MXPA04001742A - Soporte para recipiente para bebida. - Google Patents

Soporte para recipiente para bebida.

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Abstract

Una maquina y un metodo para producir soportes para recipiente de bebida de una calidad consistentemente alta a tasas de produccion altas y a un costo economico se describe aqui. Los soportes de recipiente de bebida pueden ser producidos en la maquina usando el metodo descrito aqui a una tasa de 50,000 soportes para recipiente de bebida por hora. El paso inicial de producir los tramos en el mecanismo de transporte de la maquina asegura que los tramos son alineados adecuadamente y que tienen un espaciamiento predeterminado entre los mismos el cual evita el atascamiento de la maquina y la detencion del trabajo resultante (figura 2). El proceso incluye los pasos para pre-frenar o pre-doblar las aletas (figura 5) que permite el doblado final de las aletas que se lleva a cabo con una confianza y velocidad necesarias. Todos excepto el paso final del proceso de fabricacion se llevan a cabo mientras que los tramos estan siendo llevados a una tasa constante a lo largo de la longitud de la maquina.

Description

SOPORTE PARA. RECIPIENTE PARA BEBIDAS ANTECEDENTES DE LA INVENCION Un soporte para recipiente para bebida corrugado reciclable está descrito en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,205,473. El soporte de recipiente para bebida descrito en la patente del arte previo si se forma de un tramo plano de material tiene una forma arqueada convexa a lo largo de una parte de orilla superior y una forma arqueada cóncava a lo largo de una orilla de fondo. El tramo plano puede ser formado de una variedad de materiales corrugados incluyendo cartón corrugado. El material puede tener cartones de forro únicos y múltiples y las corrugaciones pueden ser sinuosas o angulares. Las orillas laterales de tramo están generalmente extendiéndose radialmente desde el centro de las orillas superior y de fondo arqueadas. El tramo plano está doblado alrededor de un par de ejes de doblado para formar una estructura plana con orillas traslapantes que son aseguradas unas a otras. La estructura aplanada puede ser abierta y tiene la forma de un tronco de un cono. Aún cuando esta patente describe pasos para fabricar este soporte de recipiente para bebida, esta no describe un proceso o un método de fabricación para producir los recipientes a alta calidad y a volúmenes altos a un costo económico. Dado que este es un producto que se intenta para ser usado solo una vez y después descartarse junto con el recipiente para bebidas, la producción debe ser minimizada .
BREVE SINTESIS DE LA INVENCION El propósito de esta invención es el de producir soportes para recipientes para bebidas a una calidad consistentemente alta a grandes volúmenes a un costo económico. Los soportes para recipientes para bebidas pueden ser producidos en la máquina usando el método descrito aquí a una tasa grandemente incrementada. Los soportes para recipientes para bebidas producidos con esta máquina y el método son de una alta calidad y son productos muy útiles. El problema inicial que fue encontrado en el desarrollo de esta invención fue la introducción adecuada de los tramos en la máquina de procesamiento. Se encontró que, a menos que los tramos fueron inicialmente alineados adecuadamente en el mecanismo de transporte de la máquina, los tramos podrían provocar que la máquina se atascara lo cual requeriría detener la máquina, limpiar el atascamiento y volver a iniciar el proceso de fabricación. La máquina y el proceso descritos aquí han superado este problema. Para producir este producto a una tasa grandemente incrementada fue necesario desarrollar un proceso en el cual todas las operaciones de los procesos son llevadas a cabo mientras que los tramos y los productos en los procesos de fabricación están moviéndose. El tiempo necesario para desacelerar y después volver a acelerar y llevar el tramo a una detención para llevar a cabo una operación única haría imposible de lograr la tasa mejorada. Otro desafío crítico que tiene que ser superado fue el de que un adhesivo activado con calor fue entonces aplicado a la superficie interior del soporte de recipiente para bebidas el cual debe ser cristalizado durante el proceso de fabricación para evitar que las superficies interiores del producto excedieran unas a otras. Esto fue resuelto mediante el aplicar corrientes de aire de congelamiento y precisamente el momento y el lugar adecuados durante el proceso. Ambas aletas del tramo deben ser dobladas durante el proceso de fabricación. Fue desarrollado un procedimiento que incluye los pasos de romper previamente o de predoblar las aletas, los cuales permitieron el doblado final de las aletas para llevarse a cabo con la confianza y velocidad necesarias.
Como resultado de esta invención, los soportes para recipientes para bebidas descritos aquí pueden ser descritos confiablemente en un proceso de máquina continuo. En el proceso descrito aquí, un operador carga pilas de tramo al comienzo de la línea de producción y un segundo operador recoge los grupos de los productos completados que están en una formación imbricada y coloca el grupo en las cajas de envío.
BREVE DESCRIPCION DE LAS VARIAS VISTAS DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista en perspectiva frontal del aparato de contención vertical.
La figura 2 es una vista lateral esquemática del área de compuerta de suministro de la máquina.
La figura 3 es una vista en perspectiva de la compuerta de suministro de la boca de las áreas de la máquina de la máquina.
La figura 4 es una vista en perspectiva de la estación de cortar en capas finas.
La figura 5 es una vista en perspectiva del mecanismo para romper previamente la aleta izquierda del tramo.
La figura 6 es una vista en perspectiva del mecanismo para romper previamente la aleta derecha del tramo.
La figura 7 es una vista en perspectiva de una estación de trabajo a la cual es aplicado el adhesivo activado por calor.
La figura 8 es una vista en perspectiva de la estación de trabajo en la cual el aire frió es aplicado al adhesivo activado por calor.
La figura 9 es una vista en perspectiva de la estación de trabajo en la cual la aleta de pegamento izquierda está doblada plana sobre la sección central del plano.
La figura 10 es una vista en perspectiva de las estaciones de trabajo en las cuales el adhesivo de costura fundido caliente es aplicado y la aleta de traslape derecho está doblada sobre y prensada en contra del área en donde el adhesivo ha sido aplicado.
La figura 11. es una vista en perspectiva de un aplicador de presión.
La figura 12 es una vista en perspectiva amplificada del producto terminado al ser este terminado adentro de la boca del aplicador de presión.
La figura 13 es una vista en perspectiva de la parte posterior del aplicador de presión mostrando el producto terminado saliendo del aplicador de presión.
La figura 14 es una vista en plano de un tramo aislado al empezar a través de la máquina de procesamiento con el lado corrugado o acanalado hacia arriba.
La figura 15 es una vista en plano de un tramo aislado al ser este cortado en capas.
La figura 16 es una vista en plano de un tramo aislado al ser aplicado el pegamento de adhesión con calor a la superficie acanalada.
La figura 17 es una vista en plano de un tramo aislado al ser aplicado el aire frío al pegamento de adhesión con calor que fue aplicado a su superficie acanalada.
La figura 18 es una vista en plano aislada de un tramo después de que la aleta de pegamento se ha doblado junto con uno de los ejes de doblado.
La figura 19 es una vista en plano aislada del tramo después de que la orilla izquierda se ha doblado a lo largo de los ejes de doblado y el pegamento está siendo aplicado a la superficie del cartón de forro.
La figura 20 es una vista en plano aislada del tramo después de que la orilla derecha se ha doblado a lo largo de los ejes de doblado de manera que este cubre la parte de la orilla izquierda sobre la cual el pegamento ha sido aplicado a la superficie del cartón de forro.
La figura 21 es una vista en plano aislada del tramo mientras que la presión está siendo aplicada para asegurar las partes traslapadas de las orillas izquierda y derecha juntas.
DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Los tramos 10 usados en el proceso y sobre la máquina de esta invención son producidos mediante operaciones de impresión y de corte con matriz que se llevan a cabo por un mecanismo no incluido en esta invención. Los tramos de otros diseños y los substratos de materia prima pueden ser usados en la práctica del método de esta invención y procesarse con la máquina de esta invención. Sin embargo, los tramos descritos aquí y usados en la incorporación preferida de esta invención tienen un único cartón de forro y una sola corrugación acanalada. Aún cuando los soportes de recipiente para bebidas de otros diseños finales pueden ser producidos usando el método y la máquina descritos aquí, el producto final descrito aquí tiene la superficie acanalada en contacto con el recipiente de la bebida y el lado de cartón de forro sobre el exterior. Los indicios pueden ser proporcionados sobre la superficie de cartón de forro exterior. Como se discutirá actualmente, cada tramo será doblado a lo largo de las líneas de doblez predeterminadas. Las perforaciones son producidas en el tramo a lo largo de estas lineas de doblez en la producción de los tramos. Las perforaciones también son producidas durante la producción de los tramos en el área en donde los extremos libres de los tramos son asegurados juntos por el adhesivo. Estas perforaciones son formadas en la superficie de cartón de forro para permitir al adhesivo el penetrar esta superficie.
En la siguiente discusión del método y la máquina 100 para producir soportes para recipiente de bebidas de los tramos 10 en un producto final 500, las direcciones, tal como hacia delante, izquierda y derecha son determinadas desde una posición en el frente de la máquina 100 viendo en la dirección en la que los tramos avanzan durante los pasos del proceso. La máquina 100 se extiende longitudinalmente sobre un tramo considerable e incluye un número de estaciones de trabajo al alargar su longitud. En la discusión subsecuente, las estaciones de trabajo a lo largo de los lados izquierdo y derecho se discutirán. Cuando se discuten las estaciones de trabajo en el lado izquierdo de la máquina 100 la dirección de movimiento de los tramos 10 será indicada por la dirección de una flecha A y cuando se discuten estaciones de trabajo sobre el lado de la máquina, la dirección de la máquina de los tramos 10 se indicarán por la dirección de la flecha B. En una incorporación preferida, hay un operador en el extremo del inicio de la máquina el cual carga las pilas de tramos en la máquina 100 y un segundo operador en el extremo de terminación de la máquina quien carga el producto terminado 500 en las cajas de envió. En una incorporación preferida de la máquina, los pasos de convertir los productos terminados se llevan a cabo automáticamente por la máquina al ser llevados en los tramos por la máquina 100 a lo largo de su extensión longitudinal. Los transportadores para llevar los tramos 10 a lo largo de la longitud de la máquina 100 asi como el mecanismo para llevar a cabo los pasos de procesamiento en el tramo, son todos llevados a cabo o sostenidos por el armazón de la máquina 102.
Hay un aparato de contención vertical 30. Vea la figura 1 en el extremo de inicio de la máquina que recibe una pila de tramos 10. Los tramos 10 son liberados secuencialmente en un juego de bandas introductores 50, véase la figura 2, que las lleva a la boca 101 del mecanismo de transporte de la máquina 100. La velocidad de los soportes de recipiente de bebidas se ha incrementado grandemente como un resultado de la máquina y el método discutidos aquí.
El aparato de contención vertical 30 incluye las barras laterales 32, conectadas al armazón de la máquina 102 que funcionan para evitar que los tramos 10 se muevan a la izquierda o a la derecha, y un par de abrazaderas traseras 36 que funcionan para sostener la pila de tramos perpendiculares a la boca 101 de la máquina 100 y para evitar que la pila caiga.
Como se ve mejor en las figuras 2 y 3, el aparato de contención vertical 30 incluye las ménsulas traseras 34 que tienen las superficies arqueadas 35 a lo largo de sus orillas inferiores. Las superficies arqueadas 35 funcionan para guiar los tramos 10 al ser estos llevados secuencialmente desde el fondo de pila por las bandas introductoras para las ménsulas posteriores introducidas por el armazón 102, véase la figura 3, a través de las barras de montaje en forma de L 104. Las ménsulas traseras 34 están conectadas a las barras de montaje en forma de L 34 a través de un mecanismo que permite a las ménsulas frontales 34 el ser finalmente ajustadas en la dirección vertical. Este ajuste es para acomodar el grosor de los tramos. Cuando un envió de tramos es recibido, estos son generalmente de un grosor uniforme. Sin embargo, ocasionalmente dentro de un envió de tramos asi como cargas de tramos de un diferente fabricante y tramos de un grosor ligeramente diferente. Cuando esto ocurre, las ménsulas posteriores 34 deben ser ajustadas con respecto a la superficie superior del juego de bandas introductoras 50 de manera que un tramo único 10 puede pasar debajo de las ménsulas posteriores 34 cuando se sostienen las bandas introductoras 50.
La altura del aparato de contención vertical 30, asi como de las ménsulas de soporte 32, 34, 36 fueron diseñadas a la medida para introducir tramos adentro de la máquina a una tasa alta a la que esta máquina tiene la capacidad de producir productos terminados. La velocidad de la máquina ha dictado que el aparato de contención vertical tenga en exceso de 200 tramos en esta en todo momento. Un operador está continuamente agregando tramos a la pila para asegurar que el aparato de contención vertical 30 siempre contiene un mínimo de 200 tramos. Las ménsulas 32, 34, 36 también funcionan para evitar que los tramos sean doblados al entrar éstos en la boca 102 de la máquina 100.
El aparato de contención vertical 30 también incluye un par de vibradores 38 que incluyen las almohadillas planas 39 que yacen en contra de la superficie posterior de la pila de tramo cerca del fondo de la pila. El movimiento vibratorio horizontal es llevado a las almohadillas planas 39 desde los mecanismo productos de vibración 40.
La figura 2 es una vista lateral esquemática en la cual alguna estructura, tal como la barra lateral 32 y la armazón de la máquina 102, no se han mostrado para ilustrar mejor la relación entre la ménsula posterior 34 y el juego de bandas introductoras 50 que funcionan como una compuerta de suministro para los tramos individuales 10. Deberá notarse que los tramos individuales 10 son alimentados desde el fondo de la pila de tramos 10 mantenida en el aparato de contención vertical 30. En la figura 2, la ménsula posterior izquierda 34 está mostrada y se deberá entender que una ménsula posterior derecha idéntica 34 está escondida en esta vista por la ménsula izquierda 34. La superficie frontal de la pila de los tramos 10 está en contacto con la superficie posterior de las ménsulas frontales 34. Las ménsulas posteriores 34 tienen la superficie arqueada 35 en sus extremos inferiores. Los vibradores 38 hacen que los tramos 10 en el fondo de la pila se muevan hacia delante siguiendo las superficies arqueadas 35 de las ménsulas posteriores 34. Debajo de la pila de tramos 10 está un juego de bandas introductoras espaciadas 50 que son impulsadas, en la dirección de la flecha ? en la figura 2, por un tambor de impulsión 43. El juego de bandas impulsoras 50 se extiende a través del ancho completo de los tramos 10. Hay una pluralidad de rodillos 44 debajo de las bandas impulsoras 42 y un rodillo de toma 45 para mantener las bandas tensas. El tramo de fondo 10 en la pila descansa sobre la superficie superior del juego de las bandas impulsoras 50 y se lleva hacia delante. Las ménsulas posteriores 34 están ajustadas con respecto a la superficie superior del juego de las bandas de impulsión de manera que hay una separación entre ésta suficiente para permitir que un tramo 10 pase debajo de la punta inferior de las ménsulas posteriores 34. Cuando un tramo 10 emerge desde debajo de las ménsulas posteriores 34 éste encuentra un rodillo de retención central 46 llevado por una varilla de montaje 47 asi como los tramos de las ruedas de rodillo 48 en los extremos izquierdo y derecho del tramo 10. El rodillo de retención central 46 y el tramo de ruedas de rodillo 48 están sostenidos por el armazón de la máquina 102, véase la figura 3. En la figura 2, el tramo izquierdo de las ruedas de rodillo 47 es visible el cual esconde el tramo derecho de las ruedas de rodillos 47. El rodillo de retención central 46 y los tramos derecho e izquierdo de las ruedas de rodillo 47 ejercen una presión hacia abajo sobre la superficie superior de los tramos 10, manteniendo los tramos 10 en contacto con el juego de bandas introductoras 50. Este control positivo de los tramos 10 al ser éstas alimentadas adentro de la boca 101 de la máquina 100 es crítico para la operación adecuada de la máquina 100. Si un tramo 10 es alimentado en la boca 101 de la máquina 100 en una condición torcida, la máquina 100 se atascará. Esto requerirá de tener la máquina para remover el atascamiento e involucra un tiempo sin trabajo el cual es altamente indeseable .
Los tramos 10 son colocados en el aparato de contención vertical 30 con su cara acanalada o corrugada de cara hacia arriba y la orilla de fondo arqueada cóncava 11 siendo la orilla delantera al entrar en la boca 101 de la máquina. La velocidad del juego de bandas introductorias 50 puede ser ajustada para controlar por tanto la tasa la cual la compuerta de suministro introduce los tramos adentro de la boca 101 de la máquina. Esto permite el espaciamiento entre los tramos 10 al ser éstos producidos a través de la máquina que va a ser ajustada. En la incorporación preferida, es mantenido un espaciamiento de alrededor de ¾ de una pulgada.
Después de que el tramo es recibido en la boca 101 de la máquina 100, éste es continuamente avanzado a través de la máquina 100 a una velocidad o tasa constante hasta que el producto completado 50 alcanza la fase final a la cual su "velocidad delantera es reducida y el producto terminado 500 asume una formación imbricada. En esta formación imbricada, la orilla de cola de cada producto terminado yace y está sostenida por el producto terminado 500 que lo está siguiendo, por tanto, la serie de pasos o procesos que se llevan a cabo sobre el tramo para producir el producto terminado se llevan a cabo mientras que el tramo 10 se está moviendo a una velocidad constante. El tramo 10 nunca se detiene en su movimiento hacia delante al avanzar a través de la máquina 100.
El juego de bandas introductorias 50 son relativamente cortas y alimentan el tramo adentro de la boca 110 de la máquina la cual incluye los juegos de las bandas superior 52 e inferior 53. Cada juego de las bancas 52 y 53 incluye dos bandas de forma de cinta relativamente estrechas que está horizontalmente espaciadas unas de otras. Las bandas del juego superior 52 yacen sobre las bandas 53 del juego inferior. Como se ve mejor en la figura 3, los juegos de las bandas 52 y 53 son más estrechos que los tramos 10 y por tanto, los extremos derecho e izquierdo de los tramos 50 se extienden en forma voladiza desde los juegos de las bandas 52 y 53. Los juegos de las bandas 52 y 53, como se mostraron en la figura 3 no se extienden a la extensión completa de la máquina. Más bien, una serie de juegos de bandas superiores e inferiores cooperan para llevar los tramos a lo largo de la longitud de la máquina 100. Sin embargo, a través de la longitud de la máquina, todas las bandas superiores serán identificadas por el número de referencia 52 y todas las bandas inferiores serán identificadas con el número de referencia 53. La superficie superior del peldaño inferior de la banda superior 52 está enganchado por una serie de rodillos que giran libremente 54 que funcionan para ejercer una presión hacia abajo sobre los tramos 10 y para asegurar su movimiento constante junto con las bandas 53. La superficie inferior de dicho escalón superior de la banda inferior 53 está sostenido por una serie de rodillos que giran libremente 55 que se extienden normales a la dirección de desplazamiento de la banda 53. Los juegos de las bandas 52 y 53 son más estrechos que los tramos 10 y los tramos 10 descansan sobre la banda inferior 53 de manera que ambos extremos se extienden en una forma voladiza desde las orillas longitudinales de las bandas. Este arreglo permite el acceso a los extremos libres de los tramos por los varios dispositivos de procesamiento al avanzar los tramos a lo largo de la longitud de la máquina mientras que las bandas 53 y 54 asi como los juegos subsecuentes de banda superior e inferior, mantienen un control positivo sobre los tramos 10. La velocidad de las bandas 53 y 53 puede ser ajustada a través de los mecanismos de impulsión de banda.
La primera estación de procesamiento encontrada por el tramo 10 es la estación de formación de capa 110, la cual está mostrada en la figura 4. Esta estación está localizada en el lado izquierdo de la máquina 100 y la superficie de fondo de la aleta de pegamiento izquierdo 19 es procesada en esta estación. Los tramos 10 son entonces llevados entre la banda superior 52 y la banda inferior 53 en la dirección de la flecha A. La aleta de pegamento izquierda 19 de un tramo único 10 está mostrada en la figura 4 extendiéndose hacia fuera en una forma voladiza de desde entre las bandas 52 y 53. Deberá notarse que, cuando la máquina 100 está operando, puede haber una serie de tramos 100 más bien que un tramo único como se mostró aqui para propósitos ilustrativos. Hay en la estación, un motor 111 que impulsa una rueda de cepillo de alambre giratoria 112. El motor 111 está sostenido por una montura de motor 113 que se extiende desde el armazón de máquina 102. Un miembro de guia y de respaldo 114 está sostenido por un soporte 115 llevado por el armazón de máquina 102. El soporte 115 permite al miembro de guia y respaldo 114 el ser ajustado verticalmente para acomodar el grosor de los tramos 10. El miembro de guia y respaldo 114 está formado de una tira alargada de un metal de hoja rigido que tiene una sección de guia arqueada hacia arriba 116. La sección de guia 116 funciona para guiar la aleta de pegamento izquierda 119 de los tramos 10 abajo del miembro de guia y de respaldo 114. El miembro de guia y respaldo 114 también incluye una sección de respaldo 117 que está localizada arriba de la rueda de cepillo de alambre 112. Al ser llevados los tramos 10 a través de la estación de formación de capas 110, el cepillo de alambre engancha la superficie inferior de la aleta de pegamento izquierdo 19 del tramo 100. La rueda de cepillo de alambre 112 gira alrededor de un eje que es normal a la dirección en la que los tramos son avanzados. La sección de respaldo 117 del miembro de guia y respaldo 114 está localizada arriba de la rueda de cepillo de alambre 112 al ser llevado el tramo a través de esta estación 110. La superficie superior del tramo 10 es por tanto sostenida por la sección de respaldo 117 cuando la rueda de cepillo de alambre 112 está cortando en capas la superficie inferior de la aleta de pegamento 19. La operación de corte en capas produce polvo y el sistema de vacio puede ser empleado en esta área para mantener buenas condiciones de trabajo para los operadores de la máquina asi como para la máquina 100.
Los tramos 10 continúan moviéndose desde la estación de formación de capas 110, vista en la figura 4, en la dirección de la flecha A, hasta la estación de pre-frenado ilustrada en la figura 5. Esta estación está localizada en el lado izquierdo de la máquina 100 y la aleta de pegamento izquierda 19 es procesada en esta estación. La aleta de pegamento izquierda 19 es pre-doblada a lo largo de la linea de doblez radial perforada 16 en esta estación. Una barra de freno 24, que está montada en el armazón de máquina 102, se extiende hacia arriba hacia la máquina y a la izquierda, como se ve en la figura 5. La superficie inferior de la aleta de pegamento izquierda que se extiende horizontalmente 19 encuentra la barra de freno 24 y va sobre la barra haciendo que la aleta se doble o frene hacia arriba hacia una posición vertical a lo largo de la linea de doblez radial perforada 16 y después se dobla hacia abajo hacia una posición horizontal sobre doblada. Una banda 206 yace debajo de los extremos libres de los tramos 10 que están siendo transportados entre las bandas 52 y 53. Después de que la aleta de pegamento izquierda doblada 19 se mueve más allá de la barra de freno 24 ésta es libre para desdoblarse de regreso hacia una actitud horizontal.
La operación de pre-frenado para aleta de sobre posición derecha 20 está mostrada en la figura 6. Esta operación ocurre en el lado derecho de la máquina 100 y los tramos 10 son movidos en la dirección de la fecha B. La aleta traslapada derecha 20 está doblada lo largo de la linea de doblez radial perforada 17 en esta estación. Una barra de doblado 27 que está montada en el armazón de máquina 102 se extiende horizontalmente a lo largo de la superficie superior de los tramos 10 sobre la sección central 18 de los tramos 10. La barra de doblado 27 funcionada para mantener la sección central 18 horizontal al ser doblada la aleta de traslape derecha 20 a lo largo de la linea de doblez radial perforada 17. Una primera barra de freno relativamente corta 28, que está montada sobre el armazón de máquina 102 se extiende hacia arriba hacia la máquina y a la derecha, como se ve en la figura 6. La superficie inferior de la aleta de traslape derecha que se extiende horizontalmente 20 encuentra la barra de freno 28 y se va sobre la barra haciendo que la aleta se doble o frene hacia arriba hacia una posición vertical a lo largo de la linea de doblez radial perforada 17. Una segunda barra de freno más larga 29 es entonces encontrada por la aleta de traslape derecha 20 la cual hace que la aleta de traslape de derecha 20 comience a doblarse hacia abajo una posición horizontal doblada. La aleta de traslape derecha doblada hacia abajo 20 entonces encuentra un rodillo de prensa giratorio libre 31 que funciona para continuar oprimiendo la aleta 20 hacia la posición horizontal. El rodillo de prensa que gira libremente 31 es llevado por una soporte 33 que está sostenido sobre el armazón de máquina 102. La aleta 20 traslapada derecha y doblada entonces encuentra un miembro de plegado 37 que pliega el doblez a lo largo de la linea de doblez radial perforada 17. Después de que la aleta de traslape derecha doblada 19 se mueve más allá del miembro de plegado 37, ésta está libre para desdoblarse de regreso hacia una actitud horizontal.
Una estación para aplicar el adhesivo activado por calor 22 en el tramo 10 está mostrada en la figura 7. Esta vista que se ve en la figura 7 está sobre el lado derecho de la máquina y los tramos 10 están moviéndose de izquierda a derecha en esta vista. En esta vista de una estación para aplicar el adhesivo activado con calor 22, el adhesivo activado con calor 22 es aplicado a la sección central corrugada o acanalada 18 del tramo 10. El mecanismo visto en la figura 7 es duplicado y, por tanto no se ilustra sobre el lado izquierdo de la máquina, y el adhesivo activado con calor sobre el lado izquierdo de la máquina es aplicado al lado acanalado corrugado de la aleta de pegamento izquierda 19. El mecanismo de soporte 60, que está sostenido por el armazón de la máquina 102, está localizado sobre los tramos 10 en estas estaciones. Los ojos eléctricos 62 son llevados por los mecanismos de soporte. Los ojos eléctricos 62 perciben la orilla delantera 11 del tramo 10 y envían una señal al mecanismo de control de máquinas el cual, a su vez, envía una señal al mecanismo que hace que el adhesivo activado por calor 22 sea surtido a través de los mecanismos de surtido 63 llevados por los soportes 60. Como resultado de esto, son depositadas dos líneas de adhesivo activado por calor 22 sobre la superficie acanalada del tramo 10. Este adhesivo se suavizará en respuesta a la bebida caliente en la taza y hará que el soporte se adhiera a la taza. Este adhesivo está a una temperatura de alrededor de 295° F cuando se aplica. El adhesivo usado para este propósito en la incorporación preferida de esta invención es un adhesivo industrial identificado como 191-10 y de AABBIT Ade . de Chicago, Illinois.
La figura 8 muestra la estación de trabajo en la cual el aire frío es aplicado al adhesivo activado por calor 22 que se ha depositado sobre la superficie acanalada de la sección central 18 del tramo 10. La vista que se aprecia en la figura 8 está sobre el lado derecho de la máquina 100 y los tramos 10 se mueven de izquierda a derecha. En esta vista, el adhesivo activado por calor 22 fue aplicado a la sección central acanalada o corrugada 18 del tramo 10 y por tanto, el aire frió es dirigido a esta área del tramo 10. El mecanismo visto en la figura 8 es duplicado y, por tanto no se ilustró en el lado izquierdo de la máquina. La única diferencia en este dispositivo sobre el lado izquierdo de la máquina es el de que el adhesivo activado por calor 22 que está siendo enfriado fue depositado sobre la aleta de pegamento izquierda 19 más bien que en la sección central 18. El aire presurizado es recibido en estas estaciones a través de los tubos 64. El aire presurizado es enfriado y las corrientes de aire de congelamiento, a una temperatura de alrededor de 20 °F, son dirigidas sobre el adhesivo activado con calor 22. Este paso cristaliza el adhesivo activado con calor 22 en forma suficiente de manera que éste pierde su habilidad para adherirse o para pegarse a la otra superficie del tramo cuando la aleta de pegamento 19 y la aleta de traslape 20 son dobladas y prensadas hacia abajo en el área en la cual fue aplicado el adhesivo activado por calor 22. En la incorporación preferida, el aire ambiente que se ha presurizado es alimentado a través de un tubo de remolino que convierte una parte del aire ambiente en una corriente de aire fría. En el tubo de remolino, el aire comprimido es sometido a través de las boquillas que dividen el aire en fracciones fria y caliente que fluyen desde los extremos opuestos de tubo de remolino. Mediante el controlar la dimensión relativa de las partes, las proporciones de las fracciones caliente y fria pueden ser ajustadas. Puede hacerse referencia a la patente de los Estados Unidos de América número 3,173,273 para una descripción más completa del método de operación de un tubo de remolino. El tubo de remolino está localizado en la sección de formas idénticas 65 la cual está cerca del punto en donde el aire enfriado funcionada para cristalizar el adhesivo 22. Un orificio del tubo de vértice puede ser abierto y cerrado por una perilla 59 la cual permite a la temperatura del aire que está siendo surtido el ser mantenida a la temperatura deseada sin importar la temperatura del aire circundante. El aire caliente es expulsado a través de las lumbreras 66. Desde luego, una unidad de refrigeración puede ser usada para suministrar el aire de congelado para éste surtidor de aire frió. El aire enfriado fluye a través de una rama principal 67 de un tubo de surtido de aire de plástico el cual entonces divide en una primera sección de surtido 68 y una segunda sección de surtido 69 cada una de las cuales termina en una boquilla. La primera sección de surtido 68 descarga el aire frió en el adhesivo activado por calor 22 el cual entonces recibe un segundo golpe de aire frió desde la segunda sección de surtido 69.
Como se ve en la figura 8, la aleta de traslape derecha 20 de los tramos 10 son doblados cuando éstos entran en la estación de trabajo. Esto resulta en un pre-frenado de esta aleta que ocurrió en la estación de trabajo mostrado en la figura 6. Como se ve en la figura 8, una barra en forma de L70 está montada sobre el armazón de la máquina 102 justo más allá de la ubicación en la cual es surtido el aire frió. Esta pata generalmente horizontal 71 de la barra en forma de L70 se extiende a un ángulo a través de la trayectoria de las aletas traslapadas volteadas 20. Como resultado, las aletas traslapadas derechas 20 son regresadas a la actitud horizontal. Esto permite a los tramos 10 el ser recibidos entre otro juego de bandas superiores 52 y de bandas inferiores 53 las cuales tomarán la tarea de transportar los tramos a lo largo de la longitud de la máquina. Esto es necesario debido a que en la siguiente estación de trabajo, la aleta de pegamento izquierda 19 será doblada plana en contra de la sección central 18 del tramo 10 y después será aplicado el adhesivo de costura 23 a la superficie de la aleta izquierda 19 que fue cortada en capas.
La siguiente estación de trabajo, - ilustrada en la figura 9 de la máquina 100, es en donde la aleta de pegamento izquierda 19 es doblada plana sobre la sección central 18 del tramo 10. Como se ve en la figura 9, la aleta de pegamento izquierda 19 se está moviendo de derecha a izquierda. Al entrar la aleta de pegamento izquierda 19 en esta estación de trabajo, ésta se eleva un poco de la posición horizontal. Esto es un resultado del pre-frenado de la aleta que ocurrió en la estación de trabajo ilustrado en la figura 5. Una cuchilla de doblado 200 está montada en el armazón de máquina 102 que está yaciendo sobre el tramo 10 en el área de linea de doblez radial perforada 16. La cuchilla de doblado 200 funciona para mantener abajo la sección central 10 del tramo 10 y proporcionar una orilla a lo largo de la cual se doblará la aleta de pegamento izquierda 19. Una barra de frenado 202 que está montada en el armazón de máquina 102 se extiende hacia adentro y sobre la punta de la espada de doblada 200 de manera que la orilla delantera de la aleta de pegamento doblada hacia arriba encuentra la barra de frenado 202. La barra de frenado 202 se extiende hacia arriba desde el punto en donde el contacto inicial se hace con la aleta 19 a su extremo libre 203. La orilla delantera y la superficie de fondo de la aleta de pegamento 19 se deslizan a lo largo de la barra de freno 202 haciendo que la aleta de pegamento pivotee adicionalmente hacia la posición horizontal. Una guia de transición de banda portadora 201 esta asegurada al armazón de máquina 102. La guia de transición de banda portadora 201 tiene tres rodillos orientados verticalmente que giran libremente a través de los cuales es enhebrada la banda 206. La ubicación de la banda 206 también está vista en la estación de trabajo precedente que está ilustrada en la figura 5. Por tanto, la banda 206 es torcida desde una actitud horizontal a una actitud vertical. Como resultado, en el extremo libre 203 de la barra de frenado 202, la banda 206 es orientada verticalmente y está funcionando para orientar la aleta de pegamento 19 en una orientación vertical. La aleta 19 continua avanzando a la izquierda, como se ve en la figura 9, la posición en donde está localizada la rueda de ayuda de doblado de fondo de forma cónica 204. La rueda de ayuda de doblado 204 engancha actualmente la superficie superior o exterior de la banda 206 la cual, a su vez engancha las aletas de pegamento 19 al moverse estas más allá de esta ubicación. Esta rueda de ayuda de doblado de forma cónica 204 hace que la banda 206 se mueva de su actitud vertical a alrededor de un ángulo de 45° y a su vez haga que la aleta de pegamento 19 asuma esta actitud. La banda 206 enseguida encuentra la rueda de doblado hacia abajo 207 que engancha la superficie de banda superior 206 que hace que esta se mueva a una actitud horizontal. En esta ubicación, la aleta de pegamento 19 está doblada plana sobre la sección central 18 del tramo 10. Durante el proceso de discusión anterior, ilustrado en la figura 9, la superficie inferior de la sección central del tramo 10 se ha sostenido por una banda de fondo 205 la cual puede verse en el extremo alejado de la figura 9. Después de que la aleta de pegamento 19 deja, la ubicación de la rueda de retención de doblado 207, la aleta es retenida en la actitud de doblada hacia abajo plan por un mecanismo de retención hacia abajo 208 que mantiene en forma de emparedado la aleta 19 entre la banda 206 y la banda de fondo 205. El mecanismo de retención 208 proporciona un control positivo 210 después de que la aleta de pegamento izquierda 19 se ha doblado plana en la sección 18 del tramo 10. El mecanismo de retención 208 incluye un primer rodillo 214, una roldana superior 209 y un segundo rodillo 213. La roldana superior 209 está montada para girar libremente en la parte superior de un mástil 210. La banda 206 se extiende debajo del rodillo 214, arriba y alrededor de la roldana 209 y después hacia abajo y alrededor del rodillo 213. La banda 206 está en este punto horizontal y se está moviendo desde la derecha a la izquierda como se indicó por la flecha A.
En la figura 10, los tramos están siendo llevados por una banda superior 52 y la banda inferior cooperadora de izquierda a derecha. En esta fase del proceso, el área cortada en capas 21 de la aleta de pegamento izquierdo 19 que fue producida sobre el tablero de forro el cual estaba bajo la superficie del tramo en la ubicación de formación en capas se expone sobre la parte superior del tramo 10. El siguiente paso en el proceso es el de aplicar el adhesivo de costura al área que fue cortada en capas. La aleta de pegamento izquierdo 19 es mantenida en la actitud doblada por las bandas superior 52 e inferior 53 con el área que fue cortada en capas expuesta a permitir que el adhesivo sea aplicado. Como se ve en la parte más izquierda de la figura 10, el adhesivo de costura derretido caliente 23 está siendo aplicado a la superficie de cartón de forro de la aleta de pegamento izquierda doblada 19 que fue cortada en capas. El surtidor de derretido caliente 300 está sostenido en el armazón de máquina 102 por una barra de soporte 301. El surtidor de derretido caliente recibe el adhesivo derretido caliente a través de un tubo flexible 302. Un ojo eléctrico 304 percibe la presencia de un tramo 10 y envía la señal al procesador de máquina a través de la línea 306 la cual, a su vez envía una señal de regreso a través de la línea 306 al surtidor 300 diciéndole cuando el adhesivo va a ser surtido. Después de que el derretido caliente 23 se ha depositado en el área cortada en capas de la aleta de pegamento izquierda 19, la aleta traslapada derecha 20 es doblada sobre presionada en contra del área en donde el adhesivo 23 fue aplicado. Una guia de transición de banda portadora 308 es llevada por el armazón de máquina 102. La guia de transición de banda portadora 308 tiene tres rodillos orientados verticalmente que giran libremente a través de los cuales se enhebra el curso superior 311 de una banda 310. La guia de transición de banda 308 funciona para torcer la banda 310 de una orientación horizontal a una orientación vertical al moverse esta a través. La aleta de traslape derecha 20 estaba cubriendo el curso superior 311 de la banda orientada horizontalmente 310 al ser acercado el tramo 10 al área mostrada en la figura 10. Al comenzar el curso superior 311 de la banda 302 a la transición, antes de entrar en la guía de transición de banda 308 donde una orientación vertical a una orientación vertical la aleta de traslape derecha 20 es pivoteada hacia arriba alrededor de su línea de doblez radial perforada 17. El curso superior 311 está en una orientación vertical al salir de la guía de transición de banda 308 y tiene la aleta de traslape derecha 20 elevada a la actitud vertical. Al continuar el tramo 10 moviéndose a la derecha, como se ve en la figura 10, alcanza una rueda de ayuda de doblado de forma cónica 314 que engancha la superficie vertical exterior de la banda 310 haciendo que la banda 310 se mueva de regreso hacia la actitud horizontal y doble la aleta de traslape derecha 20 hacia la posición horizontal. Al continuar el tramo 10 moviéndose a la derecha, como se ve en la figura 10, la banda 310 encuentra la rueda de retención de doblado 316 la cual es una rueda de forma de disco de goma que presiona la aleta de traslape 20 hacia abajo adentro de doblado sobre la actitud horizontal sobre el área cortada en capas sobre el adhesivo fundido caliente había sido aplicado. En este punto, en el proceso, el tramo 10 se ha formado en un producto terminado 500 con la excepción de un paso final de continuar presionando la aleta de traslape derecha 20 en contacto con la aleta de pegamento izquierda 19 por un tiempo suficiente para permitir que se asiente el adhesivo.
Al continuar avanzando el producto 500 a lo largo de la máquina 100, este alcanza la estación de aplicación de presión de la máquina 100. Hay un aparato aplicador de presión 400, figura 11 en esta estación. El aparato aplicador de presión 400 incluye una banda continua superior 406 y una banda continua inferior 408 que forma una banda receptora 401. Los productos 500 son alimentados por las bandas superiores 52 y las bandas inferiores 53 en la boca 401 del aplicador de presión 400 y avanzan a lo largo de la longitud del aplicador de presión 400. La banda superior 406 se extiende sobre un tambor de impulsión grande 402 localizado cerca del extremo de la máquina, y debajo de una serie de rodillos que giran libremente 404 que engancha la superficie externa de un escalón inferior de la banda 406. La serie de rodillos que giran libremente 404 incluye un rodillo inicial 405 que también engancha la superficie interna de la banda 406 a lo largo de su orilla delantera. Una banda inferior 408 se extiende sobre un rodillo inicial 409 que es seguido por una serie de rodillos ajustables 409, todos los cuales enganchan el lado inferior de la banda 408. Un mecanismo de ajuste es proporcionado para subir y bajar la serie de rodillos 409. Mediante el ajustar la banda inferior 408 hacia arriba, la presión ejercida por la banda inferior 408 sobre el producto terminado es aumentada. Por tanto, si por ejemplo, cuando el operador lleva a cabo una prueba de calidad sobre el producto, él encuentra que el adhesivo que retiene a las dos aletas juntas no está asegurando adecuadamente los extremos juntos, él puede entonces ajustar la ubicación del juego de rodillos inferior.
La figura 12 es una vista amplificada de los productos 500 que están siendo alimentados por una banda superior 52 y una banda inferior 53 adentro de la boda 401 del aplicador de presión 400. Deberá notarse que la banda 406 del aplicador de presión es impulsada a una velocidad más lenta que la de las bandas 52 y 53 y que por tanto el espaciamiento entre los tramos 10 que existen cuando los productos estaban siendo por las bandas 52 y 53 desaparecen una vez que los productos 500 entran en la boda 401 del aplicador de presión 400. Los productos por tanto entran y salen del aplicador de presión 400 en una formación imbricada con la orilla delantera del producto 500 sosteniendo el producto que lo precede, ün ojo eléctrico 420 cuenta los productos 500 al ser éstos alimentados adentro de la boca 401 del aplicador de presión 400, enviando una señal al sistema de operación de máquina al ser reconocido cada producto 500. Hay un mecanismo pateador 422 que tiene un brazo pateador 423 pivoteado al mismo localizado ligeramente hacia delante del ojo eléctrico 420. El eje de pivote del brazo pateador es tal, que cuando éste se pivotea, éste pegará en el último producto terminado que fue contado por el ojo eléctrico 420 y lo desplaza de su orientación usual entre las bandas 52 y 53. Cuando el ojo eléctrico 420 ha contado 134 productos y envia estas señales al sistema de operación, el sistema de operación enviará una señal al mecanismo pateador 422 haciendo que el brazo pateador 423 pivotee y desplace un producto 500 de su posición normal en formación imbricada.
Como se ve en la figura 13, cuando los productos terminados 500 salen del aplicador de presión 400, éstos están en una formación imbricada con su orilla frontal delantera 11 debajo de la orilla posterior de cola del producto terminado precedente 500. Una barra de metal que se extiende longitudinalmente y alargada 416 descansa a lo largo del centro de la linea de productos terminados. La barra de metal 416 está localizada en un punto antes del área en donde los productos terminados son tomados y colocados en las cajas de envió. Un producto terminado 501 está mostrado en la figura 13 que no está alineado con los otros productos 500. Este es un producto que fue un producto número 134 y fue pateado fuera de su posición normal por el brazo pateador 423. El número 134 es arbitrario y puede ser cualquier otros números, por ejemplo 100 o 150. El número 134 es usado en la incorporación preferida del solicitante debido a que los productos terminados 133 ajustan en una hilera de la caja de envió dentro de la cual éstos son empacados después de salir del aplicador de presión 400. Un operador usa el producto terminado pateado como un marcador para tomar el siguiente grupo de 134 productos terminados. Habiendo arreglado los productos terminados en una formación imbricada se facilita grandemente la toma de una hilera de 134 productos mediante el agarre del primero y del 134vo productos comprendiendo éstos de manera que éstos asumen una actitud vertical y cada producto terminado 500 yacen en contra de los productos terminados adyacentes. Con los productos terminados 500 habiendo siendo comprimidos adentro de una pila de productos terminados, la pila es entonces colocada en una caja de cartón.
El proceso para formar un soporte de recipiente para bebida de un tramo 10 después de que éste es alimentado afuera del aparato de contención vertical 30 será discutido ahora con referencia las figuras 14-21. Deberá notarse que en las figura 14-21, los tramos 10 son mostrados aislados de la máquina 100 y que sus partes componentes no están mostradas en un esfuerzo para ilustrar más claramente el proceso de fabricación de soporte para recipiente para bebida. El tramo, como se alimentó desde el aparato de contención vertical 30 y en el proceso de producción, asi como en la forma de producto terminado, se ve en un plano o vista superior en las figuras 14-21. Además, un tramo único comenzará en la figura 14 y progresará paso por paso hasta el paso de fabricación final mostrado en la figura 11. Por tanto, el proceso de fabricación progresa paso por paso hacia abajo desde las partes superiores de las hojas de dibujos.
Como se ve en la figura 14, el tramo 10 está mostrado como aparece cuando se soporta sobre la banda de introducción 50 después de que se ha pateado afuera del aparato de contención vertical 30 con el lado de cartón de forro hacia abajo y el lado corrugado o acanalado hacia arriba. Como se ve en esta serie de figuras, la orilla cóncava 11 del tramo 10 es la orilla delantera y la orilla convexa 12 es la orilla de cola. Las orillas laterales 13 y 14 se extienden en una dirección generalmente radial si las orillas 11 y 12 son consideradas como que son arcos de circuios concéntricos. La esquina de la intersección de la orilla cóncava 11 y de la orilla lateral 14 se ha recortado en el punto 15 para un propósito que será discutido. También visto en la figura 14, dos lineas de doblado radialmente perforadas 16 y 17 dividen el tramo 10 en una sección central 18, una aleta de pegamento izquierda 19 y una aleta de traslape derecha 20. Al ser alimentado el tramo 10 a través de la máquina 100, el tramo 10 es sostenido en su sección central 18, y las aletas 19 y 20 sobresalen hacia fuera desde la misma en una forma voladiza.
En la figura 15, el tramo 10 está mostrado después de haber sido alimentado desde la banda introductoria 50 dentro de la boca 110 de la máquina 100 y está en la ubicación de corte en capas 110. En esta ubicación, un área cortada en capas 21 es creada en la superficie de cartón de forro de la aleta de pegamento 19, preferiblemente a lo largo de su orilla libre 1 . El corte en capas se lleva a cabo por una rueda de cepillo de alambre giratoria 112 que está montada aj stablemente de manera que la orilla de la rueda de cepillo 112 está en contacto con la superficie inferior de la aleta de pegamentos 19. La rueda de cepillo de alambre 112 está montada de manera que la orilla periférica enganche la superficie de cartón de forro de la aleta de pegamento 19 lo cual hace que las puntas de alambre de la rueda de cepillo se pongan en contacto con la superficie de cartón de forro lisa de la aleta de pegamento 19. El corte en capas sirve para dos propósitos, primero remueve cualquier polvo corrugado y/o otras partículas creadas en las operaciones de impresión y de corte con matriz que son utilizadas para formar los tramos 10. En segundo lugar, la rueda de cepillo remueve la capa superior de fibras del lado exterior del tramo. Este paso importante hace que las fibras interiores del cartón de forro exterior se paren, haciendo por tanto a la superficie más porosa de manera que el adhesivo de costura puede penetrar en estas fibras interiores.
Una operación de pre-rotura o de pre-doblado es enseguida llevada a cabo sobre ambos extremos libres de cada tramo. En estas operaciones, la aleta de pegamento izquierda 19, así como la letra de traslape derecha 20, son dobladas hacia arriba a lo largo de las lineas de doblez radial perforadas 16 y 17, respectivamente. La operación de pre-frenado o de pre-doblado funciona para asegurar la operación adecuada de los últimos pasos en el proceso en los cuales las aletas son completamente dobladas sobre una actitud horizontal.
El tramo 10, como se ve en la figura 16, está en la ubicación en donde el adhesivo activado por calor 22 es aplicado a la superficie corrugada del tramo 10. Dos cunetas de adhesivo activado con calor 22 son aplicadas a la superficie gue será la superficie interior del soporte para recipiente de bebidas. Una de las cuentas 22 es aplicada a la sección central 18 del tramo 10 y la otra cuenta 22 es aplicada a la aleta de pegamento izquierda 19. Cuando un vertedor de café llena un recipiente con café caliente, este adhesivo activado por calor 22 se suavizará y funcionará como un adhesivo para evitar que el soporte para recipiente de bebidas se deslice hacia abajo o fuera del recipiente. El adhesivo activado por calor es aplicado desde una cabeza de pegamento que está apuntada hacia abajo desde un mecanismo de soporte 60 que es sostenido sobre el armazón 102 de la máquina 100, de manera que las cuentas de adhesivo 22 se extienden a través de un número de canales a un ángulo ligero que se extiende desde la orilla delantera 11 a la orilla de cola 12. Las dos cuentas de adhesivo 22 no requieren ser aplicadas simultáneamente pero ambas deben ser llevadas a cabo del siguiente paso de enfriamiento del adhesivo. üno de los problemas difíciles que deben superarse en este proceso de fabricación es el evitar que el adhesivo activado por calor que se ha aplicado a una parte interior del soporte de recipiente de bebidas se pegue al otro panel del tramo cuando el tramo es doblado y entonces comprimido. Este fenómeno se llama "bloqueo". Si el adhesivo activado por calor se pega a los paneles interiores juntos, entonces el soporte de recipiente de bebidas no se abrirá y no podrá colocarse sobre la taza .
Después de que el adhesivo aplicado por calor se ha aplicado a la superficie acanalada del tramo 10, el tramo procede a su ubicación mostrada en la figura 17. En esta ubicación, el armazón de máquina 102 sostiene un mecanismo de soporte de aire frío 63 para cada una de las cuentas de adhesivo 22 que fue aplicada al tramo. Los mecanismos de surtido de aire frío 63 dirigen las corrientes de aire de congelamiento sobre las cuentas de adhesivo activado por calor 22. Este paso cristaliza el adhesivo activado por calor en forma suficiente de manera que pierde su habilidad para adherirse o pegarse al otro lado del tramo y por tanto evita el "bloqueo" .
Después de que el adhesivo activado por calor se ha cristalizado, el tramo se mueve en las secciones de doblado de la máquina 100. Como se ve en la figura 18, el mecanismo de retención 208 y sus componentes cooperadores han hecho que el panel izquierdo llamado la aleta de pegamento 19, se doble sobre la sección acanalada del tramo 10. En el proceso de fabricación del tramo 10, antes de la colocación de la pila de tramos en el aparato de contención vertical 30, una marca o linea de doblez radial perforada 16 fue llevada a cabo en el tramo el cual define está linea de doblez del tramo 10. Como se ve en la figura 18, el área de corte en capas 21 formada sobre la superficie del cartón de forro es visible.
En la figura 19, el adhesivo de costura 23 se ha aplicado al área de formación de capas 21 de la superficie de cartón de forro. En esta estación de la maquina 100, hay un surtidor de derretido caliente 300 que surte el adhesivo de costura o derretido caliente 23 al área de formación en capas de la aleta de pegamento izquierda 19. i En la figura 20, la rueda de retención de doblado 316 y sus componentes cooperadores han guiado al panel derecho, llamado la aleta de traslape 20, de manera que ésta ha sido doblada a lo largo de la linea de doblez radial perforada 17 de manera que su extremo libre yace sobre el área de formación de capas 21 de la aleta de pegamento 19 en donde el adhesivo de costura 23 fue depositado.
En la figura 21, la presión es entonces aplicada por el aplicador de presión 400 al área traslapada de la aleta de traslape 20 y de la aleta de pegamento 19 que resulta en asegurar los extremos libres de los tramos 10 unos a otros. En esta ubicación de la máquina 100 hay un aplicador de presión 400 en la forma de una banda 406 que es impulsada por un tambor de impulsión grande 402 y que se extiende sobre una barra de rodillo giratorio. La presión es aplicada en esta estación y el producto es ahora completado y está listo para empacarse pata el envió .
El proceso para producir el producto terminado ha sido completado. Dado que el producto terminado es plano éste puede ser empacado convenientemente en recipientes y enviados a los lugares de los proveedores de bebidas. Cuando los productos finales son abiertos éstos tienen la forma de un tronco de un cono que coincide con el frustocónico de los recipientes de bebidas .

Claims (1)

  1. R E I V I N D I C A C I O N E S 1. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas que comprende los pasos de: proporcionar una pila de tramos alargados, cada tramo tiene una sección central y dos aletas de extremo, dichos tramos siendo de un grosor uniforme y teniendo una superficie exterior y una superficie interior; proporcionar un mecanismo transportador que engancha la sección central de dichos tramos y lleva los tramos a una tasa constante desde el comienzo del proceso a través del paso de doblado último del proceso; liberar los tramos desde la pila, secuencialmente en una orientación con la superficie exterior hacia abajo y la superficie interior hacia arriba adentro del mecanismo transportador; cortar en capas la superficie exterior de una aleta de extremo del tramo liberado; doblar cada una de las aletas de extremo alrededor de una linea de doblez y liberarlas para regresarlas a sus posiciones desdobladas; doblar la aleta de extremo que ha sido cortada en capas de manera que ésta quede plana sobre la sección central del tramo; aplicar adhesivo al área cortada en capas de la aleta que está yaciendo plana sobre la sección central del t amo; doblar la otra aleta de extremo del tramo de manera que ésta quede sobre el área cortada en capas a la cual el adhesivo ha sido aplicado; proporcionar un mecanismo aplicador de presión que lleva el tramo doblado a una tasa que es más lenta que dicha tasa constante y aplica una presión hacia abajo al tramo doblado; y alimentar los tramos doblados a dicho mecanismo d aplicador de presión que aplica presión a la aleta de extremo libre que yace sobre el área cortada en capas a la cual el adhesivo ha sido aplicado y descarga los productos terminados . 2. ün método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir la pila de tramos alargados; proporcionar un aparato de contención con lados laterales y una abrazadera posterior para asegurar la alineación adecuada de los tramos cuando éstos son soltados adentro del mecanismo transportador. 3. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir la pila proporcionada de tramos alargados; y proporcionar dicho aparato de contención con ménsulas frontales, barras laterales y abrazaderas posteriores para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando éstos son liberados adentro del mecanismo transportador. 4. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir las pilas proporcionadas de tramos alargados; y proporcionar un juego de bandas introductoras que yace debajo de dicho aparato de contención y proporcionar una superficie de soporte para dicha pila de tramos alargados. 5. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dicho aparato de contención con barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando éstos son soltados adentro del mecanismo transportador. 6. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dicho aparato de contención con ménsulas frontales, barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando éstos son soltados adentro del mecanismo transportador. 7. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 6, caracterizado porque comprende el paso adicional de: sostener dichas ménsulas frontales de manera que el espacio entre los fondos de las ménsulas frontales y dicha superficie de soporte sea igual a dicho grosor uniforme para permitir a los tramos singulares el ser llevados más allá de las ménsulas frontales por dichas bandas introductoras. 8. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dichas ménsulas frontales con superficies arqueadas en contra de las cuales las orillas delanteras de los tramos de dicha pila de tramos alargados enganchan al acercarse éstos al espacio entre los fondos de las ménsulas frontales y dicha superficie de soporte. 9. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un mecanismo de producción de vibración que incluye varillas que enganchan las orillas de cola de los tramos de dicha pila de tramos alargados para ayudar a soltar los tramos de la pila. 10. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende los pasos adicionales de: aplicar un adhesivo activado por calor a un área de la superficie interior de cada tramo; y cristalizar el adhesivo activado por calor que se ha aplicado al área de la superficie interior de cada tramo. 11. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 10, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir la pila proporcionada de tramos alargados; y proporcionar dicho aparato de contención con barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar la alineación adecuada de los tramos cuando éstos son soltados adentro del mecanismo transportador. 12. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 10, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir la pila proporcionada de tramos alargados; proporcionar dicho aparato de contención con ménsulas frontales, barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando éstos son soltados adentro del mecanismo transportador. 13. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 10, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir las pilas proporcionadas de tramos alargados; y proporcionar un juego de bandas introductoras que está debajo de dicho aparato de contención y proporcionan una superficie de soporte para dicha pila de tramos alargados. 14. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dicho aparato de contención con dichas barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar la alineación adecuada de los tramos cuando éstos son soltados adentro del mecanismo transportador. 15. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dicho aparato de contención con ménsulas frontales, barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar la alineación adecuada cuando éstos son soltados adentro de un mecanismo transportador. 5 16. ün método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 15, caracterizado porque comprende el paso adicional de: 10 sostener dichas ménsulas frontales de manera que haya un espacio entre los fondos de las ménsulas frontales y dicha superficie de soporte igual a dicho grosor uniforme para permitir a los tramos singulares el ser llevados más allá de las ménsulas frontales por dichas bandas introductoras. 15 17. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 15, caracterizado porque comprende el paso adicional de: 20 proporcionar dichas ménsulas frontales con superficies arqueadas en contra de las cuales las orillas delanteras de los tramos de dichas pilas de tramos alargados se enganchan al aproximarse estas al espacio entre los fondos de las abrazaderas frontales y dicha superficie de soporte. 25 1-8. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un mecanismo de producción de vibración que incluye almohadillas que enganchan las orillas de cola de los tramos de dicha pila de tramos alargados para ayudar a liberar los tramos de la pila. 19. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 10, caracterizado porque comprende le paso adicional de: aplicar adhesivo activado por calor a una segunda área de la superficie interior de cada tramo; cristalizar el adhesivo activado por calor que se ha aplicado a la segunda área de la superficie de cada tramo. 20. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 10, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar una fuente de aire presurizado; proporcionar un mecanismo de tubo de remolino; y conectar dicha fuente de aire presurizado a dicho mecanismo de tubos de remolino para producir una corriente de aire de congelamiento que es usada para cristalizar el adhesivo activado por calor que se ha aplicado al área de la superficie interior de cada tramo. 21. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 20, caracterizado porque comprende el paso adicional de: dividir dicha corriente de aire de congelamiento en dos corrientes: dirigir las dos corrientes diferentes de aire de congelamiento sobre el adhesivo activado por calor que se ha aplicado al área de la superficie interior de cada tramo en dos lugares separados a lo largo de la trayectoria en que dicho mecanismo transportador lleva los tramos . 22. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar una fuente de aire presurizado; proporcionar un mecanismo de tubo de remolino para cada una de las áreas en donde el adhesivo activado por calor se ha aplicado a la superficie superior de cada tramo; y conectar dicha fuente de aire presurizado a cada uno de los mecanismos de tubo de remolino para producir corrientes de aire de congelamiento que son usados para cristalizar el adhesivo activado por calor que se ha aplicado a las áreas de la superficie de cada tramo. 23. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque comprende el paso adicional de: dividir cada corriente de aire de congelamiento en dos corrientes diferentes; dirigir las dos corrientes diferentes de aire de congelamiento sobre el adhesivo activado por calor que se ha aplicado a las áreas de la superficie interior de cada tramo en dos lugares separados a lo largo de la trayectoria en la que un mecanismo transportador lleva los tramos . 24. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebida desechable, de un tramo de cartón plano prefabricado, que tiene una forma frustocónica con una superficie de cartón de forro exterior y una superficie acanalada interior que comprende los pasos de: proporcionar una pila de tramos prefabricados de un grosor uniforme, cada tramo teniendo una sección central y dos aletas de extremo; proporcionar una máquina alargada que tiene estaciones de trabajo múltiples a lo largo de ambos lados de su extensión longitudinal; proporcionar un mecanismo transportador que está adaptado para enganchar la sección central de dichos tramos con las aletas de extremo extendiéndose ahi desde una forma voladiza; liberar los tramos, secuencialmente en una orientación con la superficie exterior hacia abajo y la superficie con canales interior hacia arriba, dentro del mecanismo transportador; llevar los tramos a una tasa constante a lo largo de la extensión longitudinal de la máquina; cortar en capas la superficie de cartón de forro exterior de una aleta de extremo de cada tramo liberado; doblar la aleta de extremo que ha sido cortado en capas de manera que esta quede plana sobre la sección central del tramo; aplicar adhesivo al área cortada en tramos de la aleta que está yaciendo plana sobre la sección central del tramo; doblar la otra aleta de extremo de manera que esta quede sobre el área cortada en capas sobre el cual el adhesivo ha sido aplicado; proporcionar un mecanismo aplicado de presión que llevará el tramo doblado a una tasa que es más lenta que una tasa constante y aplicará una presión hacia abajo del tramo doblado; alimentar los tramos doblados a dicho mecanismo aplicador de presión; alimentar los tramos doblados a una tasa más lenta que dicha tasa constante; aplicar presión hacia abajo a la aleta de extremo libre que queda sobre el área de corte en capas a la cual el adhesivo ha sido aplicado; descargar los pasos terminados en un arreglo imbricado; tomar los grupos de productos terminados del arreglo imbricado; comprimir el grupo de productos terminados en el arreglo imbricado en una pila de productos impresos; y colocar la pila de productos terminados en un recipiente para envió. 25. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir la pila de tramos prefabricados; proporcionar dicho aparato de contención con dichas barras y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando estos son liberados en el mecanismo transportador. 26. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir la pila de tramos prefabricados; y proporcionar dicho aparato de contención con ménsulas frontales, barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando estos son liberados adentro del mecanismo transportador. 27. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir las pilas de tramos prefabricados; y proporcionar un juego de bandas introductoras que están debajo del aparato de contención y proporcionar una superficie de soporte para dicha pila de tramos prefabricados . 28. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 27, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dicho aparato de contención con dichas barras laterales y una ménsula posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando estos son liberados adentro del mecanismo transportador. 29. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 27, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dicho aparato de contención con ménsulas frontales, barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando estos son liberados adentro del mecanismo transportador. 30. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 29, caracterizado porque comprende el paso adicional de: soportar dichas ménsulas frontales de manera que haya unos fondos de las ménsulas frontales y dicha superficie de soporte es igual a dicho grosor uniforme para permitir a los tramos singulares el ser llevados más allá de las ménsulas frontales por dichas bandas introductoras. 31. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 29, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dichas ménsulas frontales con superficies arqueadas en contra de las cuales las orillas delanteras de los tramos de dichos tramos prefabricados enganchan al espacio entre los fondos de las ménsulas frontales y dichas superficies de soporte. 32. Un método para abricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un mecanismo que produce vibración incluyendo almohadillas que enganchan las orillas de cola de los tramos de dichos tramos prefabricados para ayudar en la liberación de los tramos de la pila. 33. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque comprende los pasos adicionales de: aplicar adhesivo activado con calor a un área de la superficie acanalada interior de cada tramo; cristalizar el adhesivo activado por calor que se ha aplicado al área de la superficie interior de cada lado. 34. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 33 , caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir la pila de tramos prefabricados; y proporcionar dicho aparato de contención con barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando estos son liberados adentro del transportador. 35. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 33 , caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir la pila de tramos prefabricados; proporcionar dicho aparato de contención con ménsulas frontales, barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando estos están liberados adentro del mecanismo transportador. 36. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 33, caracterizado además porque comprende el paso adicional de: proporcionar un aparato de contención para recibir las pilas de tramos prefabricados; y proporcionar un juego de bandas introductoras que están debajo de dicho aparato de contención y proporcionar una superficie de soporte para dicha pila de tramos prefabricados . 37. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 36 caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dicho aparato de contención con dichas barras y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando estos son liberados adentro del mecanismo transportador. 38. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 36, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dicho aparato de contención con las ménsulas frontales, las barras laterales y una abrazadera posterior para asegurar una alineación adecuada de los tramos cuando estos son liberados adentro del mecanismo transportador. 39. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 38, caracterizado porque comprende el paso adicional de: sostener dichas ménsulas frontales de manera que haya un espacio entre los fondos de las ménsulas frontales y dicha superficie de soporte igual al grosor uniforme para permitir a los tramos singulares el ser llevados más allá de dichas ménsulas frontales de dichas bandas introductoras. 40. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 39, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar dichas ménsulas frontales con superficies arqueadas en contra de las cuales las orillas frontales de los tramos de dicha pila de tramos prefabricados enganchan al acercarse estas al espacio entre los fondos de las ménsulas frontales y dicha superficie de soporte. 41. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 39, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar un mecanismo de vibración que incluye almohadillas que enganchan las orillas de cola de los tramos de dicha pila de tramos prefabricados para ayudar en la liberación de los tramos de dicha pila. 42. ün método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 33, caracterizado porque comprende el paso adicional de: aplicar adhesivo activado por calor en la superficie acanalada interior de cada tramo; y cristalizar el adhesivo activado por calor que se ha activado a la segunda área de la superficie acanalado interior de cada tramo . 43. ün método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 33, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar una fuente de aire presurizado; proporcionar un mecanismo de tubo de remolino; y conectar dicha fuente de aire presurizado a dicho mecanismo de tubo de remolino para producir una corriente de aire de congelamiento que es usada para cristalizar el adhesivo activado por calor que se ha aplicado al área de la superficie acanalada interior de cada tramo. 44. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 43, caracterizado porque comprende el paso adicional de: dividir dicha corriente de aire de congelamiento en dos corrientes; y dirigir las dos corrientes de aire de congelamiento sobre el adhesivo activado por calor que se ha aplicado al área de la superficie acanalada interior de cada tramo en dos lugares a lo largo de la trayectoria que dicho mecanismo transportador lleva a los tramos. 45. Un método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 42, caracterizado porque comprende el paso adicional de: proporcionar una fuente de aire presurizado; proporcionar un mecanismo de tubo de remolino para cada una de las áreas en donde el adhesivo activado por calor ha sido aplicado a la superficie acanalada interior de cada tramo; y conectar dicha fuente de aire presurizado a cada uno de los mecanismos de tubo de vértice para producir corrientes de aire de congelamiento que son usadas para cristalizar el adhesivo activado por calor que ha sido aplicado a las áreas de superficie acanalada interior de cada tramo. 46." ün método para fabricar soportes para recipiente para bebidas tal y como se reivindica en la cláusula 45, caracterizado porque comprende el paso adicional de: dividir cada corriente de aire de congelamiento en dos corrientes diferentes; y dirigir las dos corrientes diferentes del aire de congelamiento sobre el adhesivo activado por calor que ha sido aplicado a las áreas de la superficie acanalada interior de cada tramo en dos lugares separados a lo largo de la trayectoria en la que el mecanismo transportador lleva a los tramos . R E S U E Una máquina y un método para producir soportes para recipiente de bebida de una calidad consistentemente alta a tasas de producción altas y a un costo económico se describe aqui . Los soportes de recipiente de bebida pueden ser producidos en la máquina usando el método descrito aqui a una tasa de 50,000 soportes para recipiente de bebida por hora. El paso inicial de producir los tramos en el mecanismo de transporte de la máquina asegura que los tramos son alineados adecuadamente y que tienen un espaciamiento predeterminado entre los mismos el cual evita el atascamiento de la máquina y la detención del trabajo resultante (figura 2). El proceso incluye los pasos para pre-frenar o pre-doblar las aletas (figura 5) que permite el doblado final de las aletas que se lleva a cabo con una confianza y velocidad necesarias. Todos excepto el paso final del proceso de fabricación se llevan a cabo mientras que los tramos están siendo llevados a una tasa constante a lo largo de la longitud de la máquina.
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