MXPA02011746A

MXPA02011746A - Proceso para preparar pasta para tortilla.

Info

Publication number: MXPA02011746A
Application number: MXPA02011746A
Authority: MX
Inventors: Stephen Paul Zimmerman
Original assignee: Procter & Gamble
Priority date: 2000-05-27
Filing date: 2001-05-25
Publication date: 2003-03-27
Also published as: EP1471790A2; WO2001091561A8; CN1635835A; KR20030010644A; US20020034571A1; CA2406934A1; AU2001265055A1; WO2001091561A2; BR0111181A; JP2003534017A

Abstract

Se exponen rodajas para bocadillo conformadas uniformemente, de preferencia rodajas tipo tortilla, que tengan caracteristicas superficiales levantadas y un metodo para preparar las mismas. Las rodajas se pueden elaborar a partir de una composicion de pasta que comprende un material precocido con base de almidon y almidon pregelatinizado. De preferencia, las rodajas para bocadillo tienen caracteristicas superficiales levantadas que comprenden entre aproximadamente 12% y 40% de caracteristicas de superficie grande; entre aproximadamente 20% y 40% de caracteristicas de superficie media; y entre aproximadamente 25% y 60% de caracteristicas de superficie pequena. En una modalidad, el espesor promedio de la rodaja para bocadillo esta entre aproximadamente 1 mm y 3 mm; el espesor promedio de caracteristicas superficiales levantadas esta entre aproximadamente 2.3 mm y 3.2 mm; el espesor maximo de la rodaja es menor de aproximadamente 5.5 mm; y el coeficiente de variacion del espesor de la rodaja es mayor de aproximadamente 15%.

Description

PROCESO PARA PREPARAR PASTA PARA TORTILLA REFERENCIA CRUZADA CON SOLICITUDES RELACIONADAS Esta solicitud reivindica -el beneficio de la prioridad para la solicitud provisional de los Estados Unidos No. de serie 60/207,945, presentada el 27 de mayo de 2000, y con la solicitud provisional de los Estados Unidos No. de serie' 60/207,937, presentada el 27 de mayo de 2000, ambas se incorporan en la presente como referencia.

CAMPO TÉCNICO La presente invención se relaciona rodajas para bocadillos, en particular rodajas tipo tortilla conformadas de manera uniforme, tienen características de superficie levantada.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las tortillas son productos particularmente populares entre los consumidores. Las tortillas se elaboran tradicionalmente a partir . de granos enteros de maiz que se han cocido en una solución caliente de cal durante aproximadamente 5 hasta 50 minutos, luego se deja en remojo durante la noche. El proceso de cocción-remojo suaviza la cáscara externa y gelatiniza parcialmente el almidón en el endospermo del maíz. Este maíz cocido-remojado, denominado "nixtamal", luego se lava par eliminar la cásea a externa y se muele para formar una pasta dúctil o moldeable, conocida como "masa", que contiene aproximadamente 50% de humedad. La masa molida recién preparada se hojaldra o lamina, se corta en trozos para bocadillo, y se cuece durante aproximadamente 15 hasta 30 segundos a una temperatura de entre aproximadamente 302°C y 316°C (575°F y 600°F) para reducir el contenido de humedad de entre aproximadamente 20% y 35%. Los trozos cocidos para bocadillo luego se fríen en aceite caliente para formar tortillas que tengan un contenido de humedad menor de aproximadamente 3%. Véanse, por ejemplo, la patente de los Estados Unidos No. 905, 559 de Anderson et al., la patente de los Estados Unidos No. 3, 690, 895 de _ adon et al., y "Corn : Chemis try and Technology", American Association of Cereal Chemists, Stanley A. Watson, et . al., Ed., pp. 410-420 (1987) . Las tortillas también se pueden elaborar de harina de masa seca. En los procesos típicos para elaborar esta harina de masa seca, tal como aquella descrita en la patente de los Estados Unidos No. 4,344,366 de Garza, la patente de los Estados Unidos No. 2,704,257 de Diez De Sollano et' al., y la patente de los Estados Unidos No. 3,369,908 de Gonzales et al., el maíz tratado con cal se muele y se deshidrata a una forma estable. La harina de masa seca se puede rehidratar posteriormente con agua para formar una pasta de masa que luego se utiliza para producir tortillas de la manera tradicional. Las tortillas fritas, terminadas, se caracterizan por particularidades superficiales levantadas, dispersas aleatoriamente, tales como por ejemplo, burbujas y ampollas. Las tortillas tienen una textura crujiente y una característica do sabor particular de los productos de maíz tratado con cal. Los trozos de pasta individuales asumen formaciones aleatorias durante el freido, produciendo así rodajas de forma y curvatura no uniforme. Las tortillas terminadas en general se envasan al colocarlas en una bolsa o una caja de gran volumen de una manera empacada aleatoriamente. Este envase aleatorio conduce a un producto envasado con baja densidad de volumen. Los envases con baja densidad de volumen esencialmente son envases en donde la capacidad de volumen del envase es mucho mayor que el volumen absoluto de los bocadillos contenidos en el interior. En otras palabras, el envase contiene un peso neto mucho menor de los trozos para bocadillo que se podría sostener por la capacidad de volumen del envase. Estos envases de gran volumen permiten que las rodajas envasadas aleatoriamente se acomoden a lo largo de la parte inferior de la bolsa o lata, creando un gran corte en el envase (es decir, el volumen total del envase menos el volumen absoluto del producto mantenido dentro del envase) . Este corte no sólo permite la presencia de una cantidad significativa de oxígeno y humedad en el interior del envase, aumentando así la oportunidad de que las rodajas se hagan rancias y duras, aunque también crea una percepción de valor inferior para el consumidor. Además, este tipo de envase proporciona poca protección de las cargas de manipulación y embarque impuestas sobre las rodajas frágiles, y así es muy común para los consumidores encontrar un número considerable de rodajas rotas dentro de la bolsa. Las tortillas y los adexezos para acompañar, o las "salsas", son una combinación de bocadillo muy popular. Sin embargo, debido a la naturaleza conformada aleatoriamente de las rodajas, el consumo de tortillas que se han sumergido en salsa puede crear una experiencia de alimentación muy desordenada para los consumidores. Debido a la naturaleza conformada aleatoriamente de las rodajas, las mismas no mantienen o contienen adecuadamente el aderezo después de que se ha colocado sobre la rodaja; esto es especialmente verdadero para la porción fluida del aderezo. Debido a que la mayoría de las tortillas no tienen una región o "cavidad" de contención para aderezo, definida, capaz de mantener los aderezos fluidos sobre la rodaja, el aderezo o una porción del mismo fácilmente puede caer de la superficie de la rodaja, cayendo con frecuencia de manera indeseable sobre la ropa o los muebles domésticos. Por consiguiente, sería conveniente proporcionar una tortilla conformada uniformemente con un área de contención definida para el aderezo. También sería conveniente proporcionar esta tortilla que sea capaz de ser apilada una sobre la otra para formar una disposición agrupada de alta densidad y envasada en recipientes de alta densidad, tales como cajas, para reducir el rompimiento. También sería conveniente proporcionar esta rodaja para que se pueda producir utilizando un proceso de cocción de un solo paso, simplificado, en lugar de los pasos combinados de cocción y freído empleados en la fabricación tradicional de tortilla. Se encontraron muchos problemas cuando se estaba tratando de elaborar esta tortilla. El apilamiento de las tortillas conformadas de manera uniforme una sobre la otra, tal como por ejemplo, en un arreglo anidado, puede conducir a la abrasión y por último al rompimiento de las características superficiales (es decir, las burbujas y ampollas) que son características de las tortillas. Este rompimiento conduce a una apariencia superficial poco conveniente y a la pérdida de la textura crujiente de la roda a . A la fecha, ha habido una ausencia en el comercio de rodajas estilo tortilla de ^orma anidada. Las rodajas estilo tortilla se pueden caracterizar por una abundancia de características superficiales similares a burbujas que se rompen a través de la base lisa de las rodajas. Las burbujas son una porción necesaria de la tortilla, que proporciona una experiencia de textura dicótoma con niveles variantes de carácter crujiente con cada bocado. La_ presencia de burbujas en una rodaja elaborada con maíz es una señal visual clave para el consumidor de este beneficio conveniente de textura. : Los productos de rodaja de maíz sin estructuras superficiales de burbujas tienden a tener una textura densa o lisa que es menos preferida por algunos consumidores contra la textura de tortilla crujiente, ligera, como resultado evidente por el crecimiento más rápido del segmento de comercio de la tortilla. Una razón potencial para la ausencia de rodajas estilo tortilla de forma anidada es el intercambio inherente que puede existir entre colocar las características superf iciales de burbuja frágil dentro del contacto estrecho de las rodajas adyacentes. Con las disposiciones anidadas, existe incluso una mayor probabilidad de contacto directo entre la superficie inferior de una rodaja y la superficie superior de una rodaja adyacente. El contacto directo puede conducir a abrasión y el rompimiento de las burbujas superficiales que conduce a una apariencia visual negativa y a la pérdida de dicotomía de textura. Adicionalment e , las preparaciones y los métodos para elaborar rodajas anidadas pueden impactar directamente la formación y resistencia de las burbujas superficiales. Existen varios problemas que hacen difícil suministrar una rodaja estilo tortilla, anidada, de alta calidad que cumpla con las . expectativas del consumidor final para esta categoría de producto. El historial de pérdida de humedad del trozo de pasta durante el freído típicamente después de la teoría de secado tradicional, en donde existe un periodo inicial de velocidad constante de rápida liberación de humedad gue no se limita por_ difusión a través de la pasta. La inmensa mayoría de pérdida de humedad se presenta muy pronto dentro del freído cuando la pasta primero se pone en contacto con el aceite caliente. La calidad de la textura del producto final depende bastante del historial de pronta pérdida de humedad. El producto final puede asumir una variedad de formas tridimensionales debido a las fuerzas de convección del aceite que entra en contacto con la superficie del producto durante el cocimiento . Las burbujas superficiales se forman debido a un equilibrio de fuerzas simultáneas que incluyen un rápido desarrollo de volumen de vapor acoplado con canales intersticiales limitados para transportar el vapor y la gelatinización localizada de la superficie del trozo de pasta. Un rápido desarrollo de vapor a parti del periodo de velocidad constante de pérdida de humedad durante el freído momentáneamente EJ trastorna la capacidad de difusión de la pasta provocando que el vapor permanezca brevemente atrapado. Cuando el vapor entra en contacto con una región de pasta gelatinizada de suficiente resistencia a la tensión, se forma una burbuja superficial. La formación de burbujas se detiene cuando el vapor finalmente escapa a través de otra ubicación superficial. El primer requisito para las tortillas anidadas es que cada rodaja debe ser substancialmente uniforme en tamaño y forma de tal modo que las rodajas se puedan acomodar una dentro de la otra con espacio mínimo entre las rodajas. La preparación de trozos para bocadillo de tamaño y forma uniforme se puede llevar a cabo al constreñir y cocer un trozo- de pasta de un espesor específico a un tamaño y forma predeterminados entre un par de moldes arqueados también de un tamaño y forma específicos. Se puede utilizar un aparato tal como por ejemplo, el único descrito en la patente de los Estados Unidos No. 3,626,466 otorgada a Liepa el 7 de diciembre de 1971. La pasta debe tener suficiente resistencia para ser moldeada en las formas sobre los moldes de freído constreñido, aunque no debe ser tan inflexible que el trozo de pasta pudiera romperse en el momento de doblarla. La eliminación de demasiada agua, o la eliminación a una velocidad muy alta durante el paso de cocción, podría producir una pasta ^ de tortilla inflexible. Por el contrario, se necesita alguna cantidad de viscosidad aumentada, de la pasta para proporcionar la resistencia necesaria para moldear una forma definida. También se requiere un nivel decisivo de viscosidad de la pasta para permitir que se presente la expansión de la burbuja en la superficie durante el freído, de otra manera, las burbujas podrían romperse o colapsarse rápidamente después de la formación. Sería ideal tener una composición de pasta que tenga tanto resistencia suficiente para burbujas como creación de formas y la flexibilidad deseada, sin la necesidad de cocción antes del freído. Esta pasta podría simplificar bastante el proceso al eliminar una operación unitaria costosa y compleja. Un segundo requisito para una rodaja estilo tortilla es la presencia de burbujas superficiales vía una expansión aleatoria de la pasta que depende bastante de la liberación rápida de humedad de 1 n pasta a medida que se cuece. Sin embargo, el método para elaborar trozos para bocadillo anidados de una manera que conduzca a una menor variación de tamaño y forma de los trozos para bocadillo cocidos finales puede conducir a una reducción de calor y velocidades de transferencia de masa para el trozo de pasta constreñido que son perjudiciales para la apariencia y textura del producto final. Específicamente, los moldes utilizados para constreñir la pasta demoran la transferencia de calor hacia el trozo de pasta. El aceite para freír tiene un contacto demorado con la pasta después de que se pasa primero a través de los moldes de cocción o alrededor de los mismos. De manera más significativa, los moldes limitan la velocidad de transporte de humedad lejos de la superficie de la pasta. A medida que la pasta se calienta hasta alcanzar el punto de ebullición del agua, la evaporación del agua dentro la pasta inicia cuando el vapor toma su camino hacia la superficie del trozo de pasta. En la elaboración típica de tortillas donde los trozos de pasta se fríen aleatoriamente libres en el aceite, el vapor podría escapar rápidamente fuera de la superficie de la rodaja. Sin embargo, con los moldes de freído constreñido, existe una resistencia al movimiento de vapor. El vapor queda atrapado, formando una capa limitante entre la pasta y los moldes. El vapor actúa como un aislante evitando que el aceite para freír más caliente entre en contacto con la superficie de la pasta, generando así calor adicional y limitaciones de transporte de la masa. Las limitaciones del movimiento del vapor se exageran adicionalmente en la parte inferior del trozo de pasta. Se inhibe la natural tendencia para que las burbujas de vapor surjan a la superficie vía las fuerzas de flotabilidad. La resistencia creada por el molde menor fuerza a la burbuja de vapor a viajar transversalmente a lo largo de la superficie de la pasta hasta que alcance un punto de escape en donde se pueda romper libre del molde o trozo de pasta u asciende, vert icalmente . a través del aceite para freír. En el freído libre tradicional de tortillas, el trozo de pasta se está moviendo continuamente en ángulos aleatorios contra el aceite, lo que evita que el vapor se acumule a lo largo de las superficies del producto . El impacto al producto del calor reducido y el transporte de masa que pueden acompañar al freído constreñido es la formación reducida de burbujas, que conduce a un producto final con secciones semicocidas o crudas, densas, que contienen almidón con una textura pegajosa debida al exceso de hidratación con agua durante el cocimiento. La gelatinización aumentada del almidón se presenta en presencia de calor extremo tal como por ejemplo, las temperaturas de freído y el agua que se pueden absorber, fácilmente por el almidón a temperaturas elevadas. Durante el freído libre aleatorio tradicional de las tortillas, la humedad rápidamente abandona el trozo de bocadillo, eliminando así rápidamente una de las condiciones necesarias para que se presenten grandes niveles de gelatinización. Se pueden presentar diversos tipos de problemas de textura con las tortillas con freído constreñido. Se puede presentar una estructura de rodaja inflada como resultado de niveles aumonl.ados de películas de almidón gelatinizado que se forman a través de un gran porcentaje de la superficie de la pasta, creando una barrera que retiene el vapor dentro la pasta. La presión interna resultante provoca que el trozo de pasta se expanda dentro del hueco entre las mitades superior e inferior del molde. El producto final se puede expandir uní versalmente teniendo una almohada similar en apariencia a diferentes burbujas superficiales que varían de pocas a ninguna. Es. posible que esta estructura inflada se colapse sobre sí misma con ciertas composiciones de pasta o condiciones de enfriamiento después del freído lo que conduce a un daño adicional de la textura. Si el calor y el transporte de masa se constriñen de manera más severa, se puede presentar de poca a ninguna expansión de la pasta. Puede resultar una evaporación de humedad lenta y la liberación de las burbujas de vapor. En lugar de un periodo rápido de velocidad constante de la pérdida de humedad, la humedad se evapora" lentamente y a una velocidad más uniforme. Mientras que la humedad final objetivo del producto puede haberse cumplido, la vía para obtenerla podría ser muy diferente. La formación de burbujas aleatorias está ausente debido a la falta de una liberación de vapor enérgica a través de los intersticios de la pasta que podría haber conducido a bolsas pequeñas localizadas de vapor lo que lleva a que la superficie deje burbujas después de su levantamiento. Resulta una rodaja final plana, densa. Las burbujas resultantes en el producto final pueden ser demasiado débiles para sobrevivir a las fuerzas abrasivas que podrían ser experimentadas en una disposición anidada. La pasta se puede extender en una capa superficial más débil y delgada por la presión del vapor atrapado. También se ha observado que las burbujas se forman sobre cada lado de la rodaja debido a la resistencia aumentada del transporte de masa, una sobre la otra, creando una región localizada de espesor aumentado que de manera más probable se apriete por las rodajas adyacentes al crear un punto de presión común. Por consiguiente, seria conveniente proporcionar una rodaja que tenga características superficiales que no se rompan cuando las rodajas se apilen una sobre la otra, pero que no estén muy duras . Estos y otros objetivos de la presente invención se harán evidentes a partir de la siguiente expos ición .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona rodajas para bocadillos tipo tortilla, formadas uniformemente. Las rodajas se pueden elaborar de una composición de pasta que comprende: a. de entre aproximadamente 50% hasta 80% de una combinación que comprende: i. al menos aproximadamente 50% de un material precocido con base de almidón; ii. al menos aproximadamente 0.5% de almidón pregelatinizado, en donde ' el almidón pregelatinizado.- se pregelatiniza al menos aproximadamente al 50%; y b. de entre aproximadamente 30% hasta 60% de agua total . De preferencia, las rodajas para bocadillos tienen características superficiales levantadas que comprenden de entre - aproximadamente 12% hasta 40% de mayores características superficiales; de entre aproximadamente 20% hasta 40% de características superficiales medias; y de entre aproximadamente 25% hasta 60% de características superficiales pequeñas. En una modalidad, el espesor promedio de la rodaja para bocadillos está entre aproximadamente 1 mm y 3 mm; el espesor promedio de características superficiales levantadas está entre aproximadamente 2.3 mm y 3.2 mm; el espesor máximo de la rodaja es menor de aproximadamente 5.5 mm; y el coeficiente de variación espesor de la rodaja es mayor de aproximadamente 15%. Estos y otros objetivos de la presente invención se harán evidentes a partir de la exposición y las reivindicaciones como se establece posteriormente.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Figura 1 Imagen superficial de un trozo de bocadillo mediante perf ilometria láser Figura 2 Imagen interior de un trozo de bocadillo via microscopía electrónica de barrido Figura 3 Imagen interior de un trozo de bocadillo vía microscopía electrónica de barrido Figura 4 Imagen interior de un trozo de bocadillo vía microscopía electrónica de barrido Figura 5 Imagen interior de un trozo de bocadillo vía microscopía electrónica de barrido Figura 6 Imagen interior de un trozo de bocadillo vía microscopía electrónica de barrido Figura 7 Imagen interior de un trozo de bocadillo vía microscopía electrónica de barrido Figura 8 Gráfica del consumo de potencia durante la prueba de mezclado por adhesión Figura 9 Gráfica de la velocidad de deshidratación de la pasta Figura 10 Trozo de bocadillo a través de una imagen en sección transversal vía tomografía por rayos X Figura 11 Gráfica de un evento térmico de ejemplo para la determinación de la temperatura de transición vitrea de una rodaja DESCRIPCIÓ DETALLADA DE LA INVENCIÓN A. DEFINICIONES En el sentido en que se utiliza en la presente, "tortilla" se refiere a alimentos de bocadillo con base de maíz caracterizada por características superficiales levantadas, dispersas aleatoriamente, (es decir burbujas y/o ampollas) , tal como por 'ejemplo, tortillas, tortillas crujientes, y otros productos de bocadillo con base de maiz. En el sentido, en que se utiliza en la presente, " Lampa ra L u a para fui. tnaciün cía pauLa" a J temperatura inicial en la cual la viscosidad aumenta más de 5 unidades cp por cada aumento d_e temperatura en °C, según se mide utilizando el método analítico RVA en la presente. En el sentido en que se utiliza en la presente, "viscosidad pico" es la viscosidad mayor durante el calentamiento, según se mide utilizando el método analítico RVA en la presente. En el sentido en que se utiliza en la presente, "viscosidad final" es la viscosidad pico final después del enfriamiento, según se mide utilizando el método analítico RVA en la presente.

En el sentido en que se utiliza en la presente, "producto terminado" se refiere al producto de bocadillo cocido. En el sentido en que se utiliza en la presente "pasta que se puede hojaldrar" es una pasta capaz de ser colocada sobre una superficie lisa y ser enrollada al espesor final deseado sin rasgar o formar orificios. La pasta que se puede hojaldrar también puede incluir una pasta que tenga la capacidad de hojaldrarse a través de un proceso que incluye la extrusión. En el sentido en que se utiliza en la presente "materiales con base de almidón" se refiere a carbohidratos muy poliméricos, que se presentan en la naturaleza, compuestos de unidades de glucopiranosa, · ya sea natural, deshidratada (por ejemplo, hojuelas, gránulos, harina) o en forma de harina. Los materiales con base de almidón incluyen de manera enunciativa: harina de papa, gránulos de papa, "flánulos" de papa, hojuelas de papa, harina de maíz, harina de masa de maíz, sémolas de maíz, harina de maíz, harina de arroz, harina de trigo sarraceno, harina de avena, harina de frijol, harina de cebada., tapioca, así como también, almidones modificados, almidones naturales, y almidones deshidratados, almidones derivados de tubérculos, legumbres y granos, por ejemplo maíz, trigo, centeno, arroz, maíz ceroso, avena, mandioca, cebada, cebada cerosa, arroz ceroso, arroz glutinoso, arroz dulce, amioca, papa, papa cerosa, papa dulce, sagú, sagú ceroso, guisante, sorgo, amaranto, tapioca, y mezclas de los mismos. En el sentido en que se utiliza en la presente "harina" se refiere a la composición sólidos secos de una materia con base de almidón incluida para elaborar un sistema de pasta que se pueda hoj a ldrar . En el sentido en que se utiliza en la presente, el término "agua agregada" se refiere al agua que se haya agregado a los ingredientes de la pasta. El agua que está inherentemente presente en los ingredientes de la pasta, tal como por ejemplo, en el caso de las fuentes de harina y almidones, no se incluye en el -término "agua agregada". La cantidad de agua agregada incluye cualquier agua utilizada para disolver o dispersar los ingredientes, así como también, el agua presente en los jarabes de maíz, almidones hidroli zados , etc. Por ejemplo, si se agrega mal t odext riña o sólidos de jarabe de maíz como una solución o jarabe, el agua en el jarabe o solución debe ser tomado en cuenta como agua agregada. El término "agua agregada" no incluye, sin embargo, el agua presente en la harina con base de cereal . En el sentido en que se utiliza en la presente, el término "humedad" se refiere a la cantidad total de agua presente, e incluye el agua inherentemente presente asi como también, cualquier agua que se agrega a los ingredientes de la pasta. En el sentido en que se utiliza en la presente, el término "emulsionante" se refiere a un emulsionante que se haya agregado a los ingredientes de la pasta o que ya esté presente en un ingrediente de la pasta. Por ejemplo, los emulsionantes que están inherentemente presentes en los ingredientes de la pasta, tal como por ejemplo, en el caso de las hojuelas de papa, también se incluyen en el término emulsionante . Todos los porcentajes se presentan en peso a menos que se especifique de otra manera. Los términos "grasa" y "aceite" se utilizan en la presente indistintame te, a menos que se especifique de otra manera. Los términos "grasa" o "aceite" se refieren a sustancias grasas comestibles en un sentido general, incluyendo grasas digeribles y no digeribles, aceites," y sustitutos de grasa. El término incluye grasas naturales o sintéticas y aceites que consisten esencialmente de t rigl icér idos , tales como por ejemplo, aceite de soya, aceite de maíz, aceite de semilla de algodón, aceite de girasol semi-oleico, aceite de girasol bastante oleico, aceite de palma, aceite de coco, aceite ca óla, aceite de pescado, manteca de cerdo y sebo, los cuales han sido parcial o completamente hidrogenados o modificados de otra manera, así como también materiales grasos no tóxicos que tienen propiedades similares a los triglicéridos , en la presente denominados como grasas no digeribles, los materiales pueden ser parcial o totalmente no digeribles. Las grasas de contenido reducido en calorías y las grasas no digeribles comestibles, aceites o sustitutos de grasa también se incluyen en el término. El término "grasa no digerible" se refiere a aquellos materiales grasosos comestibles que no son digeribles parcial o totalmente, por ejemplo, poliésteres de ácido graso y poliol, como por ejemplo OLEANMR. Las mezclas de grasas y/o aceites también se incluyen en los términos grasa y aceite. Por "poliol" se debe entender un alcohol polihídrico que contienen al menos 4, de preferencia de 4 hasta 11 grupos hidroxilo. Los polioles incluyen azúcares :(es decir, mono. an ridos, disacáridos, y trisacáridos ) , alcoholes de azúcar, otros derivados de azúcar (es decir, alquilglucós idos ) , poligliceroles como por ejemplo, diglicerol y triglicerol, pentaeritritol, éteres de azúcar como por ejemplo, sorbitán y alcoholes polivinilicos. Ejemplos específicos de azúcares adecuados, alcoholes de azúcar y derivados de azúca~r incluyen xilosa, arabinosa, ribosa, xilitol, eritritol, glucosa, met ilglucósido , mañosa, galactosa, fructuosa, sorbitol, maltosa, lactosa, sacarosa, rafinosa y maltotriosa. Por "poliéster de ácido graso y "poliol" se debe entender un poliol que tiene al menos 4 grupos éster de ácido graso. Los poliésteres de ácido graso y poliol que contienen 3 o menos grupos éster de ácido graso en general se digieren en el interior, y los productos de digestión se absorben desde el tracto intestinal muy bien de la misma forma que las grasas o aceites de triglicérido normales, mientras que aquellos poliésteres de ácido graso y poliol que contienen 4 o más grupos éster de ácido graso esencialmente no son digeribles y por consiguiente no se absorben por el cuerpo humano. No es necesario que todos los grupos hidroxilo del ' poliol sean es te ri fi cado s , aunque se pref iere_ que las moléculas de disacárido no contengan más de 3 grupos hidroxilo sin esterificar para los propósitos de que no sean digeribles. Por lo general, esencialmente todos, por ejemplo, en aproximadamente 85% de los grupos hidroxilo del poliol se esterifican. En el caso de los poliésteres de sacarosa, normalmente se esterifican de aproximadamente 7 a 8 de los grupos hidroxilo del poliol. Los ésteres de ácido graso y poliol normalmente contienen grupos de ácido graso que tienen típicamente al menos 4 átomos de . carbono y hasta 26 átomos de carbono. Estos radicales de ácido graso se pueden derivar de ácidos grasos que se presentan naturalmente o sintéticos. Los radicales de ácido graso pueden se saturados o insaturados, entre los que se incluyen isómeros posicionales o geométricos, por ejemplo, cis- o trans-isómeros ) y pueden ser iguales para todos los grupos éster, o pueden ser mezclas de diferentes ácidos grasos. Los aceites no digeribles líquidos también se pueden utilizar en la práctica de la presente invención. Los aceites no digeribles líquidos que tienen un punto de fusión completa por debajo de aproximadamente 37 °C incluyen poliésteres de ácido graso y poliol líquidos (véase Jandacek; Patente de los Estados Unidos 4,005,195; otorgada el 25 de enero de 1977); ásteres líquidos de ácidos trjcarbalí lieos (véase Hamm; Patente de los Estados Unidos 4,508,746; otorgada el 2 de abril de 1985); diésteres líquidos de ácidos dicarboxí lieos tales como por ejemplo, derivados de ácido malónico y succínico (véase Fulcher; Patente de los Estados Unidos 4,582,927; otorgada el 15 de abril de 1986); t riglicéridos líquidos de ácidos carboxílicos de cadena alfa-ramificada (véase Whyte; Patente de los Estados Unidos 3, 579, 548 ; otorgada el 18 _de mayo de 1971); éteres líquidos y éter ésteres que contienen la entidad neopentilo (véase Minien; Patente de los Estados Unidos 2,962,419; otorgada el 29 de noviembre de 1960); poliéteres grasos líquidos de poliglicerol (Véase Hunter et al.; Patente de los Estados Unidos 3,932,532; otorgada el 13 de enero -de 1976); poliésteres de ácido graso y alquilglucósido líquidos (véase - Meyer et al.; Patente de los Estados Unidos 4,840,815; otorgada el 20 de junio de 1989) ; poliésteres líquidos de dos ácidos hidroxipolicarboxí lieos unidos con éter (por ejemplo, ácido cítrico o isocítrico) (véase Huhn et al.; Patente de los Estados Unidos 4,888,195; otorgada el 19 de diciembre de 1988); diversos polioles alcoxilados esterificados, líquidos, entre los que se incluyen éteres líquidos de polioles extendidos con epóxido tales como por ejemplo, glicerinas propoxiladas e s t eri f i cada s , líquidas, (véase White et al.; Patente de los Estados Unidos 4,861,613; otorgada el 29 de agosto de 1989; Cooper et al.; Patente de los Estados Unidos 5,399,729; otorgada el 21 de marzo de 1995; Mazurek; Patente de los Estados Unidos 5,589,217; otorgada el 31 de diciembre de 1996; y Mazurek; Patente de los Estados Unidos 5,597,605; otorgada el 28 de enero de 1997); azúcar etoxilada e s te ri fi cada , líquida y alcohol ésteres de azúcar (véase Ennis et al.; Patente de los Estados Unidos 5, 077 , 073); a 1qui 1 g1 i cós ido s etoxilados esterificados, líquidos (véase Ennis et al.; Patente de los Estados Unidos 5,059,443, otorgada el 22 de octubre de 1991); polisacáridos alcoxilados esterificados, líquidos (véase Cooper; Patente de los Estados Unidos 5,273,772; otorgada el 28 de diciembre de 1993); polioles alcoxilados esterificados enlazados, líquidos (véase Ferenz; Patente de los Estados Unidos 5,427,815; otorgada el 27 de junio de 1995 y Ferenz et al.; Patente de los Estados Unidos 5,374,446; otorgada el 20 de diciembre de 1994); copolímeros en bloque de _ polioxialquileno esterificados, líquidos (véase Cooper; Patente de los Estados Unidos 5,308,634; otorgada el 3 de mayo de 1994); poliéteres esterificados", ¦ 'líquidos, que contienen unidades de oxolano de anillo abierto (véase Cooper; Patente de los Estados Unidos 5,389,392; otorgada el 14 de febrero . de 1995); poliglicerol poliésteres alcoxilados, líquidos (véase Harris; Patente de los Estados Unidos 5,399,371; otorgada el 21 de marzo de 1995); polisacáridos parcialmente esterificados, líquidos (véase hite; Patente de los Estados Unidos 4,959,466; otorgada el 25 de septiembre de 1990); así como también polidimetilsiloxanos líquidos (por ejemplo, Fluid Silicones disponibles de Dow Corning) . Todas las patentes anteriores que se relacionan con el componente de aceite no digerible, líquido, se incorporan en la presente como referencia. Las grasas no digeribles sólidas u otros materiales sólidos se pueden agregar a los aceites no digeribles líquidos para evitar la pérdida pasiva de aceite. Las composiciones de grasa no digerible particularmente preferidas incluyen aquellas descritas en la Patente de los Estados Unidos 5,490,995 otorgada a Corrigan, 1996, la Patente de los Estados Unidos 5,480,667 otorgada a Corrigan et al., 1996, la Patente de los Estados Unidos 5,451,416 otorgada a Johnston et al., 1995 y la Patente de los Estados Unidos 5,422,131 otorgada a¾ Elsen et al., 1995. La Patente de los Estados Unidos 5,419,925 otorgada a Seiden et al., 1995, describe las mezclas de triglicéridos y poliol poliésteres de bajo contenido en calorías que se pueden utilizar en la presente aunque proporciona más grasa digerible que se prefiere típicamente. Las grasas no digeribles preferidas son materiales grasos que tienen propiedades similares a los triglicéridos como por ejemplo, poliésteres de sacarosa. OLEANMR, una grasa no digerible preferida, se elabora por The Procter & Gamble Company. Estas grasas no digeribles preferidas se describen en Young; et al., Patente de los Estados Unidos 5, 085, 884 , otorgada el 4 de febrero de 1992, y la Patente de los Estados Unidos 5,422,131, otorgada el 6 de junio de 1995 a Elsen et al.

B. PASTA Un aspecto particularmente importante de la presente invención es la pasta. La pasta de la presente invención comprende de entre aproximadamente 50% y 80% de una combinación de ingredientes y de entre aproximadamente 30% y 60% de agua total ("humedad total") . La combinación de ingredientes comprende: (1) material con base de almidón precocido; (2) almidón prege lat ini z ado , y opciona lment e aunque de preferencia (3) emulsionante. La combinación de ingredientes opcionalmente puede comprender harina natural, una fuente de proteínas, almidón modificado, almidón resistente, o mezclas de los mismos. La harina puede comprender opcionalmente otros ingredientes menores tales como por ejemplo, colores, nutrientes, o sabores. El nivel de "agua agregada" adicionada para formar la pasta es típicamente de entre aproximadamente 20% y 50% cuando la combinación de ingredientes es a partir de materiales de harina seca. Se ha encontrado sorprendentemente que la obtención de una rodaja estilo tortilla sin cocción antes del freído podría llevarse a cabo mediante un control cuidadoso de la composición de pasta y las propiedades específicas de la materia prima. Los productos finales resultantes tienen una apariencia superficial de burbujas aleatorias, con el carácter crujiente, característica de textura dicótoma de una tortilla . 1. COMBINACIÓN DE INGREDIENTES Materia 1 precocido con base de almidón La ¦ combinación de harinas de la presente invención comprende un material precocido con base de almidón. Una modalidad preferida del presente desarrollo comprende el uso de material precocido con base de almidón derivado de granos de cereal adecuados que incluyen de manera enunciativa: trigo, maíz, centeno, avena, cebada, sorgo o mezclas de los mismos. De mayor preferencia, el maiz es la fuente de los granos de cereal. El material precocido con base de almidón comprende al menos aproximadamente 50%, de preferencia de entre aproximadamente 50% y 90%, y con la máxima preferencia, de entre aproximadamente 55% y 80% de harina con base de cereal. El material precocido con base de almidón se cuece de preferencia en presencia de agua a un nivel de gelatinización suficiente para permitir el hojaldrado en el momento de la hidratación del material con base de almidón, en donde el término "gelatinización" se refiere a la expansión de los gránulos de almidón en el momento de la exposición al agua y el calentamiento. El material precocido con base de almidón preparado de esta forma en la presente se define como "masa". Se puede elaborar una pasta directamente a partir el - material precocido con base de almidón. En una modalidad preferida, el material precocido con base de almidón se seca y se muele para formar una harina granulada seca que posteriormente se rehidrada para formar una pasta que se pueda hojaldrar. El material precocido con base de almidón de preferencia se seca . a un contenido de humedad final en peso de entre aproximadamente 5% y 25% cuando se procesa para formar una harina seca. Las diversas propiedades físicas del material precocido con base de almidón que se relacionan con su grado de cocción son decisivas para suministrar un buen control de expansión de las burbujas y las propiedades deseadas del hojaldre. Se debe proporcionar una consideración para los análisis de las propiedades del material precocido con base de almidón cuando éste está en su estado húmedo en donde se extrae directamente del proceso de preparación para cocimiento para el análisis. Se debe tomar en cuenta el nivel de agua presente del paso de preparación para cocimiento dentro de la masa. Una muestra de la masa húmeda se debe analizar primero para su contenido total de humedad ·, utilizando un horno de vacio. La humedad total presente dentro de la masa húmeda se debe extraer de cualquiera de los análisis cuando el agua se está agregando a la masa, tal como por ejemplo, para el índice de Absorción de Agua (WAI, por sus siglas en inglés) y el Análisis Viscométrico Rápido (RVA, por sus siglas en inglés), ambos se describen en la presente. Estos dos análisis utilizan un exceso de agua que se mantiene a un nivel relativo en general constante para el peso de los sólidos de material seco que están presentes dentro de la muestra. Tomar en cuenta el agua presente, proveniente de la masa húmeda, mejora la exactitud y consistencia de estos análisis. Liofilizar la masa húmeda proporciona otro método para la preparación de la muestra para analizar las propiedades del material. Una muestra de masa húmeda de aproximadamente 20 gramos hasta 50 gramos primero se liofiliza a un contenido de humedad de entre aproximadamente 7% y 15%. La muestra seca luego se granula al colocarla sobre un tamiz estándar U.S. #20 en donde el tamiz está seguido por diversos tamices de tamaño de malla decreciente. Se colocan cinco canicas sobre cada tamiz y el conjunto de tamices se agita vigorosamente utilizando un agitador de tamices Ro-Tap elaborado por U.S. Tyler and Company de Mentor, Ohio. Los métodos para valorar las propiedades de la masa seca y húmeda se examinan en Ramírez et . al . , "Cooking Timo, Grinding Time, nd Moisture Content Effect on Fresh Corn Masa Texture", Cérea 1-Chemistry , 71 (4), 1994, p. 337-349. Cuando se están conduciendo análisis WAI y RVA, la humedad presente dentro de la muestra liofilizada se debe determinar mediante un horno de vacío secando y extrayendo de la cantidad de exceso de agua que se agrega a la muestra para conducir el análisis. Alternativamente, el material de masa húmeda se puede secar utilizando otros medios y se muele para que tenga consistencia granular, similar a la harina. La masa húmeda se puede preparar para el análisis mediante secado y molido para formar una harina seca por alguien con experiencia en la técnica. El secado se puede llevar a cabo via diversos métodos que incluyen de manera enunciativa: secado en tambor, secado en horno, secado en lecho fluidizado, de preferencia secado en horno de vacío, y de mayor preferencia, secado en lecho fluidizado al vacío. La masa húmeda se debe secar a un nivel de humedad final en peso de entre aproximadamente 7% y 16%. De preferencia, el material se agita " durante el secado por medios mecánicos o de convección para evitar la formación de terrones o_ aglomeración para estimular un secado uniforme en todo el material. La temperatura de secado y la duración del secado se deben ajustar de tal forma que se alcance la variación de humedad deseada sin quemar el material como resultado evidente por un aroma agrio, acre, humo, o la presencia de una decoloración oscura frecuente dentro del material seco. El tiempo de secado en general será de entre aproximadamente 5 minutos y 30 minutos y la temperatura de secado de entre aproximadamente 121.11°C y 287.77°C (250°F y 550 °F) . Los factores tales como por ejemplo, el nivel de humedad dentro de la masa, el grado de cocción, y el nivel de agitación pueden provocar el establecimiento de las condiciones de secado óptimo. El material seco luego se debe moler a una harina granulada utilizando métodos adecuados entre los que se incluyen de manera enunciativa: molienda por desgaste, molienda por rodillos, trituración, corte, o trituración tales como por ejemplo, molienda por machacado o entre un par de piedras. La distribución tamaño de partícula (PSD, por sus siglas en inglés) preferida, para suministrar los análisis consistentes está entre aproximadamente 0% y 15% en peso permaneciendo sobre un tamiz estándar U.S. número 16 (tamaño de tamiz de 1190 mieras), de entre aproximadamente 5% y 30% en peso permaneciendo sobre un tamiz estándar U.S. número 25 (tamaño de tamiz de 710 mieras), de entre aproximadamente k 5% y 30% en peso permaneciendo sobre un tamiz estándar U.S. número 40 (tamaño de tamiz de 425 mieras), de entre aproximadamente 20% y 60% en peso permaneciendo sobre un tamiz estándar U.S. número 100 (tamaño de tamiz de 150 mieras), de entre aproximadamente 3% y 25% en peso permaneciendo sobre un tamiz estándar U.S. número 200 (tamaño de tamiz de 75 mieras), y de entre aproximadamente 0% y 20% en peso a través de un tamiz estándar U.S. número 200 (tamaño de tamiz de 75 mieras) . El procedimiento de trituración para preparar la muestra de masa húmeda y seca para los análisis se puede determinar fácilmente por alguien con experiencia en la técnica. Dos mediciones que se relacionan con la capacidad del material precocido con base de almidón para hidratarse y liberar amilosa a un nivel crucial para constituir una pasta hojaldrada resistente son la viscosidad y el Indice de absorción de agua (WAI) . El WAI se relaciona con el poder de aumentar de volumen del almidón resultante de la absorción de agua. La. viscosidad se mide como una función de la temperatura utilizando un método de Análisis Viscométrico Rápido (RVA) con un instrumento modelo RVA-4 elaborado por Newport Scientific Co . Inc. La temperatura para formación de la pasta del material precocido con base de almidón debe estar entre aproximadamente 60°C y 98.33°C (140°F y 209°F) , de preferencia entre aproximadamente 71.11°C y 90°C (160°F y 194°F) . La viscosidad pico del material precocido con base de almidón debe estar entre aproximadamente 200 centipoises y 1500 centipoises (cp) , de preferencia entre aproximadamente 300 cp y 1300 cp. La viscosidad final del material precocido con base de almidón debe estar entre aproximadamente 500 cp y 2200 cp, de preferencia entre aproximadamente 600 cp y 2000 cp . El WAI del material precocido con base de almidón debe estar entre aproximadamente 2 y 4, de preferencia entre aproximadamente 3 y 4. La distribución de tamaño de partícula (PSD, por sus siglas en inglés) del material precocido con base de almidón es un parámetro importante para controlar el nivel de desarrollo de burbujas. Un material muy fino dará por resultado en una rodaja expandida en exceso, inflada, con muy. poca definición de burbujas. También puede resultar una concentración aumentada de grasa localizada en la superficie de la rodaja para bocadillo, creando una impresión en la boca poco conveniente, muy grasosa, mientras se está comiendo. Por el contrario, una harina muy gruesa dará por resultado en poca o ninguna expansión con pocas burbujas presentes sobre la superficie de la rodaja. La presencia de material grueso interrumpe la estructura de la pasta, proporcionando sitios de nucleación y orificios de ventilación para que el vapor escape durante el freído. Una abundancia de orificios de ventilación reduce la resistencia de difusión de la pasta y permite que el vapor escape antes de que se forme una burbuja. La cantidad de material precocido con base de almidón en peso que debe permanecer sobre un tamiz #16 U.S. (tamaño de tamiz de 1190 mieras) debe estar entre aproximadamente 0% y 15%, de preferencia entre aproximadamente 2% y 10%, de mayor preferencia entre aproximadamente 3% y 7%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 3% hasta 5%. La cantidad de material precocido con base de almidón en peso que debe permanecer sobre un tamiz #25 U.S. (tamaño de tamiz de 710 mieras) debe estar entre aproximadamente 5% y 30%, de preferencia entre aproximadamente 10% y 25%, y de mayor preferencia entre aproximadamente 12% y 20%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 14% y 18%. La cantidad de material precocido con base de almidón en peso que debe permanecer sobre un tamiz #40 U.S. (tamaño de tamiz de 425 mieras) debe estar entre aproximadamente 5% y 30%, de preferencia entre aproximadamente 12% y 20%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 14% y 18%. La cantidad de material precocido con base de almidón en peso que debe permanecer sobre un tamiz #100 U.S. (tamaño de tamiz de 150 mieras) debe estar entre aproximadamente 20% y 60%, de preferencia entre aproximadamente 32% y 48%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 37% y 46%. La cantidad de material precocido con base de almidón en peso que debe permanecer en un tamiz #200 U.S. (tamaño de tamiz de 75 mieras) debe estar entre aproximadamente 3% y 25%, de preferencia entre aproximadamente 7% y 20%, y con la máxima preferencia entre- aproximadamente 12% y 18%. La cantidad de material precocido con base de almidón en peso que debe pasar a través de un tamiz #200 U.S. (tamaño de tamiz de 75 mieras) debe estar entre aproximadamente 0% y 20%, de preferencia entre aproximadamente 4% y 16%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 6% y 10%. En el caso de un material precocido con base de almidón húmédo, se puede utilizar el método de 1 i o f iliz a ci ón y granulación desc ito an eriormente para determina r ] a distribución de tamaño de partícula. La fuente de las partículas gruesas también puede incluir legumbres tales como por ejemplo, frijoles, almidones o particulados fabricados o arroz quebrado, trigo molido en seco, maíz molido en seco, sorgo molido en seco, avenas molidas con rodillo, cebada molida con rodillo, o centeno molido con rodillo. De preferencia, la fuente de las partículas gruesas es la misma que la de la harina a granel. Se prefiere el material precocido con base de almidón de la presente invención que consiste esencialmente de maíz que se ha cocido y se deja en remojo en una solución de cal-agua para generar un carácter de sabor diferente de la tortilla y para suavizar los granos de maíz para liberar el almidón. El maíz tratado de esta forma se define en la presente como masa de maíz. Los pasos para preparar la masa de maíz típicamente incluyen cocer el maíz en grano entero en una solución de cal-agua que comprende entre aproximadamente 0.1% y 2% de cal (sobre un peso de base de maíz) durante aproximadamente 5 minutos y hasta 180 minutos a una temperatura entre aproximadamente 71.11 °C y 100 °C (160°F y 212° F) . Luego se retira el calor del maíz cocido en la solución y la mezcla se deja remojar de 2 horas hasta aproximadamente 24 horas. El maiz luego se lava repetidamente para eliminar el agua con cal, opcionalmente se enfria y se mezcla para formar una pasta cohesiva. El material de maiz cocido luego está listo para el procesamiento en una ' pasta que se 'puede hojaldrar. El proceso para cocer maiz en una solución alcalina con frecuencia se denomina "nixtamali zación" con el producto de pasta final denominado "nixtamal," como se describe en "Dry Corn, Flour Masa Flours for Tortilla and Snack Foods", M. H. Gómez et al., Cereal Foods World, 32/5,372., "Properties of Commercial Nixtamalized Corn Flours", H.D. Almeida et al., Cereal Foods World, 41/7,624, U.S. 3,194,664 (Eytinge, 1965), U.S. 4,205,601 (Velasco, Jr., 1980), U.S. 4 , 299, 857 (Velasco, Jr . , 1981) , U.S. 4,254,699 (Skinner, 1981), U.S. 4,335,649 (Velasco, Jr. et al., 1982), U.S. 4,363,575 (Wisdom, 1982) , U.S. 4,381,703 (Crimmins, 1983) y U.S. 4 , 427 , 643 (Fowler, 1984) . Una masa con base de maiz ceroso que permite proporcionar productos con bajo contenido de aceite se expone en U.S. 4,806,377 (El lis et al . , 1989) . E 1 ma iz cocido se puede utilizar en su estado húmedo o, de mayor preferencia, el maíz cocido puede experimentar un paso, de secado seguido por trituración para producir una harina de masa seca. En el sentido en que se utiliza en la presente, "masa de maíz" incluye el maíz cocido en cualquiera de sus estados húmedo o seco (harina de masa) . Se puede hacer referencia al proceso para elaborar harinas de masa utilizando un mó Lodo extrusión en U.S. 4, 21, 40 (dos Santos, 1980), U.S. 4,312,892 (Rubio, 1982), U.S. 4,513,018 (Rubio, 1985), U.S. 4,985,269 (Irvin et al., 1991), U.S. 5,176,931 (Herbster, 1993), U.S. 5,532,013 (Mar t ine z-Bus t os et al., 1996), 5,558,886 (Martinez-Bustos et al., 1996), U.S. 5,558,898 ¦ (Sunderland, 1996), U.S. 6,025, 011 ( ilkinson et al., 2000) . Se puede hacer referencia a un proceso alterno para elaborar una pasta de maíz cocido triturado en U.S. 4 , 645, 679 (Lee, III et al., 1987) . Se puede hacer referencia a un método alterno adicional utilizando un . mezclado de dos etapas y el proceso de remojo de preferencia utilizando almidones con base de maíz ceroso en U.S. 5,429,834 (Addesso et al.) , U.S. 5,554,405 (Fazzolare et al., 1996) , U.S. 5,625,010 (Gimmlet et al., 1997), y U.S. 6,001,409 (Gimmler et al., 1999) . Se puede hacer referencia al sabor de la masa que se puede ajustar mediante la adición de un grano germinado tal como por ejemplo maíz en U.S. 5,298,274 (Khalsa, 1994) . En una modalidad preferida, se utiliza harina de masa de maiz seco. Los procesos para elaborar harina de masa de maiz seco se pueden encontrar en Gómez et al., "Dry Corn Masa Florus for Tortilla and Snack Food Production", Cereal Foods World, 32 (5) , 1987, p. 372 y Clark, D. B., "Corn Chip Quality Depends on Masa", Chipper Snacker, abril de 1983, p. 26 y ^Azteca Milling Completes Expansión Project", Chipper Snacker, 43 (2), 1986, p.~ 28. Las masas de maiz preferidas incluyen masa de maiz blando y masa de maiz amarillo. De preferencia, la combinación de harinas de la presente invención comprende entre aproximadamente 40% y 95% de harina de masa de maiz, de preferencia entre aproximadamente 40% y 90%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 55% y 80%, todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 65% y 80%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 70% y 80%.

Una harina de masa con las propiedades deseadas se puede obtener al procesar la harina como un lote i dividual con una secuencia continua de cocimiento a través del secado. Alternativamente, la harina de masa se puede elaborar via una combinación de lotes múltiples elaborados a diferentes tiempos, utilizando diferentes condiciones de proceso. Otras harinas que se pueden incluir en la harina con base de maiz incluyen de manera enunciativa: maiz molido, harina de maiz, sémolas de maíz, polvo de maíz, y mezclas de los mismos. Estas harinas con base de maíz se pueden combinar para elaborar bocadillos de diferente composición y sabor.

Almidones Es importante para el desarrollo de la presente que la composición de todos los almidones se equilibre para proporcionar hidratación, unión, y propiedades de liberación de agua favorable para la expansión de la pasta, desarrollo de burbujas y establecimiento de burbujas. Se ha observado que las rodajas con niveles deseados de formación de burbujas y textura aceptable en la boca ser pueden producir mediante el mezclado de composiciones específicas de harina de masa y almidones pregelatinizados. El producto final también se puede optimizar opcionalmente mediante la adición de almidones modificados, almidones resistentes, proteínas, e ingredientes menores. Se c ee que el mecanismo clave que conduce a mejoras en textura y apariencia es una hidratación más controlada durante el mezclado y la velocidad preferida de deshidrat ación durante el freído de los almidones parcial y completamente geli f icados .

Almidón pregelatinizado La combinación de ingredientes de la presente invención comprende almidón pregelatinizado. En el sentido en que se utiliza en la presente, las referencias a "almidón" en esta descripción significan que incluyen sus harinas correspondientes. La combinación de harinas comprende en peso sobre una base seca entre aproximadamente 0.5% y 30% de almidón pregelatinizado, de preferencia entre aproximadamente 2% y 30%, con mayor preferencia, entre aproximadamente 4% y 30%, todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 4% y 20%., y con la máxima preferencia entre aproximadamente 4% y 10%. Este almidón pregelatinizado se agrega a la combinación de harinas, y es suficiente y superior al presente inherentemente en la harina con base de cereal o cualquiera de los otros ingredientes de la combinación de harinas. El nivel de almidón gelatiní zado presente en la harina seca es un elemento decisivo para las propiedades deseadas de suministro del hojaldrado, y expansión de burbujas. La adición del almidón pregelificado individualmente a la harina con base de cereal es suficiente para suministrar las propiedades deseadas de expansión de burbujas. La gelatinización se define como el aumento de volumen de los gránulos de almidón debido a la absorción y extracción de agua que se acelera con el aumento de la temperatura y el agua disponible. A medida que los gránulos de almidón aumentan de volumen, se pierde bi-refringencia . El término gelatinización se refiere a gránulos de almidón que han perdido sus cruces de polarización cuando se observan bajo microscopía de estéreo-luz y pueden tener o no, pérdida de su estructura granular. En la elaboración tradicional de tortillas que depende de la cocción, la superficie del hojaldre aumenta de viscosidad debido al proceso de cocción que elimina el agua mientras que también aumenta la gelatinización del almidón. El proceso de cocción provoca superficies aleatorias que se secan en donde existen bolsas con niveles variables de humedad por debajo de la superficie de la pasta. Estas bolsas de humedad se convierten en la fuente de las burbujas de vapor durante el freído que conducen a la expansión localizada de la pasta. La gelatinización aumentada que se presenta durante la cocción proporciona la -resistencia de la pasta necesaria para mantener la expansión permitiendo que se produzca una burbuja. Un proceso tradicional para la elaboración de tortilla opcionalment e tiene un paso de equilibrio después de la cocción para permitir que la humedad migre desde el centro hacia el borde del trozo de pasta. La pasta cocida puede tomarse hasta 3 minutos para equilibrarse lo que agrega un paso prolongado en el proceso de elaboración. El almidón pregelatinizado ayuda a desarrollar la resistencia de la pasta, proporciona una definición firme a la pasta, y ayuda a controlar la expansión de la pasta durante el freído. El almidón pregelatinizado ayuda a unir la pasta una vez que se hidrató, permitiendo la formación de burbujas superficiales y proporcionando una estructura cohesiva en la cual el vapor se pueda expandir uniformemente durante el freído proporcionando tanto una textura óptima como una definición visual de forma . y Se ha encontrado durante este desarrollo que agregar almidón pregelat ini zado o harina puede permitir un desarrollo mejorado de burbujas superficiales y expansión de textura y en una modalidad preferida, se puede utilizar para reemplazar el paso de cocción utilizado en los procesos tradicionales para la elaboración de tortillas. Son muy importantes el tipo y nivel de la harina pre-gelat ini zada . Muy poca harina da por resultado en un hojaldre débil que no soporte la expansión. Agregar demasiada da por resultado en una rodaja inflada debido una unión superficial con mucha pasta de unión resistencia que retiene demasiada del vapor durante el freido. El nivel de gelatinización para el almidón o harina prege la t ini zado debe ser mayor de aproximadamente 50%, de preferencia mayor de aproximadamente 65%, de mayor preferencia, mayor de aproximadamente 80%, y con la máxima preferencia mayor de aproximadamente 90%. La medición para la pérdida de bi-refringencia y pérdida de cristalinidad via microscopía de luz polarizada es un método para determinar los niveles de gelatinización en donde la proporción de gránulos de almidón no bi-ref ringentes o no cristalinos al total observado se relaciona con el nivel de gelatinización. Carbohydrate Chemistry for Food Scientists de Roy L. Whistler and James N. BeMiller, American association of Cereal Chemists, 1997 describe las propiedades de gelatinización del almidón y los métodos de medición. Alternativamente, un método preferido para medir el nivel de gelatinización es mediante hidrólisis catalizada enzimática en donde el almidón pregelif icado se hace reaccionar con una enzima tal como por ejemplo, 1,4-alfa-glucosidasa o alfa-amilasa. El almidón pregelif icado se hidroliza con mayor facilidad para formar azúcares con niveles aumentados de gelatinización. En' general, el nivel de sacarificación que se presenta con la hidratación corresponde al nivel de gelatinización del material de almidón. Las referencias a la medición de gelatinización mediante hidrólisis catalizada enzimática se pueden encontrar en Govindasamy, S. et al., "Enzymatic Hydrolysis of Sago Starch in a Twin Screw Extruder", Journal of Food Engineerinq, 32 (4), 1998, p. 403-426 y Govindasamy, S. et al., "Enzymatic Hydrolysis and Saccharifiaction Optimisation of Sago Starch in a Twin Screw Extruder", Journal of Food Engineering, 32 (4), 1998, ?. 427-446 y Roussel, L., "Sequential Heat Gelat ini zat ion and Enzymatic Hydrolysis of Corn Starch in an Extrusión Reactor" Lebensmittel-Wis senscha t-und-Tcch n o 1 q i o , 24 ( 5 ) 1992, p. 449-458. En general, se utilizan procesos térmicos para elaborar el almidón pregelat ini zado o harina que pueden incluir procesos por lotes, por autoclave o procesos continuos que incluyen un intercambiador térmico o estufa a chorro. El almidón gelatinizado o harina se puede elaborar al cocer un almidón que contiene una fuente de carbohidrato con agua para el nivel deseado de gelatinización. Véase el análisis en las pp . 427-444 en el Capitulo 12, por Kruger & urray de Rheology & Texture in Food Quality, Editado por TM. DeMan et al. (AVI Publishing, Westport, CT, 1976), en las pp . 449-520 en el Capitulo 21 de Starch Chemistry & Technology, Vol. 2, editado por R. histler (Academic Press, New York, N. Y., 1967) y en las pp . 165-171 en el Capitulo 4 por E. M. Osman of Osman of Food Theory & Applications, editado por P.C. Paul et al. (John Wiley & Sons, Inc. New York, N.Y. 1972) . Otro proceso de cocción es el uso de un extrusor de doble tornillo en donde el almidón que contiene carbohidrato se alimenta con agua al interior del extrusor en donde la temperatura y presión aumentadas cuecen el almidón a altos niveles de gelatinización. Se puede hacer referencia a un proceso para preparar un almidón pregelif icado utilizando una mezcla de almidón atomizado y un motor de combustión por pulso sónico en y.S. 4,859,248 (Thaler et al . , 1989) . El grado de cocción y el posterior nivel de gelatinización del material de almidón pregelif icado se puede caracterizar bien por su perfil de viscosidad RVA y las propiedades de absorción de agua. La viscosidad pico del almidón pre ge 1 i fi cado debe estar entre aproximadamente 20 cp y 5000 cp, de preferencia entre aproximadamente 500 cp y 4600 cp, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 1500 cp y 4600 cp . La viscosidad final del almidón pregelificado debe estar entre aproximadamente 10 cp y 4000 cp, de preferencia entre aproximadamente 50 cp y 3000 cp, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 300 cp y 2700 cp . El AI del almidón pregelificado debe estar entre aproximadamente 4 y 20, de preferencia entre aproximadamente 6 y 18, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 12 y 16.

Las fuentes adecuadas de carbohidratos con base de almidón par elaborar el almidón qnlnMni z a do incluyen maiz, trigo, centeno, arroz, maíz ceroso, avena, mandioca, cebada, cebada cerosa, arroz ceroso, arroz glutinoso, arroz dulce, amioca, papa, papa cerosa, papa dulce, sagú, sagú ceroso, guisante, sorgo, amaranto, tapioca, y mezclas de los mismos, de preferencia incluyen tapioca, maíz, o almidones de sagú palma, y con la máxima preferencia incluyen almidón de sagú palma. Las fuentes preferidas de almidones pregelatinizados incluyen maiz en grano y sagú palma que se hayan procesado a un alto grado de cocción . Como una modalidad alternativa, los almidones pregelif icados se pueden utilizar para proporcionar el material de tamaño grueso de partícula a la combinación de harinas.

Almidón natural La combinación de harinas puede comprender menos de aproximadamente 25%, de preferencia menos de aproximadamente 18%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 1% y 15%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 3% . y 7% de harina natural. En el sentido en que se utiliza en la presente, un almidón "natural" es uno como el que se encuentra en la naturaleza y el término "almidón" en esta descripción significa que incluye sus harinas correspondientes. Los almidones naturales son aquellos que no se hayan tratado o cocido previamente. Los almidones naturales adecuados incluyen aquellos derivados de tubérculos, legumbres, y granos, tales como por ejemplo, maíz, trigo, centeno, arroz, maíz ceroso, avena, mandioca, cebada, cebada cerosa, arroz ceroso, arroz glutinoso, arroz dulce, amioca, papa, papa cerosa, papa dulce, sagú, sagú ceroso, guisante, sorgo, amaranto, tapioca, y mezclas de los mismos. Se prefieren especialmente harinas naturales derivadas de maíz. Es conveniente controlar el nivel de hidratación de la harina de masa y los almidones pregelificados al agregar un almidón natural crudo a la combinación de harinas. La harina natural proporciona un amortiguador que rige la velocidad de hidratación y el nivel de los materiales de almidón más cocidos. Los almidones dentro de la harina natural proporcionan agua en el momento del calentamiento tal como por ejemplo, la que se presenta durante el freído con algo de la evaporación instantánea de agua como vapor proveniente de la superficie de la rodaja y algo de difusión para las moléculas adyacentes del almidón prege .1 i f i cado . Esto tiene el efecto de incorporar agua lentamente a los almidones pregelificados permitiéndoles que se hidraten y expandan a una velocidad más controlada de lo que sería si la totalidad del agua proveniente del sistema de la pasta estuviera disponible fácilmente. La adición de almidón natural mejora el carácter crujiente del producto final de dos maneras. En primer lugar, la presencia de harina natural evita que los almidones pregelatinizados se cuezan en exceso durante el freído y produciendo así un bocadillo con una consistencia más suave, pegajosa. En segundo lugar, el almidón natural se deshidrata más rápidamente durante el freído, dejando regiones crujientes con más células de almidón intactas. En una modalidad alternativa, los almidones naturales se pueden utilizar para proporcionar el material de tamaño grueso de partícula a la combinación de harinas.

Almidón modificado Se puede incluir ilmidón modificado en la combinación de harinas ra mejorar el carácter crujiente del producto -inal . Los almidones mod j. Cicados adecuados par <i u L j.1 i /.a r a o o n la p r o 3 en Lo incluyen cualquier almidón alimenticio adecuado que se haya modificado mediante conversión (enzima, calor, o conversión de ácido) , acetilación, cloración, hidrólisis ácida, acción enzimática, oxidación, la introducción de carboxilo, " sulfato, o grupos sulfonato, oxidación, fosforilación, eterificación, esterificación, y/o reticulación química o incluyen hidrólisis al menos parcial y/o modificación química. Los almidones modificados adecuados se pueden derivar de almidones tales como por ejemplo, maíz, trigo, centeno, arroz, maíz ceroso, avena, mandioca, cebada, cebada cerosa, arroz ceroso, arroz glutinoso, arroz dulce, amioca, papa, papa cerosa, papa dulce, sagú, sagú ceroso, guisante, sorgo, amaranto, tapioca, y mezclas de los mismos. En el sentido en que se utiliza en la presente, "almidón modificado" también incluye almidones adaptados o reproducidos para que tengan ciertas propiedades, tales como por ejemplo, híbridos reproducidos para que contengan altos niveles de amilosa, así como también, almidones que se "purifiquen" para suministrar composiciones preferidas seleccionadas.

La combinación de harinas puede incluir menos de aproximadamente 35%, de preferencia menos de aproximadamente 15%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 1% y 10%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 3% y 8% de almidón modificado. El almidón modificado en la presente es almidón modificado suficiente y superior al presente inherentemente en los, otros ingredientes de la combinación de harinas de la presente invención. Las fuentes preferidas especialmente de almidón modificado son aquellos derivados de maíz ceroso, maíz con alto contenido de amilosa, y tapioca. Los almidones derivados de maíz ceroso preferidos incluyen Ba ka - Plus®; , Baka-Snak®; , Thermtex, y N-Creamer® 46, disponible de National Starch and Chemical Co. , Bridgewater, NJ. Los almidones derivados de maíz con alto contenido de amilosa preferidos incluyen Hylon® VII, Crips Film®, and National® 1900, disponible de National Starch and Chemical Co., Bridgewater, NJ. El contenido de amilosa de los almidones con alto contenido de amilosa de preferencia es mayor al 40%. y de mayor preferencia, mayor al 70%. Se puede hacer referencia a los métodos para suministrar almidones con alto contenido de amilosa en U.S. 5,131,953 (Kasica et al., 1992), U.S. 5,281,432 (Zallie et al., 1994), y U.S. 5,435,851 (Kasica et al. 1995) . El nivel de almidones con alto contenido de amilosa que suministra resultados benéficos de textura crujiente se puede agregar a un nivel de entre aproximadamente 1% y 12%, de preferencia entre aproximadamente 3% y 9%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 4% y 8%. Los almidones derivados de tapioca preferidos incluyen UltraTex® III y Amioca®; , también disponibles de la Nacional Starch and Chemical Co. , Bridgewater, NJ. La temperatura para formación de la pasta de los almidones con alto contenido de amilosa de preferencia está entre aproximadamente 76.66°C y 93.33°C (170°F y 200°F), de mayor preferencia, de entre aproximadamente 85°C y 90.55°C (185°F y 195°F) . La viscosidad pico medida por RVA del almidón con alto contenido de amilosa de preferencia está entre aproximadamente 200 cp y ? 00 cp, do mayor-preferencia, entre aproximadamente 220 cp y 270 cp . La viscosidad pico medida por RVA del almidón con alto contenido de amilosa de preferencia está entre aproximadamente 300 cp y 500 cp, de mayor preferencia, entre aproximadamente 400 cp y 500 cp . Almidón modificado se refiere a almidón que se haya alterado fisica o químicamente para mejorar sus características funcionales. Los almidones modificados adecuados incluyen de manera enunciativa: almidones prege latini z ados , almidones de baja viscosidad (por ejemplo, dextrinas, almidones modificados con ácido, almidones oxidados, almidones modificados por enzimas), almidones estabilizados (por ejemplo, ésteres de almidón, éteres de almidón), almidones reticulados, azúcares de almidón (por ejemplo, jarabe de glucosa, dextrosa, isoglucosa) y almidones que hayan recibido una combinación de tratamientos (por ejemplo, reticulación y gelatinización) y mezclas de los mismos. Se puede hacer referencia a los almidones, adecuados y los métodos de fabricación en U.S. 3,899,602 (Rutenberg et al., 1975), U.S. 3,940,505 (Nappen et al., 1976), U.S. 3, 977, 879 ( urzburg et al., 1976), U.S. 4,017,460 (Tessler, 1977), U.S. 4,048,435 (Rutenberg et al., 1977), U.S. 4,098,997 (Tessler, 1978), U.S. 4,112,222 (Jarowenko, 1978), U.S. 4,207,355 (Chiu et al., 1980), U.S. 4,229,489 (Chiu et al., 1980), U.S. 4,391,836 (Chiu, 1983), U.S. 4,428,972 (Wurzburg et al., 1984), U.S. 5,629,416 (Neigel et al., 1997), U.S. 5,643,627 (Huang et al., 1997), U.S. 5,718,770 (Shah et al., 1998), U.S. 5,720,822 (Jeffcoat et al., 1998), U.S. 5,725,676 (Chiu et al, 1998), U.S. 5,846,786 (Senkeleski et al. , 1998) , U.S. 5, 904, 940 (Senkeleski et al. , 1999) , U.S. 5,932,017 (Chiu et al. , 1999) , U.S. 5, 954,883 (Nagle et al. , 1999) , U.S. 6,010,574 (Jeffcoat et al., 2000) , y U.S. 6,054,302 (Shi et al . , 2000) . Se puede utilizar el almidón hidrolizado como un almidón modificado en la presente. El término "almidón hidrolizado" se refiere a materiales de tipo oligosacár ido que se obtienen típicamente mediante hidrólisis ácida y/o enzimática de los almidones, de preferencia almidón de maíz. Los almidones hidrolizados adecuados para inclusión en la pasta incluyen maltodext riñas y sólidos de jarabe de maíz. Los almidones hidrolizados de preferencia tienen valores Equivalentes de Dextrosa (DE, por sus siglas en inglés) de entre aproximadamente 5 y 36 DE, de preferencia entre aproximadamente 10 y 30 DE, y con la máxima preferencia, entre aproximadamente 10 y 20 DE. El valor DE es una medición de la equivalencia reductora del almidón hidrolizado al que se hizo referencia para dextrosa y se expresa como un porcentaje (sobre una base seca) . Entre mayor sea el valor DE, estarán presentes más azúcares reductores y mayor será la equivalencia de dextrosa del almidón. MaltrinMR M050, M100, M150, M"l 80 , M200, Y M250, disponibles de Grain Processing Corporation of Muscatine, Iowa, se prefieren las mal todext riñas .

Almidón resistente La combinación de harinas puede comprender menos de aproximadamente 10%, de preferencia menos de aproximadamente 6%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 1% y 4%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 2% y 3% de almidón resistente. Los almidones resistentes funcionan de manera muy similar a la fibra dietética insoluble con propiedades de absorción de agua limitada. La inclusión de almidón resistente en la combinación de harinas produce un impacto benéfico sobre la textura del producto final al proporcionar un mecanismo adicional de incorporación de agua a los almidones más gela t ini zados . Tendrá a liberar lentamente bajos niveles de agua en todo el freído. Los almidones resistentes se elaboran al cocer primero, secar y luego mediante tratamiento térmico el almidón seco bajo condiciones específicas para producir un material de almidón que sea resistente a la amilasa y no digerible en el intestino delgado.

Se puede hacer referencia a los almidones resistentes adecuados para utilizarse en la presente en U.S. 5,281,276 (Chiu et al., 1994), U.S. 5,409,542 (Henley et al., 1995), U.S. 5, 593, 503 (Shi et al. 1997), y U.S. 5, 902,410 (Chiu et al., 1999) y se incorporan en la presente como referencia. Un almidón resistente especialmente preferido es Novelóse® 240, disponible de National Starch and Chemical Co . , Bridgewater, New Jersey. En una modalidad alternativa, se puede utilizar una fibra dietética insoluble en lugar del almidón resistente. La viscosidad pico " medida por RVA de la fibra o un material similar de preferencia debe estar entre aproximadamente 10 cp y 70 cp, de mayor preferencia, entre aproximadamente 20 cp y 50 cp . La viscosidad final medida por RVA de la fibra o material similar de preferencia debe estar entre aproximadamente 5 cp y 50 cp, de mayor preferencia, entre aproximadamente 10.. cp y 40 c .

Fuente de proteínas La combinación de harinas puede comprender hasta aproximadamente 3% de una fu,ente de proteínas purificadas, de preferencia hasta aproximadamente 2%,-de mayor preferencia, entre aproximadamente .0% y 1%.

Una fuente de proteínas purificadas se define como una en donde la proteina se haya eliminado o extraído de un material alimenticio natural o modificado. Las fuentes adecuadas de proteína incluyen lácteos, suero, soya, guisante, clara de huevo, gluten de trigo, maíz, y mezclas, de los mismos. En especial se prefieren proteínas derivadas de maíz (zein) y sólidos de clara de huevo . La proteína purificada se agrega por encima de cualquier fuente de proteínas inherente dentro otros 'materiales de la combinación de harinas tales como por ejemplo, la harina con base de cereal, los almidones pregelif icados , la harina natural, o los almidones modificados. La adición de proteínas a la combinación de harinas mejora la textura final del producto. La fuente de proteínas se puede agregar directamente a la combinación de harinas o, alternativamente, en la forma de una suspensión líquida que se agrega al agua en la elaboración de la pasta.

Ingredientes menores La combinación de harinas puede comprender ingredientes menores, de preferencia a un nivel total menor de aproximadamente 8%. Los ingredientes menores se pueden agregar a la combinación de harinas para mejorar las propiedades de sabor, nut ricionales , y/o estéticas del producto final. Los ingredientes menores adecuados incluyen de manera enunciativa: sal, azúcar, saborizantes, legumbres, colorantes, sazonadores, vitaminas, minerales, particulados, hierbas, especias, auxiliares de flujo, particulados grado alimenticio, y mezclas de los mismos. La sal y el azúcar de preferencia se agregan cada uno a niveles entre aproximadamente 0.25% y 3%, de preferencia entre aproximadamente 0.25% y 1.5%. Los ingredientes menores preferidos para sabor o presentación estética incluyen vegetales deshidratados, cebolla, ajo, estragón, eneldo, mejorana, salvia, albahaca, tomillo, orégano, comino, cilantro, chile en polvo, culantro, mostaza, semilla de mostaza, romero, pimentón, curry, cardamomo, semillas de hinojo, hoja de laurel, laurel, clavos, alholva, perejil, cúrcuma, cebollinos, chalotes, puerros, chalotas, pimienta de cayena, pimiento, y pimientos picantes. La adición de particulados visualmente perceptibles puede mejorar la atracción visual del. bocadillo terminado. La adición de particulados de sabor puede reducir o eliminar la necesidad de agregar saborizantes o sazonadores tópicos. Además, los particulados que son funcionales, tales como por ejemplo, fibras, vitaminas, o minerales, pueden intensificar los beneficios de salud del bocadillo. Los particulados adecuados para utilizarse en la presente incluyen de manera enunciativa: salvado de cereal (por ejemplo salvado de trigo, arroz, o maíz) , especias, hierbas, vegetales deshidratados, nueces, semillas, vegetales deshidratados (por ejemplo tomates secados al sol, pimientos verdes o rojos secos) , frutas secas, o mezclas de los mismos. Se puede hacer referencia a un método para agregar los ingredientes menores para mejorar la textura y apariencia del producto final en U.S. 5, 110, 613 (Bro n et al, 1992) . Las propiedades de expansión de la pasta se pueden adaptar adicionalment e mediante la adición de agentes pías tif icantes tales como por ejemplo, monosacáridos , polisacáridos , y alcoholes comestibles. Las referencias a las composiciones que utilizan estos materiales se pueden encontrar en U.S. 4,735,811 (Skarra et al. , 1988) y U.S. 4,869, 911 (Keller, 1989 ) . Se puede agregar de preferencia Vitamina C a un nivel tal que el bocadillo final comprenda entre aproximadamen e 2 mg y 120 nuj, de p ro |'o ronc ¡ ,i re aproximadamente 15 mg y 60 mg, de Vitamina C por una onza ('.28.7g) por porción del bocadillo. Además do proporcionar beneficios nutricionales al bocadillo, la Vitamina C también puede funcionar como un potenciador de sabor y como un antioxidante. Otro ingrediente menor que se puede incluir en la combinación de harinas o como parte de un sistema acuoso es ácido cítrico. El ácido cítrico se puede agregar para reducir el de arrollo de color parduzco durante la cocción de la pasta y actuar como un agente quelante para reducir la oxidación de lípidos para los metales que puedan estar contenidos en el aceite para freír. El ácido cítrico de preferencia se agrega en peso de la harina a un nivel de entre aproximadamente 0.01% y 1.5%, de mayor preferencia, de entre aproximadamente 0.05% y 1.0%. Un ingrediente menor que se puede agregar para aumentar adiciona lmente la resistencia del hojaldre es un salvado de maíz aspirado al que se puede hacer referencia en U.S. 6,056,990 (Delrue et ¦-a 1. , 2000 ) . 2. PROPIEDADES DE LA COMBINACIÓN DE INGREDIENTES Para obtener un producto terminado con el carácter crujiente deseado, es importante que la combinación de ingredientes tenga ciertas propiedades físicas que se caracterizan por: (1) viscosidad, (2) índice de absorción de agua ("WAI"), y (3) distribución de tamaño de partícula ("PSD") . La viscosidad de la combinación de ingredientes preferida se caracteriza por una temperatura para formación de la pasta entre aproximadamente 65.55°C y 93.33°C (150°F y 200°F), de mayor preferencia, entre aproximadamente 68.33°C y 85°C (155°F y 185°F); una viscosidad pico entre aproximadamente 300 cp y 1100 cp, de mayor preferencia, entre aproximadamente 400 cp y 700 cp; y una viscosidad final entre aproximadamente 400 cp y 5000 cp, de mayor preferencia, entre aproximadamente 1000 cp y 1500 cp . La combinación de ingredientes preferida adicionalmente debe tener un WAI entre aproximadamente 2 y 4, de mayor preferencia, entre aproximadamente 3 y 3.5. Además, la ~ PSD de la combinación de ingredientes debe ser tal que la cantidad que permanezca sobre un tamiz #16 U.S. en peso debe estar entre aproximadamente 0% y 8%, de preferencia entre aproximadamente 0.5% y 5%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 0.5% y 2%; la cantidad que permanece sobre un tamiz #25 U.S. en peso debe estar entre aproximadamente 2% y 25%, de preferencia entre aproximadamente 4% y 15%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 6% y 12%; la cantidad que permanece sobre un tamiz #40 U.S. debe estar entre aproximadamente 3% y 30%, de preferencia entre aproximadamente 6% y 27%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 7% y 15%; la cantidad que permanece sobre un tamiz #100: U.S. debe estar entre aproximadamente 10% y 70%, de preferencia entre aproximadamente 20% y 60%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 25% y 55%; la cantidad que permanece sobre un tamiz #200 U.S. debe estar entre aproximadamente 10% y 40%, de preferencia entre aproximadamente 10% y 30%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 15% y 25%. 3. AGUA TOTAL Y AGREGADA La pasta de la presente invención comprende menos de aproximadamente 50% de agua agregada, de preferencia entre aproximadamente 20% y 40%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 20% y 37%, todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 25% y 36%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 28% y 34%. Este nivel de agua proporciona una pasta cohesiva con capacidad de hojaldrarse, que se pueda conformar. La pasta de la presente invención comprende menos de aproximadamente 60% de agua total, de preferencia entre aproximadamente 30% y 50%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 30% y 47%, todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 35% y 46%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 38% y 44%. Puede ser más conveniente determinar la composición de pasta con base en el agua total cuando la combinación de ingredientes comprende un material precocido húmedo con base de almidón . De preferencia, la temperatura del agua agregada está entre aproximadamente 23.88°C y 85°C (75°F y 185 °F) , de mayor preferencia, entre aproximadamente 35°C y 85°C (95°F y 185°F) , todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 60°C y 85°C (140°F y 185°F), y con la máxima preferencia entre aproximadamente 71.11°C y 82.22°C (160°F y 180°F) . Los aditivos que son solubles en agua o que son capaces de formar una suspensión se pueden incluir opcionalmente al agua agregada para formar una premezcla del sistema acuoso. Los ejemplos de estos aditivos opcionales incluyen sal, azúcar, ácido cítrico, ácido ascórbico, sabores, almidones hidrolizados con un DE entre aproximadamente lj y 36, y auxiliares de procesamiento tales como por ejemplo, lípidos o emulsionantes. 4. EMULSIONANTE Opcionalment e se puede incluir en la pasta un emulsionante. El emulsionante ayuda a mantener la integridad de la estructura del almidón de la pasta y la reologia a través de todo el proceso de_"hoj aldrado y a reducir la adhesividad sensible a la presión de la pasta. Típicamente, se agregan los emulsionantes a la pasta con base en el peso de la harina en una cantidad de entre apro imadamente 0.01% y 6%, de preferencia, entre aproximadamente 0.05% y 4%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.1% y '1.2%. Los emulsionantes adecuados incluyen leciti.na, mono- y di -gl icér idos , ésteres de ácido diacetil tartárico, mono- y di-ésteres de propilenglicol , poligliceroles y mezclas de los mismos. Se pueden utilizar emulsionantes de poliglicerol tales como por ejemplo, monoésteres de poligliceroles. Los monoglicéridos particularmente preferidos se venden con los nombres comerciales de Dimodan® disponible de Danisco, New Century, Kansas y DMG® 70, disponible de Archer Daniels Midland Company, Decatur, Illinois. Un emulsionante especialmente preferido es la lecitina. De preferencia, la lecitina se_ agrega en una suspensión oleosa durante la preparación de la pasta o como un polvo seco como parte de la combinación de harinas. También aceptable, aunque no como preferida, es la adición de lecitina via una suspensión acuosa como se describe en la patente de los Estados Unidos No. 4,560,569, otorgada el 24 de diciembre de 1985 a Ivers et al. Con el fin de producir una pasta no adhesiva incluso sin comprometer, el carácter crujiente del producto final, el nivel de lecitina por peso de harina seca debe ser menor de aproximadamente 2%, de mayor preferencia, menor de aproximadamente 1.2%, todavía de mayor preferencia, menor de aproximadamente 0.7%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.1% y 0.5%. Las lecitinas pulverizadas especialmente preferidas incluyen las marcas Precept® 8160 y Precept® 8162, disponibles de la Central Soya Co. , Fort Wayne, Indiana y la marca Ultralec-F disponible de la ADM Co . , de Decatur, Illinois . Otros emulsionantes preferidos incluyen poliglicerol ésteres de peso molecular inferior. Existen predominantemente poligliceroles que son entidades diglicerol o triglicerol. Cuando se polimeriza la glicerine, se forma una mezcla de poligliceroles. Un emulsionante preferido para utilizarse en la presente es un diglicerol monoéster que está una mezcla de monoésteres de poliglicerol que es predominant amenté un diglicerol. Los ácidos grasos preferidos utilizados para elaborar los ésteres son ácidos grasos saturados e insaturados que tienen entre aproximadamente 12 y 22 átomos de carbono. El diglicerol monoéster- más preferido es diglicerol monopalmi tato . El nivel de poliglicerol éster agregado por peso de harina seca debe ser menor de aproximadamente 1%, de mayor preferencia, menor de aproximadamente '0.7%, todavía de mayor preferencia, menor de aproximadamente 0.3%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.02% y 0.15%, Un emulsionante especialmente preferido comprende una mezcla de lecitina y poliglicerol éster en la forma de una suspensión acuosa.

El emulsionante se puede agregar via una variedad de métodos. Por ejemplo, el emulsionante se puede mezclar como una corriente separada con la harina y el agua, premezclado con una solución acuosa para formar una suspensión o emulsión agregada después a la pasta, o agregada como un ingrediente seco a la combinación de harinas . Cuando se está mezclando el emulsionante con un sistema acuoso, es importante mezclar completamente por _ esfuerzo cortante la combinación acuosa con el emulsionante para dispersar el emulsionante como una fase de gota fina . Además, el emulsionante se puede disolver en una grasa o en un poliéster de ácido graso y poliol tal como por ejemplo, 01eanMR, disponible de The Procter and Gamble Company. De preferencia, el emulsionante se calienta para formar un estado liquido a una temperatura mayor de aproximadamente 65.55°C (150°F), luego se acondiciona con un sistema acuoso que está a una temperatura mayor de aproximadamente 65.55°C (150°F), de mayor preferencia, mayor de aproximadamente 76.66°C (170 °F) . Alternativamente, el emulsionante se puede agregar mediante aplicación tópica a la pasta o al recubrir las piezas del equipo para la elaboración de la pasta. El emulsionante se puede api i. car a la superficie de pasta hojaldrada mediante cualquier número de medios entre los que se incluyen de manera enunciativa: rocío, recubrimiento por rodillos, recubrimiento por absorción, o por brocha a una frecuencia de aplicación continua o intermitente. De preferencia, cuando se aplica de esta forma, el emulsionante se diluye en un portador acuoso o de lípidos para permitir una distribución más extensa a través de la superficie hojaldrada. Un método alternativo se describe en la patente de los Estados Unidos No. 4,608,264, otorgada el 26 de agosto de 1986 a Fan et al., que muestra el lavado de los trozos para bocadillo en una mezcla aceite/emulsionante antes del freído. El sistema emulsionante también se puede aplicar a la superficie del equipo para elabora de la pasta para disminuir la tensión superficial y el potencial adhesivo de la superficie del equipo. Los sistemas emulsionantes diluidos en agua o lípidos se pueden aplicar por medios de proceso similares a aquellos para la aplicación a la superficie hojaldrada. Un método para aplicar emulsionante a la superficie hojaldrada se describe en U.S. 4,567,051 (Baker et al., 1986) y se incorpora en la presente como referencia. 5. PREPARACIÓN DE LA PASTA La mezcla de ingredientes se combina con agua agregada para formar la pasta cuando la combinación de ingredientes comprende esencialmente componentes de harina seca. La pasta comprende entre aproximadamente 50% y 80% de combinación de harinas y entre aproximadamente 20% y 50% de componente liquido. Además, la pasta puede comprender entre aproximadamente 0.01% y 6% de emulsionante con base en el peso de la combinación de ingredientes sobre una base seca. La pasta comprende enbre aproximadamente 30% y 60% de agua total que se puede proporcionar ya sea mediante la humedad inherentemente presente dentro los materiales, presente a partir de un material con base de almidón precocido húmedo, proveniente de agua agregada o cualesquiera combinaciones de los mismos. Antes de combinar los ingredientes secos con agua y emulsionante para formar una pasta, es ventajoso combinar previamente los ingredientes secos para obtener una composición homogénea.

Una hidratación adecuada es muy importante v para alcanzar las propiedades correctas de la pasta y el producto final. La forma en que se mezcla la pasta impacta de manera importante la hidratación. Un mezclado deficiente da por resultado en una distribución de humedad aleatoria, irregular con harina seca entremezclada a través de la pasta. Un mezclado en exceso puede crear demasiado aumento de volumen y absorción de agua de los almidones pregelificados lo que conduce a pastas que son duras y adhesivas. El nivel de mezclado es incluso más importante en la elaboración de tortillas anidadas debido a que el nivel de distribución agua afecta la forma en que el vapor de la cavidad será capaz de evaporarse hacia fuera de las superficies del molde de freído constreñido. Cuando la pasta se mezcla en exceso, un nivel superior de agua unida da por resultado dentro de los almidones pregelificados que liberarás agua más lentamente durante el freído. La liberación demorada de vapor puede conducir a menos expansión debido a que la viscosidad superficial de la pasta aumenta antes de que haya ocurrido , cualquier expansión significativa. La pasta es incapaz de experimentar una velocidad de deshidrat ación temprana, constante y rápida, en el periodo de freído que es decisiva para desarrollar una estructura expandida . Se puede utilizar una amplia variedad de mezcladoras para mezclar la pasta. La pasta se puede mezclar en lotes con un diseño de cuchilla tipo sigma o lazo preferido tal como por ejemplo, aquella elaborada por APV Baker of Grand Rapids, MI. También se puede utilizar una . mezcladora por lotes tipo planetario. La duración del tiempo de mezclado con estos tipos de mezcladoras en general está en el orden entre aproximadamente 3 y 10 minutos y las revoluciones por minuto de la cuchilla son relativamente bajas entre aproximadamente 10 hasta 35 rpm . Se puede hacer referencia a un tipo alternativo de mezcladora por lotes con una mayor velocidad de producción es una Mezcladora Universal elaborada por la Stephan Machinery Co. Inc. de Columbus, Ohio, en donde un lote muy grande de pasta se mezcla con un propulsor de alta velocidad tipo cuchilla mezcladora en donde estas mezcladoras y productos resultantes de estas mezcladoras en U.S. 5,395,637 (Reece, 1995) y U.S. 5,401,522 (Reece, 1995) . Se prefiere el mezclado continuo para este desarrollo. Se pueden utilizar extrusores de tornillo individual o doble para mezclar la pasta. Ejemplos de estos tipos de procesos utilizados para mezclar se pueden encontrar en la patente de los Estados Unidos Número 5,147,675 (Gage et al. 1992) y la patente de los Estados Unidos Número 4 , 778 , 690 (Sadel, Jr . et al., 1988 ) . Una mezcladora tipo barrena grande en donde la pasta se transporta continuamente a través de una cubierta encerrada es otra opción de mezclado continuo en donde la velocidad de la cuchilla de mezclado es superior y el tiempo de residencia de la pasta es menor que en la operación de mezclado por lotes. Estos tipos de mezcladoras se elaboran por la Exact Mixing Co. de Memphis, T , APV Baker Inc. de Grand Rapids, MI, y Paragon Wilson Co . de South San Francisco, CA . El tiempo de residencia típico para este tipo de mezcladora está en el orden entre aproximadamente 2 y 4 minutos con una velocidad de la cuchilla de mezclado entre aproximadamente 100 y 300 rpm. Un proceso de mezclado continuo especialmente preferido para el desarrollo actual es una Turbulizer Mixer® elaborada por la Hosakawa-Bepex Co. Inc. de Minneapolis, Minnesota en donde la pasta se aglomera rápidamente mientras que está . experimentando simultáneamente una acción trituradora que reduce la pasta a un polvo grueso, cohesivo en el momento de salir de la mezcladora. La distribución de agua en la mezcladora se lleva a cabo idealmente con una o más boquillas ubicadas cerca de donde la harina alimentará a la mezcladora. Se ha encontrado sorprendentemente que las propiedades deseadas de la pasta se pueden suministrar por mezcladoras de configuraciones geométricas bastante diferentes al controlar específicamente el nivel de trabajo y esfuerzos cortantes experimentados por la pasta. Fue importante que la pasta en generalmente se mueva en una dirección consistente en la mezcladora de preferencia moviéndose radialmente desde el eje hacia la pared de la mezcladora con mínimo flujo inverso. Esto permite que se presenten esfuerzo cortante y trabajo consistentes de la pasta. La energía consumida por masa de pasta durante el ciclo de mezclado es un indicador que se relacionan con el mezclado adecuado de la pasta para alcanzar los niveles deseados de hidratación del almidón. La energía consumida por la mezcladora se puede medir con un medidor de potencia disponible comercialmente tal como por ejemplo, un Power .Harmonics Analyzer Modelo 4113 fabricado por Fluke Co. Inc. El consumo de potencia de la mezcladora que opera a velocidad de descarga blanco con la pasta se resta del consumo de potencia de una mezcladora cargada ( con pasta que opera en las mismas condiciones de proceso para derivar la energía utilizada actualmente para mezclar la pasta independiente de cualesquiera pérdidas inerciales o mecánicas generadas por el equipo de mezclado. Por ejemplo, las mediciones sin carga y con carga se deben tomar mientras que la mezcladora está funcionando a las mismas revoluciones por minuto (RPM) . La proporción de energía a masa de pasta debe estar entre aproximadamente 0.7 y 50 joules/g-pasta, de preferencia entre aproximadamente 3 y 45 joules/g-pasta, de mayor preferencia, entre aproximadamente 6 y 40 joules/g-pasta, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 14 y 38 joules/g-pasta. El mezclado por esfuerzo cortante experimentado por la pasta se puede caracterizar adicionalmente por la velocidad de rotación de la mezcladora, La proporción del número de Froude y mezclado por esfuerzo cortante que es la proporción del área superficial de la cuchilla al área superficial la pared de la mezcladora por unidad de tiempo. La velocidad de rotación se puede determinar por el diámetro y velocidad de rotación de la mezcladora y debe estar entre aproximadamente 200 pies por minuto (FPM, por sus siglas en inglés) y 15, 000 FPM, de preferencia entre aproximadamente 1000 FP y 12,000 FPM, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 2000 FPM y 10,000 FPM. El número de Froude es una proporción sin dimensión de las fuerzas inerciales a gravimét ricas experimentadas durante el mezclado y se relaciona con la forma en que la cavidad de la pasta se está moviendo hacia la zona de mezclado en la capa de la mezcladora. Se puede hacer referencia a los cálculos para este parámetro en la p. 320, Food Processing Operations and Scale Up, K. J. Valentas et al. (Marcel Dekker Inc., New York, N. Y., 1991) . El número de Froude de preferencia es mayor de aproximadamente 25, de mayor preferencia, mayor de aproximadamente 150, y con la máxima preferencia" entre aproximadamente 160 y 600. . La velocidad de mezclado por esfuerzo cortante proporciona un indicación de cuánto tiempo se está sometiendo a esfuerzo cortante la pasta entre la cuchilla mezcladora y la pared. Esto se puede calcular al medir la longitud total de la cuchilla que estará orientada hacia la pared de la mezcladora multiplicada por la velocidad de rotación de la cuchilla dividida entre el área superficial de la mezcladora. Si está presente más de una cuchilla en la mezcladora, entonces la longitud de todas cuchillas se suma de manera acumulativa. La velocidad de mezclado por esfuerzo cortante debe estar entre aproximadamente 100 y 10,000 minutos"1, de preferencia entre aproximadamente 800 y 7000 minutos-1, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 1000 y 5000 minutos""1. El área superficial de la cuchilla, la velocidad de la mezcladora, y la cantidad de carga de pasta en la mezcladora se pueden variar hasta alcanzar las proporciones deseadas de potencia a masa y de mezclado por esfuerzo cortante. La pasta se transforma en una hoja continua delgada después del mezclado. Existe una variedad de métodos para hojaldrar disponibles para alguien con experiencia en la técnica. El proceso más común incluye hacer pasar la pasta a través del punto de contacto formado entre un par de rodillos dimensionados de manera similar que giran en direcciones opuestas entre si, en donde el espesor de la hoja se controla por el espacio mantenido entre los rodillos. El espesor de la pasta es un parámetro importante que afecta la . calidad del producto final, la resistencia del hojaldre, el peso del producto final y por consiguiente el peso neto del envase, y la duración del tiempo de freído necesario para evaporar el agua de la pasta. El espesor de la hoja de la pasta debe estar entre aproximadamente 0.045cm y 0.1 7cm (0.018 y 0.07 pulgadas), de preferencia entre aproximadamente 0.055cm y 0.139cm (0.022 y 0.055 pulgadas), de mayor preferencia, de entre aproximadamente 0.063cm y O.lOcm (0.025 y 0.04 pulgadas), y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.066cm y 0.086cm (0.026 y 0.034 pulgadas) . El espacio entre los rodillos para hojaldrado se puede ajustar para suministrar , el espesor deseado. Se puede utilizar alternativamente un proceso de hojaldrado y calibrador, en donde se elabora primero la pasta en una hoja gruesa por un primer conjunto de rodillos, después la hoja se hace pasar posteriormente entre cualquier _ número de pares de rodillos para reducir posteriormente el espesor de la hoja con cada conjunto de rodillos. Típicamente existen de tres a cuatro pares de rodillos siguiendo los primeros rodillos para hojaldrar. Se puede hacer referencia a un equipo de rodillo para hojaldrado capaz de suministrar el espesor deseado para la elaboración de tortillas en U.S. 4,405,298 (Bain, 1983), U.S. 5,470,599 (Ruhe, 1995), U.S. 5,576,033 (Herrera, 1996), U.S. 5,580,583 (Cardis et al., 1996), U.S. 5,626,898 (Cardis et al., 1997), U.S. 5,635,235 (Sánchez et al., 1997), U.ñ. 5,673,609 (Sánchez et al., 1997), U.S. 5,720,990 (Lawrence et al., 1998), O 95/05742 (Cardis et al., 1994), WO 95/05744 (Cardis et al., 1993) . El proceso de molienda preferido para este desarrollo se describe en WO 95/07610 (Dawes et al., 1996) . Se ha encontrado durante el curso de este desarrollo que el mantenimiento de una variación especifica de temperaturas del rodillo resultó en un producto final mejorado y capacidad de hojaldrado. El mezclado de pasta con capacidad de elaborar una tortilla freída constreñida con características superficiales convenientes de burbujas incluyo la liberación de almidones libres para estimular la unión del almidón y la resistencia de la pasta a la tensión capaz de mantener la expansión. Los almidones libres también pueden aumenta negativamente las propiedades de adhesión sensibles a la presión del hojaldre que conduce a la adhesión a los rodillos de molino utilizados para hojaldrar la pasta u otros trozos cor r i en Le abajo del on que la pus la uni á un contacto. La adhesión sensible a la presión se presenta cuando la pasta es capaz de fluir y humectar la superficie de un material con una tensión superficial muy superior. A medida que la pasta se somete a presión, la viscosidad momentáneamente se reduce y la pasta fluye a través de la superficie del rodillo para hojaldrado. La combinación del contacto de área superficial aumentada y la gran tensión superficial diferencial con los rodillos para hojaldrado provoca quo 1 a p n r, a no dh ¡ o ra . Típicamente, los rodillos para hojaldrado se fabrican de acero inoxidable, que puede tener_ una tensión superficial de aproximadamente varios miles de dinas/cm2 contra aproximadamente varios cientos de dinas/cm2 para la pasta que está a aproximadamente 48.88 °C y 60°C (120°F y 140°F) . De preferencia los rodillos utilizados para hojaldrar la pasta están a temperatura controlada. El enfriamiento de la pasta via los rodillos para hojaldrado - puede reducir los dos mecanismos de adhesión sensibles a la presión al actuar como un amortiguador térmico que permite que la pasta a granel fluya," aunque aumenta la viscosidad superficial local de la pasta reduciendo así la cantidad de contacto del área superficial del rodillo para hojaldrado. La pasta fría también tiene menos tensión superficial diferencial para los rodillos para hojaldrar. La temperatura del hojaldre se mantiene idealmente para que sea menor de aproximadamente 48.88°C (120°F), de preferencia menos de aproximadamente 43.33°C (110°F), de mayor preferencia, menos de aproximadamente 40.55°C (105°F), todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 23.88°C y 40.55°C (75°F y 105°F), y con la máxima preferencia entre aproximadamente 29.44°C y 37.77°C (85°F y 100°F) . La temperatura superficial en cualquier punto del rodillo para hojaldrado posterior se debe mantener a una temperatura entre aproximadamente 1.11°C y 26.66°C (34°F y 80°F), de mayor preferencia, entre aproximadamente 7.22°C y 21.11°C (45°F y 70°F), con la máxima preferencia entre aproximadamente 10°C y 18.33°C (50°F y 65°F) . La temperatura superficial en cualquier punto del rodillo para hojaldrado frontal se debe mantener a una temperatura entre aproximadamente 29.44°C y 48.88°C (85°F y 120°F), de mayor preferencia, entre aproximadamente 32.22°C y 43.33°C (90°F y 110°F), con la máxima preferencia entre aproximadamente 43.33°C y 40.55°C (90°F y 105°F) . Los rodillos de preferencia se enfrían al hacer fluir un fluido _a temperatura controlada a través de una hoja abierta o tubería dentro de los rodillos, de preferencia cerca de la parte inferior de la superficie del rodillo. Se pueden utilizar varios, de los fluidos para enfriar los rodillos entre los que se- incluyen agua, glicol, glicerina, soluciones - que contienen sal, tales como por ejemplo, una solución de salmuera, térmicos fluidos disponibles comercialmente , ceras, aceites, minerales, aceites de petróleo, aceites qué se presentan en la naturaleza provenientes de animales, vegetales o plantas. El uso de agua y glicol son modalidades preferidas para este desarrollo en donde el glicol a una . temperatura entre aproximadamente -16.11°C y -9.44°C (3°F y 15°F), de preferencia entre aproximadamente -15°C y -12.22°C (5°F y 10°F) se utiliza para enfriar el rodillo para ho aldrado posterior y se utiliza agua entre aproximadamen e 4.44°C y 32.22°C (40°F y 90°F), de preferencia entre aproximadamente 12.77DC y 26.66°C (55°F y 80°F) para controlar la temperatura el rodillo para hojaldrado frontal . Alternativamente, los rodillos para hojaldrado pueden estar a una temperatura controlada via contacto fluido externo tal como por ejemplo, al hacer soplar gas a temperatura controlada tal como por ejemplo, aire a alta velocidad a través de la superficie del rodillo o al recubrir continua o intermitentemente el rodillo con un liquido en donde el liquido se puede calentar^ o enfriar para proporcionar la temperatura deseada a la superficie del rodillo para hojaldrado. Un proceso alternativo adicional es recubrir los rodillos con un fluido evaporador tal como por ejemplo, etanol y agua en donde el calor de vaporización latente del fluido extrae energía lejos de la superficie del rodillo para hojaldrado. Todas las alternativas para controlar la temperatura externa son mucho menos preferidas debido a que cualesquiera de los materiales de fluido pueden entrar en contacto con la corriente del producto o crear otras cuestiones de funcionamiento tales como por ejemplo, la transferencia de los fluidos hacia - otras . áreas del equipo . La pasta se puede cortar en cualquier número de formas bi -dimen s ional e s después del hojaldrado al espesor deseado. Las formas adecuadas se pueden moldear mediante cualquier combinación de líneas o curvas. La forma proyectada del trozo de pasta puede incluir de manera enunciativa: paralelepípedos, polígonos, círculos, óvalos, parábolas, elipses, o secciones de cualquiera de los mismos . Las formas preferidas incluyen cuadrados, rombos, rectángulos, trapezoides, paralelogramos, triángulos, círculos, óvalos, moños, estrellas, ruedas o elipses con espigas, las formas más preferidas incluyen óvalos, circuios, rombos y triángulos, y las máximas preferidas incluyen triángulos. Opcionalmente, los bordes de cualquiera de los trozos para bocadillo se pueden curvar para proporcionar una mayor área superficial para facilitar el agarre del trozo de bocadillo final o parar agregar peso neto. La pasta se puede cortar en trozos mediante un rodillo cortador que se pone en contacto con el rodillo para hojaldrar frontal. El rodillo cortador puede consistir de aditamentos levantados en la forma deseada del trozo de pasta unidos a la superficie del rodillo cortador en donde la linea externa a lo largo del borde externo superior del aditamento se levanta de tal forma que se cree una interferencia que corte la pasta cuando el borde externo levantado entre en contacto con la superficie del rodillo para hojaldrar. Los procesos que utilizan corte contra un rodillo para hojaldrar se pueden encontrar en U.S. 4,348,166 (Fowler, 1982) y se incorpora en la presente como referencia. Alternativamente, la pasta se puede cortar por una serie de superficies agudas, finas, tales como por ejemplo, cuchillas o rodillos que se impulsan mecánicamente o cortan contra la dirección fuerzas de Ímpetu de la pasta para crear trozos individuales. Este tipo de proceso se puede utilizar fácilmente para cortar tiras de pasta, de preferencia formas con cara paralela, aunque no es útil para realizar formas curvas p irregulares. Una tercera opción de proceso incluye alimentar la pasta mezclada entre un par de rodillos en donde un rodillo tiene hundidas cavidades que son de la forma deseada del trozo de bocadillo a una profundidad por debajo de la superficie del rodillo que coincidan con el espesor de pasta deseado del trozo de bocadillo. El rodillo posterior típicamente no es liso conteniendo ya sea barras o cuñas levantadas o acanaladuras o ranuras de corte o acanaladuras de corte hundidas que corren a través de la superficie del rodillo perpendicular^ a la dirección de la pasta que sirven para tomar e impulsar la pasta hacia el punto de contacto formado entre los rodillos frontal y posterior. La pasta se presiona en las cavidades conformadas para formar los trozos para bocadillo que abandonan las cavidades a medida que el rodillo gira a una .posición, inferior. Se puede hacer referencia a este tipo de proceso de moldeo giratorio en U.S. 4,586,888 (Anderson, 1986), U.S. 4 , 978 , 548 (Cope et al., 1990), y en donde una película no adhesiva se coloca entre la cavidad del molde y la pasta para reducir la adhesión U.S. 5,683,734 (Israe, 1997) que se incorpora en la presente como referencia. Una cuarta opción de proceso es cortar la pasta en un lazo de formas parcialmente cortadas conectadas en cada extremo a un trozo de pasta vecino de preferencia de forma similar. El lazo se arrastra a lo largo de una serie de correas de rodillos para transferencia final en un sistema de freído. Los procesos para el corte y transferencia del lazo de pasta se describen en U.S. 3,872,752 (Remde et al., 1975), U.S. 4,032,664 (Weiss et al., 1977), U.S. 4,126,706 (Hilton, 1978), y U.S. 4,567,051 (Baker et al., 1986) que se_ incorporan en la presente como referencia . El proceso de corte preferido para el presente desarrollo se:, describe en U.S. 3 , 520, 248 (MacKendrick, 1970) y se incorpora en la presente como referencia. El proceso preferido utiliza una operación de corte por separado después del hojaldrado en donde la hoja se hace pasar entre un par de rodillos dimens iónados similarmente que giran en contrasentido entre sí, uno que es un rodillo cortador tal como por ejemplo, el descrito anteriormente. El segundo rodillo es( un rodillo de transferencia al vacio que extrae el trozo de pasta cortado hacia fuera de la cavidad de corte y gira a una posición por encima de la mitad inferior de un molde de freido constreñido y de preferencia infla el trozo de pasta para depositarlo sobre la mitad del molde portador. Una modalidad de proceso alternativo podría ser cortar la pasta entre dos rodillos que contienen cuchillas de esfuerzo cortante intermalla a lo que se puede hacer referencia en U.S. 4,108,033 (Bembenek, 1978) que se incorpora en la presente como referencia . Una modalidad para formación de pasta alternativa podría ser el uso de un émbolo de baja presión, de bajo esfuerzo cortante, o un extrusor formador que podría presionar la pasta a través de un corte con troquel o placa con orificio a la forma deseada- La pasta conformada luego se corta la cara del troquel o placa con orificio al espesor deseado de la pasta. El equipo para realizar esta función se fabrica por la Reading Pretzel Co . Inc. de Reading, PA. 6. PROPIEDADES DE LA PASTA Diversas propiedades de pasta son decisivas para suministrar un desempeño de hojaldrado aceptable, capacidades de formación de rodaja conformada, y atributos deseados de textura de la tortilla. La resistencia y capacidad de extensión del hojaldre son dos parámetros que se correlacionan fuertemente con la capacidad para formar un hojaldre continuo y moldear una forma sin desgarramiento o rompimiento. La resistencia a la tensión y la extensibilidad se pueden medir al colocar una tira cortada de la pasta hojaldrada verticalmente entre un par de mordazas de sujeción simétricas dentro de un analizador de texturas capaz de proporcionar un índice de estiramiento constante mientras que mide la fuerza aplicada mientras que separa la pasta. La pasta seguirá separándose hasta que se rompa en cuyo punto se registran la fuerza máxima aplicada a la tira de pasta y la distancia del máximo estiramiento antes del rompimiento. La resistencia a la tensión de la pasta debe estar entre aproximadamente 75 gramos-fuerza ("g-fuerza") y 400 g-fuerza, de preferencia entre aproximadamente 100 g-fuerza y 350 g-fuerza, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 120 g-fuerza y 250 g-fuerza. La extensibilidad de la pasta debe ser mayor de aproximadamente 3 mm, de preferencia entre aproximadamente 4 mm y 40 mm, de mayor preferencia, entre aproximadamente 5 mm y 30 mm, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 7 mm y 20 mm . La velocidad y nivel de hidratación de cada una de las fuentes almidón dentro de la harina es decisivo para alcanzar una textura expandida de carácter crujiente. Si por ejemplo, los almidones prege 1 i f i cados se hidratan en exceso, entonces los otros almidones naturales pueden estar presentes como un polvo seco que puede romper la estructura de la pasta creando demasiados puntos de ventilación de vapor dejando una rodaja menos expandida. Los almidones prege 1 i f i cados mezclados en exceso también pueden liberar demasiado almidón libre haciendo que la pasta hojaldrada sea más propensa a problemas de adhesión sensible a la presión. Por el contrario, si los almidones pregelificados no se hidratan bien, entonces la pasta no desarrollará suficiente resistencia a la tensión para mantener la expansión lo cual también da por resultado en expansión reducida. Se encontró que las propiedades de hidratación de la pasta son decisivas tanto para la capacidad de formación de burbujas por encima de la superficie de la rodaja como para la resistencia de las burbujas formadas. Las burbujas superficiales en las rodajas para bocadillo se forman debido a la presencia simultánea de dos procesos físicos. Lo primero es la presencia de la unión del almidón en la superficie de la rodaja de suficiente resistencia al estiramiento y mantener la expansión sin romperse o colapsarse. Lo segundo es la fácil evaporación de las gotitas de agua libres dispersas aleatoriamente ubicadas por debajo de la superficie de la estructura del almidón. A medida que el agua se evapora, se forma una burbuja y está contenida dentro de la matriz de almidón unido. El almidón puede estar presente en las pastas de rodaja para bocadillos a niveles variables de gelificación a partir de naturales, células intactas sin cocer para gelat inizarse completamente, aumentar de volumen y romperse sin paredes celulares intactas. El agua residirá en la pasta como agua libre o unida, en donde el agua está química o físicamente unida a la matriz de almidón. La presencia de agua está en interacción con el almidón y continuará para cambiar las propiedades del almidón. Los factores similares a la fuente de almidón, el nivel de pre-trat amiento similar a la cocción o trituración, el nivel de almidones, el nivel de agua, los procedimientos de adición de agua, y los procedimientos de mezclado pueden impactar todos las propiedades de hidratación que incluyen el aumentar de volumen . continuo del almidón y los niveles de agua libre contra unida. Si está presente demasiada agua libre y se ha presentado poca interacción con el almidón, se presentará poca formación de burbujas debido a que estará presente una unión celular inadecuada de almidón. Por el contrario, si la totalidad del agua se une, no habrá agua disponible para estimular la expansión de burbujas en la superficie de la rodaja. Con el gran número de variables independientes interactivas, es difícil predecir cuáles composiciones de pasta y cuáles, conjuntos condiciones proceso para elaboración de pastas estimularán una formación burbuja resistente y estable . Las propiedades de hidratación y de aumento de volumen del almidón se pueden correlacionar con la viscosidad de la pasta según se mide mediante un reómetro capilar. Una pequeña muestra de pasta se prepara utilizando equipo a escala de laboratorio y se alimenta vía un émbolo a través de un tubo capilar de precisión de geometría conocida en donde se mide la caída de presión a través del orificio. La viscosidad entre una velocidad de esfuerzo cnrt-ante entre aproximadamente 5 y 10 seg"1 debe estar entre aproximadamente 5, 000 pa sea 1 - segundo s (pascal-s) y 50,000 pascal-s, preferencia entre aproximadamente 10,000 pascal-s y 40,000 pascal-s y de mayor preferencia, entre aproximadamente 15,000 pascal-s y 30,000 pascal-s. La viscosidad a una velocidad de esfuerzo cortante de aproximadamente 100 seg-1 debe estar entre aproximadamente 3,000 pascal-s y 20,000 pascal-s, de preferencia entre aproximadamente 6,000 pascal-s y 15,000 pascal-s y de mayor preferencia, entre aproximadamente 7,000 pascal-s y 10,000 pascal-s. La viscosidad. a una velocidad de esfuerzo cortante de aproximadamente 1000 sec"1 debe estar entre aproximadamente 200 pascal-s y 7,000 pascal-s, de preferencia entre aproximadamente 1000 pascal-s y 4,000 pascal-s y con la máxima preferencia entre aproximadamente 1500 pascal-s y 3,000 pascal-s. La adhesividad de la pasta puede impactar fácilmente la conf labilidad de las operaciones para formación de pasta. La adhesión indeseable al equipo para formación de pasta puede limitar la velocidad de producción que progresa a una desactivación completa con ninguna situación económicamente conveniente. Se ha encontrado durante el curso del presente desarrollo que las propiedades adhesivas de la pasta se pueden determinar mediante un método de banco, conveniente, que mide el consumo de potencia durante el mezclado a diversas condiciones de formulación de proceso. La pasta se mezcla en una procesadora de alimentos que se conecta a un medidor de potencia. Los efectos sobre la adhesión de variación de los ingredientes y su proporción dentro de la combinación de ingredientes, nivel de agua, y temperatura del agua se pueden probar fácilmente. La potencia consumida por la mezcladora procesadora de alimentos se monitorea a medida que la pasta se está mezclando. Una pasta con mínima a ninguna tendencia adhesiva mostrará mínimo a ningún aumento en el consumo de potencia durante el curso del mezclado o incluso puede mostrar una ligera en el consumó de potencia. Por el contrario, una pasta adhesiva exhibirá un aumento rápido en el consumo de potencia una vez que la combinación de ingredientes se haya hidratado-bien. De preferencia, la pasta exhibe una gráfica de la potencia consumida durante el mezclado contra el tiempo, esencialmente es una línea plana o una línea con una pendiente ligeramente en aumento o disminución. Se ha observado que una pasta adhesiva se puede aglomerar muy rápidamente durante la prueba de mezclado en una bola de masa __grande individual. Cuando esta aglomeración se presenta, la prueba se detiene debido a que la resistencia de la cuchilla de la procesadora de alimentos es mayor que la potencia del motor y el mezclado prácticamente se detiene. De preferencia, la pasta no exhibe _esta tendencia de aglomeración. La tendencia de una pasta para exhibir adhesividad se puede de Lerminar median Le un Factor do Consumo de Potencia de Adhesión que se definirá como la máxima velocidad de aumento de potencia en cualquier tiempo durante la prueba de mezclado de la procesadora de alimentos. El factor consumo de potencia se determina al calcular la pendiente de consumo de potencia durante un intervalo de 30 segundos entre cualquiera de los dos puntos de tiempo durante la prueba. El Factor de Consumo de Potencia de Adhesión debe ser menor de aproximadamente 7 x 10~3 kilowatts/segundo, de preferencia menor de aproximadamente 5 x 10~3 kilowatts/segundo, de mayor preferencia, menor de aproximadamente 2 x 10"3 kilowatts/segundo, y todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 0 y 0.5 x 10~3 kilowatts/segundo, y con la máxima preferencia entre aproximadamente -0.5 x 10~3 kilowatts/segundo y 0.5 x 10~3 kilowatts/segundo. La Figura 8 muestra una curva de consumo de potencia para una pasta no adhesiva y una adhesiva . Alternativamente, el nivel de agua unida en la pasta hojaldrada se puede medir por la velocidad de deshidra tación de la pasta bajo condiciones controladas de secado. Entre mayor sea el nivel de agua unida, menor será la velocidad de deshidra tación . La velocidad de deshidra tación se puede medir utilizando un Analizador de Humedad LJ16 tipo PJ300 B fabricado por la Mettler Toledo Co . Inc. de Hightstown, N. J. El instrumento se ajusta para que imprima la pérdida de humedad acumulada de la pasta hojaldrada cada 30 segundos. Los resultados de pérdida de humedad se convierten a gramos de humedad por gramo de base en sólidos secos y se grafican contra la duración del tiempo de deshidrat ación una vez que el contenido total de humedad del hojaldre se conoce al final de la medición. Por ejemplo, si el peso de la muestra de partida es 5.0 gramos y la humedad final de la pasta se mide para ser 35.0%, entonces la cantidad de agua por cantidad de sólidos secos en la pasta al inicio de la medición se puede determinar por (masa de la muestra)(% final de humedad/100) g-agua/g-sólidos secos iniciales = (masa de la muestra)(1.00-% final de humedad/100) La cantidad de agua por sólidos secos en subsiguientes puntos a lo largo de la curva deshidra tación se puede calcular por g-agua/g-sólidos intermedios = fmaSÍ de la muestra)(¼ de humedad/1 OO masa de la muestra)?/» intermedio de lectura de pérdida de humedad/100) (masa de la muestra) (I. 00-% final humedad/ 100) La Figura 9 muestra la gráfica de los datos típicos de la velocidad de deshidratación para el presente desarrollo expresada en una base de g-agua /g- sól idos ( gramos- agua /gramos-sól idos ) contra el tiempo de secado. En general, la forma de la gráfica es completamente lineal entre el inicio aproximadamente de la medición hasta aproximadamente 5 minutos de secado. La pendiente de la línea que conecta los datos graficados entre el inicio en el tiempo 0 y el punto a 5 minutos del secado debe tener una pendiente entre aproximadamente 0.5 x 10~2 g-agua/g-sólidos-min y 30.0 x 10"2 g -á gua / g- s ó 1 i dos -min , de preferencia entre aproximadamente 1.0 x 10~2 y 20.0 x 10~2 g- agua/ g-s ó 1 i dos -min , de mayor preferencia, entre aproximadamente 3.5 x 10~2 y 15.0 x 10~2 g- agua /g- s ó 1 idos -min , y con la máxima preferencia entre aproximadamente 6.0 x 10~2 y 10.0 x 10~2 g-agua/g-sólidos-min . La viscosidad de la pasta hojaldrada se puede medir via RVA para proporcionar una indicación del aumento de volumen potencial. El grado de aumento de volumen potencial para un trozo de pasta determinado se relacionará con el nivel de trabajo de entrada recibido. En general, el trabajo de entrada aumentado crea una unión aumentada de pasta que puede limitar el nivel de expansión de la pasta que es posible. Los niveles aumentados-" de viscosidad se correlacionan con el mayor aumento de volumen potencial. La hoja de pasta se congela inmediatamente con nitrógeno liquido después de la recolección y se mantiene congelada, ·. de preferencia via un congelador de baja temperatura que esté por debajo de -17.77°C (0°F) y con la máxima preferencia mediante almacenamiento en un recipiente enfriado con hielo seco. La muestra se hidrata a un nivel controlado en el momento de la medición. La viscosidad pico para la pasta hojaldrada debe estar entre aproximadamente 25 y 850 cp, de preferencia entre aproximadamente 50 y 700 cp, de mayor preferencia, entre aproximadamente 100 y 500 cp, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 125 y 400 cp . La viscosidad final de la pasta hojaldrada debe estar entre aproximadamente 250 y 2200 cp, de preferencia entre aproximadamente 400 y 1800 cp, de mayor preferencia, entre aproximadamente 500 y 1600 cp, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 600 y 1500 cp . Mientras que la pasta necesita tener suficiente resistencia para permitir las características factibles de hojaldrado, también necesita ser flexible de tal forma que se pueda moldear en una rodaja final conformada de manera precisa. La temperatura de transición vitrea de la pasta, Tg, es una medición importante que se correlaciona con la flexibilidad de la pasta. Con el fin de que sea flexible, una pasta necesita mantener algunas propiedades similares al fluido de tal forma que pueda fluir alrededor de las formas del sistema de molde de freído constreñido sin tener que romper la superficie. El punto de transición vitrea de un material determinado es un indicador del lugar donde el material comienza a demostrar flujo donde o alternativamente donde un material ,moldeable, flexible está comenzando, a adquirir un comportamiento similar al sólido. La temperatura de transición vitrea e¾ un indicador del lugar donde comienza este cambio en las propiedades del material. En general, la Tg mayor está relacionada inversamente con la flexibilidad de la pasta. La Tg se puede medir utilizando un analizador mecánico dinámico (DMA, por sus siglas en inglés) en donde un trozo pequeño de muestra de pasta se somete a un perfil de tensión mecánica y temperatura controladas de tal forma que se puede medir la temperatura en la cual la pasta comienza a exhibir un comportamiento de flujo como resultado de la tensión. Con el fin de conservar un hojaldre flexible la Tg debe ser menor de aproximadamente 37.77°C (100°F), de preferencia entre aproximadamente -17.77°C y 21.11°C (0°F y 70°F) , de mayor preferencia, entre aproximadamente -6.66°C y 12.77°C (20°F y 55°F), todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 1.66°C y 7.22°C (35°F y 45°F) , y con la máxima preferencia entre aproximadamente 2.22°C y 5.55°C (36°F y 42°F) .

C. FREÍDO Después de que se forman los trozos para bocadillo, los mismos se cuecen hasta adquirir un carácter crujiente. Los trozos para bocadillo se pueden cocer mediante freído, mediante freído parcialmente y luego por cocción, mediante cocción parcialmente luego por freído, mediante cocción, o mediante cualquier otro método, adecuado. Los trozos para bocadillo se pueden freír en una composición de grasa que comprende grasa digerible, grasa no digerible, o mezclas de las mismas*. Una modalidad preferida del presente desarrollo es la capacidad para generar un trozo de . bocadillo con características superficiales levantada tal como por ejemplo, la superficie de burbujas de una rodaja estilo tortilla sin la necesidad del paso de cocción tradicional antes del freído. El paso de, cocción se define como la aplicación de calor a la pasta aparte del freído mediante operaciones unitarias individuales o múltiples, tales como por ejemplo, un horno, que imparten calor sustancial a la pasta por medios tales como por ejemplo, chorros directos de gas encendido o quemadores, calentamiento por convección forzada, radiación, conducción a partir de superficies de conducción tales como por ejemplo, correas o cualesquiera combinaciones de los mismos. Las referencias para elaboración de tortillas vía los métodos tradicionales se han citado anteriormente y se les hace referencia nuevamente para una descripción adicional del proceso de cocción.

Una rodaja para, bocadillos con una forma más predefinida y más controlada que la que puede ser moldeada via el freido aleatorio se puede llevar a y. cabo mediante una variedad de métodos . Un método descrito en U.S. 4,650,687 (Willard et al., 1987) expone una técnica en donde los trozos de pasta de una variación de tamaño específico se acoplan de tal forma que la presión de vapor roveniente de las regiones menos acopladas provoca* que el trozo de pasta se enrosque en una orientación más predecible cuando se frie en una profundidad de aceite poco profunda. Un método alternativo se expone en WO 00/08950 (Fink et al., 2000) en donde la pasta se coloca sin constreñir sobre un molde inferior individual con un molde y la forma del trozo de pasta capaz de mantener un fluido durante un tiempo suficiente que cuando el fluido esté caliente tal como por ejemplo, a las temperaturas del aceite para freír entre aproximadamente 171.11°C y 207.22°C (340 °F y 405 °F), el trozo de pasta se pueda cocer sobre la superficie interna. La superficie inferior del trozo de pasta luego se cuece al agregar aceite caliente para rellenar la región inferior del molde o al transferir opcionalmente el trozo de bocadillo parcialmente cocido aleatoriamente a través de un recipiente que contiene el aceite caliente. El problema con los dos métodos descritos anteriormente es que las dimensiones del trozo de bocadillo final ' frito - resultante pueden ser bastante aleatorias, 5 demasiado aleatorias para permitir un buen anidado de los . trozos o el logro de densidades superiores de envase a' granel que son típicas con los trozos para bocadillo anidados. El proceso de vapor que sale de la superficie de la rodaja tiene una acción violenta 10 que deforma y distorsiona de manera mínima el borde periférico del trozo de bocadillo. Además, las restricciones de difusión dentro de la matriz de pasta que restringen el transporte de vapor .lo jo do la pasta con frecuencia da por resultado en un 15 comportamiento de liberación de vapor pulsado que genera una respuesta de movimiento de onda a través del trozo de pasta durante el freído. El trozo de bocadillo se expande y contrae aleatoriamente. Las formas de producto final tienen proporciones de 20 aspecto- variables de longitud y anchura. De preferencia, el trozo de pasta se restringe más para elaborar rodajas finales con capacidad de densidades superiores de envase a granel. La pasta cortada en la forma deseada se 25 puede constreñir mediante un par de correas intermalla o marcos movibles en donde el trozo de pasta se asienta entre las correas y toma la forma el contorno de la correa. Idealmente, las correas continuas tienen contornos o formas superficiales similares en ubicaciones geométricamente similares de tal forma que las correas puedan llegar juntas en una tolerancia cercana para mantener el trozo de pasta en su lugar. Un proceso en donde la pasta se constriñe entre una correa y una rueda giratoria se expone en U.S. 3, 905, 285 ( Campp imi ent o et al. , 1975) y U.S. 3,935,322 ( eiss et al., 1976) . Una variación preferida es tener una correa individual o un conjunto individual de marcos o moldes movibles en donde la parte superior del trozo de pasta descanse contra la parte inferior de la correa, los marcos o moldes y el trozo de pasta ya sea flote mediante la capacidad de flotar para permanecer en una ubicación fija o. de preferencia se soporta por las corrientes de convección, del aceite para freír dirigidas al mismo. Los materiales de constreñimiento para los moldes o correas se perforan idealmente para permitir que la humedad evaporada de la pasta escape al aceite para freír manteniendo así una fuerza de impulsión para que continúe la transferencia de masa. Una desventaja con los tipos de proceso es que el nivel de retención no evita que la pasta se mueva posiciones raras para la retención para formar rodajas dobladas o deformadas. La velocidad lineal del proceso se inhibe por la pérdida potencial del registro del trozo de pasta con el sistema de formación constreñida. . De preferencia, los trozos para bocadillo se fríen mediante un método de freído continuo. Los bocadillos se pueden constreñir durante el freído en un aparato como se describe en U.S. 3,626,466 (Liepa, 1971) . Los trozos para bocadillo de la invención actual se pueden formar de mayor ..preferencia en una forma constante, fija al cocer eü. trozo de pasta entre un par de moldes constreñido que mantienen la pasta en su forma hasta que se ajusta la estructura. La forma de los moldes constreñidos se puede modificar para suministrar las formas deseadas del presente desarrollo. Antes de la inmersión en. el aceite para freír, el trozo de pasta puede comenzar a experimentar un freído de película vía el aceite residual y calentar el restante sobre los moldes de freído constreñido. Los trozos de pasta se cortan de la hoja, conformada utilizando un medio molde movible, abierto para dar forma a los trozos de pasta y luego mantenerla durante el freído posterior mediante una segunda mitad de molde abierto. La pasta se puede freír para ajusfar la estructura final a la forma deseada. Se utiliza un recipiente que contienen el medio de freído. Los trozos formados, constreñidos se hacen pasar a través del medio de freído hasta que la forma de la rodaja se ajusta y las rodajas son cru j ientes . Las rodajas tienen un contenido de humedad final según se mide mediante secado en un horno de vacío menor de aproximadamente 6%, de- preferencia entre aproximadamente 0.4% y 3%, de mayor preferencia, de entre aproximadamente 0.6% y 2.5?-,, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.8% y 2%. El contenido de grasa total (grasa digerible más no digerible) del Lio o de bocadillo Lo rmi nudo debe estar entre aproximadamente 18% y 40%, de preferencia entre aproximadamente 22% y 34%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 24% y 30%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 25% y 29% . Las formas de los moldes o correas de cocción restringida de preferencia son secciones de una esfera, cilindro, paraboloide, paraboloide o elipsoide hiperbólico, de mayor preferencia, secciones de una estera. Se tía encontrado en el curso de este desarrollo que el diseño de los moldes 1 o correas de freído constreñido fue decisivo para permitir una velocidad suficiente de liberación de vapor para suministrar los atributos deseados de textura y apariencia de la tortilla. Son importantes tres parámetros para el material de constreñido que entra en contacto con la superficie de la pasta y éstos incluyen el espacio entre una de las superficies de constreñido que se utilizan para formar la pasta y el aceite de flujo libre que se utiliza para cocer el trozo de pasta, el tamaño de los orificios el material de constreñido, y el nivel de áreas ocupadas por los orificios o el área de abertura del material de constreñido. El control de espacio permite la expansión y permite el contacto del aceite suficiente con la pasta. El tamaño orificio y el área de abertura rige directamente la velocidad de transferencia de vapor por la cantidad de resistencia para que se presente el flujo. La dimensión incorrecta de estos parámetros hace difícil a imposible suministrar una textura de tortilla con burbujas expandidas aleatorias que pueblen la superficie de la rodaja.

El trozo de pasta obtiene una forma sus t ancialment e uniforme mediante el contacto con al menos una superficie de moldeo durante el proceso de freído hasta que la pasta se hace bastante rígida para mantener su forma. De preferencia el movimiento del trozo de pasta se restringe en donde un espacio entre al menos una superficie de moldeo y un constreñimiento es al menos de aproximadamente 0.15cm (0.060 pulgadas) . A modalidad preferida para el presente desarrollo es el uso de dos moldes de cocción con aberturas para formar una región constreñida que consiste de una parte superior y una inferior que tiene un hueco medido entre la superficie inferior del molde superior y la superficie superior del molde inferior mayor de aproximadamente 0.15cm (0.06 pulgadas), de preferencia mayor de aproximadamente 0.25cm (0.1 pulgadas), de mayor preferencia, entre aproximadamente 0.25 y 0.50cm (0.1 y 0.2 pulgadas, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.25 y 0.35cm (0.1 y 0.14 pulgadas) . De preferencia, los moldes para formación se perforan en donde los moldes entran en contacto con la pasta. El tamaño del orificio en cualquier dirección del material utilizado para constreñir la pasta debe ser mayor de aproximadamente 0.25cm (0.1 pulgadas), de preferencia entre aproximadamente 0.30 y 0.96 cm (0.12 y 0.38 pulgadas)*, de mayor preferencia, entre aproximadamente 0.30 y 0.63cm (0.12 y 0.25 pulgadas) , y con la máxima preferencia entre aproximadamente ,0.30 y 0.48 cm (0.12 y 0.19 pulgadas) . El área :de abertura porcentual del material de constreñido debe .. ser mayor de aproximadamente ~ "35%, de preferencia entre aproximadamente 40% y 60%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 40% y 50%. _ De preferencia, los moldes o correas de freído constreñido se calientan antes de la colocación de la pasta. La superficie caliente puede proporcionar algo de calor inicial para permitir la expansión de la pasta. De preferencia, la superficie de freído constreñido es mayor de aproximadamente 37.77°C (100°F), de mayor preferencia, mayor de aproximadamente 93.33°C (200°F), y todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 107.22°C y 215.55°C (225°F y 420°F), y con la .máxima preferencia entre aproximadamente 162.77°C y 204.44°C (325°F y 400 ° F ) . ¦¦ Los trozos para bocadillo de preferencia se fríen a temperaturas entre aproximadamente 135°C (275°F) _ y 232°C (450°F), de preferencia entre aproximadamente 149°C (300°F) y 210°C (410°F) , y de mayor preferencia, entre aproximadamente 177°C (350°F) y 204 °C (400°F) durante un tiempo suficiente para formar un producto que tenga aproximadamente 6% o menos de humedad. El tiempo de freído exacto se controla por la temperatura de la grasa de freído y el contenido de agua inicial de la pasta. Se encontró que la presencia de agua sobre la superficie de la pasta antes del - freído impacta la expansión del producto. La pasta típicamente entra a la freidora a una temperatura más fría que la temperatura de la atmósfera espacial principal superior al aceite para freír. Típicamente, la temperatura de la pasta está entre aproximadamente 26.66°C y 48.88°C (80°F y 120°F) mientras que el espacio principal es más cercano a la temperatura del aceite para freír entre aproximadamente 121.11°C y 176.66°C (250°F y 350°F) . El vapor contenido dentro de la atmósfera de la freidora puede condensarse sobre la superficie del producto.^ La presencia de esta humedad superficial en combinación con la temperatura aumentada de la pasta a medida que entra a la atmósfera de la freidora y el aceite para freír conduce a niveles aumentados de gelatinización superficial del almidón muy rápidamente en el momento del freído. La unión aumentada que se presenta en la superficie puede impactar de manera impredecible la expansión del producto. Por ejemplo, un alto nivel de agua condensada sobre_ la superficie puede conducir a un nivel disminuido de expansión mientras que un nivel inferior de agua superficial puede conducir, a una expansión aumentada. Sería conveniente optimizar el nivel de agua superficial para proporcionar un nivel de expansión que conduce a una textura final de producto conveniente'. La atmósfera superior al aceite para freír en el punto antes de que la pasta entre al aceite para freír debe contener una humedad absoluta menor de aproximadamente 1000 granos-humedad/m3 de espacio principal, de preferencia menor de aproximadamente 700 granos-humedad/m3 de espacio principal, de mayor preferencia, entre aproximadamente 100 y 650 granos-humedad/m3 de espacio principal- La humedad absoluta de la freidora se puede controlar al evacuar el espacio principal de la freidora con ventiladores de escape y reemplazar la atmósfera retirada con un gas inerte tal. como por ejemplo, nitrógeno. La aplicación de un ligero recubrimiento de aceite a la superficie de la pasta antes de que la pasta entre al aceite para freír, de preferencia sobre o antes de que entre -en espacio principal de la atmósfera de la freidora se encontró sorprendentemente que ayuda potencialmente a la expansión del producto final al actuar, como una barrera al contacto del agua con el almidón superficial de la pasta. Se puede utilizar cualquier aceite animal o vegetal proveniente de la lista de aceites para freír mencionada anteriormente con la fuente preferida del aceite que es la misma que la utilizada para freír las rodajas. El aceite de preferencia se caliente en una variación de entre aproximadamente 176.66 y 215.55°C (350 y 420°F) (de preferencia "entre aproximadamente 176.66 y 215.55°C [350 y 420°F]) . El aceite se puede aplicar a la. rodaja vía una variedad de métodos entre los que se incluyen rocíos atomizados o no atomizados, recubrimientos, o corrientes con el proceso preferido que es el rocío proveniente de una boquilla. La proporción del peso del aceite agregado por peso de la pasta debe estar entre aproximadamente 0.1 y 15, de preferencia entre aproximadamente 0.5 y 10, de mayor preferencia, entre aproximadamente 1 y 5, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 2 y 4. Si se desea un nivel superior de grasa en el producto de bocadillo para mejorar adicionalmente el sabor o lubricidad del bocadillo, se puede rociar un aceite, tal como por ejemplo, un aceite de triglicérido , sobre el producto de bocadillo cuando emerge de la freidora, o cuando se retira del molde utilizado en el freído constreñido. De preferencia, los aceites de triglicérido aplicados tienen un valor de yodo mayor de aproximadamente 75, y con la máxima preferencia superior a aproximadamente 90. El aceite se puede utilizar para aumentar el contenido de grasa del bocadillo a un valor tan alto como 45% de grasa total. De esta forma, un producto de bocadillo que tienen diversos contenidos de grasa se puede elaborar utilizando este paso adicional . , Los aceites de triglicérido con sabor característico o aceites bastante insaturados se s pueden rociar, dejar caer o de .otra manera aplicarse sobre el producto de bocadillo. De preferencia, los aceites de triglicérido y las grasas no digeribles se" utilizan como un portador para dispersar los sabores y se agregan tópicamente al producto de bocadillo. Estos incluyen de manera enunciativa: aceites con sabor de manteca, aceites con sabor natural o artificial, aceites herbales, y aceites con sabores agregados de papa, ajo, o cebolla. Esto permite la introducción de una variedad de sabores sin que el sabor tenga que experimentar reacciones de coloración parduzca durante el freído. Este método se puede utilizar para introducir aceites que podrían experimentar normalmente polimerización u oxidación durante el calentamiento necesario para freír los bocadillos . Si se desea, los trozos para bocadillo se pueden ireír y lueyo calen Lar con airo caí ion Le, vapor supercalentado , o gas inerte para disminuir la humedad hasta 3% o menos. Esto es un paso de freído/cocción combinado. El aceite también se puede aplicar al bocadillo después de la cocción si se utiliza también un paso de cocción. En una modalidad de la presente invención, el bocadillo se fríe en una combinación de grasa no digerible y grasa digerible. De preferencia, la combinación comprende entre aproximadamente 50% y 90% de grasa no digerible y entre aproximadamente 10% y 50% de grasa digerible, y de mayor preferencia, entre aproximadamente 70% y 85% de grasa no digerible y entre aproximadamente 15% y 30% de grasa digerible. También se pueden agregar otros ingredientes conocidos en la técnica a las grasas, entre los que se incluyen antioxidantes tales como por ejemplo, TBHQ, tocoferoles, ácido ascórbico, agentes, quelantes tales como por ejemplo, cítrico ácido, y agentes anti-espumantes tales como por ejemplo, dimetilpolisiloxano.

D. CARACTERÍSTICAS DE LA RODAJA TERMINADA Las rodajas para bocadillos con una apariencia y textura superficial, conveniente, estable, dicótoma son los objetivos de la presente invención. En una clase de bocadillos tales como por ejemplo, tortillas, la textura se produce de manera más interesante al tener estructuras de dureza y densidad alternantes dentro una sección transversal del área de la rodaja. De preferencia, el peso de los trozos para bocadillo finales está entre aproximadamente 0.5 y 15 gramos, de mayor preferencia, entre aproximadamente 1.5 y 10 gramos, todavía, de mayor preferencia, entre aproximadamente 1.7 y 6 gramos, "y con la máxima preferencia entre aproximadamente 2 y 3 gramos . Las burbujas que rompen el plano de la superficie del trozo de bocadillo son características predominantes de una rodaja para bocadillo estilo tortilla. La superficie de las rodajas para bocadillo se puebla aleatoriamente por burbujas que se rompen a través de y descansan, sobre la superficie de las rodajas. El tamaño y frecuencia de las burbujas son las mediciones de caracterización primaria de la apariencia superficial. La superficie de la rodaja debe consistir de características superficiales levantadas, dispersas aleatoriamente, sobre ambos lados del trozo de bocadillo que se desconectan esencialmente, en donde se restringe el tamaño y altura máximos de las i características superficiales levantadas. La presencia de estas características superficiales levantadas adyacentes a regiones más delgadas, alternantes, dentro del trozo de bocadillo proporciona la textura dicótoma de carácter crujiente deseada . Las modalidades preferidas del actual desarrollo incluyen características superficiales levantadas que están en la forma de burbujas o ampollas que tienen una forma esencialmente redonda o elíptica. Las características superficiales se pueden caracterizar con referencia a su dimensión máxima (diámetro máximo) . Las grandes características superficiales son aquellas definidas para tener una dimensión máxima mayor de aproximadamente 8.0 mm, características superficiales medias son aquellas que tienen una dimensión máxima entre aproximadamente : 5.0 mm y 7.9 mm, y características superficiales pequeñas son aquellas que tienen una dimensión máxima entre aproximadamente 2.0 mm y 4.9 mm . En una modalidad preferida, las grandes características superficiales ocupan entre aproximadamente 12% y 40% de las características superficiales totales presentes sobre el trozo de bocadillo, de preferencia entre aproximadamente 15% y 35%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 18% y 30%, ' y con la máxima preferencia entre aproximadamente 20% y 27%; las características superficiales medias ocupan entre aproximadamente 20% y 40% de las características superficiales totales presentes sobre el trozo de bocadillo, de preferencia entre aproximadamente 23% y 36%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 25% y 32%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 28% y 31%; y las características superficiales pequeñas ocupan entre aproximadamente 25% y 60% de las características superficiales totales presentes sobre el trozo .... de bocadillo, de preferencia entre aproximadamente 30% y 56%, de mayor preferencia, entre aproximadamente 35% y 50%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 40% y 48%. La cantidad de características superficiales sobre el trozo de bocadillo debe estar entre aproximadamente 5 y 35 por gramo de rodaja, de preferencia entre aproximadamente 9 y 31 por gramo de rodaja, de mayor preferencia, entre aproximadamente , 11 y 20 por gramo de rodaja, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 11 y 16 por gramo de rodaja. Las características superficiales levantadas de la rodaja para bocadillo se puede caracterizar mediante perfilóme tría láser, en donde un haz láser que pasa sobre la superficie de la rodaja detecta y registra los cambios por minuto en la altura de la rodaja. El instrumento proporciona datos sobre la densidad de área superficial que es una proporción del área superficial de la rodaja para bocadillos al volumen total que ocupa, la textura fractal que se relaciona con la dimensión de cambios predominantes en la textura superficial, y aspereza que mide la variación de altura a través de la superficie. La Figura 1 muestra una imagen generada de la superficie de una rodaja para bocadillo a partir del presente desarrollo. La densidad de área superficial debe estar entre aproximadamente ,0.04 y 0.10 mm"1, de preferencia entre aproximadamente 0.05 y 0.08 mm"1, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.06 y 0.07 mm_1. La textura fractal debe estar entre aproximadamente 0.07 y 0.4, de preferencia entre aproximadamente 0.1 y 0.3, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.15 y 0.3. La aspereza superficial debe estar entre aproximadamente 1.5 y 7 mm, de preferencia entre aproximadamente 2.5 y 6 mm, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 4 y 5.7 mm . El tamaño superficial y las características superficiales de la rodaja para bocadillos se miden de acuerdo con el procedimiento descrito más adelante en los Métodos Analíticos. El trozo de bocadillo preferido también se puede caracterizar por diversas mediciones del espesor de la rodaja. El espesor promedio de la rodaja debe ser menor de aproximadamente 3 mm, de preferencia menor de aproximadamente 2.5 mm, de mayor preferencia, menor de aproximadamente 2 mm, e incluso de mayor preferencia, entre aproximadamente 1 mm y 2 mm, todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 1.5 mm y 2 mm, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 1.75 mm y 2 mm . El espesor promedio en las ubicaciones de la rodaja que contiene características superficiales levantadas debe estar entre aproximadamente 2.3 mm y 3.2 mm, de preferencia entre aproximadamente 2.4 mm y 3 mm, y de mayor preferencia, entre aproximadamente 2.5 mm y , 2.9 mm . El espesor máximo en las ubicaciones de la rodaja que contiene características superficiales debe ser menor de aproximadamente 5.5 mm, de preferencia menos, de aproximadamente 5 mm, de mayor preferencia, entre aproximadamente 3 mm y 4.7 mm, y con la máxima preferencia . entre aproximadamente 3 mm y 4 mm . El coeficiente, de variación ("CV") del espesor total del trozo de bocadillo se puede utilizar como un indicador de la naturaleza aleatoria de las características superficiales y como un indicador t: de una textura dicótoma de carácter crujiente.. El CV se calcula al dividir el espesor de desviación estándar de la rodaja entre él espesor medio de la rodaja y al multiplicar por 100%. El CV para el espesor de rodaja debe ser mayor de aproximadamente 15%, de preferencia . mayor de aproximadamente 25%, de mayor preferencia, mayor de aproximadamente 35%, y con la máxima preferencia mayor de aproximadamente 40%. . Sorprendentemente, se observaron diferencias en la integridad de resistencia de la burbuja como una función de las condiciones de formulación y preparación del producto. La integridad de resistencia de la burbuja se definirá T como la propiedad de rompimiento, de burbujas a través de o que reside sobre la' superficie de. las rodajas para bocadillos para que permanezcan intactas cuando se someten a fuerzas de abrasión normales como se podría encontrar durante el transporte de las rodajas. De manera inte esante, las rodajas para bocadillos elaboradas con la misma fórmula, pueden exhibir grandes diferencias en la integridad de resistencia de la burbuja que depende de las condiciones de proceso utilizadas para formar las burbujas. Alternativamente, se observaron ciertas composiciones para estimular la integridad de .resistencia de la burbuja. Una ventaja de. la invención a tual os que se proporciona una resistencia de burbuja uniforme y estable con respecto a una amplia variedad de espesor y dureza de la rodaja para bocadillo. Esto proporciona libertad para ajusfar el nivel deseado de carácter crujiente al ...controlar ... la. cantidad de formación de burbujas superficiales, la dureza del material de rodaja base, y el espesor que se fracturará durante la masticación.

El espesor de pared de las burbujas superficiales por si mismas, independiente del plano de rodaja base, es importante tanto para la textura de la rodaja como " para la ~ capacidad de la característica superficial para resistir el rompimiento. Las paredes de burbuja más gruesas son convenientes para proporcionar ""una resistencia aumentada para sopor ta r los esfuerzos. cortantes normales y abrasivos que se experimentaran _ al colocar el trozo de bocadillo en una disposición anidada. La formación de las paredes de burbuja demasiado grüesas, aunque puede tener un efecto perjudicial sobre la textura crujiente. . El espesor de pared de la burbuja se puede medir al crear una fotografía de barrido electrónico, en., la presente se denomina como 'una micrografía, de la estructura j±e, rodaja interior. Las Figuras 2 a 6 muestran micrografías que ilustran la estructura interior y evitan las .. características de las rodajas para bocadillos del presente desarrollo. Las burbujas observadas residen sobre la superficie lisa de la rodaja con un espacio hueco por debajo de la estructura de la burbuja. El espesor de pared de la burbuja se define como la distancia entre la parte superior de la estructura de la burbuja en la superficie externa de la rodaja para el inicio del espacio del hueco por debajo de la superficie de la rodaja a lo largo de un eje lineal constante que corre de la superficie para la región del hueco. El espesor de pared de la burbuja es idealmente mayor de aproximadamente 0.1. mm, de preferencia mayor de aproximadamente 0.16 mm, de mayor preferencia, entre aproximadamente 0.2 y 0.7 mm, todavía de mayor preferencia, entre aproximadamente 0.22 y 0.5 mm y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.22 y 0.5 mm . La resistencia de las burbujas . se puede valorar mediante el uso de una prueba de vibración en laboratorio en donde las rodajas para bocadillo se disponen en una apilación anidada, vertical, de tal forma que los puntos geométricamente similares de cada rodaja se alinean a lo largo del mismo eje vertical que corre perpendicularmente a través de la cara de cada rodaja. Las rodajas para bocadillo con características superficiales inicialmente sin romper, intactas se seleccionan para la prueba, el nivel de rompimiento de la burbuja, se puede definir por el número burbujas rotas por peso de la rodaja. El nivel de rompimiento debe ser menor de aproximadamente 2.5 g-rodaja"1, de preferencia menor de -aproximadamente 2.0 g-rodaja"1, de mayor preferencia, menos de aproximadamente 1.75 g-rodaja 1, y con mucho mayor preferencia, menos de apro imadamente 1.5 g-rodaja"1, y con . la máxima preferenc2ia menos de aproximadamente 0.5 g-rodaja-1. Alternativamente, el nivel de características superficiales intactas se puede expresar - sobre una base de porcentaje en donde él- nivel de características superficiales intactas es mayor de aproximadamente 75%, de preferencia mayor de aproximadamente 85%, de mayor preferencia, mayor de aproximadamente 90%, y con la máxima preferencia mayor de aproximadamente 95%. La cantidad de regiones huecas interiores es otro parámetro de interés para: suministrar una textura conveniente de tortilla. La cantidad de espacios huecos con relación a la masa total de sólidos de la rodaja ' se puede caracterizar por tomografía de rayos X en donde este método determina la densidad de cada región dentro la rodaja por la intensidad de los rayos X que pueden pasar a través de la rodaja. Los resultados de la tomografía por rayos X se puede expresar como una proporción del volumen de los sólidos presentes ¦ dentro una rodaja para bocadillo puesta en contacto por los rayos X al volumen total ocupado por la rodada para bocadillo.

El volumen sé deriva de los rayos X que define la superficie señalada de la rodaja para" bocadillo cuando se ponen en contacto las regiones superficiales sólidas . De manera similar, el método se puede utilizar para definir la proporción del área superficial del trozo de bocadillo al volumen de los sólidos. . La Figura 10 muestra una imagen en sección transversal por rayos X de una rodaja para bocadillo elaborada por el presente desarrollo. El porcentaje de volumen total ocupado por los sólidos debe ser mayor de aproximadamente 45%, de preferencia entre aproximadamente 50 y 70%, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 55 y 65%. La proporción entre el área superficial del trozo de bocadillo al volumen total de sólidos debe estar entre aproximadamente 0.04 y 0.130 mm"1, de preferencia entre aproximadamente 0.05 y 0.100 . mm-1, de mayor preferencia, entre aproximadamente 0.06 y 0.09 mm"1, y con la máxima preferencia entre aproximadamente 0.06 y 0.075 mm"1. Los huecos interiores dentro de la rodaja para bocadillo también se puede caracterizar por la extensión de longitud y altura del interior de una región de burbuja. La . extensión de una región de burbuja se define como la longitud y altura máximas paralelas al eje horizontal o vertical respectivo. Las regiones de burbuja se pueden observar nuevamente mediante micrografias por microscopía electrónica de barrido. La longitud de las regiones huecas de la burbuja interior debe estar entre aproximadamente 1 y 12 mm, con una longitud promedio entre aproximadamente 2 y 8 mm, de preferencia una longitud promedio entre aproximadamente 3.5 y 6.2 mm, y con la máxima preferencia una longitud promedio entre aproximadamente 4.0 y 5.5 mm . La altura de las regiones huecas de la burbuja interior debe estar entre aproximadamente 0.20 y 2.5 mm, con una altura promedio entre aproximadamente 0.60 y 1.90 mm, de preferencia una altura promedio entre aproximadamente 0.90 y 1.60 mm, y con la máxima preferencia una altura promedio entre aproximadamente 1.10 y 1.45 mm . La relación entre el contenido... final de humedad del trozo de bocadillo y la humedad relativa contenida dentro del trozo de- bocadillo tiene un gran efecto sobre la textura de alimentación final. La humedad relativa del producto típicamente se denomina como actividad acuosa, ^», y es una medición del agua libre que no se une por la composición de la matriz de bocadillo. La Aw se relaciona directamente con el carácter crujiente de la rodaja para bocadillo y se puede afectar por los parámetros de composición tales como por ejemplo, el nivel de almidones, el estado del almidón, el nivel de azúcares, y el contenido de humedad final. La actividad acuosa típicamente se expresa como una función del contenido de humedad de la rodaja para bocadillo y con frecuencia se puede relacionar como una correlación lineal en donde la actividad acuosa es la variable dependiente y el contenido de humedad es la variable independiente. La actividad acuosa también se puede expresar como un % de humedad relativa para el trozo de bocadillo (% de RH) y se puede derivar al multiplicar la actividad acuosa medida por 100%. La intercepción para esta correlación debe estar entre aproximadamente -4 y -20% de RH , de preferencia entre aproximadamente -5 y -16% de RH, y con la máxima preferencia entre aproximadamente -10 y -16% de RH . La pendiente para esta correlación expresada como una proporción de cada cambio unitario en % de RH por el % de humedad en el producto final debe estar entre aproximadamente 5 y 15, de preferencia entre aproximadamente 7 y 12, y con la máxima preferencia entre aproximadamen e 9 y 12. Una medición adicional del carácter crujiente del trozo de bocadillo es la temperatura de transición vitrea (Tg) tomada sobre la rodaja para bocadillo cocida, final. Es importante controlar la Tg debido a que una temperatura de transición conduce a una textura lisa, dura, mientras que un menor valor corresponde a una textura pastosa. Es mejor medir la Tg para un producto equilibrado para una actividad acuosa conocida a una temperatura de ' referencia constante. La temperatura de transición vitrea se puede medir utilizando un analizador mecánico dinámico (DMA) en donde se aplica repetidamente una fuerza de carga conocida a la superficie de la rodaja durante una rampa de temperatura controlada. El almacenamiento y los cambios de módulo de pérdida que se presentan se registran y se utilizan para determinar la temperatura de transición vitrea. La Figura 11 muestra un ejemplo de una , gráfica del almacenamiento y el módulo de pérdida contra la temperatura y la forma correcta de. la curva utilizada para calcular la Tg. A una _ humedad relativa del bocadillo relativamente baja entre aproximadamente 2 y 4% la temperatura de transición vitrea debe estar entre aproximadamente 73.88 y 135°C (165 y 275°F) , de preferencia entre aproximadamente 82.22 y 121.11°C (180 y 250°F), y con la máxima preferencia entre aproximadamente 90.55 y- 115.55°C (195 y 240°F) . A una humedad relativa del bocadillo relativamente intermedia entre aproximadamente 6 y 9%, la temperatura de transición vitrea debe estar entre aproximadamente 82.22 y 135°C (180 y 275°F), de preferencia entre aproximadamente 104.44 y 121.11°C (220 y 250 °F), y con la máxima preferencia entre aproximadamente 110 y 118.33°C (230 y 245 °F) . A una humedad relativa del bocadillo relativamente alta entre aproximadamente 20 y 30%, la temperatura de transición vitrea debe estar entre aproximadamente 65.55 y 112.77°C (150 y 235 °F), de preferencia entre aproximadamente 82.22 y 107.22°C (180 y 225°F), y con la máxima preferencia entre aproximadamente 87.77 y 101.66°C (190 y 215°F) .

MÉTODOS ANALÍTICOS Los parámetros utilizados para caracterizar los elementos de la presente invención se cuantifican por métodos analíticos particulares. Estos métodos se describen en detalle como sigue: 1. CONTENIDO DE GRASA El método utilizado para medir el contenido to.tal de grasa (tanto digerible como no digerible) del producto de bocadillo en la presente es AOAC 935.39 (1997) . , CONTENIDO DE GRASA DIGERIBLE Se utiliza el método de lipidos". digeribles (NLEA) AOAC PVM 4: 1995 para determinar el contenido de grasa digerible cjel producto de bocadillo en la presente .

CONTENIDO DE GRASA NO DIGERIBLE Contenido de grasa no digerible = Contenido de grasa total - Contenido de grasa digerible 2. CONTENIDO DE HUMEDAD Reacti vos .. A. Para limpiar los moldes Mr. Clean®;- 0 cualquier otro _ detergente líquido para trabajo pesado equivalente que no contiene constituyentes inorgánicos Limipiador-Comet® o equivalente :.

B . Para aire de secado Equipos de relleno para purificador de gas -Alltech Assoc, #8132 Desecante Drierite, con indicación indicación C. Para bomba al vacío Aceite- elch Duo-Seal Arena-Es tandard Ottawa.) Secar a 105°C durante la noche antes de utilizar. Almacenar en un recipiente sellado.) Apa rato Horno, Hotpack de aire forzado Model 1303, o equivalente, capaz de mantener una temperatura a ±2°C Horno, al vacío-Fisher Modelo 281, capaz de mantener una temperatura a ± 2°C Equilibrio, Ana 1 i t i co - 200 g de capacidad, ±0.0004 g de precisión; verificar con pesos estándar semianualmente Moldes, Aluminio-Grandes, 75 x 20 cm; pequeños, 50 x 15 cm Purificador de gas -Alltech Assoc. #8121, 120 ce de capacidad, accesorios de 1/8" Unidad de laboratorio para secado por gas-2-5/8" x 11-3/8" Unidad acrilica, A. H.' Thomas, #5610-010 Desecador Drierite®, o equivalente Botella para lavado con gas Drechsel, capacidad de 500 mL, CMS '# 123-984 'Válvula de verificación-CMS , #237-552 Cucharada de té helado Bomba de vacio- elch Duo-Seal, o equivalente . Desecador, tipo gabinete-Boekel Modelo 4434-K Referencia estándar _ _ - Una referencia estándar, cloruro- de bario dihidratado, se corre con cada grupo de muestras. Una -referencia estándar se corre para cada tipo de horno utilizado y para cada combinación de tiempo/ tempera tura utilizada. . Los resultados provenientes de la referencia estándar para cada combinación se comparan por separado con el valor conocido para la referencia estándar. Si el resultado sobre la referencia estándar es igual a o dentro ±2s del valor conocido, luego se realizaron satisfactoriamente el equipo, reactivos y operaciones .

Preparación de la muestra Seleccionar una muestra representativa, que pesa 5-25 g .

OPERACIÓN A. Prepa ra ción de los moldes 1. Limpiar Completamente el molde con agua y detergente liquido. Fregar con limipiador si es necesario. 2. Secar los moldes a 130°C durante al menos 30 minutos. 3. Enfriar a temperatura ambiente. Mantener los moldes limpios y secar hasta que se utilicen.

B. Peso de la muestra . 1. Los moldes y muestras deben estar a temperatura ambiente cuando se pesan. 2. Pesar el molde y la tapa a ±0.0004 g y registrar como peso tarado. Si se utiliza arena, incluir en el peso tarado. 3. Registrar el peso de la muestra a +0.0004g y registrar como peso bruto. Cubrir el molde y la muestra. 4. Después del calentamiento, pesar la muestra seca y el molde . con tapa. Registrar este peso como el peso en seco final.

C. Horno de aire (Nota: las muestras con "alto contenido de humedad limita el número de muestras que se pueden poner en un horno.) 1. Ajustar el "horno a 105.°.C ± 2°C. 2. Retirar la cubierta del molde y colocarla sobre la parte inferior del molde. 3. Colocar el molde y., la muestra en el horno tan rápido como sea posible para " reducir al mínimo caída de temperatura del horno. Los anaqueles del horno se pueden utilizar para colocar y retirar muchas de las muestras rápidamente. Utilizar guantes adecuados para evitar quemaduras. 4. Iniciar la toma de tiempo de las muestras a partir del tiempo en que se alcance la temperatura deseada. 5. Retirar el molde y la muestra y reemplazar la cubierta rápidamente después del calentamiento durante 4 horas 6. Colocar los moldes cubiertos en un desecador hasta que se enfríe a temperatura ambiente. Luego pesar para determinar la pérdida de humedad. 7. Pesar el molde y la muestra seca a 0.0004g y registrar como peso en seco final.

(Mantener el molde y la muestra secos hasta que se calcule el resultado. Si el resultado es dudoso, volver a pesar el molde y la muestra secos, o molde limpio y seco.) D. Horno de vacío ... 1. Ajustar el indicador de temperatura para el horno Fisher a 70°C ± 2°C 2. Cerrar la válvula de entrada de gas seco (purga) y la línea al vacío para la bomba. 3. Colocar la muestra y el moldo on o .1 horno con la cubierta sobre la parte inferior del molde . 4. Cerrar la puerta y encender la bomba de vacío . 5. Cuando se indiquen 28" a 30" Hg sobre el calibrador de vacío, abrir la válvula de entrada de gas seco (purga) y ajustar a un flujo de 70-90 burbu as/minuto a través del aceite de la bomba de vacío en la botella indicadora de flujo. Mantener un vacío de 28" a 30" de Hg . 6. Iniciar la toma de tiempo de la muestra a partir del tiempo en que se alcance la temperatura deseada . 7. Después de calentar durante 20 horas, cerrar la válvula de la bomba de vacio y detener la bomba. 8. Sacar el agua lentamente de la cámara del horno a presión atmosférica. (Evitar; que el aceite de la bomba proveniente de la botella indicadora de flujo se porte en el interior del horno.) 9. Cubrir el molde y colocar en un desecador hasta que se enfrie. Volver a, pesar a ± 0.0004 y registrar (Peso Final) .

Cálculos Peso de la muestra = Bruto Peso-Peso tarado Peso Final = Peso registrado proveniente del Paso 9 anterior % De volátiles del horno = Peso Bruto - Peso Final x 100 Peso de la muestra % de sólidos = 100%-% de Volátiles del horno 3. TAMAÑO SUPERFICIAL Y CARACTERÍSTICAS SUPERFICIALES El tamaño superficial y características superficiales relevantes se pueden medir al elaborar una plantilla de plástico o acetato, clara del mismo tamaño y forma de la superficie del trozo de bocadillo. La plantilla se marca con una cuadrícula de medición, de preferencia en aumentos de 2 mm hasta 5 mm para cada linea cuadriculada. La plantilla se superpone sobre la superficie del trozo de bocadillo y se caracterizan las dimensiones máximas de todas las características superficiales. Las características superficiales se- pueden reconocer visiblemente como superficies de burbuja o ampolla que se levantan sobre la base superficial- del trozo de bocadillo creando una elevación localizada circundada por las regiones base inferiores. De preferencia, las características superficiales levantadas se marcan con pluma de color para permitir una medición más fácil de su tamaño con la plantilla. Se deben medir al menos 15 trozos para bocadillo. 4. ESPESOR DEL TROZO DE BOCADILLO El espesor promedio del trozo de bocadillo se puede caracterizar por mediciones locales sucesivas sobre la superficie en donde se utiliza un calibrador digital para tomar 10 mediciones aleatorias del espesor total de las características superficiales levantadas en donde cada característica superficial se mide sólo una vez y tomar 10 mediciones de la superficie de la rodaja para bocadillo base que descansan entre las superficies levantadas. Las mordazas calibradas ponen en contacto el trozo de bocadillo con una mordaza sobre la parte superior de la característica superficial y la otra mordaza puesta en contacto con la parte inferior de los lados opuestos del trozo de bocadillo justo por debajo de la ubicación de la característica superficial. Se deben medir entre 5-1Q trozos para bocadillo para espesor para proporcionar de esta.: forma un total de entre 100-200 puntos de datos. Se puede tomar el espesor promedio a través de todas las mediciones para la base y características superficiales. 5. ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA (WAI) Ingredientes secos y combinación de harinas : En general, los términos "índice de Absorción de Agua" y "WAI " se ..refieren a la medición de la capacidad para mantener agua de un material con base de carbohidrato como resultado de un proceso de cocción. (Véase por ejemplo R.A. Anderson et al., Gelatinization of Corn Grits By Roll-and Extrusion-Cooking, 14 (1) :4 CEREAL SCIENCE TODAY (1969) .) El WAI para una muestra se determina por el siguiente procedimiento: (1) Se determina el peso para dos lugares decimales de un tubo de centrífuga vacío/' (2) Se colocan en el tubo dos gramos de muestra seca. Si se está probando un producto, el tamaño de partícula se reduce primero al triturar el producto en una trituradora de café hasta que los trozos se tamicen a través de un tamiz US # 40. La muestra molida (2 g) se agrega entonces al tubo . (3) Se agregan al tubo treinta mililitros de agua. (4) El agua y la muestra se agitan vigorosamente para asegurarse que no hayan terrones. (5) El tubo se coloca en un baño de agua a 30°C (86°F) durante 30 minutos, repetir el procedimiento de agitación a 10 y 20 minutos. (6) El tubo luego se centrifuga durante 15 minutos a una fuerza gravitacional de 1257g. Esto se puede llevar a cabo al utilizar una centrifuga modelo 4235 elaborada por DiRuscio Associates de Manchester, Missouri a una velocidad de 3,000 rpm. (7) El agua luego se decanta del tubo, dejando un gel detrás . (8) Se pesan el tubo y los contenidos. (9) El WAI se calcula al dividir el peso del gel resultante entre el peso de la muestra seca: WAI = ([peso del tubo y gel]- [peso del tubo]) ÷ [peso de la muestra seca]) 6. PROPIEDADES REOLOGICAS QUE UTILIZAN EL ANALIZADOR RAPID VISCO (RVA) Las propiedades reológicas de . la combinación de ingredientes, los ingredientes secos, la combinación de harinas, los semi-productos y productos terminados se miden utilizando el Analizador Visco Rapid (RVA) modelo RVA-4. El RVA se desarrolló originalmente para medir rápidamente la actividad a-amilasa en trigo germinado. Este viscosimetro caracteriza la calidad del almidón durante el calentamiento y enfriamiento mientras que se está agitando el almidón de muestra. El Analizador Visco Rapid (RVA) se utiliza para medir directamente las propiedades viscosas de los almidones, y las harinas. La herramienta requiere aproximadamente de 2 a 4 g de muestra y aproximadamente 25 gramos de agua. Para mejores resultados, los pesos de la muestra y el agua agregada se deben corregir para el contenido de humedad de la muestra, para proporcionar un peso en seco constante. La base de humedad normalmente utilizada ,es 14%, y las tablas de corrección están disponibles de Newport Scientific. Las fórmulas de corrección para 14% de base de humedad son: M2 = (100-14) X. MI/ (100-WI) W2=25.0 ÷ (M1-M2) en donde MI = masa de la muestra y es de aproximadamente 3.0g M2 = masa de la. muestra corregida ~ Wl = contenido de humedad real de la muestra (% como es) La mezcla de agua y muestra se mide mientras se va a través de un perfil de mezclado, medición, calentamiento y enfriamiento predefinidos. Esta prueba proporciona información de viscosidad de la pasta que se traduce en calidad de la harina. Los parámetros clave utilizados para caracterizar la presente invención son temperatura para formación de la pasta, viscosidad pico, tiempo de viscosidad pico y viscosidad final. 7 ¦ MÉTODO VA Ingredientes secos, combinación de harinas y combinación de ingredientes : (1) Determinar la humedad (M) de la muestra proveniente del horno de aire (2) Calcular el peso de la muestra (S) y el peso del agua (W) . (3) Colocar la muestra y el agua en una caja. ' (4) Colocar la caja en una torre RVA y correr el Perfil Estándar (1) . 8. MÉTODO RVA PARA LA CARACTERIZACIÓN DE LA PASTA Preparación de la muestra ? Durante este procedimiento, la muestra debe mantenerse congelada en todo momento para evitar -la pérdida de humedad. Por lo tanto, estos pasos se deben realizar rápidamente o la muestra debe estar en contacto con hielo seco o nitrógeno liquido en todo este procedimiento. La pasta sin hojaldrar (pasta para la tolva) o la pasta hojaldrada (pasta para transportar o reciclar) se puede recolectar de la linea de producción . 1. Colocar la pasta sobre una placa para pasteles de aluminio y llenar lentamente la placa con nitrógeno liquido, tratando de sumergir toda la pasta en el nitrógeno líquido. Permitir que la pasta se cóngolo . 2, Colocar un colador metálico en un embudo grande y poner esto sobre la abertura dewar de nitrógeno líquido. Vaciar los contenidos de la placa para pasteles a través del colador y colocar la muestra colada en una bolsa de plástico 3. Colocar una bolsa de plástico por encima y por debajo de la bolsa para muestras y machacar la muestra con un objeto duro para romper la. muestra en trozos pequeños de 1 cm de tamaño. 4. Triturar la muestra congelada en una trituradora de café durante 15 segundos. 5. Colocar la_. muestra sobre un tamiz de malla #16 y utilizar un cepillo de cerdas rígidas para hacer pasar la muestra a través del mismo. 6. Colocar la muestra tamizada en una bolsa Zip Lock®; o una bolsa a prueba de humedad equivalente, y almacenar en un congelador hasta que esté listo para analizar.

Determinación del contenido de humedad Determinar el contenido de humedad de la pasta tamizada utilizando un Analizador de Humedad Mettler o equivalente. Hacer funcionar el instrumento a 130°C, · auto perfil, utilizando 5 +/-0.2 g de la muestra congelada.

Análisis RVA Condiciones RVA : 25°C inactivar a 2 minutos, rampa a 95°C 2-7 min. , mantener a 95 °C -7-10 min. , enfriar a 25°C 10-15 minutos, 25 °€ mantener y terminar en 22 minutos. ^ Determinación del peso de la muestra: Los pesos de la muestra y el agua agregada se deben corregir para el contenido de humedad de la muestra para proporcionar un peso en seco constante. La base de humedad debe ser 14% como es, la masa de la muestra es 3 g. Utilizar las siguientes fórmulas para determinar la masa de la muestra corregida (M2) y corregir la masa de agua (W2) para cada muestra.

M2 = 258 (100-Wi) W2 = 25 + (3-M2) en donde M2 = masa de la muestra corregida (g) Wi = contenido de humedad de la muestra como se determinó anteriormente (%) W2 = masa de agua corregida (g) Procedimien o RVA 1. Iniciar el software RVA, seleccionar la prueba para que funcione, e ingresar la información de la muestra. 2. Pesar el agua (cantidad calculada como W2 anteriormente) en la caja RVA. *3. Pesar la muestra (cantidad calculada como M2 anteriormente) sobre la placa de humedad Mettler plana. 4. Transferir la muestra en la caja RVA, colocar un tapón de caucho No. 8 sobre el vaso, invertir, y agitar vigorosamente 10 veces. 5. Destapa la caja y luego raspar rápidamente las partículas de la muestra de las paredes inferiores de la caja con cuchillas giratorias . 6. Colocar la . caja con cuchilla giratoria sobre la torre y debajo de la torre para iniciar el análisis. 9. MEDICIÓN DE RESISTENCIA A LA TENSIÓN DE LA PASTA HOJALDRADA REFERENCIAS Stable Micro Sistems' TA-XT2 Texture Application Study NOOl/SPR, 1995. Stable Micro Sistems' User Guide for the TA-XT2I Texture Analyzer, tema 1, 1997.. P. Chen, L. F. Whitney, y M. Peleg, Texture Studies, 25 (1994) 299.

C. H. Lerchenthal y C B. Funt, en Rheology and Texture , of Food§t_uf f , S o cié t y ^ o f . Chemical Industry: London, 1968 PRINCIPIO La prueba de tensión es una prueba mecánica de tensión-presión para medir la resistencia a la tensión del hojaldre. Una tira de hojaldre se monta por sus extremos sobre la máquina de prueba que estira la pasta tira a una velocidad constante hasta que la hoja se rompe. La fuerza (g) en la que se rompe la hoja es la resistencia a la tensión de la pasta. La distancia en que el hojaldre se estira entes de romperse es la capacidad de extensión. La salida de la prueba de tensión se registra como fuerza/carga contra distancia/ tiempo .

EQUIPO Analizador de Texturas para Sistemas Micro Estables TA-XT2 o TA-XT 2 i con 25 kg de capacidad celular de carga con un Software. Texture Expert Exceed y 5 kg de peso de calibración. . Sujetadores Elastoméricds Jnstron . (Modelo # 2713-001)', que se denominan "Mordazas" en este método. Estos Sujetadores deben modificarse para ajustar el analizador de texturas. En primer lugar, las abrazaderas deben cortarse del tallo de unión y se debe . perforar un orificio en,; la base de las abrazaderas para permitir que los Sujetadores se atornillen en la parte superior y la base del instrumento analizador de texturas. Adiciona luiente , el resorte sobre la abrazaderas se debe volver a recolocar con un resorte con uná fuerza constante inferior para relajar el mantenimiento- sobre la muestra. Por último, los rodillos de acero deben ser aplanados sobre un lado y alinearse con una tira adhesiva no resbaladiza.

Ho j aldre Calibrador de espesor con una precisión a lo más cercano a 0.000254cm (0.0001 pulgadas) . Dispositivo de corte que consiste de un Rodillo para Pizza y una plantilla de acero para elaborar hojaldres rectangulares de 2 1/2 cm por -10 cm. Una barra de acero de 2 1/2 cm de ancho y 2 pies de largo (la longitud no es importante) se elaboró para servir como una plantilla para cortar a la anchura correcta de la tira de pasta. Bolsa zip lock de plástico grande o un recipiente herméticamente sellado a prueba de aire.

PROCEDIMIENTOS Ajuste del instrumental 1. Unir las Mordazas Instron sobre el instrumento. Presionar "TA" sobre la 'barra de menú, y luego "Calíbrate Forcé", luego presionar "OK" . Colocar cuidosamente el peso de 5 kg sobre la plataforma de calibración de TA y presionar "OK". Cuando la Calibración es exitosa, presionar "OK" y luego retirar cuidadosamente el peso de 5 kg . 2. Presionar "TA" sobre la barra de menú, y luego seleccionar "Calíbrate Probé". Asegurarse que la distancia de regreso se ajuste a 45.00 mm y la fuerza de activación es de 5 g. Presionar "OK" . Asegurar que las dos Mordazas se tocan durante el. procedimiento de calibración. Si no es asi, volver a calibrar la sonda. Si persiste el problema, aumentar la fuerza de activación a lOg y volver a calibrar. 3. Presionar "TA" y luego "TA Settings". Asegurarse que los ajustes sean correctos (véase más adelante) y luego presionar "Update".

TA Ajustes: Modo de prueba:' Fuerza de medición en tensión Opción: Regreso a inicio Velocidad de pre-prueba: 3.0 mm/s Velocidad de la prueba: 10 mm/s Velocidad después de la prueba: 10 mm/s Distancia: 45 mm Tipo de activador: Automático Fuerza de activación: 5 g Unidades: gramos Distancia: milímetros Detección de rompimiento: Apagado Preparación de la muestra Tira de hojaldre 1. Recolectar la hoja con espesor uniforme .y al menos 20 cm de longitud. 2. Cortar la hoja en tiras de 2 1/2 cm por ~10 cm. Cortar la muestra en longitudes paralelas con la .salida del rodillo de molienda. Cortar todas las tiras secuencialmente. 3. Proteger las muestras de la pérdida de humedad al colocar las muestras en una bolsa zip lock de plástico o un recipiente herméticamente sellado a prueba de aire. Las muestras se deben analizar dentro de 15 minutos de la recolección para asegurarse que las muestras se . analicen recién pre aradas .

Carga de la muestra Medir de manera precisa y registrar el espesor de la tira de pasta. Unir un extremo de la tira a la abrazadera superior. Permitir que la tira cuelgue libremente. Abrir la abrazadera inferior e insertar el extremo inferior da la tira a través del mismo. Tapar ligeramente la tira de pasta que cuelga libremente para verificar que sin tensión se coloca sobre la muestra. Ahora cerrar la abrazadera inferior. Verificar *,que la tira de pasta se coloca adecuadamente sobre el Analizador de texturas y ajustar si es necesario.

Análisis de muestra Presionar "TA" luego " un a Test" . Asignar un nombre al lote y un nombre de archivo/número bajo el directorio adecuado. Presionar "Run", Para tiras posteriores provenientes del mismo lote, presionar simplemente "TA" y luego "Quick Test Run", o alternativamente, presionar "Ctrl" "Q". Durante el experimento, verificar que la tira de pasta no se desliza ~a través de las abrazaderas. Si es asi, desechar es.e resultado de la muestra, y analizar la siguiente tira.

Descarga de la muestra Cuando se corren muestras . provenientes de un lote nuevo, seleccionar "File", "New", "Graph Window", "OK". Cargar la primera tira y analizar como se describió anteriormente.

ANALISIS DE DATOS A menos que "s S dirija de otra manera, reportar la fuerza promedio. La medición de fuerza es la fuerza máxima antes del rompimiento, también conocida como la Resistencia a la Tensión del material . Los otros daots en el reporte impreso incluyen el Tiempo, Área, y Pendiente. El Tiempo antes del rompimiento es una medida de la muestra 10. Velocidad de deshidratación de la pasta El fin de este método es medir la velocidad de eliminación del agua a partir de una muestra de pasta .

Preparación de la muestra Se recolecta una muestra de pasta y se granula inmediatamente un tamaño de. partícula fina al utilizar cualquier _ trituradora de café eléctrica (Krupps) o una procesadora de alimentos. (Cuisinart) . El material de pasta se muele o se corta durante menos de aproximadamente 5 segundos para evitar extender el material. El tamaño de los trozos de pastas podría estar entre aproximadamente 400 y 1000 mieras .

Apa rato 1. Analizador de Humedad LJ16 tipo PJ300MB elaborado por la Mettler Toledo Co. Inc. de Hightstown, N . J . 2. Moldes para pesar de aluminio para el Analizador de Humedad. 3. Trituradora de café (Krupps) o procesadora de alimentos (Cuisinart) 4. Cuchara o cuchara tetera Procedimiento de análisis 1. Se coloca un molde para pesar vacío sobre la balanza dentro del Analizador de Humedad. 2. La unidad analizadora de humedad está en posición cercana y la balanza se tara a cero gramos ±0.001 g. 3. El analizador de humedad se abre y se pesaron 5 gramos ±0.2 gramos de pasta sobre el molde para pesar . 4. El analizador de humedad luego se cierra y la temperatura calentamiento está a 120°C y el tiempo limite se ajusta en automático. 5. La unidad se programa para que imprima un resultado cada 30 segundos. 6. Se oprime el botón de inicio para iniciar la medición. 7. La medición se completa cuando la luz por encima del botón inicio está parpadeando.

Interpretación de datos _ Los resultados de pérdida de humedad reportada a un intervalo de tiempo de 30 segundos se convierten en gramos de humedad contenida dentro de la pasta por gramo de base sólida. La Figura 9 muestra una gráfica de deshidrat ación de ejemplo. La velocidad de deshidratación se puede calcular por Deshidratación = ((nivel Humedad al tiempo 0 ) - ( nivel de humedad a 5 m i n u t o; ; ) ) / G? m i nu lo;; d ?? · 1 ?< · i d, i< l en donde el nivel de humedad se expresa como base de humedad en gramos /gramos sólidos Para la curva de secado # 1 la velocidad de deshidratación iguala (0.55-0.10 gramos de humedad/gramo de sólidos) /5 minutos = 9.0 X 10'-2 gramos de humedad/gramo de sólidos-minuto De incine a similar, la velocidad de deshidratación = (0.44-0.24 gramos: de humedad/ gramo de sólidos) /5 minutos = 4.0 x 10"2 gramos de humedad/gramo de sólidos-minuto 11. Actividad del agua a) Se preparan primero cámaras capaces de-mantener una composición de espacio principal constante durante un periodo de. tiempo extendido. Las cámaras desecantes ...de vidrio con una tapa que coincida funcionan bien. b) La cámara se llena con una solución salina acuosa saturada. La solución se prepara al agregar sal al agua hasta que se forme un precipitado en la parte "" inferior -de la cámara. Las sales adecuadas incluyen de manera enunciativa: cloruro de litio, bromuro de litio, cloruro de magnesio, y acetato de potasio. c) La solución se .mantiene a una temperatura entre aproximadamente 21.11 -26.66 ° C (70-80 ° F) . d) Las rodajas para bocadillo se colocan en la cámara y la cámara se sella. e) Las rodajas para bocadillo se dejan equilibrar durante aproximadamente 4 a 7 días. f) Las rodajas para bocadillo se retiran y se colocan rápidamente en la cámara de un Rotronic Hygroskop DT calibrado fabricado por la Rotronic Co. Inc. de Huntington, N. Y. La cámara se mantiene a una temperatura entre 70-75°F. g) Una vez que la lectura se ha estabilizado durante diez o más minutos, se lee la actividad acuosa. La humedad total de las muestras se mide mediante volatilización en horno para generar una curva isotérmica de sorción. 12. Temperatura de transición vitrea Utilizando el Analizador -Mecánico Dinámico, PE DMA- 7 e , 3 configuración de punto de doblado: 1. Encender el instrumento en el siguiente orden. Cualquier variación en el orden/secuencia podría dar por resultado que el instrumento no funcione adecuadamente. A) Encender la computadora y el monitor. En el momento en que aparece el mensaje, ingresar la contraseña y cualquier otra información Solicitada. B) Después que la computadora ha completado la etapa de carga inicial y exhibe el escritorio de usuario en la pantalla, encender el Analizador Mecánico Dinámico. Esperar aproximadamente de 30 segundos a 1 minuto. C) Encender el TAC. Permitir que el instrumento se caliente aproximadamente 30 minutos antes de que corra la primera" mués t ra . 2. Encender el flujo de helio a 30 psi. 3. Disminuir la potencia del horno.

Colocar un refrigerante en el instrumento dewar. Los refrigerantes posibles incluyen agua con hielo, hielo seco, y nitrógeno líquido. El instrumento nunca debe hacerse funcional sin un refrigerante para proteger al instrumento de las altas temperaturas (la temperatura del núcleo nunca debe sobrepasar los 35 °C) . 4. En el escritorio de usuario en la pantalla de la computadora, seleccionar "Pyris Manager". Esto activa el . software Perkin Elmer Pyr i s . 5. Seleccionar el cuadro " DMA- 7 " . Esto activa el módulo de software DMA. 6. Llamar al -método al seleccionar "File" sobre la barra de menú y luego "Open Method" y seleccionar el método a correr. .Si no se ha desarrollado previamente un método o salvado, ingresar la información de método necesaria en la ventana editora del método. A) Información de la muestra la pantalla de la ventana del editor del método incluye un espacio para incluir información de la muestra tal como: ID de la Muestra, ID del Operador, Comenta ios, , y Nombre del Archivo/Directorio. Seleccionar e ingresar en todos los campos la información adecuada. Bajo "Sistema/Geometría de Medición," asegurarse que está seleccionada la opción "3-Point Bending" . Ingresar en el diámetro de la sonda bajo "profundidad" (5 mm es lo típico) y la distancia de separación del punto de la plataforma bajo "anchura" (10 mm es lo típico) . ¡NO ingresar información en los campos "altura" o "ze.ro" ya que el instrumento no hará esto por usted! B) Pantalla de Estado Inicial incluye información del método que se relaciona con los parámetros de corrida iniciales entre los que se incluyen: la fuerza dinámica, la fuerza estática, la frecuencia, y la temperatura inicial. Asegurarse que toda la información en esta pantalla es exacta. Realizar los cambios según sea lo adecuado. Para las rodajas, se utilizan típicamente la fuerza estática de 100 mN y la fuerza dinámica de 85 mN a 1 Hz de frecuencia. C) Pantalla del Programa incluye el perfil térmico. Asegurarse que información bajo la Pantalla del Programa es exacta. Realiza , los cambios según sea lo adecuado. La. temperatura típicamente se cambia de 25°C a 200°C a 5°C/min para las rodajas. Ahora ya está_ listo para iniciar y el instrumento listo para cargar una. muestra. 7. Disminuir la potencia del horno. 8. Presionar "Probé Up" en la base del Analizador. Asegurarse de que la. sonda y la base de doblado . de 3 puntos es de 3 mm y 10 mm, respectivamente, están unidas al instrumento. 9. Limpiar la superficie del receptáculo de la muestra con un Q-tip sumergido en alcohol. Secar bien la superficie con un Q-tip de limpieza. 10. Colocar la pieza a calibración de altura cero sobre la plataforma y presionar "probé do n" . Aumentar la potencia del horno. 11. Esperar por la lectura de posición de la sonda sobre la ventana de posició de la sonda para estabilizar. Una vez que la posición de la sonda se haya establecido, presionar el icono del botón "altura cero" a la derecha de la pantalla para edición del método. Asegurarse que la posición ..de la sonda se reajusta a cero mm ( + /- .0005 mm) . Si no es asi, presionar el botón "altura cero" nuevamente. 12. Disminuir la potencia del horno. Presionar "Probé up" y retirar la pieza de calibración de altura cero. 13. Colocar la muestra sobre el receptáculo para muestras. Presionar "Probé Down" sobre la base del Analizador. Si la muestra se movió- cuando la sonda impacta la muestra, presionar "Probé up" y volver a colocar la muestra de tal- forma que la sonda no mueva la muestra. Aumentar la potencia del horno. 14. Esperar por la lectura de posición de la sonda sobre la ventaja de posición de la sonda para estabilizar .

Una vez que la posición de la sonda se haya establecido, presionar el icono del botón "altura de la muestra" a la derecha de la pantalla para edición del método. Asegurarse que el campo de altura de la sonda se ajusta a la altura de la muestra ( + /- .0005 mm) . Si no es asi, presionar el botón "altura de la muestra" nuevamente. 15. Presionar el botón "inicio" para comenzar el análisis. 16. Para ver los datos, seleccionar "Window" bajo la barra de menú ,y luego "Instrument Viewer". Para exhibir los módulos y tan . delta seleccionar "Display" bajo la barra de menú y luego "modulus" (seleccionar módulo tanto de almacenamiento como de pérdida) y "tan delta". Para mostrar los datos como una función de temperatura, seleccionar-, el icono "T<?t", también denominado el icono "eje X de Terap/ tiempo" . 17. Al final de la corrido, el horno se enfriará automáticamente. Extraer la muestra del receptáculo para muestras utilizando pinzas y limpiar el receptáculo para muestras como se . describió anteriormente.

Sin embargo, NO tocar el horno, especialmente cuando está a temperaturas elevadas, ya que el horno se mantiene HO .

Procedimiento de desactivación: 1. Asegurarse de que el horno está levantado y que la charola de muestra está limpia. 2. Salir del software Pyris Perkin Elmer. 3. Apagar el TAC. 4. Apagar el Analizador Térmico. 5. Apagar la computadora. 6. Detener el flujo de he lio. 7. Limpiar la parte supe ior del banco.

Interpretación de datos : La temperatura de transición vitrea se determinó mediante un máximo en tan d después de una disminución en la gráfica E' . Un ejemplo de esta curva se muestra en la Figura 10. Para las pastas, se utilizaron la fuerza est tica 50 mN y luerza dinámica 30 inN a 1 11 z de frecuencia . La temperatura se hizo oscilar de -30°C a 30°C a 2°C/min. La temperatura de transición vitrea se determinó mediante una disminución aguda en E' acompañada por la presencia de un máximo pico en E". Para las rodajas, se utilizaron fuerza estática de 100 mN y fuerza dinámica de 85 mN a 1 Hz de frecuencia. La temperatura se hizo oscilar de 25°C a 160°C a 5°C/min. 13. Espacio hueco sólido y área superficial mediante Tomografía por rayos X Descripción del instrumento Se diseño el Micro-CT 20, desarrollado y apoyado por Scanco Medical AG, Zurich, Switzerland. Éste constó de una máquina de rayos X y una computadora que recolecta, analiza, y almacena los datos. El escáner tiene una obtención por haz de abanico 2-D con un tubo de rayos X fijo y una configuración detectora. La radiación proveniente de un tubo por rayos X de micro-foco se atenúa por la muestra ósea. Los rayos X transmitidos luego pasan a través de un colimador (limita el espesor de corte) , un centelleador (convierte los rayos X a luz) , y en el interior una disposición de de t ect ores 1 - D . La muestra se gira sobre un eje, creando una serie de proyecciones, que están combinadas para formar un corte 2-D. Al trasladar la muestra por incrementos, se puede obtener un conjunto de cortes 2-D contiguos. Se puede formar una imagen de las muestras óseas de hasta 17 mm de diámetro y 40 mm de largo con una resolución de aproximadamente 25 mieras. Los detalles adicionales sobre el diseño y uso de MicroCT 20 se documentan en la "MicroCT 20 User's Guide" proporcionada por Scanco Medical AG .

Referencia : P. Ruegsegger. B Koller y R. Muller. -microtomographic system for .. the non-dest ruct ive evaluation of bone a rch i t ect u e . .Calcif . Tiss. Int. 58(1996), 24-25.

Preparación de la muestra Pequeños trozos' de tortilla se retiran de los bordes de cada muestra. Estos trozos luego se colocan en un Scanco mCT20 X-rays Computed Tomographic Scanner utilizando un receptáculo para muestras de 17.4 mm . Las muestras se colocaron en el receptáculo de tal forma que la dimensión más pequeña de la muestra de rodaja (es decir, su anchura) estuviera a lo largo del eje zv_ Esto - reduce al mínimo el número de cortes necesarios para obtener.

Una previsualización permite el usuario seleccionar una región de interés a lo largo del eje z que incluye la muestra total. Esto da por resultado típicamente en una obtención deL -corte de aproximadamente 100. La resolución isotrópica de la muestra es de aproximadamente 34 mieras. El tiempo de integración utilizado para cada proyección es de 350 msegs. Cada corte consiste de una imagen en escala de grises de 512x512 de 8 bits. En el momento de terminar la exploración, el dato se transfiere del escáner mCT20 a una estación de trabajo SGI.

Análisis de la imagen Entonces se utiliza una mascarilla para retirar el receptáculo para muestras de la imagen, dejando sólo la muestra de la rodaja. Se aplica un umbral de 60 a los datos, dando por resultado en una imagen binaria, en donde la muestra de la rodaja es de 255 y el fondo es 0. Antes de que se puedan realizar las mediciones, es necesario definir un volumen de interés que encierre, est echamente la muestra de la rodaja. Se genera una mascarilla de este volumen de interés con los siguientes pasos: 1- La rodaja se submuestra por 2 en todas las dimensiones para un procesamiento más rápido de la mascarilla. 2. Se realiza una operación de marcado de los componentes conectados sobre los datos tolerados para , eliminar cualesquiera legiones pequeñas deconectadas (esto eliminará señales de ruido falsas, debido a que la muestra de la rodaja se conecta por completo) . 3. Se utiliza una operación de alimentación total para llenar cualesquiera orificios internos en la mascarilla . 4. Luego se utiliza un filtro de graduación en donde se utiliza una aproximación de 15x15 xl5 y cada voxel se reemplaza con el voxel que se gradúa al 75% mayor en esa aproximación (esto es similar a un filtro mediano, pero en el caso mediano se utiliza una graduación de 50%) . 5. Aumentar el volumen resultante en dos de tal forma que sea del tamaño original antes del submuestreo del paso 1. En esta etapa, existen dos volúmenes, los datos originales, tolerados simplemente a 60, y una mascarilla binaria del volumen de la tortilla. Después se realizan dos mediciones de los datos: Porcentaje de sólidos del Volumen Total de Rodaja- El volumen total de la mascarilla, se calcula mediante conteo simple de voxeles, asi como el volumen total de la muestra de rodaja se calcula mediante conteo de voxeles de los datos originales tolerados. El volumen de la muestra de la rodaja, dividido entre el volumen de la. mascariJLla es el resultado del volumen porcentual.

I de sólidos = (volumen de rodaja sólida) / (Volumen de mascarilla de rodajas) Densidad de área superficial- El área ¦ superficial de la rodaja se calcula utilizando un método si se intersecan la superficie" con las secantes. . Este método se describe en detalle en [1] . Esto representa , el área superficial normalizada por el volumen de mascarilla de la rodaja: Densidad de área superficial (mm-1) = (Área superficial de la rodaja sólida) / (Volumen de la mascarilla de la. rodaja) Área superficial/Volumen de rodaja sólido Ésta' es el área superficial normalizada por el .volumen rodaja sólida. 14. Caracterís icas superficiales via formación de imágenees por perfilomet ía láser Se formaron imágenes de las dos . superficies de la tortilla utilizando un escáner superficial Inspeck-3D de alta resolución 3D con las siguientes especificaciones .

Fabricante: Inspeck Inc, Quebec City, PQ G1N4N6, Cánada Formación en cámara: cámara Kodak MegaPlus Monochrome Resolución espacial: 1024x1024 pixeles Campo de visión: 67mmx67mm Profundidad de campo: 25mm Resolución lateral: 65 mieras Resolución de profundidad: 10 mieras Distancia del objetivo: 23-30cm Tiempo de exploración: <0.3s Tiempo de procesamiento: 40 - 180 s . 2. El método de exploración Inspeck-3D se basa en int erferometria de moré, en fase desplazada. Se obtuvieron 3-4 imágenes de patrones con margen desplazado para calcular las coordenadas superficiales 3D. 3. Se montaron verticalment e rodajas y se colocaron a la distancia requerida del objetivo. Se utiliza un auxiliar.. visual de cabello de incorporación cruzada para colocar la superficie de la rodaja a la distancia requerida y dentro de la profundidad de campo. 4. A cuadricula de coordenadas 3D se deriva de las 4 imágenes 2D al utilizar procedimientos de "desempaquetamiento en fase" y calibración incluidos en el software Inspeck's Fringe . Acquisition and Procession (FAPS v3.0) . 5. Se exportan las coordenadas 3D en un archivo de texto ASCII que contiene coordenada s x-y- z . Los puntos .se exportan a una resolución espacial de 130 mieras (1/2 resolución máxima del escáner ) . 6. Las coordenadas X-Y-Z se convierten en una imagen a escala 'de grises de punto flotante utilizando las rutinas desarrolladas por P & Gy el software Optimas Image Analysis v6.5 (Media Cybernetics, 8484 Georgia Avenue, Suite 200, Silver Spring, MD 20910) . Las rutinas simplemente leen las coordenadas x-y-z en el archivo de texto exportado y colocan los valores z en una disposición 2D regular que corresponde al número de muestras en las direcciones x e y obtenidas a través del escáner Inspeck-3D. Esta disposición 2D se puede exhibir como una imagen en donde la intensidad de. cada pixel en la imagen es proporcional al valor z (altura) almacenado en esa posición de pixeles. 7. Después de que cada, archivo x-y-z se convierte a una imagen 2D, se utiliza un procedimiento de nivelación de fondo vlocal incluido en Optimas v6. para eliminar la curvatura total de la tortilla para facilitar la medición de la textura superficial. Conservar la curvatura de la rodaja podría influir en las mediciones _ de textura. Un tamaño de ventana de 16x16 se aelecciona como un parámetro para el procedimiento de nivelación de fondo 5 (Véase la descripción más adelante) . 8. Después de la nivelación del fondo, se extrae manualmente una región rectangular de interés 195x250 pixeles de tamaño de cada imagen. Esta región de interés arbitraria se selecciona en el centro de la superficie de la rodaja de tal forma que reduzca al mínimo la .influencia de cualesquiera artefactos de borde, potencial 9. Paira cada región rectangular de interés, se extraen 3 mediciones de textura proporcionadas por el software Optimas. Debido a que /las intensidades en pixeles corresponden a valores _ ole elevación, las mediciones de textura son una reflexión de las características superficiales. Las 3 mediciones de textura extraídas son textura de Fractal, Densidad de Área Superficial, y Aspereza (Véanse las Descripciones más adelante) .

Descripción del procedimien o de nivelación de fondo Optimas utilizado en el paso 7. (proveniente del archivo de ayuda Optimas) Un fondo irregular puede hacer imposible ajustar un valor umbral en escala de grises individual que aisla los objetivos de primer plano con respecto al ROI total. El comando, de lisura y umbral local en el submenú Umbral del menú Imagen permite corregir la luminancia en las imágenes con fondos definidos o variables irregularmente. Después de utilizar este, comando, el umbral adecuado con frecuencia es mucho más fácil de ajustar. OPTIMAS toma los promedios locales de las luminancias de imagen, luego utiliza estos promedios locales para corregir los valores de luminancia en pixeles ROI indi iduales. Se puede especificar el tamaño de la región que se quiera utilizar para promediar la luminancia de fondo. Nota: Para corregir suavemente Los cambios variantes de luminancia, utilizar el ..comando de suavizamiento y umbral Global. Para exhibir el cuadro de diálogo de Suavizamiento y Umbral Local, seleccionar Umbral del menú Imagen y luego seleccionar Suavizamiento y Umbral Local del submenu.

Utilizar el cuadro de diálogo Co rxección De Fondo Local : 1. Seleccionar Objetos de Luz, Objetos Oscuros, o el Manual del grupo Auto Umbral. Dar click sobre Umbral para observar el ajuste o para ajustar manualmente el umbral. 2. En Tamaño de Cuadro . Promedio, seleccionar ya sea pixeles o calib. Dar click en Cuadro de Dibujo para ajustar el cuadro de tamaño promedio. Dar click sobre el botón principal del ratón para dibujar el ROI sobre, el tamiz. Los cuadros de edición X e Y reflejarán el tamaño del cuadro que se tiene que dibujar. _ También se puede escritir en el cruado si se desea. 3. Dar click en Aplicar para iniciar el proceso. Dar click en Restaurar para borrar la corrección . 4. Para realizar la corrección sobre la imagen, dar click en OK. OPTIMAS guarda la corrección de fondo y cierra el cuadro de diálogo. Para cerrar el cuadro de diálogo sin realizar una correcció de fondo, dar click en Cióse.

Descripción de las mediciones de textura (extraídas de los archivos de ayuda de Optimas) Textura de fractal .. La dimensión de fractal caracteriza la forma en que cambia una superficie cuando se mide a diferentes resoluciones. Se estima una Ar Fract alTe t ure de 2+ ( (loglO (SurfaceArea-logl 0 ( Sur faceArea3x3 ) ) /loglO (2) ) , en donde SurfaceArea es un estimado del área superficial de la imagen y SurfaceArea3x3 es un estimado del área superficial a una resolución de aproximación 3x3. Véase, MacAulay, Caluro y Palcic, Branko, "Fractal Textura Features Based on Optical Density Surface Area," Analytical and Quantitative Cytology and Histology, vol 12, no. 6, Diciembre de 1990. También véase Peleg, Shmuel, et. al., "Múltiple Resolution Texture - - ~ Analysis and Classif icat ion" , IEEE Transactxons on Pattern Analysis and Machine I nt e 11 igence , VOL . PAMI-6, NO. 4 de julio de 1984.

Aspe eza superficial _¿ : . · . Se puede extraer un valor de doble precisión de los objetos de la pantalla de área que proporciona la variación en unidades de ingeniería (mm) .

Densidad de área superficial Se puede extraer un valor de doble precisión de los objetos de la pantalla de área que proporcion la área superficial l. l.al dividid, on \.r.<: el < :u . * .·o de pixeles ( mm2 / p i e 1 ) . El área superficial se calcula al sumar las áreas de las partes superiores y los "lados" de cada pixel . Un pixel de brillo individual con valor pixel-valor en un borde .cero podría tener un área superficial determinada por (pixel-ancho*pixel-altura + 2 *pixe 1 -anchura * p i e 1 - va 1 o r + 2*pixel-altura*pixel valor, en donde pixel-anchura y pixel-altura son las distancias entre pixeles en la dirección x e y respectivamente. Véase Calum MacAulay y Branko Palcic, "Fractal Texture. Features Based on Optical Density Surface Area", Analytical and Quantitative Cytology and Histology, vol 12, no. 6, Diciembre de 1990. 15. Espesor de pared de burbuja interior, mediciones de extensión de longitud y altura Debe haber un tamaño de muestra de seis para el análisis mediante microscopía electrónica de barrido . Los especímenes inicialmente se fracturan y adelgazan utilizando hexano. Cada espécimen luego se pule a una superficie plana utilizando lija graduada con el fin de crear una sección transversal de la rodaja que sigue a un plano aleatorio. Esta técnica se desarrolla por tres razones: en primer lugar, una sección transversal plana de la rodaja permite borrar la identificación de la sección- a través de señales superficiales finas; en segundo lugar, el microscopio se puede ajusfar a una distancia de trabajo más corta, reduciendo la profundidad de campo para mantener únicamente la sección transversal a foco; en tercer lugar, a sección transversal plana no favorece áreas débiles en la misma forma como una superficie fracturada. Para este análisis, el pulido inicial para adelgazar la muestra se completa después de la extracción con hexano, utilizando una lija graduada #3. El pulido final se realiza con una lija de esmeril #1/0, #2/0, #3/0, y .#4/0 (3M) . Los especímenes luego se recubren por pulverizado con pal a di o dorado 90 segundos, mientras que gira en la etapa de recubrir, con ajuste de corriente a 45mA, y vacío pulverizador inicial a 50 mTorr. El Microscopio Electrónico - de Barrido Jeol ?-300 se ajusta para enfocarse a una distancia de trabajo de 20mm, voltaje de funcionamiento de lOkV, ajuste de tamaño de punto a 2:00, y aumento de lOOx. Se utiliza control de inclinación para ajusfar la perpendicular plana muestra al haz de. electrones. Esto se puede hacer inicíalmente al observar cuando se está colocando el espécimen en el microscopio, "y luego sintonización fina al utilizar el control de espécimen X para asegurar que la superficie pulida permanezca a foco mientras que se está moviendo el espécimen. El foco y e s t igma t i z a ción se ajustan por consiguiente. La salida SEM TV se une a una computadora configurada con Optimas v. 6.51. La computadora está corriendo Optimas 6.51 con el menú de configuración SEM lOOx abrir, ajuste de calibración de aumento a lOOx. El menú obtener de la cámara Optimas se ajusta para ajuste de brillantez 95, ajuste de contraste 135 (estos producen una buena variación de B & C con mínimo ajuste de contraste en el T-300 SE ) . El ajuste de recolección de datos se s e 1 eccionan a "ajuste de morfometría lineal", y el ajuste editado para incluir únicamente mLnlength, dejando la ventana 'abierta. Las opciones Editar dentro de Optimas se ajusta para' incluir recubrimientos con regiones de interés. Excel se está corriendo simultáneamente con una columna y una fila seleccionadas (dentro de la. hoja de cálculo) para la burbuja de interés. A partir de imágenes en vivo, ajustadas al campo de interés sobre la pared de la burbuja, se corre la macro bubblethick . mac . Esta macro incluye una pantalla en la cual se dibujan diversas líneas a través de la pared de burbuja por parte del operador. Estas longitudes luego se extraen y se exportan a Excel como parte de la macro. La imagen de las líneas y micrografía se exportan al portapapeles, y se pueden pegar en un archivo de color utilizando Adobe Photoshop 5.5. Método para recolectar datos de longitud y extensión a partir del producto -de tortilla . Se preparan especímenes para obtener una sección transversal plana de una ampolla superficial en el centro aproximado de la característica. Esta sección transversal se fotografía utilizando ya sea un SEM o estereomicroscopio . El área de separación de la burbuja luego se seleccionada, y se calculan longitud máxima y medida de extensión.

Rutinas de la Macro del Programa de Computadora (macro bubblethick . mac) //average_nf .mac //averages II_max_i greyscale images integrating into / /a short ar ray //By G. Landini <G . Landi ni Sbham . ac . u k> INTEGER II_i, I I_max_i = Prompt ("Average (< = 256) ; ", INTEGER" , " 6 " ) BYTE ::? _t [ , ] ,· _ SHORT I I G_ [ , ] ; II_G=GetPixelRect ( ) / II_G [, ] =0; " _ if ( II_max_i) { BeginOrEndUpdateBlock ( TRUE] ; for (II_i = 0; I I_i < I I_rriax_i ; II_i + +) {//grab I I_maxi_images grab ( 3 ) ; StatusBar="Capturing" : otext ( II i + 1) ; I I_T=Ge tPixelRect ( ) ; II_G= II_ G-i lT ; } II_G=II_G/II_max__i ; . .

PutPixelRect (, (BYTE) II_G) ; BeginOrEndUpdateBlock ( FALSE) ; } StatusBar=" " ; Ob j ectWildCardList ("II_.*",2 Beep ( ) ; Dupl i ca t e Image () ; //end . RunMacro - ( "C : / rogram /macros /average 1. mac " ) ; RunMacro ("C: /Program /macros/repline .mac" ) ; MultipleExtractAll (TRUE); ExportMeasurementSet (); ImageToClipboard, (, FALSE) ; while ( CreateLine () ) ; MultipleMode = TRUE; 16. Viscosidad de la pasta vía reometría capilar A. La pasta se mezcla al pesar primero 300 gramos de la combinación de harinas en el tazón de una mezcladora procesadora de alimentos. B. La mezcladora se enciende y se agregan rápidamente aproximadamente 141 gramos de agua a una temperatura entre aproximadamente 71.11 y 82.22°C (160 y 180°F) . C. La pasta se mezcla por tiempo suficiente para llegar a una consistencia cohesiva. D. Una muestra de pasta se coloca en un viscómetro capilar Rheograph Modelo 2003 fabricado por Gottfert, GmBh utilizando un tubo capilar de 1.5 mm . E. La temperatura de la pasta y el reómetro se mantiene a aproximadamente 45°C (113°F) . 17. Método para valorar el rompimiento por vibración de la rodaja A. Se disponen 25 rodajas en una forma anidado. Todas las rodajas contienen inicialmente burbujas superficiales sin romper, 'intactas. El peso de las rodajas se registra. B. Las rodajas anidadas . se colocan en un receptáculo con un tamaño y forma similares en sección transversal de tal forma que se restrinja el movimiento de la disposición anidada. C. El receptáculo que contiene las rodajas se une de manera segura a una masa de vibración a escala de banco Modelo J1A fabricada por la Syntron Co. Inc. of Home City, PA. D. El vibrador se enciende a un ajuste de 8 y las rodajas se dejan vibrar durante 2 minutos. E. Las rodajas se retiran del receptáculo y se cuenta el número burbujas rotas. 18. Adhesión de la pasta via el consumo de potencia Propós i t o , El propósito de este .método es medir indirectamente las propiedades adhesivas de una pasta mediante la velocidad de consumo de potencia observada durante una prueba de mezclado a escala de laboratorio, controlada.

Apa rato 1. Procesadora de alimentos Hamilton Beach Dual Speod Modo lo 702R con cuchilla co r I' ado ra es tánda r . 2. Power . Harmonios Analyzer (Medidor de Potencia) Modelo 4113 fabricado por Fluke Co. Inc. 3. Computadora portátil o lap top cargada con el Software = Fluke conectada al medidor de potencia por las instrucciones del fabricante.

Preparación de la muestra 1. Para la si pastas elaboradas a partir de ingrocM onl s s o ci o : ; , :;o tu o :-·.<· I , ? n h o iri c > cj ?? i o , i ?? n I o do 200 a 300 gramos de la combinación de ingredien es on la composición deseada. a. La premezcla se agrega al tazón de la procesadora de alimentos y la parte superior de la procesadora de alimentos se coloca de manera segura sobre la unidad. b. La procesadora de alimentos se enciende a un ajuste de velocidad número _2 (1965 RPM) y se deja mezclar durante aproximadamente un minuto. • c. La cantidad deseada de agua a la temperatura deseada se pesa previamente y se agrega rápidamente (en aproximadamente 15 „ segundos o menos) a la combinación de harinas a medida que se está mezclando para formar una pasta. 2. Para las pastas que comprenden un material precocido húmedo con base de almidón, de 200 a 300 gramos de la combinación total de ingredientes que contiene el material con base de almidón precocido se pesaron previamente " en la composición deseada y se mezclaron por el siguiente procedimiento: a. El material con base de almidón precocido húmedo se' agrega al peso deseado peso al tazón de la procesadora de alimentos. b. La totalidad de - los ingredientes restantes se agrega entonces " al tazón de la procesadora de alimentos. Luego se coloca de manera segura sobre la unidad la tapa del tazón de la procesadora de alimentos. c. La procesadora de alimentos se enciende a un ajuste de velocidad número 2 (19G5 1UJM) y se dejó mezclar durante aproximadamente un mi nube . d. Luego se agregó agua (en aproximadamente 15 segundos o menos) a la temperatura deseada hasta alcanzar el nivel deseado de adición total de agua.

Procedimiento de medición 1. El medidor de potencia se une a una computadora que contienen el software de operación y la fuente de potencia (110 volts) se enruta a través del medidor de potencia de tal forma que se proporcione un receptáculo de tapón unido al medidor de potencia para la procesadora de alimentos. La procesadora de alimentos luego - se tapa en su receptáculo y el medidor de potencia se enciende de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Se ajusta el intervalo de registro a 10 segundos. 2. El consumo de potencia inicial se establece primero al medir la potencia consumida para hacer girar la cuchilla de la procesadora de alimentos cuando el tazón se vacia. El medidor de potencia se enciende primero y se deja seguir durante aproximadamente un minuto mientras que la procesadora de alimentos se apaga para establecer un punto de inicio de cero. Luego se enciende el medidor de potencia y la procesadora de alimentos se mantiene durante aproximadamente dos minutos. La procesadora de alimentos luego se apaga mientras que el medidor de potencia todavía se mantiene durante otro minuto para volver a establecer un punto de inicio de cero. El punto de inicio de consumo de potencia se calcula como el promedio de todas las lecturas de consumo de potencia durante el periodo de medición de dos minutos . 3. El consumo de potencia de mezclado de una pasta se mide por el siguiente procedimiento: a. El medidor de potencia se enciende mientras que la procesadora de alimentos se apaga durante al menos un minuto para establecer un punto de inicio de consumo de potencia de cero. b. Los ingredientes de la combinación de ingredientes se pesan previamente y se agregan al tazón de la procesadora de alimentos mediante los procedimientos descritos en la preparación de la muestra . " c. El agua se agrega al tazón de la procesadora de alimentos mediante "los procedimientos descritos en la preparación de la muestra. d. La prueba se deja proseguir durante aproximadamente 5 minutos recolectando los datos de consumo de potencia cada 10 segundos con la condición de que la pasta no forme una masa aglomerada, adhesiva que restringe la operación de la procesadora de alimentos . Si la procesadora de alimentos queda inoperable debido a la condición _ de la pasta, la prueba se detiene.

Interpretación de datos 1. La potencia inicial medida procesadora de alimentos vacia se resta medición de potencia. 2. El consumo de potencia menos el consumo de potencia inicial se gráfica contra el tiempo de la medición dentro del periodo de prueba. i 3. Inicialmente, dentro aproximadamente los primeros 30 segundos-, las lecturas del consumo de potencia fluctuarán hasta que la pasta se mezcla de manera más homogénea. Únicamente se analizan los datos de los primeros 45 segundos de mezclado para evitar este artefacto. 4. El Factor de Consumo de Potencia para Adhesión (APCF) se determina al analizar el aumento de remojo en el consumo .de potencia con respecto al tiempo después de los primeros 45 segundos do mezclado . La pendiente de la línea de potencia durante cualquier intervalo de mezclado, de 30 segundos, después este punto se puede utilizar para calcular el APCF.

Cálculo de Ejemplo Haciendo referencia a la curva superior de la Figura 8, se puede observar un aumento obvio en el consumo de potencia a aproximadamente 70 y 80 segundos en la prueba. El cálculo del APCF entre 60 a 90 segundos podría ser como sigue: APCF = (0.29 k - Ó.14 k ) /30 segundos = 5.0 x 103 kw/segundo EJEMPLOS Los siguiente ejemplos son ilustrativos presente invención, y no se pretende que limitantes de la misma.

EJEMPLO 1 Una combinación de harinas: Propiedades de la combinación de, harinas: EJEMPLO 3 La harina del Ejemplo 1 se- mezcla con agua en la siguiente proporción para proporcionar una pasta que se. puede hojaldrar: Ejemplo 1 Harina 68% Agua 32% EJEMPLO 4 La pasta del Ejemplo 3 se muele a un espesor de 0.081cm (0.032 pulgadas) y se corta en formas de triángulo isósceles y luego se fríen entre a par de moldes de constreñido en donde los moldes tienen la forma de una cubierta esférica con un radio de curvatura 5.08cm (2 pulgadas). Las rodajas se frien a 204.44°C (400°F) a un contenido de humedad final de 1.4% para proporcionar un peso de rodaja de 2.40 ± 0.04g con una longitud de 61. ± 2mm por una anchura de 55 ± 2 mm.

EJEMPLO 5 Una combinación de harinas EJEMPLO 6 Una combinación de harinas: EJEMPLO 7 La harina del ejemplo 5 ó 6 se combinó con entre aproximadamente 32.5% de agua agregada para elaborar una pasta que se puede hojaldrar.

EJEMPLO 8 La pasta del Ejemplo 7 se muele a un espesor de 0.081cm (0.032 pulgadas) y se corta en formas de triángulo isósceles y luego se fríen entre a _ par de moldes de constreñido en donde los moldes tienen la forma de una cubierta esférica con un radio de curvatura de 5.08cm (2 pulgadas). Las rodajas se fríen a 204.44°C (400°F) a un contenido de humedad final de 1.4% para proporcionar un peso de rodaja de 2.40 ± 0.04g con . una longitud de 61 ± 2mm por una anchura de 55 ± 2 mm.

INCORPORACIÓN COMO REFERENCIA Todas las , patentes publicaciones, y otras referencias mencionadas anteriormente se incorporan en la presente como referencia en su totalidad. También se incorporan en la presente como referencia solicitud provisional de los Estados Unidos No. de serie 60/202,394, "Nested Arra gement of Snack Pieces in a P.lasic Package"; solicitud provisional de los Estados^ Unidos No. de serie 60/202,719, "Snack Piece Having an Improved Dip Containment Región"; y solicitud provisional de los Estados Unidos No. de serie 60/202, 465, "Method of Consistently Providing a Snack Piece with a Dip Containment Región", todas presentadas el 8 de mayo.de 2000, por Zimmerman.

RE IVIND I CAC I ONE S 1. Un método para mezclar pasta en donde la energía consumida por la mezcladora^ por masa de pasta es de entre aproximadamente 0.7 y 50 joules por gramo de pasta . 2. Un método n r a me clar s r n o n ri n n rl o e 1 número de Froude es mayor de aproximadamente 25. ,3. El método según rei indicación 2 , en donde el número de Froude es entre aproximadamente 25 y 600. 4. Un método para mezclar pasta, en donde la velocidad de mezclado por esfuerzo cortante está entre aproximadamente 100 y 10,000 min"1. 5. El método según la reivindicación 4, en donde el número de Froude es mayor de aproximadamente 25. . L