicos a base de agua modificados con el componente de mezcla entonces adquieren propiedades típicas de pintura base de superficie de imprimador (resistencia a pedacitos de piedra, nivelación de sustratos). Los componentes de mezcla- adecuados para esta modificación de los revestimientos base a base de agua se conocen de la WO 97/47401, U.S. 5,976,343, US, 5,709,909 y U.S. 5,968,655. Estos documentos de patente describen procesos para la producción de revestimientos decorativos de múltiples capas en los cuales se aplica a un imprimador de EDC horneado una estructura de revestimiento producida por el proceso de húmedo sobre húmedo sobre húmedo sobre húmedo y que consiste de un revestimientos base modificado a base de agua, un revestimiento base no modificado a base de agua subsiguientemente aplicado y un revestimiento claro finalmente aplicado. En estos procesos, el revestimiento base a base de agua, modificado, inicialmente aplicado se produce del revestimiento base a base de agua, no modificado, subsiguientemente aplicado por mezclado con un componente de mezcla y reemplaza la función de una pintura base de superficie de imprimador convencional. En tanto que la WO 97/47401 recomienda la adición de un agente de reticulación de 5 poliisocianato, la U.S. 5,976,343 describe la adición de resina de poliuretano y la U.S. 5,709,909 y U.S. 5,968,655 describe la adición de una pasta de agente de relleno. El proceso de acuerdo a la modalidad particular de la invención usa de manera preferente uno de los componentes
10 de mezcla conocidos de WO 97/47401, U.S. 5,976,343, U.S. 5,_709_, 9.09 _o U.S_. 5_,_968_, 655, es decir, hay tres variantes
- — preferidas -para—la producción de los revestimientos base metálicos modificados a base de agua de los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua: la adición de
15 poliisocianato al revestimiento base metálico no modificado a base de agua, la adición de resina de poliuretano al revestimiento base metálico no modificado a base de agua y la adición de una pasta de agente de relleno al revestimiento base metálico no modificado a base de agua. 20 En el caso de la primera variante preferida, la adición de poliisocianato al revestimiento base metálico no modificado a base de agua, el procesamiento es tal que el revestimiento base metálico no modificado a base de agua se mezcla en un componente de mezcla de poliisocianato en una
25 relación en peso de, por ejemplo, 1:1 a 5:1, en cada caso con relación al contenido de sólidos de resina. El contenido de sólidos de resina del componente de mezcla de poliisocianato se forma por el poliisocianato mismo. La primera variante preferida para la producción de revestimientos base" metálicos modificados a base de agua se usa de manera preferente, si los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua, que exhiben un contenido de sólidos de resina que comprende uno o más aglutinantes con grupos funcionales hidroxi, se usan como un material de inicio. Si el valor de hidroxilo del contenido de sólidos de resina_.del..revestimiento base metálico, no. modificado a base de agua- está por -ejemplo en el intervalo- de- 10—a—.180 mg de KOH/g la relación molar de NCO/OH en el revestimiento base metálico modificado a base de agua es por ejemplo de 1:1 a 25:1. Sin embargo, en el caso de revestimientos base, metálicos no modificados a base de agua con un contenido de sólidos de resina de poco hidroxilo libre de hidroxilo, también pueden surgir mayores relaciones molares de NCO/OH en los revestimientos base metálicos modificados a base de agua, correspondientes. Por ejemplo, las relaciones molares de NCO/OH pueden extenderse aún hacia el infinito. En estos casos, el poliisocianato en el revestimiento base metálico a base de agua modificado se consume por reacción con otros constituyentes que son reactivos con relación a los grupos isocianato, por ejemplo, con agua, solventes con grupos funcionales hidroxi y/o con grupos funcionales de aglutinantes que son reactivos con relación al isocianato y son diferentes de los grupos hidroxilo. Los poliisocianatos que se pueden adicionar de forma individual o en combinación a los revestimientos base metálicos no modificados a base de agua son di- y/o poliisocianatos con grupos isocianato alifáticamente, cicloalifáticamente, alifáticamente, o de manera menos preferente, aromáticamente unidos, que son líquidos a temperatura ambiente o están presentes como una solución orgánica y a 23°C exhiben en. general una. viscosidad_.de .0.5 a 2000 mPas, de manera-preferente, por arriba de--l—y por debajo de 1000 mPas. de manera particularmente preferente por abajo de 200 mPas. Los ejemplos de diisocianatos adecuados con diisocianato de hexametileno, diisocianato de tetrametilxilileno, diisocianato de isoforona, diisocianato de diciclohexilmetano, y diisocianato de ciclohexano. Los ejemplos de poliisocianatos son aquellos que contienen heteroátomos en el residuo que enlaza los grupos isocianato. Los ejemplos de éstos son poliisocianatos que contienen grupos carbodiimida, grupos alofanato, grupos isocianurato, grupos uretidiona, grupos uretano, grupos urea acilados o grupos biuret. Los poliisocianatos tienen de manera preferente una funcionalidad de isocianato mayor de 2, tal como por ejemplo poliisocianatos del tipo uretidiona o isocianurato producidos por di- o trimerización de los diisocianatos mencionados anteriormente. Los ejemplos adicionales son poliisocianatos producidos por reacción de los diisocianatos mencionados anteriormente con agua y que contienen grupos biuret o poliisocianatos producidos por reacción con polioles y que contienen grupos uretano. De adecuabilidad particular son, por ejemplo, "poliisocianatos de revestimiento" en base a diisocianato de hexametileno, diisocianato de isoforona o diisocianato de diciclohexilmetano. Los "poliisocianatos de revestimiento" basados „ _en estos diisocianatos se deben tomar como que significan"los—derivados que contienen grupos biuret, -uretano, uretidiona y/o isocianurato conocidos per se de estos diisocianato. Los poliisocianatos se pueden usar en forma bloqueada, aunque esto no se prefiere. Se puede bloquear con agentes de bloqueo convencionales, por ejemplo, con alcoholes, oximas, aminas y/o grupos ácidos CH. Los poliisocianatos bloqueados o preferentemente libres se pueden usar como tales o como una preparación gue contiene agua y/o solvente orgánico. Por ejemplo puede ser deseable que los poliisocianatos se prediluyan con un solvente orgánico miscible en agua o una mezcla de solventes. En este caso, se prefiere usar solventes que sean inertes con relación a los grupos isocianato, especialmente donde se usen poliisocianatos libres preferidos. Los ejemplos son solventes que no contienen ningún hidrógeno activo, por ejemplo, éteres, tal como por ejemplo, éter dietílico de dietilenglicol, éter dimetílico de dipropilenglicol, esteres de éter de' glicol, tal como acetato de éter monobutílico de etilenglicol, acetato de éter monobutílico de dietilenglico, acetato de etoxipropilo o N-metilpirrolidona. También adecuados son los poliisocianatos hidrófilos, que se estabilizan en la fase acuosa por un número suficiente de grupos iónicos y/o por cadenas laterales o terminales _de poliéter. -Los poliisocianatos dispersables en
—agua se venden -como productos comerciales, - por ejemplo, por
Bayer bajo el nombre Bayhydur™1. En el caso de la segunda variante preferida, la adición de resina de poliuretano a revestimiento base metálico no modificado a base de agua, el revestimiento base metálico no modificado a base de agua se mezcla con resina de poliuretano en una relación en peso de por ejemplo 2:1 a 10:1, en cada caso con relación al contenido de sólidos de resina. Las resinas de poliuretano particularmente adecuadas son las resinas de poliuretano conocidas por las personas expertas en la técnica como aglutinantes de revestimiento base a base de agua, en particular, en la forma de dispersiones acuosas de resina de poliuretano. Los ejemplos son resinas de poliuretano producidas por extensión de cadena de polímeros con grupos funcionales de isocianato con poliamina y/o poliol y dispersiones acuosas que lo contienen. Se describen, por ejemplo en U.S. 4,558,090, U.S. 4,851,460 y U.S. 4,914,148. Los ejemplos adicionales son dispersiones de poliuretano,- que se pueden producir por extensión de cadena de prepolímeros con grupos funcionales de isocianato con agua, como se describe por ejemplo en U.S. 4,948,829 y U.S. 5,342,882... Las dispersiones de poliuretano basadas en resinas de poliuretano extendidas en cadena _por medio de puentes de siloxano también -se pueden usar. Estas se conocen de U.S. 5,7609,123 a manera de ejemplo. En el caso de la tercera variante preferida, la adición de una pasta de agente de relleno al revestimiento base metálico no modificado a base de agua, el revestimiento base metálico no modificado a base de agua se mezcla con una pasta de agente de relleno en una relación en peso de por ejemplo 2:1 a 5:1, en el caso con relación al contenido de sólidos. Las pastas de agentes de relleno son preparaciones que, además de los agentes de relleno y un contenido de sólidos de resina que comprende el aglutinante o resina de pasta, contienen agua y/o solvente orgánico y opcionalmente, aditivos convencionales. Las pastas de agentes de relleno tienen contenidos de sólido de por ejemplo, 30 a 60% en peso con una relación de contenido de agentes de relleno/sólidos de resina en peso, de por ejemplo 0.5:1 a 1.5:1. Los ejemplos de agentes de relleno utilizables en las pastas de agentes de relleno son sulfato de bario, caolín, dióxido de silicio, en particular talco y cualquier mezcla de los mismos. Las mismas resinas como en el revestimiento base metálico a base de agua no modificado mismo se pueden usar en particular como aglutinantes o resinas de pasta en las pastas de agente de relleno. Los ejemplos de resinas adecuadas se han mencionado _ya .anteriormente en la descripción de los constituyentes del—evestimiento base metálico no modificado a base de agua. En la modalidad particular del proceso de acuerdo con la invención, los substratos con imprimador de EDC se revisten inicialmente por rociado con el revestimiento base metálico modificado a base de agua en un espesor de película seca de por ejemplo 5 a 20 µm. Esto se realiza de manera preferente usando atomización giratoria de alta velocidad electrostáticamente asistida. Entonces, de manera preferente después de una fase breve de vaporización de, por ejemplo, 30 segundos a 5 minutos a una temperatura de aire de 20 a 25°C, el revestimiento base metálico no modificado a base de agua, correspondiente se aplica por rociado a un espesor de película seca de por ejemplo, 2 a 10 µm. Esta aplicación por rociado es de manera preferente aplicación por rociado neumático. Esto se sigue también de manera preferente por una fase breve de vaporización de por ejemplo, 30 segundos a 10 minutos a una temperatura de aire de 20 a 100°C, después de lo cual el revestimiento claro se aplica a un espesor de película seca de por ejemplo, 20 a 60 µm. Todos los revestimientos claros conocidos son en principio adecuados como el revestimiento claro. Los revestimientos claros útiles son en la presente revestimientos claros tanto de un componente (.1 paquete), o de dos componentes (2- paquetes-)—gue contienen solvente-,- revestimientos claros de un paquete o dos paquetes diluibles con agua, revestimientos claros en polvo o suspensiones espesas acuosas de revestimiento claro en polvo. Después de una fase opcional de vaporización, la capa aplicada de revestimiento base metálico a base de agua que consiste de revestimiento base metálico modificado y no modificado a base de agua y la capa de revestimiento claro se curan conjuntamente, por ejemplo, por horneado, por ejemplo, a una temperatura de objeto de de 80 a 160°C. Usando la modalidad particular del proceso de acuerdo con la invención, se pueden proporcionar substratos con imprimador de EDC con un revestimiento en matices claros de color metálico, específicamente matices de color plata, y al mismo tiempo se puede prevenir un acceso destructivo de luz UV a través de la capa de revestimiento claro y revestimiento base al imprimador de EDC, aunque la capa de revestimiento base del revestimiento base metálico modificado o no modificado a base de agua es sólo de 10 a 30 u de grueso. La aplicación y horneado de una capa de pintura base de superficie de imprimador no es necesaria y las propiedades tecnológicas de los revestimientos de múltiples capas satisface los requerimientos de los fabricantes de automóviles. Los siguientes compuestos ilustran la invención. —-Todas—las partes—y— orcentajes están—en una base en peso a menos que se indique de otro modo. Ejemplos Ejemplo 1 (Comparación) a) Se preparó un revestimiento base no modificado, a base de agua, de color plata, con la siguiente composición: 12.1 ppp (partes por peso) de contenido de sólidos de resina (5.8 ppp de una resina de poliéster-poliuretano más 6.3 ppp de una resina de poliéster-acrilato; valor de hidroxilo del contenido de sólidos de resina de 39.5 mg de
KOH/g) , 3.0 ppp de pigmento de aluminio no peliculante (1.13 ppp de (1), 1.13 ppp de (2), 0.74 ppp de (3); comparar Tabla 1), 1.0 ppp de talco, 1.0 ppp de eliminador de radicales libres basado en HALS (estabilizador a la luz de amina impedida) , 0.5 ppp de absorbedor de UV, 0.2 ppp de dimetiletanolamina, 0.5 ppp de desespumante, 0.6 ppp de espesante de ácido poliacrílico, 1.2 ppp de polipropilenglicol 400, 15 ppp de solvente orgánico (8 ppp de butilglicol, 1 ppp de N-metilpirrolidona, 3.3 ppp de n-butanol, 2.7 ppp de n-propanol) , 62—9—ppp- de-agua - b) Se produjo un revestimiento base modificado a base de agua al mezclar 100 ppp del revestimiento base no modificado a base de agua del paso a) con 10 ppp de una solución al 70% en peso de un agente de reticulación de poliisocianato (en base a diisocianato de hexametileno, valor de NCO de 22) en N-metil-pirrolidona. Ejemplos 2 a 4 : Se produjeron de forma análoga al procedimiento del
Compuesto 1 revestimientos 2a a 4a base no modificados a base de agua y revestimientos 2b a 4b base modificados a base de agua. Los revestimientos la a 4a base no modificados a base de agua difieren entre sí sólo en la naturaleza y proporción cuantitativa de los pigmentos de aluminio no peliculantes (Tabla 1) . Tabla 1
10 Los siguientes productos de la firma Eckart se usaron como pigmentos de aluminio no_ peliculantes (1) a (9):
- - - (1) Stapa- Hyd-rol-ac111 -WHH- 2154; pigmento -de aluminio no peliculante pasivado por fosfatación con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de
15 19 µm. (2) Stapa Hydrolac1® WHH 2156; pigmento de aluminio no peliculante pasivado por fosfatación con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de 16 µm. 20 (3) Stapa Hydrolac^ WHH 44668; pigmento de aluminio no peliculante pasivado por fosfatación con un espesor de plaqueta de 200 a 300 nm y un tamaño promedio de partícula de 18 µm. (4) Stapa Hydrolux1^ 2154; pigmento de aluminio no 5 peliculante pasivado por cromado con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de 19 µm. (5) Stapa Hydrolux™* 2156; pigmento de aluminio no peliculante pasivado por cromado con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de 16 µm. (6) Stapa Hydrolux"1* 8154; pigmento de aluminio no peliculante pasivado por cromado con un espesor de plaqueta de 200 a 300 nm y un tamaño promedio de partícula de 18 µm. (7) Stapa IL Hydrolan™* 2154; pigmento de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de 19 µm. (-8) -Stapa IL Hydrolan"112156; pigmento de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 300 a 500 nm y un tamaño promedio de partícula de 16 µm. (9) Stapa IL Hydrolan" 8154; pigmento de aluminio no peliculante revestido con una red de silicio-oxígeno con un espesor de plaqueta de 200 a 300 nm y un tamaño promedio de partícula de 18 µm. Ejemplo 5 (Medición de La transmisión de UV de las Capas de Revestimiento Base) : Los revestimientos base Ib a 4b modificados a base de agua se aplicaron cada uno a una placa de vidrio de cuarzo por medio de atomización giratorio a alta velocidad electrostáticamente asistido en un espesor de película seca de 15 µm. Después de 2 minutos de vaporización a temperatura ambiente, los revestimientos base la a 4a a base de agua no modificados (libres de poliisocianatos) correspondientes se aplicaron cada uno por rociado neumático a un espesor de película seca de 5 µm, vaporización durante 5 minutos a 70°C y horneado durante 15 minutos a 140°C. Entonces, la transmisión de UV de las placas del vidrio de sílice revestidas de esta manera con capas lb/la a 4b/4a de revestimiento base de color plata se determinó respectivamente^ _de _forma fotométrica (placa de vidrio de sílice no revestida en -ruta de haz de referencia; radiación de UV desde el lado revestido) . Los resultados se muestran en la Tabla 2 Tabla 2
Ejemplo 6 (Producción de Revestimientos de Múltiples Capas y Pruebas Tecnológicas) : Los revestimientos base 2b a 4b modificados a base de agua se aplicaron cada uno paneles de prueba de acero provistos con un imprimador de EDC por medio de atomización giratoria de alta velocidad electrostáticamente asistida a un espesor de película seca de 15 µm. Después de la evaporación durante 2 minutos a temperatura ambiente, los revestimientos base 2a y 4a, a base de agua, no modificados (libres de poliisocianato) , correspondientes se aplicaron cada uno por rociado de forma neumática- a—un- espesor—de elícula seca de - 5 µm y se dejó vaporizar durante 5 minutos a 70°C. Los paneles de prueba proporcionados de está manera con una capa de revestimiento base vaporizada de color plata entonces se revistieron adicionalmente de varias maneras. a) Los paneles de prueba con las estructuras de revestimiento base 2b + 2a a 4b + 4a se hornearon cada uno durante 20 minutos a 125°C de temperatura de objeto (simulación de revestimientos de múltiples capas sin capa de revestimiento claro final, como por ejemplo en el compartimiento de máquina o cajuela de las carrocerías automotrices) . b) Paneles de prueba con las estructuras 2b + 2a a 4b + 4a de revestimiento base se revistieron cada una por rociado con un revestimiento base de poliuretano de dos componentes comercial a un espesor de capa de 40 µm y después de la vaporización durante 5 minutos a 20°C se hornearon durante 20 minutos a 125°C de temperatura de objeto. c) El mismo procedimiento se observó como en el
Ejemplo 6b) . Posteriormente, las mismas estructuras de revestimiento de los revestimientos base modificados y no modificados a base de agua y el revestimiento claro de poliuretano de dos componentes se aplicaron nuevamente y bajo las mismas condiciones como antes (simulación de un revestimiento de reparación) . d) Los—paneles-de prueba con las-estructuras 2b + 2a a 4b + 4a de revestimiento base se revistieron cada una por rociado con un revestimiento claro de poliuretano de dos componentes a un espesor de capa de 40 µm y después de la evaporación durante 5 minutos a 20°C se hornearon durante 30 minutos- a 160°C de temperatura de objeto (simulación de condiciones de horneado excesivo) . e) El mismo procedimiento se observó como en el Ejemplo 6d) . Posteriormente, las mismas estructuras de revestimiento de los revestimientos base modificados y no modificados a base de agua y el revestimiento claro de poliuretano de dos componentes se aplicaron nuevamente y bajo las mismas condiciones como antes (simulación de un revestimiento de reparación bajo condiciones de horneado excesivo) . Los paneles de prueba producidos de esta manera se sometieron a pruebas tecnológicas, los resultados de los cuales se muestran en la Tabla 3. Para resumir, se obtuvieron los mejores resultados con los revestimientos 4b + 4a (preparados al usar revestimientos base que contienen pigmentos de aluminio no peliculantes revestidos con una red de silicio-oxígeno) y 3b + 3a (preparados al usar revestimientos base que contienen pigmentos de aluminio no peliculantes pasivados por cromado) en comparación a los revestimientos 2b + 2a (preparados al usar revestimientos base que contienen pigmentos de aluminio no peliculantes pasivados por fosfatación) . Tabla 3
1) Prueba de chorro de vapor Se simuló el efecto de limpiar con un aparato de chorro de vapor . por el panel de prueba proporcionado anteriormente con un corte X (cruz diagonal) de acuerdo a DIN EN ISO 7253 que se expone en el punto de cruce de la cruz diagonal durante 20 segundos a una distancia de boquilla de 2 cm o 15 cm a un chorro de vapor de 90 bar (presión de operación) y 65°C (medido 10 cm antes de la boquilla) con un ángulo de rociado de 90 grados. Las deslaminación de revestimiento se valoró desde el lado de la cruz diagonal en mm. 2) Resistencia a pedacitos de piedra La prueba se llevó a cabo por medio de equipo de prueba de pedacitos de piedra de acuerdo con VDA (firma Erichsen, modelo 508; condiciones de prueba: 2 x 500 g de granitos de acero de 4-5 mm de borde agudo, 2 bar) a + 2°C y a - 20°C.
Evaluación del daño (indicador 0 = no astillado, indicador 5 = desprendimiento completo) . 3) Resistencia a pedacitos de piedra después de exposición a temperaturas alternadas . La resistencia a pedacitos de pruebas se probó a +
20°C como bajo 2) , pero después de exposición a condiciones climáticas cambiantes: 10 ciclos de 12 horas cada uno con un periodo de 4 horas estables a límites de temperatura de 80°C y -40°C con alternación entre 30 y 80% de humedad relativa (80% de humedad relativa a un límite de temperatura de 80°C) . 4) Prueba.de adhesión/después de exposición a condensación en un gabinete-de humedad. - - -- Una exposición a condensación tomo lugar primero que todo de acuerdo a DIN 50 017-KK, durante un periodo de 240 horas, 24 horas de acondicionamiento a temperatura ambiente. La adhesión se probó antes y después de esta exposición a condensación por prueba de corte cruzado de acuerdo a DIN EN ISO 2409 (con la herramienta multicuchilla de 2 mm) . La evaluación se hizo por comparación con patrones de daño, las clasificaciones bajas corresponden a los mejores resultados en la presente. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la presente invención, es el que resulta claro a partir de la presente descripción de la invención.