MXPA04005267A

MXPA04005267A - Paneles de construccion con revestimiento resistente al fuego.

Info

Publication number: MXPA04005267A
Application number: MXPA04005267A
Authority: MX
Inventors: Dietrich Sulzer Hans
Original assignee: Baswa Acoustic Ag
Priority date: 2003-06-02
Filing date: 2004-06-01
Publication date: 2005-07-01
Also published as: CA2467296A1; EP1484294A2; CA2467296C; AU2004201733A1; US20040241409A1; JP2004360452A; EP1484294B1; US6828027B1; EP1484294A3

Abstract

Para reducir el coeficiente de transferencia de calor de los paneles revestidos de construccion, el revestimiento y el panel de construccion tienen un coeficiente de vacio alto. Este coeficiente de vacio alto puede obtenerse usando una malla de fibra y un revestimiento poroso aplicado a la malla de fibra. El revestimiento poroso incluye particulas de vidrio poroso y una cantidad baja de aglutinante. Las particulas de vidrio poroso son ligadas por puentes aglutinantes, incluyendo un aglutinante de silicato y una cantidad baja de un aglutinante organico de dispersion por ejemplo un acirilato de estirol polimerico. El volumen parcial llenado por los puentes aglutinantes es pequeno y por lo tanto hay un primer volumen parcial vacio notable entre las particulas porosas. Un segundo volumen parcial vacio esta situado dentro de las particulas de vidrio. El volumen total de todos los poros de las particulas de vidrio es una parte relevante del volumen de revestimiento total. Este segundo volumen parcial vacio es un aislamiento termico muy bueno debido a que los poros individuales son pequenos y un alto porcentaje de camaras cerradas no se conecta al ambiente. El aglutinante de silice y el coeficiente de vacio alto en el revestimiento proporcionan una resistencia alta al fuego.

Description

PANELES DE CONSTRUCCION CON REVESTIMIENTO RESISTENTE AL FUEGO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere generalmente a paneles de construcción con revestimiento resistente al fuego. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La Patente Alemana D 196 14296 C2 describe un elemento de pared con una malla de fibra y un revestimiento que incluye partículas en la forma de arena de cuarzo y un aglutinante. En el material de revestimiento existen dos diversas contribuciones de partícula. Una parte principal de las partículas muestra una variación estrecha de tamaño y una segunda parte tiene un tamaño pelqueño debajo de 0.1 mm. Las partículas son unidas por resina orgánica, en donde preferiblemente dos diversas dispersiones de resina pueden utilizarse, una resina acrílica o una dispersión polimérica. El aglutinante junto con las partículas de tamaño pequeño construyen puentes ligeramente elásticos entre las partículas de mayor tamaño. La desventaja de este revestimiento es el hecho, que la resina no es resistente al fuego. Una composición de revestimiento que contiene un aglutinante compuesto principalmente de gel de sílice se ha propuesto por ejemplo en la Patente Norteamericana No.4 059 553. Para la formación de gel se agrega amonio cuaternario REF . 155709 con grupos alquilo y grupos hidroxialquilo, cada uno conteniendo de 1 a 20 átomos de carbono. En los ejemplos, el amonio cuaternario se presenta en la forma de monometiltripropanolamonio, dimetildipropanolamonio, monometiltrietanolamonio o tetraetanolamonio . Debido a los grupos alquilo orgánicos, este aglutinante no tiene la resistencia al fuego requerida. Hay diferentes aglutinantes basados en sílice descritos por ejemplo en las Patentes Norteamericanas Nos. US 2 244 325, U.S 2 726 216 y U.S 5 964 693, sin embargo, no hay una masa de revestimiento descrita con estos aglutinantes. El documento U.S 4 002 590 describe una composición de revestimiento con un sílice coloidal y un polímero orgánico en un contenido bajo en peso. El aglutinante, que consiste de sílice coloidal y polímero orgánico, es bastante resistente al fuego debido al bajo contenido de polímero orgánico. Un componente principal de la composición de revestimiento es un polvo de sílice y carbonato de calcio. El revestimiento resultante tiene alta densidad. De acuerdo al documento U.S 4 002 590, puede aplicarse a las superficies de concreto, entablado para pizarra, entablado de silicato de calcio, entablado de yeso, entablado de madera laminada o placa metálica. Dando como resultando que el calor sea transferido muy fácilmente por este revestimiento. En el caso del fuego, el calor alcanza muy rápido en entablado sobre el cual se establece el revestimiento. Por lo tanto, el revestimiento no evita que el entablado o material de construcción base se consuma por el fuego dentro de un tiempo corto . BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En vista de lo anterior, un objeto de por lo menos una modalidad de la invención es proporcionar paneles de construcción revestidos con alta resistencia al fuego y coeficientes bajos de transferencia de calor. Otro objeto de por lo menos una modalidad de la invención es proporcionar paneles de construcción revestidos que se puedan producir y montar fácilmente. Otro objeto de por lo menos una modalidad de la invención es proporcionar paneles de construcción revestidos que se pueden utilizar para decorar de forma estética el techo y/o paredes de habitaciones. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS La presente invención se refiere generalmente a paneles de construcción con revestimiento resistente al fuego. Las paredes y techos de edificios pueden incluir los paneles de construcción, que se fijan a las estructuras o paredes sólidas respectivas de techos. Un panel incluye un elemento de entablado, por ejemplo, un elemento de cartón o una malla de fibra con dos superficies principales y un revestimiento sobre una de las superficies principales.

El panel revestido tiene que satisfacer las necesidades estéticas y de seguridad. Cuando está montado, tiene que mostrar una superficie agradable y en caso de fuego, no debe consumirse. Hay mallas de fibra con resistencia al fuego muy alta. Estas mallas de fibra consisten por ejemplo de fibras de vidrio, mineral o de piedra y de aglutinantes que mantienen las fibras en forma de malla. El aglutinante en la malla es preferiblemente resistente al fuego. Las mallas se revisten primero preferiblemente en el lugar de producción en donde puede utilizarse un método de revestimiento eficiente. El revestimiento tiene que fijarse en la superficie de la malla y no deben formarse grietas durante el manejo de las mallas revestidas. Un material de revestimiento preferido consiste de partículas y un aglutinante, en donde el aglutinante forma puentes entre las partículas y la malla de fibra. Después de montar las mallas pre-revestidas sobre una pared o techo, una capa delgada de revestimiento se puede aplicar a la superficie revestida de las mallas pre-revestidas. Esta capa de revestimiento final es una presentación de acabado que cubre las uniones entre las mallas de fibra individuales. Para reducir el coeficiente de transferencia de calor de los paneles de construcción revestidos, por lo menos un revestimiento del panel de construcción tiene un coeficiente de huecos alto, en dbnde el coeficiente de huecos es el volumen vacío en relación al volumen total . La expresión coeficiente de vacío es bien conocida en el contexto de mercancías a granel . Observando un volumen total llenado de productos a granel, uno puede distinguir un primer volumen parcial que es la suma de todos los volúmenes de partículas y un segundo volumen parcial lleno de aire. La relación entre el segundo volumen parcial y el volumen total es el coeficiente de vacío del producto a granel respectivo. Las partículas huecas o partículas con poros no tienen ningún material de partículas en el espacio hueco y en el espacio de poros . Este volumen vacío interno puede estar vacío o llenado de aire y pertenece al segundo volumen parcial. En el caso de un panel de construcción, el coeficiente de vacío es la relación del segundo volumen parcial al volumen total y por lo tanto de la suma de todos los volúmenes parciales sin material sólido al volumen total observado. El coeficiente de vacío se puede definir para el panel total o para las capas individuales del panel. Una capa de revestimiento con un coeficiente de vacío alto tiene por lo menos un coeficiente de vacío de 50%. Can las partículas porosas, uno puede obtener una capa de revestimiento con un coeficiente de vacío alto. Una malla de fibra tiene también un coeficiente de vacío aumentado. Por lo tanto, es ventajoso combinar una malla de fibra con un revestimiento poroso aplicado a la malla de fibra. El revestimiento poroso incluye partículas preferiblemente porosas y una cantidad baja de aglutinante. Las partículas porosas pueden ser partículas de vidrio u otras partículas minerales. Además de la porosidad y del peso específico pequeño, las partículas deben preferiblemente ser de color blanco. El Tobermorite es un ejemplo de un relleno mineral que se pueda producir en la forma de partículas porosas de color blanco. En la capa de revestimiento, las partículas porosas son ligadas por puentes aglutinantes, incluyendo un aglutinante de silicato y una cantidad baja de aglutinante orgánico de dispersión, por ejemplo acrilato polimérico de estirol. El volumen parcial llenado por los puentes aglutinantes es pequeño y por lo tanto hay un primer volumen parcial vacío notable entre las partículas porosas. Este primer volumen parcial vacío es un sistema de poros parcialmente interconectados . Debido al espesor de la capa de revestimiento y a los diámetros pequeños así como la geometría compleja de los poros interconectados, la transferencia de aire caliente a través del revestimiento es limitada. Incluso un intercambio pequeño de aire necesitaría una diferencia de presión muy alta a través del revestimiento. Una diferencia de presión alta es en la mayoría de los casos imposible puesto que los paneles revestidos de construcción están normalmente fijos adyacentes a una pared sólida.

Un segundo volumen parcial vacío está situado dentro de las partículas porosas. El volumen total de todos los poros de las partículas es una parte relevante del volumen de revestimiento total. Este segundo volumen parcial vacío es un aislamiento térmico muy bueno debido a que los poros individuales son pequeños y un alto porcentaje de cámaras cerradas no se conectan al ambiente. Casi no hay intercambio de aire desde y al segundo volumen parcial vacío. Un producto preferido de vidrio poroso se conoce bajo la marca "Poraver" . Las partículas de vidrio poroso preferidas tienen una forma esférica y son producidas de polvo de vidrio, agua, aglutinante y de un agente de soplado mediante un proceso de soplado a una temperatura de 900 DC. La forma esférica de las partículas se obtiene girando las placas de granulación. Al tamizar las esferas de vidrio poroso, un intervalo estrecho de tamaño puede seleccionarse. Las esferas de vidrio poroso preferidas tienen diámetros en el intervalo de 0.5 a 1 mm. La densidad a granel de los gránulos de vidrio poroso con las esferas de diámetros en el intervalo de 0.5 a 1 mm está en el intervalo de 200 a 300 kg/m3 y preferiblemente equivalente a 260kg/m3. Disminuye con el aumento de diámetro de la esfera. El valor de pH está en el intervalo de 2 a 12, la conductividad térmica de una granulación de las esferas de vidrio poroso está en el intervalo de 0.05 a 0.09 W/mK y preferiblemente equivaliendo a aproximadamente 0.07W/mK. Las esferas de vidrio poroso son muy ligeras, resistentes a la presión, estables químicamente, resistentes a la intemperie, a prueba de álcali, no inflamables, a prueba de hongos y bichos, de color blanco y proporcionan un aislamiento térmico alto . Un material particulado con partículas de Tobermorit (5CaO 6Si025 H20) tiene el nombre comercial CIRCOSIL. Pruebas con CIRCOSIL mostraron resultados muy buenos. Los compuestos de Tobermorit se pueden producir de forma sintética. Es un mineral industrial producido de materias primas naturales, piedra caliza y polvo de cuarzo usando un proceso hidrotérmico especial . Usando las materias primas extremadamente puras y al implementar procesos de procedimiento óptimos, es posible crear estructuras porosas y cristalinas ideales. El circosil es estable térmicamente hasta temperaturas de 750°C. El diámetro de partículas se puede seleccionar de un intervalo de 0.1 a 3 mm. Otras partículas porosas de hidrato de silicato de calcio se pueden producir con las características necesarias para el revestimiento de los paneles de construcción inventivos. Gracias a las partículas que surgen por el procesamiento hidrotérmico, granulación y tamizado del material de inicio de sílice, uno puede producir partículas porosas con el diámetro y forma apropiados.

Los puentes aglutinantes entre las partículas y de algunas partículas en la malla de fibra, tienen que proporcionar un panel revestido estable de construcción. Una masa de revestimiento tiene que prepararse agregando a las esferas de vidrio poroso por lo menos un aglutinante, un agente de espesamiento y agua. La masa tiene que agitarse y después aplicarse a la malla de fibra. Los experimentos mostraron que una combinación de un aglutinante de sílice y un polímero orgánico ambos con porcentaje bajo en peso proporcionará puentes óptimos. El aglutinante de sílice preferido debe tener un valor de pH en el intervalo de 8 a 10 y es una solución basada en agua de un álcali-silicato en donde el silicato está en forma coloidal con un tamaño de partícula en el intervalo de 10 a 100 nm. Pertenece al grupo de polisilicatos . El aglutinante de sílice es agregado en forma húmeda con agua y aglutinante sólido cada uno de aproximadamente 50% en peso. La proporción molecular de Si02:M20 es más alta de 20:1. Esta solución de polisilicato se puede producir por el intercambio de iones de álcali mediante electrólisis de membrana, mediante tratamiento por zeolitas o por intercambio de iones a intercambiadores de cationes cargados H+. La estabilidad del sílice molecular alto es dada por la adición de soluciones puras de álcali -silicato en tal cantidad que se obtiene una proporción molecular Si02:M20 de por lo menos 20:1. El ión de álcali estabilizante puede ser Na+ y/o K+ y/o Li+ y/o NH4+. Es importante la estabilización correcta y un valor de pH en el intervalo de 8 a 10, preferiblemente de 9 a 10. Se agrega un polímero orgánico, preferiblemente acrilato de estirol. Esta dispersión polimérica se agrega en una cantidad baja para generar burbujas de aire y mejorar las calidades de flujo del aglutinante. Las calidades de flujo buenas son importantes para conseguir que las esferas de vidrio poroso hagan buen contacto con una pequeña cantidad de aglutinante. El polímero orgánico es agregado en forma húmeda con agua y aglutinante sólido, cada uno de aproximadamente 50% en peso. El humedecimiento y mezcla de todos los componentes de la masa de revestimiento que se aplicará a la malla de fibra tiene que hacerse con una cantidad adicional de agua. El coeficiente de vacío alto de las mallas de fibra y del material de revestimiento puede causar problemas de producción. La masa de revestimiento con el aglutinante tiene que ser películas de flujo líquidas y constructivas entre las esferas de vidrio poroso. Las esferas tienen que humedecerse . Después de aplicar la masa de revestimiento al lado superior de una malla de fibra colocada horizontalmente, las películas aglutinantes tienen que construir los puentes de enlace y endurecer. Existen dos condiciones diferentes que tienen que satisfacerse. La masa aglutinante líquida tiene que tener características de flujo muy buenas para hacer contacto con todas las esferas de vidrio. Este flujo fácil del aglutinante líquido y el coeficiente de vacío alto entre las esferas de vidrio y en la malla de fibra provocan que el aglutinante líquido fluya a través de los poros entre las esferas de vidrio y en la malla de fibra antes de que los puentes de enlace se hayan endurecido bastante para sostenerse . La viscosidad del aglutinante líquido tiene que ser baja durante la aplicación de la masa de revestimiento a la malla de fibra y alta tan pronto como se aplique la masa de revestimiento. La viscosidad más alta después del revestimiento evita que el aglutinante fluya a través de los poros entre las esferas de vidrio en la malla de fibra. Esta viscosidad cambiante puede lograrse agregando un agente de espesamiento que tiene diversos efectos de espesamiento en el agua dependiendo del estado de movimiento. En cuanto la masa de revestimiento se agite y se mueva durante la aplicación, el agente de espesamiento tiene que mostrar una viscosidad baja. Tan pronto como no haya movimiento mecánicamente aplicado dentro de la masa de revestimiento la viscosidad tiene que aumentar. Para causar este efecto, el agente de espesamiento tiene que unir o retener más o menos agua -respectivamente líquida - dependiendo del estado de movimiento de la masa de revestimiento.

La característica de grado variable del ligamiento de agua puede crearse por medio de agentes de espesamiento con polisacarosa molecular alta. La estructura de una molécula con efectos de ligamiento de agua muestra una celulosa como cadena principal y cadenas laterales incluyendo el acetato de mañosa, acetato de mañosa y ácido glicurónico e incluyendo algo de ácido pirúvico. En una modalidad preferida de la invención, el agente de espesamiento es xantano. El xantano es una polisacarosa natural que se produce por las bacterias Xanthomonas Campestris en plantas de col. El xantano producido por las bacterias liga el agua y protege las bacterias contra el secado externo. Otras polisacarosas con las características de ligamiento de agua son por ejemplo guar o grano de semilla de algarroba. El xantano muestra una fuerte disminución de viscosidad con aumento de esfuerzo cortante. Bajo esfuerzo cortante crítico, una solución de xantano tiene alta viscosidad y por lo tanto un aglutinante basado en agua de una masa de revestimiento con xantano deja de fluir después de la aplicación de la masa de revestimiento a la malla de fibra. La combinación de un aglutinante de sílice con un valor de pH en el intervalo de 8 a 10 con xantano es favorable debido a que la viscosidad del xantano no depende del valor de pH. El guar tendrá una viscosidad muy baja a un pH de 8 a 10. Un polvo mineral se puede agregar para aumentar la estabilidad de los puentes. El diámetro de partícula del polvo mineral está en el intervalo de 5 a 500 µ??. Preferiblemente, se utiliza trihidrato de aluminio Al (OH) 3 debido a su efecto protector adicional contra el fuego. Además de usar los componentes enumerados anteriormente, es importante elegir porciones correctas. La Tabla 1 muestra las formulaciones de la masa de revestimiento y el porcentaje de peso correspondiente. Tabla 1: Ejemplo : El material a granel de esfera de vidrio poroso tiene una densidad muy baja y por lo tanto uno tiene que estar consiente que 260kg llena un espacio de 1 m3. Por lo que se refiere a este volumen es muy sorprendente que 80kg de aglutinante de sílice con un contenido de agua de 50% y 30kg de dispersión polimérica con un contenido de agua de 50%, sean suficientes para crear puentes entre las esferas de vidrio poroso de tal manera que una capa de revestimiento de 2 a 8 milímetros, preferiblemente de 3 a 6 milímetros, se convierte en una capa estable después de secarse. Para obtener un mejor modo de una masa de revestimiento, se mezclan juntos 260 kg de material a granel de esfera de vidrio poroso, 80 kg de aglutinante de sílice con un contenido de agua de 50%, 30 kg de dispersión polimérica, 110 kg de agua, 1 kg de xantano y 40 kg de polvo mineral en la forma de trihidrato de aluminio Al(OH)3. Esta masa de revestimiento tiene una consistencia para su aplicación a la malla de fibra Una producción fácil de paneles revestidos de construcción utiliza una estación de aplicación. La estación de aplicación incluye bandas de transportación para transportar las mallas de fibra con relación a un dispositivo de aplicación para aplicar la masa de revestimiento. El dispositivo de aplicación incluye preferiblemente un troquel de extrusión en línea para aplicar una capa de la masa de revestimiento a la malla de fibra. El espesor de esta capa se puede a ustar por la velocidad del transportador y por la colocación transversal de la masa de revestimiento por el troquel de extrusión. Las mallas de fibra con la capa de revestimiento húmedo se transfieren a una estación de secado donde emergen los puentes de ligamiento. Después de secar la capa de revestimiento total hecha de la masa de revestimiento del ejemplo incluye 260 kg de material al granel de esfera de vidrio poroso, 40 kg de aglutinante de sílice sin agua, 15 kg de contribución sólida de una dispersión polimérica, 1 kg de xantano y 40 kg de polvo mineral. Los porcentajes en peso correspondientes son para el 73.1% de material a granel de esfera de vidrio, 11.3% de aglutinante de sílice, 4.2% de aglutinante polimérico, 0.1 a 0.2% de xantano y eventualmente para el 11.3% de polvo mineral. Las soluciones cercanas al mejor modo aún están en el alcance de la invención. Las variaciones posibles en la formulación son indicadas por los intervalos en la tabla anterior. Los intervalos amplios incluyen soluciones para circunstancias especiales. Los intervalos estrechos incluyen soluciones para una amplia variedad de situaciones. En un techo, casi no hay impacto físico en un panel de construcción. Por lo tanto, la estabilidad de la capa de revestimiento no necesita ser tan alta como en una pared. Las variaciones en estabilidad pueden lograrse agregando más o menos esferas de vidrio poroso en relación al aglutinante. La elasticidad de la capa de revestimiento puede incrementarse aumentando la dispersión polimérica con relación al aglutinante de sílice. Se relaciona con la elasticidad más alta una reducción de la resistencia al fuego. Las soluciones con o sin el polvo mineral necesitan respectivamente más/menos aglutinante. La cantidad necesitada de un agente de espesamiento depende de la cantidad de agua agregada. Una formulación con un alto contenido de agua necesita una cantidad más alta de agente de espesamiento. Para una porosidad alta puede ser que sea mejor tener esferas de vidrio poroso de un diámetro mayor, que varíe la necesidad de aglutinante, agua y agente de espesamiento. Se encuentran resultados muy buenos al irse aproximando al mejor de modo de la formulación. El proceso de producción descrito anteriormente es muy eficiente. Las mallas de fibra con la capa de revestimiento endurecida tienen un peso bajo y pueden manejarse fácilmente. Su resistencia contra daños es alta debido al peso ligero del revestimiento y a la estructura resistente de puentes de ligamiento. Si la malla de fibra se dobla ligeramente la capa de revestimiento no será destruida, permaneciendo así en la malla. Las grietas pueden surgir en la capa de revestimiento, pero estas grietas muy finas no son visibles. El color del revestimiento es dado por el color blanco agradable de las partículas de vidrio poroso. Diversos colores pueden obtenerse agregando pigmentos . El aspecto de la superficie de revestimiento es muy estético debido a su uniformidad. Tiene el aspecto de un revestimiento de yeso.

La capa de revestimiento estable se mantiene en la superficie de una malla de fibra, preferiblemente una malla de fibras o lanas minerales. El espesor de la malla de fibra está en el intervalo de 25 a 75 milímetros. Hay dos espesores estándares, es decir, 32 milímetros y 60 milímetros. El peso total de la capa de revestimiento por metro cuadrado de un panel revestido de construcción es equivalente a aproximadamente 1.8 kg para un espesor de revestimiento de 5 milímetros y aproximadamente 1 kg para un espesor de revestimiento de 3 milímetros. El peso de una capa de revestimiento es debajo de 0.400 kg - preferiblemente de aproximadamente 0.355 kg - por metro cuadrado y por milímetro del espesor de capa. La capa de revestimiento del panel revestido de construcción inventivo tiene un peso muy bajo. Este peso bajo es debido al primer volumen parcial vacío entre las partículas porosas y el segundo volumen parcial vacío en la forma de poros dentro de las partículas porosas, es decir, el coeficiente de vacío. El porcentaje del volumen vacío comparado al volumen de revestimiento total, respectivamente el porcentaje del volumen de aire comparado al volumen de revestimiento, preferiblemente están en el intervalo de 75 a 90%. Solamente 10 a 25% del volumen de revestimiento es llenado por material sólido mineral preferiblemente de vidrio, material aglutinante sólido y otros componentes sólidos. Más preferiblemente, un coeficiente de vacío total en la capa de revestimiento está en el intervalo de 80 a 86%. En el mejor modo el coeficiente de vacío es equivalente a 84%. El volumen de aire se contiene en canales o poros pequeños del revestimiento y causa una resistencia alta contra la transferencia de calor. La conductividad térmica del revestimiento seco es equivalente a aproximadamente 0.07W/mK. Conjuntamente con una malla de fibra de conductividad térmica baja, el panel de construcción garantiza una buena protección contra la transferencia de calor. Conjuntamente con el hecho de usar principalmente material no inflamable para el revestimiento y no inflamable para la malla de fibra, la malla resistente al fuego inventiva aumenta la resistencia al fuego de edificios. La invención así descrita, será evidente que la misma se puede variar de muchas maneras. Tales variaciones no deben considerarse como una desviación del espíritu y alcance de la invención, y todas las modificaciones que son evidentes al experto en la técnica se desean que estén incluidas en el alcance de las reivindicaciones siguientes. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Panel revestido de construcción para montarse en por lo menos uno de una pared y techo de edificio, caracterizado porque comprende: un elemento de entablado; y una capa de revestimiento aplicada a una superficie del elemento de entablado, en donde el elemento de entablado es una malla de fibra y en donde la capa de revestimiento incluye partículas porosas, aglutinante de sílice, polímero orgánico y agente de espesamiento.
2. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un coeficiente de vacío en la capa de revestimiento está en el intervalo de 75 a 90%.
3. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un coeficiente de vacío en la capa de revestimiento está en el intervalo de 80 a 36%.
4. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas porosas son esferas de vidrio poroso producidas por un proceso de soplado a partir de polvo de vidrio, agua, aglutinante y agente de soplado.
5. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas porosas son partículas de Tobermorit (5CaO 6Si02 5 H20) .
6. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas porosas incluyen diámetros en el intervalo de 0.5 a 1 milímetro, una densidad a granel de una granulación de partículas porosas está en el intervalo de 200 a 300 kg/m3, la conductividad térmica de tales gránulos está en el intervalo de 0.05 a 0.09 W/mK y en donde las partículas son a prueba de álcali.
7. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de revestimiento incluye un espesor de 2 a 8 milímetros.
8. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de revestimiento incluye un espesor de 3 a 6 milímetros.
9. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un peso total por metro cuadrado y por milímetro de la capa de reves imiento es debajo de 0.400 kg.
10. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un peso total por metro cuadrado y por milímetro de la capa de revestimiento es de aproximadamente 0.355 kg.
11. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un espesor de la malla de fibra está en el intervalo de 25 a 75 milímetros.
12. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un espesor de la malla de fibra equivale aproximadamente 32 milímetros.
13. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un espesor de la malla de fibra equivale aproximadamente 60 milímetros.
14. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el aglutinante de sílice, cuando es agregado a una masa de revestimiento que será aplicada a la malla de fibra, pertenece al grupo de los polisilicatos, incluye un valor de pH en el intervalo de 8 a 10 y es una solución basada en agua de un álcali-silicato en donde el silicato está en forma coloidal con un tamaño de partícula en el intervalo de 10 a 100 nm.
15. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la proporción molecular de Si02:M20 es por tanto 20:1 mayor y en donde M es un ion de álcali seleccionado del grupo que consiste de Na+, K+, Li+ y H4+.
16. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el polímero orgánico es un acrilato de estirol.
17. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el agente de espesamiento es una polisacarosa molecular alta con una cadena principal del tipo celulosa y cadenas laterales que v 5 incluyen mañosa, acetato de mañosa y ácido glicurónico y por lo menos una cadena lateral incluye ácido pirúvico.
18. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el agente de espesamiento es xantano, una polisacarosa natural que es producida 10 por las bacterias Xanthomonas Campestris en plantas de col.
19. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque adicionalmente comprende polvo mineral con diámetros de partícula del polvo mineral en el intervalo de 5 a 500 /¿m. 15
20. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el polvo mineral es tri hidrato de aluminio Al(OH)3.
21. Panel revestido de construcción de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los componentes 20 de la capa de revestimiento después del secado incluyen los porcentajes de peso siguientes, esferas de vidrio poroso 68 a 80%, polvo mineral 0 a 15%, aglutinante de sílice 9 a 14% y polímero orgánico 2 a 6%.
22. Panel revestido de construcción de conformidad 25 con la reivindicación 1, caracterizado porque los componentes de la capa de revestimiento después del secado incluyen los porcentajes de peso siguientes, esferas de vidrio poroso 73.1%, polvo mineral 11.3%, aglutinante de sílice 11.3% y polímero orgánico 4.2%.
23. Método para producir un panel revestido de construcción, caracterizado porque comprende las etapas de: preparar una masa de revestimiento mezclando material a granel de partícula porosa, aglutinante de sílice, dispersión polimérica, agua y xantano; aplicar la masa de revestimiento a una malla de fibra; y secar la malla de fibra revestida.
24. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque adicionalmente comprende la etapa de agregar un polvo mineral en la forma de trihidrato de aluminio Al (OH) 3 a la masa de revestimiento.
25. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque para aplicar la masa de revestimiento, las mallas de fibra son transportadas por un dispositivo transportador con relación a un dispositivo de aplicación para aplicar la masa de revestimiento, y en donde la masa de revestimiento es aplicada por un troquel de extrusión en línea.