MXPA02011335A - Metodo para manufacturar una pantalla luminiscente para un tubo de rayos catodicos. - Google Patents

Abstract

Un metodo para manufacturar una unidad de pantalla luminiscente para un tubo de rayos catodicos (CRT) de color. La unidad de pantalla luminiscente esta formada sobre una superficie interior de un tablero de placa de sujecion del CRT. La unidad de pantalla luminiscente incluye una capa conductora organica (OC) recubierta con una capa fotoconductora organica (OPC). Se encuentran depositados en secuencia fosforos de emision de color diferentes sobre porciones de la capa OPC y estan fijos con un fijador adecuado para asegurar los fosforos a la capa OPC y cubiertos con una pelicula para proporcionar una superficie lisa sobre la cual se aplica una capa de metal. A continuacion, la pantalla metalizada se hornea para repeler los constituyentes organicos que permanecen sobre la pantalla que provienen de la capa cubierta con pelicula y de la capa sobrerociada, OPC, OC. Los constituyentes organicos se retiran de la pantalla metalizada mediante la volatizacion de los materiales organicos de modo que la proporcion del volumen de los constituyentes organicos gaseosos producidos sea menor a la proporcion de difusion de los constituyentes organicos gaseosos a traves de la capa de metal.

Description

MÉTODO PARA MANUFACTURAR UNA PANTALLA LUMINISCENTE PARA UN TUBO DE RAYOS CATÓDICOS CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con un tubo de rayos catódicos de color (CRT) y, más en particular con un método para manufacturar una unidad de pantalla luminiscente para un tubo de rayos catódicos de color.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Un tubo de rayos catódicos a color (CRT) típicamente incluye una pistola de electrones, una máscara de abertura y una pantalla. La máscara de abertura está interpuesta entre la pistola de electrones y ia pantalla. La pantalla está ubicada sobre una superficie interior de una placa de sujeción del CRT. La máscara de abertura funciona para dirigir los rayos de electrones generados en la pistola de electrones hacia los fósforos de emisión de color adecuados sobre la pantalla del CRT. La pantalla puede ser una pantalla luminiscente. Las pantallas luminiscentes típicamente comprenden un arreglo de tres fósforos de emisión de color diferentes (por ejemplo verde, azul y rojo). Cada fósforo de emisión de color está separado de los demás mediante una línea de matriz Las líneas de matriz están típicamente formadas de un material inerte de absorción de luz negra. Las pantallas luminiscentes se puede formar al utilizar un proceso de proyección electrofotográfica (EPS). En los procesos de EPS, se esparce una capa fotoconductora orgánica (OPC sobre una capa conductora orgánica (OC), formada sobre una superficie interior de un tablero de placa de sujeción CRT que tiene líneas de matriz formada en la misma. Los tres fósforos de emisión de color diferentes entonces se depositan en secuencia sobre las porciones de la capa OPC. Después de que los tres fósforos de color de emisión diferente se depositan en secuencia, los mismos se fijan con un fijador apropiado para asegurar los fósforos a la capa OPC y entonces se cubre con una película para proporcionar una superficie lisa sobre la que se aplica una capa de metal (por ejemplo aluminio (Al), lo que provoca que se formen cristalítos para hornear en la misma, a través de la aplicación de rociado. La capa de metal refleja la luz generada en los fósforos de emisión de color, la cual se dirige hacia el interior del tubo CRT, para que el espectador reciba una brillantez mejorada de la luz emitida de la pantalla. Después de esto, la pantalla metalizada se hornea para repeler los constituyentes orgánicos que permanecen en la pantalla de las capas de la película y sobrerociado OPC, OC. Los pasos del proceso de aplicación de los materiales orgánicos adecuados y el depósito de las líneas de fósforo son conocidos como apantallamiento Durante el proceso del horneado de pantalla, se producen constituyentes orgánicos gaseosos provenientes de las capas orgánicas Estos constituyentes orgánicos gaseosos se escapan de la pantalla a través de orificios para pernos que se encuentran en la capa de metal. Una desventaja de este proceso de horneado de pantalla es que algunos constituyentes orgánicos gaseosos se pueden quedar atrapados bajo la capa de metal cuando la pantalla se hornea. Los constituyentes orgánicos gaseosos atrapados pueden deformar la estructura de la capa de metal y formar burbujas a través de la misma. De este modo, existe la necesidad de proporcionar un proceso de horneado de pantalla que supere la desventaja antes mencionada.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un método de fabricación de un unidad de pantalla luminiscente para un tubo de rayos catódicos de color (CRT). La unidad de pantalla luminiscente se forma sobre una superficie interior de un tablero de placa de sujeción del CRT. El método ¡ncluye los pasos de proporcionar una unidad de pantalla luminiscente que tiene una capa de metal formada de materiales orgánicos sobre la superficie de la misma; mediante el retiro de los materiales orgánicos de la superficie de la pantalla luminiscente a través de la volatización de los materiales orgánicos, la proporción del volumen de los constituyentes orgánicos gaseosos producidos es menor a la proporción de difusión de los constituyentes orgánicos gaseosos a través de la capa de metal.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La ¡nvención se describe con mayor detalle, con relación a los dibujos anexos, en los que: la Figura 1 es una vista en planta, parcialmente en sección axial, de un tubo de rayos catódicos de color (CRT) fabricado de conformidad con la presente invención; la Figura 2 es una sección de una porción del tablero de placa de sujeción del CRT ilustrado en la Figura 1, que muestra una unidad de pantalla; y la Figura 3 es un diagrama en bloque que comprende un diagrama de flujo del proceso de fabricación de la unidad de pantalla de la Figura 2 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La Figura 1 muestra un tubo (10) de rayos catódicos (CRT) de color que tiene una envoltura 11 de cristal que comprende un tablero 12 de placa de sujeción y un cuello 14 tubular conectado por medio de un embudo 15. El embudo 15 tiene un revestimiento conductor interno (no mostrado) que está en contacto con un botón (16) del ánodo y desde ahí se extiende hasta el cuello 14. El tablero 12 de placa de sujeción comprende una placa 18 de sujeción de visualización y una pestaña periférica o pared 23 lateral que está sellada con el embudo 15 por medio de un recubrimiento 21 de cristal. Una pantalla 22 luminiscente de fósforo de tres colores es llevada sobre la superficie interna de la placa 18 de sujeción. La pantalla 22, mejor mostrada en la Figura 2, es una pantalla de línea que incluye una multiplicidad de elementos de pantalla que comprenden tiras de fósforo de emisión de rojo, emisión de verde y emisión de azul, R, G y B, respectivamente, arregladas en grupos de color o elementos de imagen de tres tiras o tercias, en un orden cíclico y cada tercia incluye una línea de fósforo de cada uno de los 5 tres colores. Las tiras de fósforo R, G y B se extienden en una dirección que generalmente está en recta normal al plano en el que los rayos de electrones se generan. Una matriz 20 de absorción de luz separa cada una de las líneas de fósforo R, B y B. Una capa 24 delgada metalizadora de 10 conducción cubre la pantalla 22 y proporciona el medio para aplicar un primer potencial uniforme del ánodo a la pantalla 22, así como para reflejar la luz emitida desde los elementos de fósforo, a través de la placa 18 de sujeción. La pantalla y la capa 24 metalizadora de conducción sobrepuesta comprenden una unidad de pantalla. Un 15 electrodo de selección de color con múltiples aberturas, o máscara 25 de sombra (mostrada en la Figura 1), está montado en forma que se puede retirar, a través de un medio convencional, dentro del tablero 12 de placa de sujeción, en una relación separada predeterminada a la unidad de la pantalla. 20 Una pistola 26 de electrones, mostrada en forma esquemática mediante líneas punteadas en la Figura 1, está montada en el centro dentro del cuello 14, para generar y dirigir tres rayos 28 de electrones en línea, un rayo central y dos rayos laterales o exteriores a lo largo de trayectoria convergentes a través de la i;, máscara 25 de sombra a la pantalla 22. La dirección en línea del rayo central está aproximadamente en recta normal al plano del papel. El CRT de la Figura 1 está diseñado para que se utilice con un yugo externo de deflexión magnética, como el yugo 30, mostrado en la cercanía de la unión del embudo con el cuello. Cuando se activa el yugo 30, somete a los tres rayos 28 de electrones a campos magnéticos para provocar que los rayos explorar una trama rectangular horizontal y vertical a través de la pantalla 22. La pantalla 22 está fabricada a través de un proceso de pantalla electrofotográfico (EPS) que se muestra de manera esquemática en la Figura 3. Con referencia al número 42 de referencia de la Figura 3, la superficie interior de la placa 18 de sujeción de visualización está provista con la matriz 20 de absorción de luz, como se conoce en la técnica. La matriz 20 de absorción de luz es un grupo de líneas esencialmente en paralelo que tiene espacios entre las mismas y que se refieren como aberturas. Con referencia al paso 44 de la Figura 3, la superficie interior de la placa 18 de sujeción de visualización que tiene una matriz 20 en la misma, entonces se recubre con una capa adecuada de un material conductor orgánico (OC) que se pueda volatizar. La capa OC típicamente tiene un grosor dentro de un intervalo de aproximadamente 0.5 mieras a 3.5 mieras. Los materiales adecuados para la capa OC incluyen un polímero de polimetacrilato y un politiofeno. Un conductor orgánico adecuado es el OC-10, el cual consiste principalmente de po I i ( 2 - hidroxietil metacrilato) (PEHE) y un compuesto de politiofeno conductor (Baytron-P). El recubrimiento sólido de OC-10 contiene aproximadamente 22% de peso de Baytron-P. Los polielectrólitos cuaternarios de amonio también se pueden utilizar para la capa OC, como por ejemplo, poli(cloruro de dimetil-dialil-amonio), poli(cloruro de 3,4-dimetilen-N-dimetil-pirrolidio) (cloruro 3,4-DNDP), poli(nitrato de 3,4-dimetilen-N-dimetíl-pirrolidio)(nitrato de 3,4-DNDP) y poli(fosfato de 3, 4,dimetilen-N. dimetil. pirrolidio)(fosfato de 3,4-DNDP). De manera alternativa, se puede utilizar 3,4-polietilendioxitiofeno-poliestirensulfonato (catiónico) o copolímero de vinilimidazolio metosulfato (VIM) vinilpirrolidona (VP). El material OC también puede incluir agentes oxidantes, como perclorato de sodio, perclorato de potasio, clorato de sodio, clorato de potasio, nitrato de sodio y nitrato de potasio, en donde una cantidad efectiva tiene un poder de oxidación correspondiente a por lo menos 0.075 fracciones de oxígeno en el caso de un tablero de 76.2 cm que tiene una relación dimensional de 16X9. Los agentes de oxidación facilitan el retiro de constituyentes remanentes orgánicos durante el horneado de la tapa bajo condiciones de deficiencia de oxígeno. Se forma una capa fotoconductora orgánica (OPC) sobre la capa OC, como se indica en el paso 46. La capa OPC se forma al sobrerecubrir la capa OC con una solución OPC que contiene una resina de poliestireno, un material donador de electrón, como 1,4-d¡(2, 4-dimetil fen il)- 1 ,4-difenilbutatrieno(2,4-DM PBT) , materiales de aceptación de electrones, como 2,4.7-trinitro-9-fluorenona (TNF) y 2- etílantroquinona (2-EAQ) y un solvente adecuado, como el tolueno, xileno o una mezcla de tolueno y xileno. También se puede añadir un surfactante, como el silícón U-7602, y un plastificante, como el dioctilftalato (DOP) a la solución OPC. El surfactante U-7602 se puede conseguir en Union Carbide, Danbury, Ct. La composición de la solución OPC de preferencia comprende aproximadamente 4.8% a 7.2% en peso de la resina de poliestireno, aproximadamente de 0.8% en peso a 1.3% en peso del material de donación de electrones (2,4-DMBPT) y aproximadamente 0.04% a 0.06% de peso de TNF y aproximadamente 0.12% a 0.36% en peso de 2-EAQ, como materiales de aceptación de electrones, aproximadamente 0.3% en peso de un plastificante (DOP), aproximadamente 0.01% en peso de un surfactante (silicón U-7602), y el balance comprende un solvente adecuado o solventes como el tolueno y xileno. Después de que se aplica la capa OPC, la misma se carga de manera electrostática uniformemente, como se indica en el numero de referencia 48, con un dispositivo de descarga de corona (no mostrado). La capa OPC típicamente se carga a un voltaje dentro de un intervalo de aproximadamente +200 voltios a +700 voltios. Después de esto, la máscara 25 de sombra se inserta dentro del tablero 12 de placa de sujeción, colocado en un faro (no mostrado) y expuesto, a través de la máscara de sombra a una luz desde una fuente de luz adecuada dispuesta dentro del faro. La luz pasa a través de las aberturas en la máscara de sombra, en ángulos idénticos a los de los rayos de electrones provenientes de la pistola de electrones del tubo, el cual descarga las áreas iluminadas del primer fósforo sobre la capa OPC, de modo que forma imágenes de carga, como se indica en el número de referencia 50. La máscara 25 de sombra se retira del tablero 12 de placa de sujeción y el tablero se coloca sobre un revelador del primer fósforo que contiene material del primer fósforo de emisión de color, para revelar la imagen de carga, como se indica en el número de referencia 52. El material del primer fósforo de emisión de color se carga positivamente en forma triboeléctrica dentro del revelador y se dirige hacia la capa OPC. El material del primer fósforo de emisión de color cargado positivamente es repelido por las áreas cargadas positivamente sobre la capa OPC y se depositan sobre las áreas descargadas de las mismas mediante el proceso conocido en la técnica como revelado "a la inversa". En el revelado a la inversa, las particular cargadas en forma triboeléctrica del material de fósforo se repelen por medio de las áreas cargadas en forma similar de la capa OPC y se deposita sobre las áreas descargadas de las mismas Debido a que se requiere un total de tres fósforos de emisión de color diferentes para formar la pantalla 22, el paso 50 de exposición de luz y el paso 52 de revelado de fósforo se repiten para cada uno de los otros dos fósforos de emisión de color, como se indica en el número 54 de referencia en la Figura 3. Los tres fósforo de emisión de color se fijan en la capa OPC mediante el contacto de los fósforo con un compuesto fijador adecuado, como se indica en el paso 58 de la Figura 3. Los compuestos fijadores adecuados comprendes mezclas de solventes, como la cetona metil isobutil ( IBK) y d-limoneno. La mezcla fijadora de preferencia combina la MIBK y el d-límoneno en una proporción de aproximadamente 2:1. El compuesto fijador se puede aplicar a los fósforos de emisión de color mediante el sistema de rociado electrostático. Después de que se fijan los fósforos de emisión de color, se cubren con una película, como se indica en el paso 62 en la Figura 3, para proporcionar una superficie lisa sobre la pantalla 22 sobre la cual se puede depositar una capa de metal evaporada (por ejemplo, aluminio (Al). La pantalla 22 se cubre con una película mediante la aplicación de una solución polimérica sobre los elementos de fósforo fijados de la pantalla. La composición de la película comprende aproximadamente de 3% a 10% de peso de un polímero acrílico. Los polímeros acrílicos adecuados incluyen metacrilato butil y polimetilmetacrilato, entre otros. La composición de la película de preferencia se deposita sobre los fósforos fijados mediante un módulo de rociado electrostático. Como se indica en el paso 64, un sobrerociado de un ácido bórico acuoso u oxalato de amonio se rocía sobre la superficie cubierta con la película. Después de que los fósforos de emisión de color, se fijan, se cubren con una película y se sobrerocían, la capa de metal se evapora sobre la misma, como se indica en el número de referencia 66 de la Figura 3 Los materiales adecuados para la capa de metal incluye el aluminio (Al), entre otros. El paso de sobrerociado, como se indica en el número de referencia 64, provoca que los constituyentes orgánicos gaseosos se escapen a través de los pequeños orificios en la capa de metal, durante el paso de horneado subsecuente. Después de lo anterior, la pantalla metalizada se hornea para repeler los constituyentes orgánicos que permanecen en la pantalla provenientes de las capas cubiertas con película y de sobrerociado OPC, OC, como se indica en el número de referencia 68 en la Figura 3. Los constituyentes orgánicos se retiran de la pantalla metalizada al volatizar los materiales orgánicos de modo que la proporción del volumen de los constituyentes orgánicos gaseosos producidos sea menor a la de la proporción de difusión de los constituyentes orgánicos gaseosos a través de la capa de metal. La proporción del volumen de los constituyentes orgánicos gaseosos producidos, se controla al ajustar la temperatura de horneado de la pantalla como una función del volumen de los constituyentes orgánicos gaseosos que se pronostica se pueden formar durante el proceso electrofotográfico de formación de la pantalla (EPS). Al controlar la proporción del volumen de los constituyentes orgánicos gaseosos que se producen durante el paso de horneado de la pantalla, se previene la formación de constituyentes orgánicos gaseosos en exceso que pueden deformar la estructura de la capa de metal y formar burbujas a través de la misma. El entender las temperaturas de descomposición térmica de los componentes principales de los materiales utilizados para el proceso EPS, es de vital importancia para el paso de horneado de la pantalla. En particular, las temperaturas de descomposición térmica de la capa OC, la capa OPC, la capa cubierta con película y la capa de sobrerociado, determinan las cantidades de constituyentes orgánicos gaseosos producidos. Por ejemplo, en el proceso EPS que utiliza OC-10 como conductor orgánico, consiste principalmente de poli(metacrilato 2-hidroxietil) (PHEM). El poli(metacrilato 2-h id roxietil) (PHEM) pertenece a la familia de polimetilmetacrilato (PMMA). La degradación térmica de polímeros con base PMMA se presenta por medio de un mecanismo llamado "descomprimir" degradación térmica (unzipping)" En el mecanismo de "degradación térmica", los fragmentos de monómero que comprenden, por ejemplo, metil y grupos de éster se dividen en forma escalonada a lo largo de la cadena de polímeros provenientes de los radicales libres formados durante la escisión. Un tablero de placa de sujeción que tiene una dimensión diagonal de aproximadamente 76.2 cm por una relación dimensional de 16X9 contiene aproximadamente 0.38g de materiales OC-10, que corresponden a aproximadamente 0.003 fracciones de metacplato 2-hidroxilet?l gaseoso a temperaturas de descomposición térmica. El intervalo de temperatura de descomposición para los OCIO es aproximadamente de 280°C a 450°C. El poliestireno (PS) es el componente principal en el recubrimiento OPC Como tal, el horneado de la OPC se puede considerar como la degradación térmica del poliestireno. La degradación del poliestireno se presenta a través de escisión al azar, y forma una composición principalmente aromática dominada por el estireno y los oligomeros de estireno. Un tablero de placa de sujeción que tiene una dimensión diagonal de aproximadamente 76.2 cm por una relación dimensional de 16X9 contiene aproximadamente 1.4 g de materiales OPC, que corresponden aproximadamente a 0.013 fracciones de estireno gaseoso a temperaturas de descomposición térmica. El intervalo de temperatura de descomposición para el PS es aproximadamente 340°C a 400°C. La tercera capa del proceso EPS es la capa cubierta con una película, la cual proporciona una superficie lisa para la capa de metal del tablero de placa de fijación. La capa cubierta con una película comprende principalmente metacrilato polimetil (PMMA). En la capa OC, como se describió con anterioridad, la degradación térmica de PMMA se presenta por medio de un mecanismo de "degradación térmica" que forma fragmento de monómero que comprenden, por ejemplo, metilo y grupos de éster. Un tablero de placa de sujeción que tiene una dimensión diagonal de aproximadamente 76.2 cm. por una relación dimensional de 16X9, contiene aproximadamente 2.1 g de PMMA, que corresponde aproximadamente a 0.021 fracciones de metacrilato polimetil gaseoso a temperaturas de descomposición térmica. El intervalo de la temperatura de descomposición para el PMMA es aproximadamente de 240°C a 350°C.

La capa de sobrerociado para una capa metalizada resulta de la aplicación de una solución que incluye aproximadamente 3% de peso de monohidrato de oxalato de amonio (AOM). La descomposición térmica de monohidrato de amonio oxalato continua por medio de tres pasos. En el primer paso, el monohidrato de amonio oxalato se deshidrata para formar oxalato de amonio (OA). En el segundo paso, el oxalato de amonio se descompone parcialmente para formar gas de amoniaco y oxalato de hidrógeno y amonio (AHO). En el tercer paso, el oxalato de hidrógeno y amonio se descompone en amoniaco, vapor de agua, monóxido de carbono y dióxido de carbono. Un tablero de placa de sujeción que tiene una dimensión diagonal de aproximadamente 76.2 cm por una relación dimensional de 16X9 contiene aproximadamente 1.0 g de monohidrato de oxalato de amonio (AOM), que corresponde aproximadamente a 0.042 fracciones de amoniaco gaseoso, vapor de agua, monóxido de carbono y dióxido de carbono a temperaturas de descomposición térmica. El intervalo de temperatura de descomposición para el AOM es aproximadamente de 230°C a 290°C.

La tabla I resume los volúmenes de gases producidos por cada uno de los componentes en el proceso EPS descrito arriba y calculados usando: nRT V = P (1) en donde V es el volumen (L) del gas producido, n es el número de fracciones de gas, R es el constante de gas universal (0.08205 L atm/mol K), P es la presión (atm) del gas, y T es la temperatura (K) del gas. Como se muestra en la Tala I, el volumen de los gases generados del PHEM (OC-10) es insignificante comparado con el de otros componentes. Los dos generadores mayores de gas (sobrerociado) y el PMMA (cubierta con película) muestra el inicio de la descomposición a aproximadamente 230°C, por lo tanto, se debe utilizar una proporción baja de aumento de temperatura antes de los 230°C. Casi todas las masas del AOM y PMMA se evaporan abajo de los 350°C, lo que índica que se puede utilizar una proporción más rápida de aumento de temperatura para lo anterior. TABLA I Con base en los datos de descomposición térmica proporcionados en la Tabla 1, en la Tabla II se proporciona un ejemplo de un proceso de horneado que utiliza (7) pasos. TABLA II El intervalo de temperatura del paso A cae dentro de un intervalo en donde no se presenta ninguna descomposición térmica importante. Por lo tanto, la temperatura se puede incrementar al utilizar una proporción de aproximadamente 9.0 °C/m¡n, sin el riesgo de forma un gran volumen de constituyentes orgánicos gaseosos. Los constituyentes orgánicos gaseosos provenientes de los materiales AOM y PHEM se empiezan a formar durante el intervalo de temperatura del paso B. Como tal, la temperatura aumenta a una proporción más baja de aproximadamente 1°C/min para prevenir una fuerte producción de constituyentes orgánicos gaseosos. La mayoría de los constituyentes orgánicos gaseosos de los materiales EPS se forman durante el intervalo de temperatura del paso C. La temperatura aumenta a una proporción lenta de aproximadamente 0.75°C/min, para proporcionar una proporción lenta de volatilización para los constituyentes orgánicos gaseosos. Una cantidad relativamente pequeña de constituyentes orgánicos gaseosos permanece después de la descomposición térmica del paso C. Como resultado, en la descomposición térmica del paso D, la temperatura aumenta a una proporción más rápida de aproximadamente 2.0°C/min. La descomposición térmica en los pasos E y F están designados para retirar cualesquiera constituyentes orgánicos remanentes que provengan del tablero de placa de sujeción. De tal modo que la descomposición térmica en el paso E se utiliza para aumentar la temperatura a una proporción rápida de aproximadamente 9.0°C/min a una temperatura máxima de aproximadamente 460°C. Después de esto, la descomposición térmica en el paso F se utiliza para sostener la temperatura a una temperatura máxima de 460°C durante un periodo de tiempo fijo. Después de que se hayan retirado los constituyentes orgánicos gaseosos del tablero de placa de sujeción, la descomposición térmica en el paso G se utiliza para enfriar el tablero de placa de sujeción a una temperatura ambiente al disminuir la temperatura a una proporción tan rápida como la utilizada en el manejo del cristal sin romperse. Una proporción adecuada es de aproximadamente 4°C/min. De manera alternativa, los constituyentes orgánicos se pueden retirar de la pantalla metalizada a través de un proceso de dos pasos, en donde una porción de los constituyentes orgánicos gaseosos se retire durante el paso del horneado de la pantalla, y al retirar los constituyentes orgánicos gaseosos remanentes durante el paso de fraguado del recubrimiento. La porción de los constituyentes orgánicos gaseosos se pueden retirar durante el paso de horneado de la pantalla mediante una proporción más lenta de volatilización para reducir el riesgo de producción de burbujas en el metal Además se pueden incluir en la capa conductora orgánica (OC) agentes oxidantes como por ejemplo, el perclorato de sodio, el perclorato de potasio, clorato de sodio, clorato de potasio, el nitrato de sodio o el nitrato de potasio para facilitar el retiro de los constituyentes orgánicos durante el paso de fraguado del recubrimiento. Un ejemplo de un proceso adecuado de horneado de pantalla en dos pasos puede incluir un ciclo inicial de horneado de 300°C hasta por 3 horas. Durante el ciclo inicial de horneado de la pantalla, la proporción de volatilización para los constituyentes orgánicos deberá ser menor a 1.10 en peso%/min. A continuación, los constituyentes orgánicos gaseosos remanentes se pueden retirar durante el paso de fraguado del recubrimiento. Durante el paso de fraguado del recubrimiento, el tablero de placa de sujeción se caliente a una temperatura de aproximadamente 450°C durante aproximadamente 4 horas. La proporción de volatilización para los constituyentes orgánicos deberá ser menor a 2.5 en peso%/min. En caso de que un oxidante no esté incluido en la capa OC, se debe proporcionar oxígeno durante el paso de fraguado del recubrimiento para facilitar el retiro de los constituyentes orgánicos durante el paso de fraguado del recubrimiento. Conforme las modalidades que incorporan las enseñanzas de la presente invención se han mostrado y descrito con detalle, las personas experimentadas en la técnica pueden realizar cualesquiera otras modalidades que incorporen las enseñanzas sin alejarse del espíritu de la invención.

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. Un método para manufacturar una unidad de pantalla (22) luminiscente para un tubo (10) de rayos catódicos (CRT) de color, caracterizado porque comprende los pasos de: formar una pantalla en una superficie interna de un tablero (12) de placa de sujeción y mediante esto proporcionar en la superficie interior una superficie formada de pantalla con depósitos de fósforo y materiales orgánicos, los materiales orgánicos tienen por lo menos dos componentes con diferentes características de descomposición térmica, por lo menos alguno de los materiales orgánicos yacen encima de los depósitos de fósforo; depositar una capa de metal sobre los materiales orgánicos; y, retirar los materiales orgánicos provenientes de la superficie interior del tablero de placa de sujeción mediante la volatización de los materiales orgánicos a través de calentamiento, de modo que las proporciones de volumen de los productos de descomposición gaseosos de cada uno de los componentes sea menor a las proporciones de difusión de los productos de descomposición gaseosos respectivos a través de la capa de metal.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los materiales orgánicos aplicados a la superficie del tablero de placa de sujeción tiene un peso de compuestos de pantalla mayor a 1.0 mg/cm2.

3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la proporción del volumen de los productos de descomposición gaseosos producidos se controla al ajustar las proporciones del aumento de temperatura.

4. El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque más de una proporción del aumento de temperatura se utiliza para controlar de manera separada las proporciones de volumen de los productos de descomposición gaseosos producidos.

5. Un método para manufacturar una unidad de pantalla (22) luminiscente para un tubo (10) de rayos catódicos (CRT) de color, caracterizado porque comprende los pasos de: proporcionar una unidad de pantalla luminiscentes, en donde la unidad de pantalla luminiscente incluye una capa de metal formada con materiales orgánicos aplicados a la superficie de un tablero (12) de placa de sujeción del tubo; calentar la unidad a una temperatura para difundir una porción de los materiales orgánicos a través de la capa de metal durante un paso de horneado de pantalla y posteriormente calentar la unidad a r" una temperatura para difundir los materiales orgánicos remanentes a través de la capa de metal durante un paso de fraguado del recubrimiento en donde las proporciones de difusión de los materiales orgánicos a través de la capa de metal es mayor a la de la proporción del volumen de los productos de descomposición gaseosos de los materiales orgánicos formados durante los pasos de calentamiento.

6. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque se proporciona una fuente de oxígeno durante el paso de fraguado del recubrimiento.

7. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque los materiales orgánicos incluyen un oxidante.

8. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el oxidante es perclorato de sodio, perclorato de potasio, clorato de sodio, clorato de potasio, nitrato de sodio o nitrato de potasio.

9. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque los materiales orgánicos se volatizan a una proporción menor de aproximadamente 1.10 en peso%/m¡n durante el paso de horneado de pantalla.

10. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque los materiales orgánicos se volatizan a una proporción menor de aproximadamente 2.5 en peso%/min durante el paso de fraguado del recubrimiento.

11. Un método para manufacturar una unidad de pantalla (22) luminiscente para un tubo (10) de rayos catódicos de color, caracterizado porque comprende los pasos de: proporcionar una unidad de pantalla luminiscente en la superficie interior de un tablero (12) de placa de sujeción, en donde la unidad de pantalla luminiscente incluye una capa de metal formada con materiales orgánicos aplicados a la superficie de la misma, los materiales orgánicos tienen por lo menos dos componentes con diferentes características de descomposición térmica. exponer a la unidad de pantalla luminiscente a un primer aumento de proporción de temperatura que termina en una primera temperatura en la cual un primer componente empieza a volatizarse; exponer la unidad de pantalla luminiscente a un segundo aumento de proporción de temperatura que empieza en la primera temperatura y termina en la segunda temperatura para volatizar el primer componente; exponer la unidad de pantalla luminiscente a un tercer aumento de proporción de temperatura que empieza en la segunda temperatura y termina en la tercera temperatura para volatizar el segundo componente; y exponer la pantalla luminiscente a cualquier aumento adicional en las proporciones de temperaturas para volatizar cualesquiera componentes adicionales y mediante esto retirar los materiales orgánicos provenientes de la pantalla, de modo que la unidad de la pantalla se pueda procesar dentro del CRT y en donde cada uno de los aumentos en la proporción de temperatura cree productos de descomposición gaseosos a proporciones de volúmenes que sean menores a las proporciones de difusión respectivas de los productos de descomposición gaseosos respectivos.

12. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque: el primer aumento de la proporción de temperatura es hasta un valor promedio de 9 0°C/min durante por lo menos 22.4 min, la primera proporción de temperatura termina aproximadamente a 225°C y empieza a volatizar el primer componente; el segundo aumento de proporción de temperatura es hasta un valor promedio de 1.0°C/min durante por lo menos 15 min, el segundo aumento de proporción de temperatura empieza aproximadamente a 225°C y termina aproximadamente a 240°C para volatizar el primer componente; el tercer aumento de proporción de temperatura es hasta un valor promedio de 0.75°C/min durante por lo menos 80 min, el tercer aumento de proporción de temperatura empieza aproximadamente a 240°C y termina aproximadamente a 300°C para volatizar el segundo componente; y los aumentos adicionales de proporción de temperatura están incorporados en los pasos adicionales de: exponer la unidad de pantalla luminiscente a un cuarto aumento de proporción de temperatura hasta un valor promedio de 2.0°C/min durante por lo menos 25 min, el cuarto aumento de proporción de temperatura empieza aproximadamente a 300°C y termina aproximadamente a 350°C para volatizar un tercer componente; y exponer la unidad de pantalla luminiscente a un quinto aumento de proporción de temperatura hasta un valor promedio de 9.0°C/min durante por lo menos 12.2 min, el quinto aumento de proporción de temperatura empieza aproximadamente a 350°C y termina aproximadamente a 460°C para volatizar un cuarto componente;

13. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el primer componente comprende monohidrato amonio oxalato (AOM) y polimetilmetacrilato (PMMA)

14. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el segundo componente comprende monohidrato amonio oxalato (AOM), polímetilmetacrilato (PMMA) y poli(metacrilato de 2-hidroxietil) (PHEM).

15. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el tercer componente comprende poliestireno (PS)pol?metilmetracrilato (PMMA) y poli(metacrilato de 2-hid roxietil) (PHEM).

16. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el cuarto componente comprende poliestireno (PS) y poli(metacrilato de 2-h i d roxieti I ) (PHEM).