MXPA06000901A - Material de hierro fundido. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un material de hierro que comprende grafito laminar, el cual permite un ajuste simple de las propiedades optimas para una amplia gama de productos, mediante la variacion del contenido de los componentes de aleacion.

Description

MATERIAL DE HIERRO FUNDIDO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un material de hierro fundido con escamas de grafito, el cual particularmente adecuado para producir discos de frenos, bloques para motores de peso liviano y peso pesado y cabezas de cilindros. El hierro fundido con escamas de grafito (hierro fundido gris) es un material de construcción que se prefiere gracias a su adecuada capacidad de maquinado y a propiedades de fundición muy adecuadas combinadas con un bajo riesgo de ocurrencia de defectos importantes. Los bloques para los motores de combustión interna son por lo tanto típicamente fundidos a partir de materiales de hierro fundido del tipo en cuestión. Los requerimientos ya hechos actualmente en la resistencia a la tracción del material han alcanzado los límites de una aplicabilidad libre de problemas del hierro fundido gris convencional, sin embargo. Esto se debe al hecho de que, por un lado, capacidades incrementadas, por ejemplo, en la fundición de motores de combustión interna, son demandadas y, por el otro lado, que la construcción de peso liviano es un objetivo central de las estructuras fundidas modernas. Lo que hace la situación más difícil es el hecho de que los usuarios están demandando no sólo una resistencia a la tracción más alta, como una regla de más de 300 MPa, sino también la optimización de otras propiedades, tales como alta conductividad térmica, alta resistencia a fatiga termomecánica y alta resistencia al desgaste por fricción y abrasión por deslizamiento. La calidad del material fundido también es sujeta a pruebas estrictas.

Los requerimientos con respecto a altas resistencias a la tracción pueden básicamente ser satisfechos al reducir los contenidos de carbono y silicio o el grado de saturación y al alear Cr, Cu, Ni, Mn o Mo hasta un contenido total de los elementos añadidos por aleación de aproximadamente 2%. La resistencia a la fatiga termomecánica puede también establecerse lo suficientemente alta de esta manera. Sin embargo, estas medidas llevan a una considerable reducción en la característica de fundición y la capacidad de auto-alimentación del material de hierro fundido procesado. Se incrementa considerablemente el riesgo de que ocurran defectos incluidos y de solidificación carbúrica parcialmente (dureza de bordes). Al mismo tiempo la capacidad de maquinado del material se deteriora considerablemente. En la producción industrial velocidades de rechazo de hasta 30% deben ser por lo tanto aceptadas para el incremento en resistencia a la tracción y resistencia a la fatiga termomecánica lograda con estas medidas. La demanda por una alta conductividad térmica no puede, sin embargo, satisfacerse al reducir los contenidos de carbono y silicio o el grado de saturación, o aleando con elementos de aleación específicos toda vez que la conductividad térmica del hierro fundido gris es una función de la cantidad de grafito contenida en el material fundido, como se conoce bien, y se reduce al hacerse más pequeñas las cantidades de grafito. Los elementos agregados por aleación también llevan básicamente una reducción en la conductividad térmica. Esto último es particularmente notorio si discos para frenos eficientes se van a fundir a partir de un material aleado adecuadamente que tenga resistencias relativamente altas. Debido al comportamiento de segregación de estos elementos, la aleación con elementos formadores de carburo, tales como Cr y Mo, lleva a la formación de carburos complejos indeseables incluso si esto tiene lugar dentro de los límites teóricos para la solubilidad de estos elementos (regla empírica: radio atómico del elemento respectivo < 1.15 x radio atómico de Fe). Aparte del hecho de que estos carburos son "productos residuales" con efectos adversos en la capacidad de maquinado, esto tiene la desventaj a fundamental de que si el material fundido que se produce en la operación de fundición se vuelve a usar en recirculación, la entropía del sistema completo del circuito es incrementada. Cuando se recicla el material reutilizado en recirculación, los carburos en particular son, como regla, no completamente destruidos. En lugar de ello son retenidos como lo que se conoce como racimos que forman carburos nuevamente cuando se solidifican. Como consecuencia de una aleación renovada con las cantidades respectivamente estipuladas de cromo y molibdeno, se forman nuevos carburos. Como resultado, este proceso de enriquecimiento del material fundido procesado con carburos lleva a un lento, pero inevitable, incremento en cromo y molibdeno inutilizables lo cual concluye en un deterioro gradual en las propiedades del material fundido. Como una consecuencia del hecho de que los elementos segregados afectan la temperatura del equilibrio eutéctico en el sistema Fe-C-X de diferentes formas y que se incrementan las fases no metálicas inactivas también presentes en el material fundido asimismo sometido al proceso de deformación, pueden ocurrir los temidos defectos de fundición de "enfriamiento inverso" en la operación de fundición en casos extremos. Además de la técnica anterior mencionada arriba, se conoce un material de hierro fundido de EP 1 213 071 A2 para producir árboles de levas el cual (en % en peso) comprende 3.5 a 3.7% de C, 0.9 a 1.1% de Si, hasta 1% de Mn y lantano que no es unido a azufre en un contenido de 0.02 a 0.05% y puede contener opcionalmente 0.3 a 0.6% de Cr, 0.1 a 1.0 de Cu, 0.3 a 0.6% de Mo y 0.02 a 0.05% de Ti. El lantano se agrega al material conocido con el propósito de incrementar la dureza del material y de ocasionar un refinamiento de grano que mejore el comportamiento tribológico. Las propiedades de una aleación con esta composición han sido descritas en detalea en EP 1 213 071 A2 usando una modalidad que comprendía (en % en peso) 3.69% de C, 0.95% de Si, 0.05% de La, 0.029% de S, 0.0035% de O, 0.29% de Mn, 0.5% de Cr, 0.2% de Cu, 0.51% de Mo y 0.022% de Ti. Un ejemplo adicional de un material de hierro fundido con escamas de grafito se conoce de EP 1 004 789 Al. Este material se usa para producir discos de frenos que se distinguen por una vida de servicio incrementada. Para este propósito, el material fundido conocido de EP 1 004 789 Al contiene, en % en peso, 3.9 a 4.2% de C, 0.7 a 1.2% de Si, hasta 0.02% de P, hasta 0.02% de S y hasta 0.05% de Al. El material conocido puede tener también contenidos de Mn, V, Cu y Cr, en donde la fracción total de estos elementos de aleación no debe exceder 1.6%. Un disco de freno producido a partir de un material de este tipo se distingue por una conductividad térmica particularmente alta, combinada con una adecuada dureza. La aleación conocida ha sido probada específicamente con la ayuda de una modalidad que contenía (en % en peso) 4.1% de C, 1.0% de Si, 0.02% de P, 0.03% de S, 0.3% de Mn, 0.01% de V, 0.4% de Cu, 0.3% de Mo y 0.015% de Al. Iniciando a partir de la técnica anterior descrita arriba, el objetivo de la invención era crear un concepto de aleación que permitiera fácilmente que las propiedades óptimas respectivas fueran ajustadas para un amplia gama de productos, al variar los contenidos de los componentes de aleación respectivos. Este objetivo se logra de acuerdo con la invención por un material de hierro fundido con escamas de grafito, con la siguiente composición (en % en peso): Si: 0.9 a 1.4%, Mn: 0.4 a 0.7%, Cu: 0.4 a 0.6%, S: 0.01 a 0.04%, 02: 0.003 a 0.007%, P: = 0.04%, el resto comprendiendo Fe e impurezas inevitables, en donde la composición también puede contener opcionalmente uno o más de los siguientes elementos: Mo: 0.15 a 0.45%, La: 0.004 a 0.02%, Sr: 0.0005 a 0.01%, V: 0.005 a 0.1%, Ni: 0.04 a 0.8%, Sn: 0.05 a 0.15%, N: 0.05 a 0.08% y 0.85% = de Sc = 1.05% aplica al grado de saturación Se = C%/4.26-0.3* (Si%+P%) (C%: contenido de C respectivo, Si%: contenido de Si respectivo, P%: contenido de P respectivo) y 1.97% = MEG = 2.07% aplica a la cantidad respectiva %MEG = 2.25% - 0.2 de Si% (Si%: contenido de Si respectivo). La invención proporciona una aleación de fundición de Fe-C-Si-X que, en particular, tiene una combinación de propiedades que son optimizadas tanto con respecto a su resistencia como con respecto a su conductividad térmica y capacidad de vertido, y en donde el riesgo de una reducción gradual en las propiedades adecuadas que ocurren en la operación de fundición práctica se reduce a un mínimo. El material de hierro fundido de acuerdo con la invención está ampliamente libre de elementos y subproductos indeseables o innecesarios. Así, los contenidos de azufre y oxígeno son de un tamaño tal que ya no tienen una influencia negativa en las propiedades del material de hierro. Como resultado, la retícula de hierro es purificada y contiene una capacidad libre suficiente para absorber átomos extraños necesarios. Contenidos mínimos de oxígeno y azufre también son estipulados ya que los dos elementos sirven como bloques de construcción para la formación de núcleos cristalinos. Al adherirse a las reglas de ajuste estipuladas de acuerdo con la invención para el grado de saturación y la cantidad de grafito eutéctico, los contenidos de carbono y silicio son tales que, incluso con una variación comparativamente amplia en el grado de saturación Sc, la cantidad eutéctica de grafito MEG es alta. La cantidad de grafito MEG eutéctico presente en el material fundido de acuerdo con la invención excede considerablemente la del hierro fundido normal. El valor MEG del mismo es típicamente de sólo alrededor de 1.85% en peso. En el material fundido de acuerdo con la invención una fracción en volumen que es más alta por 10% a 20% es entonces disponible. Una ventaja decisiva del material del hierro fundido de acuerdo con la invención comparada con el material de hierro convencional se basa en este exceso. Así, el material de acuerdo con la invención tiene una capacidad de auto-alimentación mucho más superior para el propósito de equilibrar el encogimiento en el hierro con la expansión del grafito, en comparación con el material fundido convencional. En la operación de fundición en la práctica, esta propiedad lleva a un claro incremento en la confiabilidad con la cual productos fundidos de alta calidad se producen.

Cuando se produce un material fundido de acuerdo con la invención, el tratamiento del material fundido reductor por siembra debe ser orientado fuertemente hacia el nivel respectivo de los contenidos de oxígeno y/o azufre. Como elementos de aleación la invención proporciona elementos de los cuales el radio atómico no difiere demasiado al del hierro. La diferencia es de preferencia de hasta un máximo de 2%. Los elementos de la aleación no deben ser fuertes formadores de carburo y no deben segregarse directamente. De acuerdo con la invención, se proporciona por lo tanto que, si se requiere, cobre, níquel, manganeso o molibdeno se agreguen por aleación al material de hierro para de esta manera ajustar sus propiedades requeridas respectivamente. Estaño, del cual el radio atómico es hasta 50% mayor que el del hierro, también se puede agregar para este propósito . En consecuencia, el material del hierro fundido de acuerdo con la invención contiene cobre en cantidades de 0.4% en peso a 0.6% en peso, para de esta manera promover la formación de perlita sin efectos adversos en el alto grado de grafitización deseado. Un efecto positivo más de la presencia de Cu se basa en el hecho de que las direcciones de segregación se forman sobre este elemento. Cuando se producen partes fundidas más ligeras, tales como bloques para motor de peso liviano, ha probado ser adecuado que la escala de contenidos de Cu se limite a 0.45 a 0.55 para lograr así estos efectos. A manera de adición, la aleación de acuerdo con la invención también puede contener níquel en cantidades de 0.05 a 0.8% en peso, de preferencia 0.05 a 0.7% en peso. Contenidos de nitrógeno de 0.05 a 0.08% en peso también pueden proporcionarse en combinación con Ni o su propia cuenta. Los dos elementos de aleación aseguran que se obtengan altas resistencias en la parte fundida terminada incluso en caso de una degradación de perlita parcial. Ni y N están por lo tanto presentes en el material de hierro de acuerdo con la invención en combinación o individualmente, de preferencia en particular si se producen partes fundidas las cuales, debido a su configuración o masa, se enfríen lentamente con el peligro de que la perlita se degrade. La regla en este caso debe ser que los contenidos de Ni y/o N sean más altos, entre más grande sea el módulo de la parte fundida respectiva. El término técnico "módulo" en este caso designa la relación del volumen de la parte fundida al área de emisión de calor, para la cual "cm" se usa normalmente como la unidad de medición. Los contenidos de Mn en la escala de 0.4% en peso a 0.7% en peso colaboran igualmente a la formación de perlita. Se agrega manganeso en particular, sin embargo, para formar direcciones de segregación sobre manganeso. Para producir partes fundidas más livianas que se enfríen más rápidamente, los contenidos de Mn pueden limitarse a la escala de 0.45 a 0.65% en peso para lograr este efecto. El contenido de fósforo máximo es limitado a 0.04% en peso para reducir al mínimo la formación de una mezcla eutéctica de fosfitos que podría ser dañina para la dureza del material. El contenido de azufre también debe limitarse a un máximo de 0.04% en peso para evitar formaciones de sulfuro por esta razón. Si está presente Cer los contenidos, provistos de acuerdo con la invención, de al menos 0.1% en peso se usan para la enucleación que lleva a oxisulfuros distribuidos superfinamente. La siguiente regla puede aplicarse: si está presente Ce, el contenido de Ce se debe ajustar de tal manera que sea más alto, entre más grande sea el contenido de S respectivo. Los oxisulfuros formados por Cer en conjunto con el azufre promueven la formación de grafito y ocasionan un incremento en la resistencia y dureza del material sin reducir la firmeza del mismo.

Se puede agregar Mo al material del hierro fundido de acuerdo con la invención en cantidades de 0.15% en peso a 0.45% en peso, para bloquear movimientos de desplazamiento por la difusión a partir de la retícula de hierro en caso de tensión térmica y en consecuencia para evitar la introducción de grietas. La confiabilidad con la cual las propiedades, establecidas por la adición de Mo, del material de acuerdo con la invención se logran puede incrementarse ya que el límite superior del contenido de Mo está restringido a 0.35% en peso y el límite inferior se eleva a 0.2% en peso respectivamente. Los contenidos de estaño, los cuales son de 0.05% en peso a 0.15% en peso, llevan, con un tiempo de residencia más largo de la parte fundida en el molde, a la formación de una zona de micro-segregación alrededor de las escamas de grafito y evita la difusión de carbono del grafito y dentro de la matriz básica. La adición de estroncio promueve la enucleación y el desarrollo de una estructura que es adecuada con respecto a las propiedades deseadas. Al menos 0.0005% en peso de Sr se requieren para lograr confiablemente este propósito. Por otro lado, un efecto positivo ya no puede determinarse más con contenidos de más de 0.01% en peso. En particular, en el caso de partes fundidas más grandes en las cuales la resistencia es particularmente importante, se establece un efecto particularmente positivo si está presente Sr en cantidades de 0.0005 a 0.002% en peso. Los contenidos de lantano en la escala de 0.005 a 0.02% en peso tienen un efecto favorable en la capacidad de vertido de la aleación fundida de acuerdo con la invención y promueven la dureza del material y su comportamiento tribológico al inducir el refinamiento del grano. Si es necesario se agrega vanadio a la aleación de acuerdo con la invención para incrementar así la dureza y resistencia a la tracción del material. El vanadio alea la cementita de la perlita y lleva a la formación de escamas redondeadas y más cortas en las escamas de grafito con el resultado de que se incrementan la dureza y firmeza. Si se agrega vanadio a una aleación de acuerdo con la invención para este propósito, puede hacerse como una función del módulo del componente respectivo para de esta manera lograr confiablemente el grado de éxito deseado. El contenido de V se debe incrementar con un grosor cada vez más amplio en este caso. De esta manera, pruebas prácticas han demostrado que propiedades de partes fundidas óptimas se establecen si con un módulo de la parte fundida respectiva de 0.25 a 0.65 cm el contenido de V es de 0.025 a 0.35% en peso, con un módulo de 0.65 a 1.2 cm el contenido de V es > 0.035% a 0.065% en peso y con un módulo mayor que 1.2 cm el contenido de V es de más de 0.055 a 0.1% en peso. El límite de solubilidad es excedido con contenidos de acuerdo con la invención de más de 0.1% en peso. Una variante de la aleación de acuerdo con la invención que es particularmente adecuada para producir discos de freno se caracteriza además porque sus contenidos de carbono están en la escala de 3.8 a 4.1% en peso. El contenido de carbono relativamente alto lleva a resistencias que están en la escala de 150 a 200 MPa. Al mismo tiempo, las partes fundidas producidas a partir de las aleaciones con este tipo de composición tienen una alta conductividad térmica combinada con un alto nivel de dureza. El contenido de silicio está de preferencia en la escala de 0.9 a 1.2% en peso para el mismo propósito. Para fundir partes de fundidas en las cuales una alta resistencia combinada con una buena conductividad térmica sea el objetivo, una variante más de la invención proporciona que el contenido de C esté en la escala de 3.4 a 3.8% en peso, en particular 3.4 a 3.6% en peso. Las pruebas han demostrado que el material del hierro fundido de acuerdo con la invención con una composición de este tipo tiene altas resistencias las cuales son de más de 300 MPa en el estado fundido.

Cuando se funden partes fundidas de paredes gruesas, también es adecuado que el contenido de Si de la aleación sea de 1.15 a 1.4% en peso, en particular de 1.2 a 1.4% en peso, para enfrentar así el peligro durante la fundición de la re-oxidación con contenidos de C reducidos. Los contenidos de oxígeno de una aleación de hierro fundido de acuerdo con la invención tienen un significado particular. La velocidad y grado de enucleación se controlan por el contenido de 02- De esa manera, un incremento en el contenido de oxígeno lleva a un rápido crecimiento de partículas, mientras que contenidos de oxígeno más bajos dan como resultado un menor crecimiento. Estos efectos se logran con contenidos de 02 que están en la escala de 30 a 70 ppm. Si discos para freno o componentes configurados similarmente se producen a partir de la aleación de acuerdo con la invención, pueden obtenerse estructuras óptimas por medio del contenido de oxígeno de tal manera que los contenidos de oxígeno se limiten a 30 a 40 ppm. Con partes fundidas de paredes gruesas, tales como bloques para motor ligeros o similares, con un módulo de 0.1 a 0.4 cm, altos contenidos de 02 de 50 a 70 ppm han probado ser adecuados toda vez que promueven un rápido crecimiento del grano dentro del tiempo de enfriamiento corto respectivo. En el caso de componentes de paredes gruesas con módulos en la escala de 0.4 a 1 cm, por ejemplo bloques para motor pesados, las propiedades estructurales optimizadas se logran si el contenido de 02 es de 40 a 60 ppm. Cuando se funden partes con una forma compleja, tales como cabezas de cilindros, con un módulo en la escala de 1 a 2.5 cm, por otro lado, el crecimiento del grano que se optimiza con respecto a las propiedades demandadas de estos componentes se logra si el contenido de 02 de la aleación de acuerdo con la invención está en la escala de 30 a 50 ppm. Las altas resistencias a la tracción de un material fundido de acuerdo con la invención pueden asegurarse en forma particularmente confiable toda vez que en el estado fundido más del 50% del oxígeno contenido en el material de hierro fundido de acuerdo con la invención está en forma de un tipo de óxido del cual la temperatura de partida de la reducción con oxígeno es de más de 1,700 K. Además de la resistencia, conductividad térmica, firmeza y capacidad de maquinado mejoradas, el material de hierro fundido de acuerdo con la invención también tiene una adecuada resistencia a la corrosión. Como resultado de esta combinación específica de propiedades, el material de hierro fundido de acuerdo con la invención es particularmente adecuado para producir discos para freno y bloques para motor o cabezas de cilindros para motores de combustión interna. En particular, las altas resistencias a la tracción combinadas con una adecuada capacidad de vertido, capacidad de maquinado y alta conductividad térmica hacen al material de acuerdo con la invención particularmente adecuado para usarse como un material en la producción de bloques para motores a diesel modernos, en los cuales cargas de presión extremadamente altas ocurren en la región de la cámara de combustión durante el transcurso del proceso de combustión. Las propiedades del material del hierro fundido de acuerdo con la invención se han probado en un gran número de ejemplos. De esta manera, discos para frenos HGV han sido fundidos a partir de aleaciones de hierro fundido de acuerdo con la invención con las composiciones Bl a B7 dadas en la tabla la en % en peso, el valor Se, valor %MEG, resistencia a la tracción Rm y dureza Brinell HB de los cuales se dan en la tabla Ib. La tabla Ib contiene también una evaluación de la estructura de los productos obtenidos en cada caso. Se ha encontrado que los discos para freno HGV fundidos a partir de las aleaciones dadas en la tabla la tienen resistencias a la tracción en la región de 160 a 230 MPa. Los valores de dureza están en la escala de 147 a 220 en este caso, por lo que los discos para frenos tienen adecuada resistencia al desgaste además de altas resistencias. Tienen también una sorprendente conductividad térmica, por lo que pueden confiablemente absorber y descargar las fuerzas que actúen en ellos incluso en caso de altas cargas. La tabla 2a da los contenidos de C, Si, S, Mn, Cu, V, Mo, Sn y Ni para aleaciones DI a D5 de materiales de hierro fundido de acuerdo con la invención, a partir de los cuales se han fundido bloques para motores de automóviles de paredes delgadas con un módulo de 0.7 a 0.8 cm. Las aleaciones relevantes DI a D6 contenían también 60 ppm en peso de 02 y 0.01% en peso de La en cada caso. La tabla 2b contiene los valores %MEG asociados, SC, resistencia a la tracción Rm y dureza de Brinell HB promediados sobre varios puntos de medición en cada caso, así como una evaluación de la estructura. La tabla 3a da los contenidos de C, Si, S, Mn, Cu, V, Mo, Sn y Ni para aleaciones Zl a Z6 de materiales de hierro fundido de acuerdo con la invención, de las cuales se han fundido cabezas de cilindro que pesaban 100 kg (aleaciones Zl a Z4) y 400 kg (aleaciones Z5, Z6). El módulo de las cabezas de cilindro de 100 kg fue de entre 2.5 y 3 cm mientras que el módulo de las cabezas de cilindro que pesaban 400 kg fue de 1 cm. Las aleaciones relevantes Zl a Z6 contenían también 40 ppm en peso de O2 y 0.01% en peso de La. La tabla 3a contiene los valores asociados %MEG y SC, resistencia a la tracción Rm y dureza de Brinell HB y una evaluación de la estructura. Finalmente, se fundió un cárter de cigüeñal pesado a partir de una aleación de hierro fundido de acuerdo con la invención que consistía en (en % en peso) 3.6% de C, 1.35% de Si, 0.1% de Sn, 0.5 % de Mn, 0.5% de Cu, 0.01 % de V, 0.2% de Mo, 40 ppm en peso de 02 y 0.03% de S, el resto siendo hierro e impurezas inevitables. El valor Se de la aleación fue de 0.93 y su valor MEG fue de 1.98. El cárter terminado tenía una resistencia a la tracción Rm de 320 MPa y una construcción perlítica finamente estructurada. La invención proporciona entonces un material de hierro fundido que tiene un espectro de propiedades superior que puede variarse sobre una amplia gama. El material de acuerdo con la invención se caracteriza por una capacidad de maquinado particularmente adecuada. Su alta resistencia a la tracción permite que construcciones de fundición conocidas, las cuales previamente se habían producido sólo a partir de hierro gris convencional, se produzcan con resistencias más altas sin que sea necesaria una reestructuración costosa.

El resto son hierro e impurezas inevitable Tabla la SC %MEG Rm HB Estructura 0.98 2.056 191.0 207 Perlita finamente estructurada, Bl carburo <1 B2 1.00 2.046 207.3 210 Perlita finamente estructurada 1.01 2.022 231.2 201 Perlita finamente estructurada, B3 carburo <1% B4 1.03 2.034 172.1 186 Perlita finamente estructurada 1.05 2.006 143.9 171 Perlita finamente estructurada, ferrita B5 central B6 1.00 2.060 162.5 147 Perlita finamente estructurada 1.00 2.040 185.2 173 Perlita finamente estructurada, B7 carburo <1 Tabla Ib El resto son hierro e impurezas inevitab es. Tabla 2a SC MEG Rm HB Estructura DI 0.943 2.002 224.9 222 Perlita finamente estructurada D2 0.923 2.010 252 222 Perlita finamente estructurada D3 0.923 2.008 244.7 185 Perlita finamente estructurada D4 0.893 2.006 290.4 189 Perlita finamente estructurada D5 0.912 1.982 277.3 201 Perlita finamente estructurada Tabla 2b El resto son hierro e impurezas inevitabl Tabla 3a Tabla 3b

Claims (19)

REIVINDICACIONES

1. Un material de hierro fundido con escamas de grafito, caracterizado porque tiene la siguiente composición (en % en peso): C: 3.4 a 4.1%, Si: 0.9 a 1.4%, Mn: 0.4 a 0.7%, Cu: 0.4 a 0.6%, S: 0.01 a 0.04%, 02: 0.003 a 0.007%, P: = 0.04%, el resto comprendiendo Fe e impurezas inevitables, en donde la composición también puede contener opcionalmente uno o más de los siguientes elementos: Mo: 0.15 a 0.45%, La: 0.004 a 0.02%, Sr: 0.0005 a 0.01%, V: 0.005 a 0.1%, Ni: 0.04 a 0.8%, Sn: 0.05 a 0.15%, N: 0.05 a 0.08% y 0.85% = de Sc = 1.05% aplica al grado de saturación Se = C%/4.26-0.3* (Si%+P%) (C%: contenido de C respectivo, Si%: contenido de Si respectivo, P%: contenido de P respectivo) y 1.97% = MEG = 2.07% aplica a la cantidad respectiva %MEG = 2.25% - 0.2 de Si% (Si%: contenido de Si respectivo).

2. El material de hierro fundido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el contenido de C es de 3.8 a 4.1% en peso.

3. El material de hierro fundido de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque el contenido de Si es de 0.9 a 1.2% en peso.

4. El material de hierro fundido de conformidad ya sea con la reivindicación 2 o la reivindicación 3, caracterizado además porque el contenido de 02 es de 0.003 a 0.004% en peso.

5. El material de hierro fundido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el contenido de C es de 3.4 a 3.6% en peso.

6. El material de hierro fundido de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque el contenido de Si es de 1.15 a 1.4% en peso.

7. El material de hierro fundido de conformidad ya sea con la reivindicación 5 o la reivindicación 6, caracterizado además porque el contenido de Sr es de 0.005 a 0.002% en peso.

8. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado además porque el contenido de V es de 0.025 a 0.045% en peso.

9. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado además porque el contenido de Sn es de 0.05 a 0.15% en peso.

10. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, caracterizado además porque el contenido de Si es de 1.15 a 1.25% en peso.

11. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado además porque el contenido de 02 es de 0.003 a 0.005% en peso.

12. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado además porque el contenido de 02 es de 0.004 a 0.006% en peso.

13. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado además porque el contenido de 02 es de 0.005 a 0.007% en peso.

14. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el contenido de S es de al menos 0.02% en peso.

15. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el contenido de Mo es de 0.2 a 0.4% en peso.

16. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el contenido de Mn es de 0.45 a 0.65% en peso.

17. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el contenido de Cu es de 0.45 a 0.55% en peso.

18. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el contenido de Sr es de por lo menos 0.05% en peso.

19. El material de hierro fundido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque en el estado fundido más de 50% del oxígeno contenido en el mismo está en forma de un tipo de óxido del cual la temperatura de partida de la reducción con oxígeno está por arriba de 1,700 K.