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PROCESO PARA LA FORMACION A PRESION DE TUBOS DE METAL
CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención es concerniente con un proceso para la manufactura de elementos tubulares , en particular con tal proceso que incluye una operación de formación a presión. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los elementos tubulares se han fabricado históricamente mediante la formación en rollo continuo de un material plano a un elemento tubular que tiene una sección transversal circular. Luego, estos elementos tubulares pueden ser cortados en secciones o tubos de longitud deseada. Con el fin de proporcionar elementos tubulares con secciones transversales tubulares -que varían en diámetro a lo largo de la longitud axial, varias ^secciones de tubo han sido soldadas conjuntamente después de la formación de estos elementos tubulares . Más recientemente, elementos tubulares se han formado utilizando varios procesos de formación a presión. El uso de procesos" de formación a presión ha permitido más flexibilidad en la manufactura de elementos tubulares que tienen secciones transversales que varían a lo largo de su longitud axial . Variación de sección transversal adicional a lo largo de la- longitud axial se ha obtenido al someter los
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elementos tubulares a una operación de hidroformación subsecuente. Sin embargo, todavía hay el deseo de procesos de manufactura tubulares los cuales puedan permitir la manufactura de elementos tubulares mejorados, los cuales puedan permitir una variabilidad incrementada en la manufactura de elementos tubulares, los cuales puedan permitir reducciones de costos y/o los cuales puedan permitir otros beneficios. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En un aspecto inventivo de la presente revelación se proporciona un proceso para la fabricación de un elemento tubular. El proceso incluye formar una primera sub-preforma que tiene un espesor y una segunda sub-preforma que tiene espesor diferente. Las primeras y segundas sub-preformas son unidas conjuntamente a lo largo de una linea de unión para crear una preforma plana que tiene una grada en la unión entre las primeras y segundas sub-preformas y bordes laterales opuestos. * La preforma está ubicada entre dos mitades de molde de formación a presión de tal manera que la grada está de frente hacia afuera hacia las mitades de molde. Las dos mitades de molde son prensadas conjuntamente para formar la preforma a un elemento tubular, reduciendo mediante esto la grada en la junta. En otro aspecto inventivo de la presente revelación, se proporciona un proceso para fabricar un 3
elemento tubular. El proceso incluye formar una primera sub-preforma y una segunda sub-préforma y unir las primeras y las segundas sub-preformas con untamente a lo largo de una línea de unión que tiene un componente de dirección axial para crear una preforma plana que tiene bordes laterales opuestos . Los bordes laterales opuestos de la preforma plana son unidos conjuntamente para formar un elemento tubular. En otro aspecto inventivo de la presente revelación se proporciona un proceso de fabricación de un elemento tubular. El proceso incluye crear una preforma plana que comprende una primera porción adjunta a una segunda porción a lo largo de una línea limite, en donde por lo menos uno de un material y un espesor de la primera porción es diferente de aquel de la segunda porción y en donde la línea de frontera tiene tanto un componente de dirección axial como un componente de dirección radial. La preforma es formada a un elemento tubular al unir los bordes laterales opuestos de la preforma conj ntamente. En otro aspecto inventivo de la presente revelación se proporciona un proceso de fabricación de un elemento -tubular. El proceso incluye crear una preforma plana que tiene una tendencia a retornar elásticamente que varia a lo largo de la longitud axial de la preforma plana. Una fuerza axial central es aplicada a la preforma para crear una estructura en forma de U con dos brazos sustancialmente 4
paralelos, cada uno de los brazos tiene un borde distante. Otra fuerza es aplicada para hacer mover los bordes distantes de los brazos con untamente por una distancia, en donde la distancia varia a lo largo de la longitud axial de la estructura en forma de U. En otro aspecto inventivo de la presente revelación se proporciona un proceso de fabricación de un elemento tubular. El proceso incluye formar un elemento sustancialmente tubular que tiene una forma de sección transversal inicial. El elemento sustancialmente tubular es ubicado en un molde de formación a presión entre dos mitades de molde hembras las cuales conjuntamente definen una cavidad de molde con una forma de sección transversal que es diferente de la forma de sección transversal inicial y no es sustancialmente circular. Las dos mitades de molde hembra son movidas conjuntamente para provocar que el elemento tubular tome la forma de sección transversal de la cavidad del molde . En otro aspecto inventivo de la presente revelación se proporciona un proceso de fabricación de un elemento tubular. El proceso incluye formar un elemento sustancialmente en forma de U y colocar el elemento sustancialmente en forma de U en un molde de formación a presión, en donde dos mitades de molde hembra, las cuales conjuntamente definen una cavidad de molde con una forma de sección transversal que no es sustancialmente circular, lias 5
dos mitades de molde hembra son movidas conjuntamente para provocar que el elemento tubular tome la forma de sección transversal de la cavidad del molde. En otro aspecto inventivo de la presente revelación se proporciona un proceso de fabricación de un elemento tubular. El proceso incluye formar una primera sub-preforma y una segunda sub-preforma y unir conjuntamente las primeras y segundas sub-preformas a lo largo de una línea de unión arqueada para crear una preforma plana que tiene bordes laterales opuestos. Los bordes laterales opuestos de la preforma plana son unidos conjuntamente para formar un elemento tubular. En otro aspecto inventivo de la presente revelación se proporciona un proceso de fabricación de un elemento tubular. El proceso incluye formar una primera sub-preforma a partir de una hoja plana de un material y formar una segunda sub-preforma a partir de una hoja plana de un material diferente. Las primeras y segundas sub-preformas son unidas conjuntamente a lo largo de una línea de unión para crear una preforma plana que tiene bordes laterales opuestos. La preforma plana es formada a presión a un elemento sustancialmente en forma de U y el elemento sustancialmente en forma de U es transformado a un elemento sustancialmente tubular. Los bordes laterales opuestos del elemento sustancialmente tubular son unidos conjuntamente para formar un elemento tubular.
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En otro aspecto inventivo de la presente revelación se proporciona un proceso de fabricación de un elemento tubular. El proceso incluye formar una primera sub-preforma a partir de una hoja plana de material y formar una segunda sub-preforma a partir de una hoja plana de material. Las primeras y segundas sub-preformas son soldadas por agitación de fricción conjuntamente a lo largo de una línea de unión para crear una preforma plana que tiene bordes laterales opuestos. La preforma plana es formada a presión a un elemento sustancialmente en forma de U. el elemento sustancialmente en forma de U es formado a presión a un elemento sustancialmente tubular. Los bordes laterales opuestos del elemento sustancialmente tubular son soldados por agitación de fricción conjuntamente para formar un elemento tubular-. Áreas adicionales de campo - e aplicación de la presente invención se harán evidentes a partir ' de la descripción detallada proporcionada posteriormente en la presente. Se debe comprender que la .descripción detallada y ejemplos específicos en tanto que indican la modalidad preferida de la invención, son propuestos por propósitos de "ilustración solamente y no se proponen limitar el alcance de la invención. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La presente invención se comprenderá más plenamente a partir de la siguiente ¦ descripción detallada y las figuras 7
adjuntas, en donde: La figura 1 es una vista en planta superior de una preforma ejemplar formada de acuerdo con un proceso ejemplar de la presente invención; La figura 2 es una vista en planta superior de una preforma ejemplar alternativa formada de acuerdo con un proceso ejemplar de la presente invención; La figura 3 es una vista en planta superior de otra preforma ejemplar formada de acuerdo con un proceso ejemplar de la presente invención La figura 4 es una vista en planta superior de una preforma ejemplar adicional formada de acuerdo con un proceso ejemplar de la presente invención; La figura 5 es una vista en perspectiva fragmentaria extensamente ampliada de una línea de unión de soldadura en un borde opuesto de la preforma de la figura 3 ?
La figura 6 es una ilustración en elevación lateral de una operación de formación de U, que incluye una mitad de molde hembra y una mitad de molde macho; La figura 7 es una ilustración en elevación lateral de una operación de doblez; La figura 8 es una ilustración en perspectiva ampliada que muestra una modalidad de una mitad de molde hembra para uso en la operación de doblado; La figura 9 es una ilustración en elevación del 8
extremo con la estructura en forma sustancialmente en forma de U ubicada dentro de la cavidad del molde entre dos mitades de molde hembra; La figura 10 es una vista en elevación del extremo similar a la figura 9, pero con las mitades de molde prens das conj untamenté ; La figura 11 es una vista en perspectiva de un elemento sustancialmente tubular; La figura 12 es una vista en perspectiva del elemento sustancialmente tubular de la figura 11 que sufre una operación de soldadura; La figura 13 es una ilustración de vista del extremo similar a la figura 10, en donde la cavidad de molde tiene una sección transversal no circular. DESCRIPCIÓN DE VARIAS MODALIDADES PREFERIDAS La siguiente descripción de las modalidades preferidas es solamente explicativa por naturaleza y no pretende de ninguna manera limitar la invención, su aplicación o usos. Por ejemplo, aunque cada una de las operaciones de formación de elementos sustancialmente en forma de U y otras operaciones de formación de elemento en forma sustancial tubular son reveladas en la presente como operaciones de formación a presión, en ciertas instancias, una o más de estas operaciones pueden ser reemplazadas por una operación de formación por laminación.
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Un proceso ejemplar incluye en general crear una preforma plana, formar la preforma plana a una estructura en forma general de U, formar la estructura en forma general de U a una estructura en general tubular con un espacio longitudinal pequeño entre los extremos distantes de la preforma y unir los bordes distantes conjuntamente para completar la estructura tubular. Como se usa en la presente, "tubular" describe un elemento que tiene una sección transversal definida por una pared que se extiende completamente alrededor de una circunferencia de 360 grados, sin consideración de la forma circunferencial o periférica del elemento. Un elemento tubular puede tener simultáneamente secciones transversales adicionales, las cuales, por ejemplo, se intersectan con aberturas en el elemento tubular por consiguiente no proporcionan una pared completa de 360 grados. Similarmente, como se usa en la presente, estructuras en "forma de U" incluyen estructuras con un radio curvo uniforme en la base y estructuras con otras bases formadas . Las figuras 1 a 4 ilustran varias preformas planas que pueden alternativamente ser cargadas como parte del proceso. Refiriéndose a la figura 1, esta preforma plana ejemplar 20 consiste de una sub-preforma localizada centralmente 22 que tiene una forma un tanto rectangular. A lo largo de cada lado de la sub-preforma 22 ubicada centralmente se encuentran sub-preformas localizadas 10
lateralmente adicionales 24, 26. Cada una de estas sub-preformas laterales 24, 26 son idénticas y tienen una porción en general rectangular y una porción un tanto trapezoidal. Cada una de las sub-preformas 22, 24, 26 es estampada o formada de otra manera a partir de una hoja plana de metal. Luego, cada una de las sub-preformas laterales 24, 26 es unida a la sub-preforma central 22 a lo largo de una línea de unión 28, 30, respectivamente. Cada línea de unión 28, 30 proporciona una línea limite entre varias porciones de la preforma plana 20. Estas líneas de unión 28, 30 o líneas frontera tienen un componente direccional axial. En otras palabras, las líneas de unión 28, 30 o líneas frontera se extienden en una dirección que no es simplemente perpendicular al eje de la preforma 20 y/o al eje central del elemento tubular formado subsecuente 220. En efecto, en este ejemplo, las líneas de unión 28, 30 o líneas frontera se extienden en una dirección que es en general paralela al eje de la preforma 20 y/o al eje del elemento tubular formado 220. Las sub-preformas pueden ser unidas conjuntamente mediante una operación de soldadura que es apropiada para el material, en las que se incluyen soldadura por láser, soldadura por arco de metal de gas , soldadura de alta frecuencia, soldadura por puntos y estampado de las juntas o soldadura plástica continua, soldadura de agitación por 11
fricción o los semejantes. En algunos casos, la soldadura de agitación por fricción puede ser particularmente preferida. La soldadura de agitación por fricción involucra retener materiales a ser soldados conjuntamente uno contra el otro. Un perno no consumible (no mostrado) se hace girar y es forzado al material a lo largo de la línea de unión bajo presión. Un resalto asociado con el perno es también puesto en contacto comúnmente con los materiales en la línea de unión. La rotación del perno calienta y plastifica el material de contacto. A medida que el perno se mueve a lo largo de la línea de unión, el material de la parte frontal de perno es barrido alrededor de la parte posterior y se consolida para formar un enlace entre los materiales . La profundidad del perno puede-.ser ajustada durante la soldadura para compensar varios cambios de espesor en el material. Además, el perno se puede mover en cualquier dirección necesaria para seguir trayectorias de junta complicadas. Comúnmente, el perno puede girar entre aproximadamente 180 y 300 revoluciones por minuto. La espiga puede ser comúnmente forzada al material bajo presión entre 5,000. a aproximadamente 10,000 libras/pulgada. Como se indica anteriormente, las líneas de unión 28, 30 o líneas frontera separan la preforma plana 20 en varias porciones. La porción de la preforma plana 20 12
correspondiente a la sub-preforma central 22 es formada a partir de un material relativamente grueso. Adem s, las porciones de la preforma plana 20 correspondientes a la sub-preforma laterales 24, 26 son fabricadas a partir del mismo material como aquel de la porción de la sub-preforma 22 central, pero son relativamente delgadas en comparación con la misma. Así, una porción de grada es provista en cada una de las lineas de unión 28, 30 o líneas frontera como se ve en la figura 6. Alternativamente, las varias porciones 22, 24, 26 pueden ser formadas mediante laminación de un solo material de hoja en porciones de varios espesores. Refiriéndose a la figura 2, una preforma plana ejemplar alternativa 22 es creada que es formada similarmente a partir de dos sub-preformas 34, 36 que son estampadas o cortadas de otra manera a partir de una hoja plana de material. En este caso, una sub-preforma sustancialmente rectangular 34 es cortada a partir de un material de hoja que es relativamente grueso. Una sub-preforma sustancialmente trapezoidal 36 es cortada a partir de una hoja de material que es relativamente delgada. Como se discute anteriormente, esta sub-preformas son unidas subsecuentemente de manera conjunta mediante soldadura u otro proceso apropiado a lo largo de una línea de unión 38 o línea limite para formar la preforma plana 32. La línea de unión 38 o línea limite tiene solamente 13
un componente direccional radial y ningún componente direccional axial. En otras palabras, la línea de unión 38 o línea limite se extiende en una dirección que es perpendicular al eje de la preforma 32 y/o al eje del elemento tubular formado subsecuentemente. Esta línea de unión 38 o línea limite separa la preforma plana 32 en dos porciones. Puesto que la porción de la preforma plana 32 correspondiente a la sub-preforma rectangular 34 es formada a partir de un material relativamente delgado y la porción de sub-preforma trapezoidal 36 es relativamente gruesa en comparación con la misma, se forma una grada en la línea de unión 38 o línea limite similar a aquella discutida anteriormente con respecto a la modalidad de la figura 1. Refiriéndose a la figura 3, otra preforma plana ejemplar alternativa 40 es creada. En este caso, la preforma plana 40 incluye una porción 42 con material que ha sido tratado y/o recubierto en la superficie y una porción 44 con material el cual no. Así, como se usa en la presente, cada porción 42, 44 es fabricada de un material que es diferente de la otra porción. En este caso, la preforma plana 40 es estampada o. cortada de- otra manera a partir de una hoja plana de material. El recubrimiento superficial y/o tratamiento puede ser provisto a la porción tratada 42 ya sea antes o después de la operación de corte. Como una alternativa, la preforma plana 40 puede 14
ser formada a partir de dos sub-preformas diferentes correspondientes a las dos porciones 42, 44 de la preforma plana 40. Las dos sub-preformas 42, 44 son unidas conjuntamente mediante soldadura, por ejemplo como se discute anteriormente . Ej emplos de materiales diferentes que pueden ser usados para formar la sub-preformas 42, 44 incluyen acero de resistencia moderada, acero de alta resistencia, acero inoxidable, acero galvanizado y acero recocido. Una línea limite 46 es ilustrada que demarca el limite entre la porción tratada 42 y la porción sin tratar 44. En este caso, la línea limite 46 entre las porciones de la preforma plana 40 tiene una forma arqueada, y por consiguiente, incluye un componente direccional axial. En efecto, la línea limite 46 incluye un segmento que es sustancialmente paralelo a la dirección axial. Además, la línea limite 46 incluye segmentos que son sustancialmente perpendiculares a la dirección axial. Además, la línea limite 46 se intersecta con ambos bordes laterales opuestos 48, 50 de la preforma plana 40. Refiriéndose a la figura 4, una preforma planta ejemplar adicional 52 es ilustrada, la cual tiene un inserto de sub-preforma 54 que es formado a partir de un material que es diferente que el material de la sub-preforma 56 circundante. Como con la preforma plana 20 de la figura 1 y la preforma plana 32 de la figura 2, esta preforma plana 52 15
consiste de dos sub-preformas 54, 56, que son unidas conj ntamente a lo largo de una linea de unión 58 o línea limite como se discute anteriormente. Como una alternativa, el material de la sub- reforma 56 puede no ser retirado en la sub-preforma 54. En lugar de esto, la sub-preforma 54 puede ser soldada o unida de otra manera a la superficie de la sub-preforma 56 para crear la porción más gruesa. La línea de unión 58 o linea limite tiene tanto un componente direccional axial como un componente direccional radial. En efecto, la línea de unión 58 o línea limite incluye dos segmentos que son sustancialmente paralelos a la dirección axial. Además, la línea de unión 58 o línea limite incluye dos segmentos que son sustancialmente perpendiculares a la dirección axial. Refiriéndose a la preforma de la figura 1 como representativa, los bordes opuestos 60, 62 de la preforma plana 20 son provistos opcionalmente con un ángulo, de al manera que los bordes laterales opuestos 60, 62 son sustancialmente paralelos entre sí durante la operación de formación a presión como se discute posteriormente en la presente. El ángulo puede ser provisto sobre los bordes opuestos 60, 62 de la preforma 20 mediante una operación, de corto o mediante una operación de biselado o adelgazado. La operación de adelgazado da como resultado en general la remoción de significativamente menos material que la 16
operación de corte, lo cual puede ahorrar costos de material significativos . Refiriéndose a la figura 5, se ilustra una vista en perspectiva fragmentaria ampliada de la línea de unión 38 en la intersección con uno de los bordes laterales opuestos 66 de la preforma plana 32 de la figura 2. Se puede ver que un espacio de material 70 frecuentemente resulta cuando en esta terminación de una soldadura. Es deseable eliminar suficiente material a lo largo del borde opuesto 64 que cualquier espacio de material 70 en la línea de unión 38 es eliminado como resultado de la operación para proporcionar un borde angular a lo largo de bordes laterales opuestos 64, 66 de la preforma plana 32. Refiriéndose a las figura 6 y 7, este proceso ejemplar involucra ubicar la preforma plana 20.sobre un par de rodillos separados espaciadamente 72, 74 que forman-parte de una mitad de molde hembra 76 y someter la preforma plana 20 a una fuerza axial central provista por el movimiento hacia abajo de una mitad de molde macho 78. La preforma plana 20 está ubicada de tal manera que la grada creada en las líneas de unión 28, 30 por diferencias en espesor entre varias porciones 22, 24, 26 de la preforma plana 20 están de frente a lo lejos de la mitad de molde macho 78 y hacia la mitad de molde hembra 76 o el lado externo del elemento en forma de U 120 al cual la preforma plana 20 es formada.
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Como se ve en la figura 7, la mitad de molde macho 78 se mueve hacia abajo, forzando la preforma plana 20 contra los rodillos 72, 74 de la mitad de molde hembra 76. A medida que la preforma 20 se pone en contacto con el fondo 80 de la mitad de molde hembra 76, los rodillos 72, 74 son pivotados hacia adentro para doblar la preforma 20 más de 180 grados. Esta operación de doblado ayuda a asegurar que la preforma 20 permanezca doblada por lo menos aproximadamente 180 grados al ser retirada de la mitad de molde hembra 76, a pesar de la elasticidad del material (esto es, la tendencia del material a retornar elásticamente hacia una forma más plana) . Asi, cuando la preforma 20 es retirada de la mitad de molde hembra permanecerá en una forma- en general de U que tiene brazos sustancialmente paralelos 121, 123. De esta manera, la preforma plana 20 es formada a un elemento en forma general de U 120. Refiriéndose a la figura 8, cuando, por ejemplo, el elemento sustancialmente _ en forma de U varía en espesor y/o rigidez a lo largo de su longitud axial,, la tendencia del elemento sustancialmente en forma de U a retornar elásticamente después de una operación de formación puede también variar a lo largo de su longitud axial. En instancias en donde la tendencia de elemento sustancialmente en forma de U a retornar elásticamente varia a largo de su longitud axial, puede ser deseable aplicar cantidades diferentes de 18
doblez a lo largo de esta longitud. Refiriéndose a la preforma 32 de la figura 2 como representativa a este respecto, la mitad de molde hembra 76 incluye una primera sección 82 que hace mover los brazos hacia adentro entre sí una distancia relativamente pequeña a lo largo de la longitud del elemento sustancialmente en forma de U 132 que corresponden a la porción más gruesa 34 de la preforma. La mitad de molde hembra 76 también incluye una segunda sección 84 que hace mover los brazos 133, 135 hacia adentro uno hacia el otro una distancia relativamente grande que corresponde a la porción más delgada 36 de la preforma 32. Así, aunque la porción más delgada 36 tiene una tendencia a retornar elásticamente más que aquella de la porción más gruesa o más rígida 34, las dos porciones estarán sustancialmente alineadas después de ser sometidas a esta operación de doblado y retiradas de la mitad de molde hembra 76. Refiriéndose a las figuras 9 y 10, el elemento en forma de U es colocado en la cavidad de molde entre dos mitades de molde hembra 86, 88 y sometido a una operación de formación a presión..En una modalidad alternativa, la mitad de molde hembra inferior 86 puede ser la misma mitad de molde hembra 76 como la utilizada en la operación de formación de U previa. Las dos mitades de molde hembra 86, 88 forman una cavidad de molde en las mismas 90. Durante la operación de 19
formación a presión, las dos mitades de molde 86, 88 son prensadas conjuntamente. A medida que las mitades de molde 86, 88 son movidas una contra la otra, los extremos distantes de los brazos 121, 123 del elemento sustancialmente en forma de U 120, que corresponden a los bordes laterales opuestos 60, 62 de la preforma plana 20, se ponen en contacto entre si . Asi, el elemento sustancialmente en forma de ü 120 se convierte en un elemento sustancialmente tubular 220 y los brazos 121, 123 se prensan entre sí para provocar que el elemento sustancialmente tubular 220 resista la compresión y tome la forma de la cavidad de molde 90. Además, esto provoca que el material alrededor de la grada en las líneas de unión 28, 30 se muevan hacia afuera, creando una transición relativamente uniforme entre las porciones más gruesas 22 y las porciones más delgadas 24, 26 del elemento sustancialmente tubular 120. Esto puede ser particularmente benéfico por ejemplo, cuando se usan mandriles internos en las operaciones de formación subsecuentes. Refiriéndose a la figura 11, el elemento sustancialmente tubular 220 es retirado de las mitades de molde hembra 86, 88 y tiene un pequeño espacio 227 a lo largo de toda su longitud axial en donde los extremos distantes de los brazos 121, 123 se han juntado. Como se ve en la figura 12, el espacio 227 es cerrado mediante una operación de 20
sujeción ilustrada por las flechas opuestas. El espacio 227 puede ser orientado al usar una cuchilla de colocación (no mostrada) que es retirada del espacio 227 a medida que el elemento sustancialmente de forma tubular 220 es sujetado en su lugar. Una vez sujetado, los extremos distantes de los brazos 121, 123 que corresponden a los bordes laterales opuestos 60, 62 de la preforma plana 20, son soldados o unidos de otra manera apropiadamente a lo largo de la línea de unión 229 como se ilustra en la figura 12. Cuando se usa soldadura de agitación por fricción para unir los bordes laterales opuestos conjuntamente, los bordes laterales opuestos son mantenidos en su lugar, de tal manera que pueden soportar las presiones involucradas sin separarse entre sí. Además, la operación de corte o adelgazamiento discutida anteriormente puede ser opcional, dependiendo por ejemplo del método de unión de los bordes laterales opuestos conjuntamente. Por ejemplo, la operación de corte o adelgazamiento puede en muchas instancias ser eliminada cuando los bordes laterales opuestos son unidos utilizando soldadura de agitación por fricción. Después que los bordes laterales opuestos son unidos conjuntamente, el elemento tubular 220 puede ser sometido a una operación de formación a presión subsecuente. Por ejemplo, el elemento tubular 220 puede ser sometido a una operación de hidroformación.
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Refiriéndose a la figura 13, el elemento de forma tubular soldado 220 puede ser sometido alternativamente a una operación de formación a presión subsecuente. En este caso, el elemento tubular soldado 220 es otra vez colocado dentro de un molde que tiene dos mitades de molde hembra 92 , 94. A medida que las mitades de molde 92, 94 son prensadas conjuntamente, el elemento tubular 220 toma la forma del molde hembra 92, 94 de la cavidad de molde 96. Así, en este caso, un elemento sustancialmente en forma de U 120 es formado a presión a un elemento sustancialmente tubular 220 que tiene una forma de sección transversal inicial. Luego, el espacio axial 220 puede ser soldado. El elemento sustancialmente tubular 220 es sometido a una operación de formación a presión adicional usando una cavidad de molde 96 que tiene una forma de sección transversal no circular,-diferente . Como otra alternativa, el elemento sustancialmente en forma de. U 120 puede ser formado directamente como un elemento sustancialmente tubular 220 que tiene una forma de sección transversal no circular. En este caso, las mitades de molde hembra 86, 88 de las figuras 9 y 10 en las cuales el elemento sustancialmente en forma de U 220 es transformado al elemento sustancialmente tubular 220 puede tener una cavidad de molde 96 con una sección transversal no circular. Por ejemplo, estas mitades de molde hembra 86, 88 pueden ser reemplazadas con las mitades de molde hembra 92, 94. de la figura 13 que tiene una 22
cavidad de molde 96 con una forma de sección transversal no circular. Ya sea en un caso u otro, la forma de sección transversal no circular puede ser definida por más de dos radios, cada uno tiene una dimensión diferente. Alternativamente, la forma de sección transversal diferente es definida mediante por lo menos tres radios separados entre sí. Por lo menos dos de los tres radios pueden tener una dimensión sustancialmente idéntica. Una porción de la sección transversal definida por cada uno de los tres radios puede estar separada de las otras porciones por otra porción redondeada de la sección transversal o por una porción sustancialmente recta de la sección transversal o por ambas de la porción redondeada y una porción sustancialmente recta. La descripción de la invención es solamente ejemplar por naturaleza y así, variaciones que no se desvíen del alcance de la invención se proponen estar dentro del alcance de la invención, lales variaciones no se consideraran como una desviación del espíritu y alcance de la invención. Se ace constar que, con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.