MXPA02011183A

MXPA02011183A - Proceso para producir papel.

Info

Publication number: MXPA02011183A
Application number: MXPA02011183A
Authority: MX
Inventors: Rosa M Covarrubias
Original assignee: Buckman Labor Inc
Priority date: 2000-05-16
Filing date: 2001-03-12
Publication date: 2003-03-10
Also published as: WO2001088267A1; AU4360501A; AU2001243605B2; BR0111356B1; CA2409047A1; ZA200208339B; EP1282742A1; BR0111356A; JP2003533612A; CA2455727A1; CN1429300A; CN100374652C; NZ522075A; CA2409047C

Abstract

Se describen metodos para fabricar carton o papel. De acuerdo con un metodo las microparticulas fibrosas de alumina coloidal cationica y un polimero se introducen a una pulpa para fabricar papel para formar pulpa tratada que tenga propiedades mejoradas de retencion. Las microparticulas fibrosas de alumina coloidal cationica preferentemente son sal de acetato fibrosa cationica de alumina de bohemita con un potencial zeta mayor a aproximadamente 25 y una proporcion peso de aluminio a acetato menor de aproximadamente 4. El polimero puede ser un polimero cationico, un polimero no ionico, o un polimero anfoterico usado bajo condiciones cationicas o sus combinaciones. La pulpa tambien se puede tratar con cuando menos un coagulante, cuando menos un floculante, cuando menos un almidon cationico, cuando menos una enzima celulosica, y/o otros aditivos convencionales para la pulpa para fabricar papel. La pulpa resultante se extiende en forma de laminado de pulpa y luego se drena para formar un papel o carton. Se describen tambien otros procesos de fabricacion de papel e igualmente el aparato para fabricar papel para realizar los metodos. Tambien se describen el papel y el carton contienen pulpa seca que ha sido tratada con microparticulas fibrosas de alumina coloidal cationica y el polimero.

Description

PROCESO PARA PRODUCIR PAPEL ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a pulpas para producir papel, procesos para producir papel que empleen las pulpas y productos de papel y cartón hechos de las pulpas. Más particularmente, la presente invención se refiere al tratamiento de la pulpa para producir papel con cuando menos un sistema auxiliar de retención que contiene micropartículas. Las micropartículas y otros materiales en partículas han sido agregados a las pulpas para fabricar papel como auxiliares de retención. Por ejemplo la patente norteamericana de Rushmere no. 4,798,653, que se incorpora como referencia describe un material para fabricar papel que incluye fibras de celulosa y una combinación de dos componentes de una poliacrilamida aniónica y una disolución coloidal catiónica de sílice coloidal. Un problema con las disoluciones coloidales de micropartículas que han sido empleadas en las pulpas para fabricar papel ha sido la inestabilidad. Debido a la inestabilidad de las disoluciones coloidales usadas en conexión con las pulpas para hacer papel, las disoluciones coloidales frecuentemente se preparan en el lugar para su introducción inmediata al proceso de fabricación de papel. Existe una necesidad de un auxiliar de retención de disolución coloidal de micropartículas estable para usarse en procesos de fabricación de papel, el cual pueda ser preparado fuera del lugar, presente una larga vida en almacenamiento, y pueda ser transportado a la planta de fabricación de papel para su - uso inmediato o futuro en un proceso de producción de papel. También existe la necesidad de una pulpa para fabricar papel que presente una mejor retención de las partes finas y una aun mejor resistencia al as fuerzas de desgarre durante el proceso de fabricación del papel. También existe la necesidad de una pulpa para fabricar papel que produzca un producto de papel o cartón con mejores características de resistencia. SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere al uso de una combinación de micropartículas catiónicas fibrosas de alúmina coloidal y cuando menos un polímero como un sistema auxiliar de retención para pulpa o materia prima para fabricar papel. Las micropartículas catiónicas fibrosas de alúmina coloidal preferentemente pueden ser una sal de acetato fibroso catiónico de alúmina de bohemita. El producto fibroso puede ser obtenido al agitar una lechada de agua y acetato de alúmina básica para asegurar su mezclado casi completo, y entonces hacer reaccionar la lechada para producir una sal de acetato catiónico fibroso de alúmina de bohemita que preferentemente tenga un potencial zeta al ser medido en agua desionizada, mayor a aproximadamente 25 y que preferentemente tenga una proporción en peso de alúmina a acetato menor a aproximadamente 4. La proporción entre el área de superficie y el volumen de la sal es preferentemente de aproximadamente 50% o mayor. El polímero puede ser un polímero catiónico, un polímero no iónico, o un polímero anfotérico usado bajo condiciones catiónicas. El polímero preferentemente es un polímero catiónico que contenga nitrógeno sintético, por ejemplo una poliacrilamida catiónica. Si es no iónico, el polímero puede ser por ejemplo una poliacrilamida no iónica o un óxido de polietileno . La presente invención también se refiere a pulpa o materia prima para fabricar papel que incluye micropartículas de alúmina coloidal catiónica fibrosas en combinación con cuando menos un polímero como sistema auxiliar de la retención. Micropartículas de alúmina de bohemita fibrosas ejemplares adecuadas para usarse en el sistema auxiliar de retención de la presente invención incluyen productos de alúmina fibrosos obtenibles por medio del proceso descrito en la patente norteamericana no. 2,915,475 de Bugosh, y aquellas descritas en WO 97/41063 ambas incorporadas como referencia. Las micropartículas de alúmina coloidal catiónicas fibrosas preferentemente son muy estables, preferentemente tienen una larga vida en almacenamiento y preferentemente pueden ser preparadas en un lugar remoto y ser entonces enviadas a la fabrica de papel para su uso futuro. Las pulpas o materias primas de la presente' invención también pueden contener o ser tratadas con cuando menos un coagulante, cuando menos un floculante, cuando menos un llenador, cuando menos una poliacrilamida, cuando menos un almidón catiónico, cuando menos una enzima y/o otros aditivos convencionales para la pulpa en la fabricación de papel. La pulpa o materia prima resultante entonces se le da forma de un laminado húmedo de pulpa o material que tiene propiedades de retención mejoradas en comparación con los laminados húmedos hechos con pulpa tratada de forma convencional. Después del drenado y el secado, el papel o cartón resultante preferentemente presenta excelente opacidad y/o otras propiedades físicas. Debe entenderse que tanto la descripción general anterior y la siguiente descripción detallada son solamente ej e plificat ivas y explicativas y no se pretende proporcionen una mayor explicación de la presente invención tal como se reivindica. Los dibujos anexos que se incorporan y forman parte de esta solicitud ilustran diferentes modalidades ej emplificat ivas de la presente invención y conjuntamente con la descripción sirven para explicar los principios de la presente invención. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es un diagrama de flujo que muestra un proceso de fabricación de papel de acuerdo con una modalidad de la presente invención; La figura 2 es un diagrama de flujo que muestra un proceso de fabricación de papel de acuerdo con otra modalidad de la presente invención; La figura 3 es un diagrama de flujo que muestra un proceso de fabricación de papel de acuerdo con otra modalidad de la presente invención; La figura 4 es un histograma que compara la turbiedad de diferentes formulaciones de materia prima para papel e j empli ficat ivas y comparativas; La figura 5 es un histograma que muestra el tiempo necesario para lograr el drenaje de 200 ml de filtrado desde tejidos de papel hechos de diferentes formulaciones de materia prima para papel ej emplificat ivas y comparativas; La figura 6 es un histograma que muestra el drenado en segundos de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas ; La figura 7 es un histograma que muestra la turbiedad de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificat ivas y comparativas; La figura 8 es un histograma que muestra el drenado en segundos de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas ; La figura 9 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificat ivas y comparativas; La figura 10 es un histograma que muestra el %FPAR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificat ivas y comparativas; La figura 11 es un histograma que muestra la libertad en ml de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 12 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 13 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 14 es un histograma que muestra el %FPAR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 15 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 16 es un histograma que muestra el %FPAR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificat ivas y comparativas; La figura 17 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 18 es un histograma que muestra el %FPAR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 19 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 20 es un histograma que muestra el %FPAR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificat ivas y comparativas; La figura 21 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificat ivas y comparativas; La figura 22 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 23 es un histograma que muestra el %FPAR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 24 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificat ivas y comparativas; La figura 25 es un histograma que muestra el %TFPR de varias formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas; La figura 26 es un histograma que muestra los segundos necesarios para lograr el drenaje de 400 ml de filtrado desde tejidos de papel hechos de diferentes formulaciones de materia prima para papel ej emplificativas y comparativas. DESCRIPCIÓN PETALADA DE LA PRESENTE INVENCIÓN La presente invención se refiere al uso de una combinación de micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica y un polímero como un sistema auxiliar en la retención para una pulpa para fabricar papel. Mas de un tipo de micropartículas puede ser usado y mas de un tipo de polímero puede se r usado. Los productos de papel y cartón hechos de acuerdo con el método preferentemente presentan excelente opacidad y/o otras propiedades físicas deseables. Los laminados de pulpa de los cuales se producen los productos de papel y cartón preferentemente presentan excelente drenaje y/o excelente retención de las partes finas de la pulpa. Las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal ' catiónica pueden preferentemente ser una sal de acetato fibrosa de alúmina de bohemita. El producto fibroso puede ser obtenido al agitar una lechada de agua y acetato de alúmina básico para asegurar su mezclado substancialmente completo, y reaccionar la lechada para producir la sal de acetato catiónico fibroso de alúmina de bohemita. Las micropartículas fibrosas preferentemente tienen un potencial zeta mayor a aproximadamente 25 y/o que preferentemente tenga una proporción en peso de alúmina a acetato menor a aproximadamente 4. La proporción entre el área de superficie y el volumen de la sal es preferentemente de aproximadamente 50% o mayor . Las micropartículas de alúmina coloidal catiónicas fibrosas pueden agregarse en cualquier cantidad suficiente para mejorar la retención de las partes finas cuando la pulpa o material se forma como un laminado o malla húmedos. Preferentemente las micropartículas de alúmina coloidal catiónica fibrosas se agregan en una cantidad de cuando menos aproximadamente 22.7 gramos por tonelada de material, en base al peso de sólidos secos de las micropartículas y el material para fabricar papel, y mas preferentemente en una cantidad de 90 g por tonelada de material. Aun más preferentemente, las" micropartículas de alúmina coloidal catiónica fibrosas se agregan en una cantidad de 136 g por tonelada de material a aproximadamente 2.3 kg por tonelada de material, por ejemplo de 136 g a 454 g por tonelada de material en base al peso de los sólidos secos del material para fabricar papel. Para los propósitos de esta solicitud de patente, el termino "pulpa"; "material", y "material para fabricar papel" se usan de manera intercambiable. Las micropartículas fibrosas de alúmina de bohemita para usarse en el sistema auxiliar a la retención de la presente invención incluye los productos de alúmina fibrosos descritos en la patente norteamericana no. 2,915,475 de Bugosh, y aquellos descritos en Wo 97/41063, que ambas se incorporan aquí como referencia. Las micropartículas fibrosas de lúmina ocloidad catiónicas preferentemente tienen uno o más de los siguientes beneficios: son muy estables; tienen una larga vida de almacenamiento; y/o pueden producirse en lugares remotos y luego enviarse a la fabrica de papel para su uso futuro. Las pulpas o materiales de la presente invención pueden contener o ser tratadas con cuando menos un coagulante cuando menos un floculante, cuando menos un llenador, cuando menos una poliacrilamida, cuando menos un almidón catiónico, cuando menos una enzima y/o otros aditivos convencionales para la pulpa en la fabricación de papel. La pulpa o materia prima resultante entonces se le da forma de un laminado húmedo de pulpa o material que tiene propiedades de retención mejoradas en comparación con los laminados húmedos hechos con pulpa tratada de forma convencional. Después del drenado y el secado, el papel o cartón resultante preferentemente presenta excelente opacidad y/o otras propiedades físicas. El polímero preferentemente se agrega a la pulpa para fabricar papel después de la adición de las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica, aunque cualquier orden de adición puede ser usada. Preferentemente el polímero puede ser cualquier polímero que no afecta adversamente la formación de pulpa o papel. Preferentemente le polímero es un polímero sintético de peso molecular medio a alto, por ejemplo, un polímero catiónico que contiene nitrógeno tal como poliacrilamida catiónica. El polímero puede ser catiónico, no iónico, o anfotérico. Si es anfotérico, el polímero es preferentemente usado bajo condiciones catiónicas. Cundo menos otro polímero de cualquier tipo puede ser usado en adición a los polímeros antes mencionados en tanto el cuando menos otro polímero no afecte adversamente de manera substancial las propiedades de retención de la presente invención. El cuando menos otro polímero puede preferentemente ser un polímero de poliamidoaminoglicol (PAAG) . El polímero preferentemente tiene un peso molecular en el rango de aproximadamente 100,000 a aproximadamente 25,000,00 y más preferentemente de aproximadamente 1,000,000 a aproximadamente 18,000,000 aunque son posibles otros pesos moleculares . El polímero puede ser preferentemente un polímero catiónico lineal de alto peso molecular o un óxido de polietileno reticulado. Polímeros catiónicos de alto peso molecular y procesamiento de etapa de desgarre ej emplificat ivos adecuados para usarse en las pulpas y los métodos de la presente invención se describen en las patentes norteamericanas no. 4,7532,710 y 4,913,775 las cuales se incorporan como referencia , El polímero preferentemente se agrega antes de las diferentes etapas de desgarre significante del proceso de fabricación de papel. Las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica pueden ser agregadas antes o después de diferentes etapas de desgarre significante del proceso de fabricación del papel. De acuerdo con algunas modalidades de la presente invención, el polímero puede ser agregado antes de las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica y antes de cuando menos una etapa de desgarre significante en el proceso de fabricación de papel. Si el polímero se agrega antes de las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica, las micropartículas pueden agregarse antes o después de una etapa de desgarre final del proceso de fabricación de papel. Aunque se prefiere agregar el polímero a la pulpa para fabricar papel antes del último punto de desgarre en el proceso de fabricación de papel, el polímero puede agregarse después del último punto de desgarre. Las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica preferentemente forman puentes o redes entre varias partículas. El polímero preferentent e está unido parcialmente (esto es adsorbido) en las superficies de partículas dentro del material y pueden proporcionar sitios de unión. La pulpa o material celulósico acuoso para fabricación de papel puede tratarse al agregar primero el polímero a la pulpa o al material, sometiendo subsecuentemente al material de papel a condiciones de alto desgarre, seguido por la adición de las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica antes de la formación del laminado. Como se describe antes, el polímero puede ser catiónico, no iónico o anfotérico bajo condiciones catiónicas. Alternativamente el polímero puede ser agregado simultáneamente con las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica. Las poliacrilamidas catiónicas preferidas para usarse como el polímero del sistema de retención se describen a mayor detalle a continuación. Si se usa una poliacrilamida catiónica como polímero catiónico, la poliacrilamida catiónica puede tener un peso molecular mayor a 100,000 y preferentemente tiene un peso molecular de aproximadamente 1,000,000 a 18,000,000. La combinación del polímero y las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica preferentemente proporciona un balance adecuado entre libertad, deshumectación, retención de partes finas, buena formación de papel, fuerza y resistencia al desgarramiento. La composición del polímero del sistema de retención se agrega en una cantidad efectiva para mejorar preferentemente el drenaje o la retención de la pulpa en comparación • a la misma pulpa que no-tuviera polímero. El polímero preferentemente se agrega en una cantidad de cuando menos aproximadamente 22.7 g de polímero por tonelada de material (o pulpa) en base al peso total de los sólidos secos del polímero y el materia para fabricar papel, y más preferentemente en una cantidad de cuando menos aproximadamente 45.4 g por tonelada de material. El polímero puede agregarse en una cantidad de aproximadamente 90.8 g por tonelada de material a aproximadamente 135.8 g por tonelada de material, en base al peso de sólidos secos del papel, aunque pueden utilizarse otras cantidades.

Si el polímero es un polímero catiónico o un polímero anfotérico bajo condiciones catiónicas, el polímero se agrega preferentemente en una cantidad de aproximadamente 5 gramos a aproximadamente 500 gramos por tonelada de material en base seca, más preferentemente de aproximadamente 20 gramos a aproximadamente 200 gramos, y aun más preferentemente de aproximadamente 50 a 100 gramos por tonelada de material en una base seca, aunque pueden usarse otras cantidades. Si el polímero es catiónico, se puede usar cualquier polímero catiónico o mezcla del mismo y preferentemente polímeros catiónicos convencionales comúnmente asociados con la fabricación de papel pueden usarse en las pulpas o materiales de la presente invención. Ejemplos de polímeros catiónicos incluyen pero sin limitarse a almidones catiónicos, polímeros catiónicos de poliacrilamida, por ejemplo copolímeros de una acrilamida con un monomero catiónico, en donde el monomero catiónico puede estar en forma neutralizada o cuaterni zada . Se prefieren los polímeros catiónicos que contengan nitrógeno. Monómeros catiónicos ejemplares que pueden __ ser copolimerizados con acrilamida para formar los polímeros catiónicos preferidos útiles de acuerdo con la presente invención incluyen esteres de aminoalquilo de ácido acrílico o metacrílico, y dialilaminas ya sea en forma neutralizada o cuaternizada . Ejemplos de monómeros catiónicos y polímeros de poliacrilamina catiónicos se describen en la patente norteamericana no. 4,894,119 de Barón Jr . et al. que se incorpora como referencia. El polímero puede también ser una poliacrilamida formada de comonomeros que incluyen por ejemplo metosulato de l-trimetilamonio-2-hidroxipropilmetacrilato . Otros ejemplos de polímeros catiónicos incluyen pero sin limitarse a homopolímeros de monómeros de dialilamina, homopolímeros de esteres aminoalquilo de ácidos acrílicos, y poliaminas, descritos en la patente norteamericana no. 4,894,119. Copolímeros, terpolímeros, o formas superiores de polímeros también pueden usarse. Además para los propósitos de la presente invención puede usarse una mezcla de dos o más polímeros. En modalidades en las cuales el polímero contiene una poliacrilamida catiónica, las unidades de acrilamida noiónicas están preferentemente presentes en el copolímero, preferentemente en una cantidad de cuando menos aproximadamente 30% molar y generalmente en una cantidad no mayor a 95% molar. De aproximadamente 5% molar a aproximadamente 70% molar del polímero se forma preferentemente de un comonómero catiónico. La pulpa o el material para fabricar papel puede ser de cualquier tipo convencional y por ejemplo puede contener fibras de celulosa en un medio acuoso en una concentración de preferentemente cuando menos aproximadamente 50% en peso del contenido total de sólidos secos en la pulpa o material. El sistema de retención de la presente puede agregarse a muchos tipos diferentes de pulpa, material o combinaciones de pulpa y materiales para la fabricación de papel. Por ejemplo, la pulpa puede consistir pulpa virgen o reciclada, tal como pulpa de sulfito virgen, pulpa triturada, pulpa de madera dura, pulpa de madera suave, mezclas de esas pulpas y similares. El sistema de auxiliar de la retención puede agregarse a la pulpa o al material antes de depositar la pulpa o material en el alambre de fabricación de papel. La pulpa o el material que contengan el sistema auxiliar de la retención se ha encontrado que presenta buena deshumectación durante la formación de la red de papel sobre el alambre. La pulpa o el material también presentan una retención alta de las partes finas de la fibra y llenadores en la red de papel bajo condiciones de alto desgarramiento impuesto a la pulpa o el material. Además del sistema auxiliar de la retención usado de acuerdo con la presente invención, la pulpa o el material de fabricación de papel de acuerdo con la presente invención puede contener además otro tipo de micropartículas, por ejemplo un aditivo de micropartículas de hectorita sintética. Uno o más tipos diferentes de aditivos de micropartículas secundarios, diferentes tipos de micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica, pueden agregarse a' la pulpa cualquier momento durante el proceso. El aditivo de micropartículas secundarias puede . ser una solución coloidal de hectorita, bentonita, zeolita, alúmina no acida, natural o sintética o cualquier aditivo en partículas convencional que son conocidas a los expertos en la técnica. Aditivos de micropartículas de hectorita sintéticas ejemplares incluyen LAPONITE disponible de Laporte Industries, y las micropartículas sintéticas descritas en las patentes norteamericanas nos. 5,571,379 y 5,015,334. Que se incorporan como referencia. Si se incluye en las pulpas o los materiales de la presente invención, un aditivo de micropartículas de hectorita sintética puede estar presente en cualquier cantidad efectiva tal como aproximadamente 45.4 g por tonelada de material en base al peso de sólidos secos de las micropartículas y el material a aproximadamente 900 g por tonelada de material. Preferentemente, si se incluye una micropartícula de hectorita, se agrega a la pulpa o material en una cantidad de aproximadamente 130 g en base seca por tonelada de material de papel a aproximadamente 454 g por tonelada de material de pape, en base al peso seco del material aunque se pueden usar otras cantidades. En adición 'al sistema auxiliar de retención-de micropartículas fibrosas de alúmina coloidad catiónica usada de acuerdo con la presente invención, las pulpas o materiales de acuerdo con la presente invención puede contener además un sistema de retención coagulante/floculante que tiene una composición diferente que el sistema de retención que tiene un sistema de diferente composición que el sistema de retención de la presente invención. Las pulpas para fabricar papel de la presente invención pueden contener también una enzima de tratamiento de la pulpa convencional en la fabricación de papel que tenga actividad celulósica.

Preferentemente, la composición de enzimas también presenta actividad semicelulósica . Las enzimas y las composiciones que contienen enzimas adecuadas incluyen aquellas descritas en la patente norteamericana no. 5,356,800 de Jaques, la solicitud de patente norteamericana no. 09/031,830 presentada el 27 de febrero de 1998, y la publicación internacional no. WO 99/43780, todas incorporadas como referencia. Otras enzimas ejemplares para el tratamiento de la pulpa son BUZYME™ 2523 y BUZYME™ 2524, ambas diponibles de Biuckman Laboratories International, Inc., Memphis, Tennessee. Una composición de enzimas con celulosa preferentemente contienen de aproximadamente 5% a 20% en peso de enzimas. La composición de enzimas preferida puede contener además polietilenglicol. Hexilenglicol, polivinilpirrolidon, alcohol tetrahidrofurilo, glicerina, agua, y otros aditivos de composición enzimáticos convencional como por ejemplo se describe en la patente norteamericana no. 5,356,800. La enzima puede agregarse a la pulpa en cualquier cantidad convencional tal como por ejemplo en una cantidad de aproximadamente 0.001% en peso a aproximadamente 100% en peso de enzima basado en el peso seco de la pulpa, por ejemplo de aproximadamente 0.005% en peso a aproximadamente 0.05% en peso. En una modalidad preferida de la presente invención, se incluye una composición enzimática se incluye en la pulpa o material y contiene cuando menos un oligómero de poliamida y cuando menos una enzima. La poliamida está presente en una cantidad efectiva para estabilizar la enzima. Las composiciones ejemplares de enzimas que contienen oligomeros de poliamida y enzimas se describen en la solicitud internacional publicada no. WO 99/43780 que se incorpora como referencia. Si se incluye una composición enzimática puede incluir una combinación de dos o más enzimas diferentes. La composición enzimática puede incluir por ejemplo una combinación de una lipasa y una celulosa y opcionalmente puede incluir un agente estabilizante. El agente estabilizante puede ser un oligomero de poliamida como se describe aquí. Un aditivo particular para usarse de acuerdo con los métodos de la presente invención es un almidón catiónico. El almidón catiónico puede ser agregado a la pulpa o material de la presente invención para formar una pulpa tratada con almidón. El almidón puede ser agregado en uno o más puntos durante el flujo de la pulpa para fabricación de papel a través del aparato o sistema de la presente invención. Por ejemplo el almidón catiónico puede ser agregado a una pulpa aproximadamente al mismo tiempo en el que se agrega la solución coloidal de alúmina acuosa acida a la pulpa. Preferentemente si se emplea un almidón catiónico, se agrega a la pulpa o se combina con la pulpa antes de introducir las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica a la pulpa. El almidón catiónico puede ser agregado alternativa o adicionalmente a la pulpa después de que la pulpa es primero tratada con una enzima, un coagulante o amos. Los almidones catiónicos preferidos incluyen pero sin limitarse a almidones de papa, almidones de maíz, y oros almidones de extremos húmedos o sus combinaciones. Cantidades convencionales de almidón pueden ser agregadas a al pulpa. Una cantidad ejemplar de almidón que puede usarse de acuerdo con la presente invención es de aproximadamente 2.40 a 12 kg por tonelada en base al peso total de sólidos secos de la pulpa . Puede agregarse un biocida a la pulpa de acuerdo con los usos convencionales de biocidas en los procesos de fabricación de papel. Por ejemplo puede agregarse un biocida a la pulpa tratada en una mezclador después de que la pulpa ha sido tratada con enzimas y polímero opcional. Los biocidas útiles en las pulpas para fabricar papel de acuerdo con la presente invención incluyen biocidas bien conocidos para los expertos en la técnica, por ejemplo los biocidas disponibles de Buckman Laboratories Internatinal , Inc., Memphis Tennessee, tal como los biocidas BUSAN™. Las pulpas o materiales de la presente invención pueden adicionalmente ser tratados con uno o más componentes diferentes, incluyendo polímeros tales como polímeros aniónicos y no iónicos, arcillas, otros llenadores, tintes, pigmentos, antiespumantes, agentes de ajuste del pH tal como alum, microbicidas y otros aditivos convencionales para la fabricación o el procesamiento del papel. Esos aditivos pueden' ser agregados antes, durante o después de la introducción de las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica. Preferentemente las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica se agregan después de que la mayoría, si es que no de todos los otros aditivos y componentes han sido agregados a la pulpa. Así las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica pueden ser agregadas a la pulpa para fabricar papel después de la adición de enzimas, coagulantes, floculantes, llenadores, y otros aditivos convencionales y no convencionales para la fabricación de papel. La adición del sistema de retención de acuerdo con la presente invención puede realizarse en la mayoría si no es que en todas, las maquinas fabricadoras de papel convencionales. Un diagrama de flujo de un sistema de fabricación de papel para realizar uno de los métodos de la presente invención se presenta en la figura 1. Debe entenderse que el sistema mostrado es ejemplificativo de la pres'ente invención y de ninguna manera se pretende limite el alcance de la invención. En el sistema de la figura 1, un suministro opcional de la composición enzimática con una concentración deseada se combina con una corriente de flujo de la pupa para fabricar papel para formar una pulpa tratada. El suministro de pulpa mostrado representa un flujo de pulpa, como por ejemplo el suministrado de un tanque o silo de reserva de pulpa. El suministro de pulpa mostrado en la figura 1 puede ser un conducto, un tanque de almacenamiento o tanque de mezclado u otro contenedor, paso, o zona de mezclado para el flujo de la pulpa. El suministro de la composición enzimática puede ser por ejemplo un tanque de almacenamiento que tenga una salida en comunicación con una entrada de un tanque de pulpa tratada . La pulpa tratada con la composición de enzimas pasa del tanque de pulpa tratada a través de un refinador y entonces a través de un mezclador en donde se pueden combinar con la pulpa trata, aditivos opcionales por ejemplo un biocida. El refinador tiene una entrada en comunicación con una salida del tanque te pulpa tratada y una salida en comunicación con una entrada del mezclador. De acuerdo con la modalidad de la figura 1, la pulpa tratada en el mezclador se pasa de una salida del mezclador a través de una comunicación a una entrada de la tolva de una maquina en donde pueden combinarse aditivos adicionales con la pulpa tratada. Las tolvas del mezclador y de la maquina pueden ser de cualquier tipo conocido en la técnica. La tolva de la maquina asegura una cabeza nivelada, esto es una presión constante sobre la pulpa o material tratado en toda la porción descendente del sistema particularmente en la caja superior. De la tolva de la maquina la pulpa pasa a un silo de agua limpia y luego a una bomba de aletas. El polímero del sistema de retención de la presente invención preferentemente se introduce en el flujo de la pulpa entre el silo y la bomba. El suministro de la composición del polímero del sistema de retención puede ser por ejemplo un tanque de almacenamiento que tenga una salida en comunicación con una línea entre el silo de agua limpia y la bomba. A medida que la pupa pasa de la bomba de aletas a una pantalla, las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica se agregan preferentemente. Se utilizan válvulas y bombas convencionales en conexión con la introducción de aditivos convencionales. La pulpa pasada por la pantalla llega a una caja superior donde se produce una hoja de papel húmeda en un alambre y se drena. En el sistema de la figura 1, la pulpa drenada resultante de la fabricación de papel en la caja superior se recircula al silo de agua limpia . En la modalidad mostrada en la figura 2, las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica se agregan primero a la pulpa tratada refinada entre el silo de agua limpia y la bomba de aletas. El polímero del sistema de retención se agrega después de 1 abomba y antes de la pantalla. Otra modalidad de la presente invención se muestra en la figura 3. Una pulpa opcionalmente tratada con un almidón catiónico se refina, se pasa a un mezclador, se pasa a la tolva de una maquina y luego a un silo de agua limpia. Entre el silo de agua blanca y la bomba de aletas el polímero del sistema de retención se agrega preferentemente a la pulpa. Las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica se agregan preferentemente después de que la pulpa pasa a través de la pantalla y justo antes de la formación de la lamina en la caja superior. El aparato de la presente invención puede incluir también dispositivos de medición para proporcionar la concentración adecuada de las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica u otros aditivos al flujo de pulpa. Un limpiador, por ejemplo un dispositivo de limpieza de fuerza centrífuga puede estar dispuesta entre por ejemplo la bomba de aletas y la pantanal de acuerdo con cualquiera de las modalidades de las figuras 1 a 3. EJEMPLOS En los ejemplos que siguen se abrevian los nombres de varios componentes usados en los ejemplos.

En los ejemplos el componente identificado como "Octasol" es una disolución coloidal de micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica de Asociated Octel. Cuando se encuentra seguido por un valor numérico, por ejemplo, Octasol 0.5, el valor numérico representa la cantidad de libras en base seca de micropartículas de octasol por tonelada de material para papel en base al peso de sólidos secos del material de papel. La abreviación "XP9" usada en algunos de los ejemplos representa la firma formulación de Octasol identificada como "Octasol" en otros ejemplos. La abreviatura "782" también representa al producto de Octasol llamado como "XP)" y como "Octasol" en los siguiente sejemplos'. EL producto octasol particular usado en los ejemlos siguientes se identifica por Associeted Actel como "Octasol 782" con la excepción de los productos 1317 y 1318 identificados en la tabla 8. En los siguientes ejemplos la abreviatura "594" representa BUFLOC® 594 distribuido por Buckman Laboratories International, Inc., que es una poliacrilamida catiónica de alto peso molecular con un peso molecular por medio de aproximadamente 5,000,000 a aproximadamente 7,000,000 unidades y una densidad de carga del 21%. La abreviatura "5031" representa BUFLOC® 501 distribuido por Buckman Laboratories International, Inc., que es una poliacrilamida catiónica de bajo peso molecular con un peso molecular por medio de aproximadamente 100,000 a aproximadamente 300,000 unidades y una densidad de carga del 100%. La abreviatura "CP3" representa POLYFLEX CP3™ y "CP2" representa PCLYFLEX CP2™ ambos de Buckman Laboratories International, Ine, que son micropolímeros aniónicos usados como sistemas de retención de micropartículas. Las abreviaturas "5450" y "XP8-558R" representa BUCLOC® 5450 Buckman Laboratories International, Ine, siendo un sistema de micropartículas catiónicas de hestorita sintética. Lag abreviaturas ."Sílice", "8671" y "N8671" representan sílice en polvo distribuido por Nalco Chemical CO., bajo el nombre comercial "Nalco 8671". Las abreviaturas "org 21" y "org" representa ORGANOPOL 21 distribuido por ciba Geigy, .que es un polímero catiónico de poliacrilamida de alto peso molecular que tiene una densidad de carga entre 20 y 25%. Las abreviaturas "Bentonita" y "Bent" representan el sistema coloidal de bentonita distribuido por Ciba Geigy como HIDROCOLO. L abreviatura "5376" representa BUFLOC® 5376 distiruido por Buckman Laboratories International, Ine, que es un cloruro de dia lildimetilamonio catiónico con una densidad de carga del 95% y un peso molecular de aproximadamente 500,000. La abreviatura "606" representa BUFLOC® 606 distribuido por Buckman Laboratories International, Inc. que es una poliacrilamida aniónica que tiene una densidad de carga de aproximadamente 30% a 32" y un peso molecular en el rango de aproximadamente 14,000,000 a aproximadamente 18,000,000. La abreviatura "5057" representa BUFLOC® 5057 distribuido por Buckman Laboratories International, Ine, que es una poliacirlamida no iónica que tiene una densidad de carga del 0% y un peso molecular de aproximadamente 15,000,000. La abreviatura "597" representa BUFLOC® 597 distribuida por Buckman Laboratories International, Ine, que es una imina de polietileno modificada catiónica que tiene una densidad de carga del 100% y un peso molecular de aproximadamente 2,000,000 a 3,000,000. La abreviatura "5545" representa BUFLOC® 5545, distribuido por Buckman Laboratories International, Ine, que es una poliacrilamida aniónica que tiene una densidad de carga del 30% y un peso molecular de aproximadamente 17,000,000 a aproximadamente 20,000,000. Los acrónimos PCC, ASA y PAC también aparecen en los ejemplos siguientes. El acrónimo PCC representa carbonato de calcio precipitado en polvo que se usa como un material llenador. El acrónimo ASA representa un agente de apresto que consiste de anhídrido succínico de alquenilo disponible como Biuckman 151 de Buckman Laboratories International, Inc. El acrónimo PAC representa cloruro de polialuminio en la forma de un dipolímero cargado catiónico de muy bajo peso molecular obtenido de Buckman Laboratories International, Ine, como BUFLOC® 5041 o BUFLOC® 569. EJEMPLO I Se probó el desempeño de las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica OCTASOL distribuidas por Associated Octel, como medio de retención frente a tecnologías de micropartículas comparativas usadas en los materiales convencionales para impresiones de periódicos. PROCEDIMIENTO: Las pruebas se condujeron en un molino de papel llamado molino de papel 1. El drenaje se realizó usando una pequeña pantalla a través de la cual se drenaron muestras de 500 ml . El mezclado se realizó en un mezclador de alimentos. El drenaje se realizo usando un método de Schopper Riegler modificado.

El equipo usado para la prueba de drenaje de Schopper Riegler modificado incluía el siguiente: un Shopper Riegler modificado (MSR) ; un cilindro graduado de 1000 ml; un cronómetro; un balde de plástico de 20 litros; cables para el MSR, un matraz al vacío y un embudo (para la retención) ; filtros de papel libres de cenizas Whatman (para la retención de cenizas); un medidor de turbiedad; un hemocitómetro, y un microscopio. Obtención de muestras: Se tomó una mezcla de la caja superior. Se tomaron suficientes muestras para múltiples pruebas. Para cada prueba se requirieron 100 ml . Debido a que la temperatura tiene un impacto en el drenaje la prueba se realizó inmediatamente después de que las muestras fueron tomadas. Para los estudios de laboratorio con los auxiliares de retención, el material se mantuvo a la misma temperatura que la temperatura de la caja superior. Prueba de la muestra: Si el MSR estaba frío y la muestra caliente, el MSR se calentó al hacer correr agua caliente por encima y por adentro del MSR. Si no hay agua caliente disponible se usa agua fría. Todas las pruebas se condujeron de la misma manera. Era imperativo que el alambre de MSR estuviera libre de fibras o partículas finas. El alambre se enjuagó con agua antes de que se realizara con agua antes de que se realice la prueba. Una buena distribución de fibras, finos y llenados en la muestra se aseguro al agitarla lechada de fibras en el balde. 100 ml de la lechada se midió en un cilindro graduado y se vertió el MSR mientras que se mantenía el tapón cerrado. El cilindro graduado se coloco por debajo del MSR. El tapón se liberó y se inicio el cronometro al mismo tiempo. El tiempo requerido para el drenaje de en unidades crecientes de 100 ml se midió y se registró. Las unidades crecientes de 100 ml seleccionadas fueron meramente empíricas. Por ejemplo muestras de material muy lento se midieron en vez en tiempos de drenaje de 100, 150 y 200 ml . Algunas veces se requirieron varias pruebas para determinar las pruebas de volumen inicial. Los diferentes niveles de polímeros en las diferentes pruebas se compararon y para este propósito se extrajeron las muestras de la maquina antes de la adición del auxiliar de retención/drenaje. Los valores de drenaje y retención se compararon contra productos muestra o blancos para determinar la mejora. Para medir el desempeño de retención, el filtrado MSR se filtro a través de un filtro de papel previamente pesado, se seco en un horno a de 105 a 120° C y se volvió a pesar. La diferencia de peso se registro en mg/ml. Los tiempos de drenaje se compararon en base a diferentes niveles de aditivos (esto es almidón, polímero o micropartículas) de los diferentes productos. Los tiempos de drenaje dependieron altamente de las variables tales como temperatura, tipos de productos, y refinado. Los tiempos de drenaje se registraron en segundos para cada nivel de volumen. Los sólidos suspendidos totales se estimaron con un medidor de turbiedad. El filtrado también puedo haberse filtrado para determinar los sólidos suspendidos. El contenido de sólidos 'del filtrado MSR pudo reportarse en. mg/ml y usarse para indicar la capacidad de retención de los diferentes sistemas, los números más bajos indican las mejores retenciones. Para pruebas repetidas la muestra se tomo del mismo lugar junto con el sistema de fabricación de papel. Se aseguro que la composición era la misma para la repetición de pruebas. Las pruebas repetidas las pruebas repetidas que no concordaron dentro de un rango razonable con una prueba original correspondiente fueron consideradas sospechosas. El MSR se mantuvo limpio y enjuagado constantemente con agua para evitar que restos de fibras se acumularan en los lados. La pantalla se limpió periódicamente para evitar la acumulación de resina y se limpia con un cepillo y un detergente suave. Los alambres se revisan para asegurar que no se esté usando un alambre doblado o dañado. Todas las pruebas se condujeron de la misma manera y con la misma consistencia. El molino de papel 1 empleo un material o producto que consistió de 20% en peso de cartón corrugado reciclado, 60% en peso de cartón para cajas reciclado y 10% en peso de ONP. La conductividad Hb de la pulpa medida 0.4 meq/L y con una solicitud catiónica. El pH del material de papel fue de 7.4. Los aditivos combinados con el material de papel incluían PCC en una cantidad de 130 kg por tonelada de material en base al peso de sólidos secos del material de papel. El PCC se agregó antes de las pantallas. Se agrego ASA en una cantidad de 1 kg por tonelada de material de papel en un punto a lo largo del proceso de molido de papel estando el material de papel en forma de un material delgado. El ASA se agrego antes de la bomba de aletas. Antes de la pantalla, se agregó el Floc 594 en una cantidad de 1.2 kg por tonelada de material de papel y después de las pantallas se agregó CP3 en una cantidad de 2.2 kg por tonelada de papel antes de la caja superior. Producto usado: material de periódico (85% TMP, 15% triturado) pH 7.6. Adición polimérica constante de 454 g por tonelada de material de papel, en base al peso de sólidos secos del polímero y el material de papel. Los resultados de la prueba se muestran en las tablas 1 a 4 que siguen. En cada una de las tablas 1-4 los encabezados de las columnas "100", "150" y "200" representan el número de mililitros de material filtrado colectado que se secó a través del alambre. Los números correspondientes debajo de los encabezados de las columna representan el número de segundos necesarios para el número respectivo de mililitros (ml) de filtrado que debe drenarse a través del alambre y recolectarse. Por ejemplo, en la primera entrada de la tabla 1, le material de papel identificado como "blanco" (que no tiene sistema de retención de micropartículas) requirió 14 segundos para que se drenaran 100 ml del filtrado a través del alambre de formación y se colectara, se requirieron 32 segundos para que se recolectaran 150 ml de filtrado, y se requirieron 62 segundos para que se recolectaran 200 ml del filtrado. En las tablas 1-4 la turbiedad medida en unidades de NTU, se enlista en la última columna de cada tabla de tal forma que por ejemplo la turbiedad de la muestra "blanca" mostrada en la tabla 1 fue de 232 NTU. Para cada uno de los diferentes ejemplos mostrados y reportados en las tablas 1 a 4, el aditivo de micropartículas si se usa se agregó en el mismo punto respectivo en el respectivo proceso de fabricación de papel.

En conclusión OCTASOL sirvió como el sistema de bentonita. El desempeño fue mejor que un sistema de componente dual (5031/5376 con 594). Las comparaciones pueden verse en las siguientes talas 1-4. Los resultados reportados en la tabla 1 se muestran gráficamente en las figuras 4 y 5. Los resultados reportados en la tabla 2 se muestran gráficamente en la figura 6. Los resultados reportados en la tabla 3 se muestran gráficamente en las figuras 7 y 8.

TABLA 1 00 150 200 Turbiedad Blanco 14 32 62 232 594 11 26 46 141 5511 11 20 36 99 Octasol 0.5/594 12 26 46 123 Octasol 1.0/594 11 24 43 120 Octasol 3.0/594 10 21 36 97 Octasol 0.5/5511 8 16 29 61 Octasol 1.0/5511 8 17 32 69 Octasol 3.0/5511 8 18 31 65 5511/OctosoM.O 9 19 34 80 5511/Octosol 3.0 9 23 37 83 5511/5450 0.5 5 11 18 42 5511/5450 1.0 5 10 16 44 5450 0.5/5511 9 18 34 86 5450 1.0/5511 10 22 37 111 Bentonita 4/Org 21 9 19 33 91 Bentonita 6/Org 21 8 16 30 88 Org 21/Bentonita 4 11 22 40 112 Org 21/Bentonita 6 9 20 36 95 TABLA 2 100 150 200 Turbiedad Blanco 14 32 62 232 5511 11 20 36 99 Octasol 1.0/5511 8 17 29 69 5511/5450 1.0 5 10 16 44 Bentonita 4/Org 21 9 19 33 91 Bentonita 6/Org 21 8 16 30 88 TABLA 3 100 150 200 Turbiedad Blanco 21 48 70 232 Octasol 1.0/594 11 24 43 120 Octasol 3.0/594 10 21 36 97 5376 1.0/594 12 32 49 138 5376 3.0/594 13 27 43 105 5031 1.0/594 11 35 49 143 5031 3.0/594 12 29 46 118 TABLA 4 100 150 200 Turbiedad Blanco 21 43 70 232 Octasol 1.0/594 12 26 47 126 Octasol 3.0/594 11 25 45 109 5376 1.0/594 12 27 49 138 5376 3.0/594 13 25 43 105 5031 1.0/594 11 28 49 143 5031 3.0/594 12 29 46 118 Octasol 1.0/5511 Octasol 3.0/5511 12 25 47 116 5376 1.0/5511 5376 3.0/5511 11 24 44 127 5031 1.0/5511 5031 3.0/5511 5450 1.0/5511 8 18 30 88 EJEMPLO II El desempeño de las micropartículas de probó contra tecnologías de micropartículas comparativas. PROCEDIMIENTO: Las pruebas se realizaron en diferentes molinos de papel comerciales . La información acerca de los materiales de papel respectivos usados se muestra en las gráficas anexas . Los componentes del producto o material se enlistan en las gráficas mostradas en las figuras 9- 12 anexas. Los resultados de %TFPR y %FPAR se muestran ' en la tabla 5 para el material de papel descrito en la tabla 5. Los resultados de la tabla 5 se muestran gráficamente en las figuras 9 y 10. Los resultados de libertad para los diferentes ejemplos se muestran en la- tabla 6 y se representan gráficamente en la figura 11. La tabla 7 muestra el %TFPR para otro material de papel. Los resultados reportados en la tabla 7 se muestran gráficamente en la figura 12. En conclusión la muestra de OCTASOL (XP9) cargada de medio se desempeñó bien. Las muestras viejas y nuevas del XP9 presentaron un desempeño aproximadamente igual, indicando buena estabilizadas de la dispersión coloidal de micropartículas. Los resultados muestran que el OCTASOL tiene un buen desempeño en papel fino alcalino.

TABLA 5 Parte superior 20% blancos duros 40% papel blanco 40% papel estraza (para periódico) PH - 7.9 Demanda catiónica - .6 meq/L %TFPR %FPAR Blanco 30.3 12.5 594 1 73.4 30.2 XP9 1/594 1 81.9 37.4 XP9 2/594 2 83.6 40.2 XP9 5/594 3 85.1 42.3 594 1/CP3 1 81.2 39.2 594 1/CP3 2 • 84.3 41.8 5450 1/594 1 79.8 37.9 594 1/5450 1 76.7 36.4 594 1 /sílice 1 79.8 36.1 594 1 /sílice 3 81.2 36.4 Org/Bent 4 74.6 30.4 Org/Bent 6 75.9 33.1 TABLA 6 Libertad ml Blanco 510 594 11b 590 594 21b 630 0.5 XP9/594 1 610 1 XP9/594 630 2 XP9/594 640 594 1/XP9 1 620 594 1/5450 .5 600 594 1/5450 1 610 5450 1/594 1 610 594 1/SILICA 1 590 594 1/SILICA 3 610 Org 21/Bent 4 540 Org 21/Bent 6 560 594 1/CP3 1 610 594 1/CP3 2 620 XP9 1/606 1 580 5031 2/594 1 600 5031 1/XP9 1/594 1 600 5031 2/XP9 1/594 1 620 TABLA 7 Recuperación 100% ONP pH 7.85 510 Demanda catiónica 590 0.55 meq/1 630 % TFPR Blanco 36.1 594 1.4 53.6 5450 1/594 1.4 58.4 594 1.4/5450 1 55.1 XP9 2/594 1.4 53.8 XP9 1/594 1.4 54.6 Bent 4/Org .5 49.9 Bent 6/Org .5 52.1 594 1.4/sílice 1 53.9 594 1.4/sílice 3 54.6 594 1.4/CP2 1 54 594 1.4/CP2 2 54.9 La tabla 8 muestra resultados de %TFPR para varios ejemplos probados. En la tabla 8 los ejemplos que han sido designados como "primer PAC" son ejemplos en los cuales se agregó PAC antes del polímero del sistema de retención y de las micropartículas. Los resultados de la tabla 8 se muestran gráficamente en la figura 13.. Los resultados reportados en la tabla 8 y mostrados en la figura 13 fueron de ejemplos realizados en el molino de papel 2. Las figuras 4-16 muestran otros resultados de diferentes pruebas obtenidos de los ejemplos realizados en el molino de papel. En el molino de papel 2, para cada uno de los materiales de papel descritos en las gráficas mostradas en las figuras 13-16, se agrego PCC al material de papel en una cantidad de 135 kg por toneladas antes de la pantalla. ASA se agregó al material de papel en una cantidad de 1 kg por tonelada en un punto durante el proceso de fabricación de papel en donde el material de papel estaba en la forma de un material delgado. Se agrego BUFLOC® 594 en una cantidad de 1.2 kg por tonelada de material de papel antes de las pantallas. CP3 se agrego en una cantidad de 1.1 kg por tonelada después de las pantallas. Se agregó PAC en una cantidad de 2.3 kg por tonelada antes de la caja superior. La adición de esos aditivos se basaron todos en base seca y en el peso de sólidos secos del material de papel .

TABLA 8 En el molino de papel 3, se probaron varios ejemplos usando un material de papel con una conducividad Hb de 420 y un pH de 8.5. La calidad del material de papel fue de papel tipo Sno land bible de 20 lbs. Los componentes de los diferentes ejemplos se muestran en las figuras anexas 17 y 18 como lo son ls composiciones y los aditivos proporcionados para todos los ejemplos en el molino de papel 3. Los aditivos usados en el molino de papel 3 y reportados gráficamente en las figuras 17 y 18 incluyen PCC agregado en una cantidad de 75 kg por tonelada, se agregó Ti02 en una cantidad de 130 kg por tonelada, HERCON 79 se agrega en una cantidad de 3.5 kg por tonelada, y almidón CATO 232 se agrega en una cantidad de 8 kg por' tonelada, basándose todas las' cantidades en una base seca y el peso de los sólidos secos del material de papel. Además se agregó BUFLOC® 594 antes de las pantallas en una cantidad de 249 g por tonelada y se agregó POLYFLEX CP2™ en una cantidad de 435 g por tonelada antes de las pantallas. En el molino de papel 4, un material de papel que tiene la composición y las propiedades descritas en las figuras 19 y 20 se modifico y se probó. Un aditivo HYDREX se agregó al material de papel en una cantidad de 7 kg por tonelada de material de papel antes de la bomba de aletas primaria. Un almidón CATO 15A se agrego al material de papel en una cantidad de 10 kg por tonelada de material de papel en la tolva de la maquina. En la tolva se agrego alum en una cantidad de 2.5 kg por tonelada de material de papel y V-BRITE se agregó en una cantidad de 9.8 kg por tonelada de material de papel. Después de las pantallas se agregó ACCURAC 182 en una cantidad de 100 g por tonelada de material de papel. Todas las adiciones se realizaron en base seca y cada tonelada de material de papel se baso en el peso de sólidos secos del material de papel. El %TFPR para cada uno de los ejemplos probados y la composición del sistema de retención de cada ejemplo probado se muestran en la figura 19. El % FPAR y las composiciones de cada sistema de retención de cada ejemplo probado se muestran en la figura 20. Las pruebas también -se condujeron en un papel ácido-sin recubrir en el molino de papel 5. Los resultados de las pruebas de retención conducidas en el material de papel en el molino de papel 5 se reportan en las figuras 21-23. La composición del material de papel probado y las. propiedades del material de papel del cual se reportan los resultados en cada una de las figuras 21-23 se muestran en las figuras 22 y 23. Como con los otros ejemplo mostrados aquí en caso tales como las pruebas en el molino de papel número 5 en donde varios componentes del material se acumulan a más del 100%, los porcentajes deberán considerarse como partes en peso contrariamente a porcentajes en peso. Los aditivos combinados con el material de papel en el molino 5 incluyeron un llenador HYDREX agregado en una cantidad de 28 kg por tonelada de material de papel, un almidón CATO 215 agregado en una cantidad de 9 kg por tonelada de material de papel, se agrego alum en una cantidad de 10 kg por toneladas de material de papel, basándose las cantidades en base seca y en el peso de sólidos seco del material de papel. Después de la pantalla, ACCURAC 182 (ACC 182) se agregó en una cantidad de 150 g por tonelada de material de papel. Antes de la pantalla se agregó NALCO 8671 en una cantidad de 225 g por tonelada de NALCO 8671 equivalente a una adición de 1.50 kg húmedos del producto. La adición final de 272 g por tonelada del ACC 182 fue equivalente a una adición de 850 g del producto. EJEMPLO III El desempeño de las micropartículas de OCTASOL como auxiliar de retención se probó contra tecnologías de micropartículas comparativas en papel alcalino fino. PROCEDIMIENTO: El drenaje y la retención se realizaron usando una pequeña pantalla a través de la cual se drenaron las muestras de 700 ml . El mezclado se realizó en un mezclador de alimentos. Muestras de 700 ml se usaron para drenaje y retención. Se realizo una prueba Britt Jar a 750 rpm.

El drenaje se realizo usando un Schopper Riegler modificado. Producto usado: 70% HWD Libertad aprox. 450 30% SWD pH 8.3 Productos químicos agregados al producto: 30% PCC 2.30 kg de almidón catiónico (Sta-lock 400) por tonelada de sólidos secos. La adición de polímero fue constante de 454 g por tonelada de material de papel en base al peso de sólidos del polímero y del material de papel. La dosificación de OCTASOL para esta prueba se calculó en base a lo recibido (una solución al 15% de micropartículas) . Un material de papel fino alcalino (producto) se probó en el molino de papel 6 y se midió el tiempo drenaje para requerido para colectar 200, 300 y 400 ml respectivamente, del filtrado. Los valores de %TFPR de muchos ejemplos diferentes se reportan gráficamente en las figuras 24 y 25. El tiempo de drenaje en segundos para recolectar 400 ml de filtrado se reporta para muchos ejemplos diferentes en la figura 26. Los datos usados para obtener los resultados gráficos se muestran en las figuras 24-26 se reportan en las tablas 9-12.

PRUEBA DE OCTASOL ADITIVO FINO ALCALINO TABLA 9 DOSIS DE POLÍMERO CONSTANTE @ 1 Ib/T 200 300 400 Blanco 8 12 60 Octasol 0.5/594 4 8 28 Octasol 1.0/594 4 9 23 Octasol 3.0/594 4 8 18 594/Octasol 0.5 5 11 45 594/Octasol 1.0 4 10 30 594/Octasol 3.0 4 12 27 Octasol 0.5/606 5 13 42 Octasol 1.0/606 4 11 30 Octasol 3.0/606 4 10 25 606/Octasol 0.5 4 15 45 606/Octasol 1.0 4 13 31 606/Octasol 3.0 4 12 28 Octasol 0.5/5057 4 9 37 Octasol 1.0/5057 4 10 30 Octasol 3.0/5057 4 11 27 5057/Octasol 0.5 4 11 43 5057/OctasoM .O 4 11 35 5057/Octasol 3.0 4 10 29 Octasol 0.5/597 4 9 38 Octasol 1.0/597 4 11 26 Octasol 3.0/597 4 10 26 597/Octasol 1.0 4 12 34 597/Octasol 3.0 4 11 25 594/CP3 0.5 4 9 29 594/CP3 1.0 4 7 18 594/CP3 3.0 4 10 22 594/XP8-558R 0.5 3 6 25 594/XP8-558R 1.0 3 6 17 594/XP8-558R 3.0 3 7 23 XP8 0.5/594 3 8 28 XP8 1.0/594 3 7 19 TABLA 10 TFPR Blanco 65.7 594 76.8 Octasol 1.0/594 84.7 Octasol 3.0/594 86.5 5031 1.0/594 78.4 5031 3.0/594 82.9 5376 1.0/594 79.7 5376 3.0/594 80 594/CP3 1.0 84.5 594/CP3 3.0 86.6 594/5450 1.0 84.9 594/5450 3.0 85.1 594/N8671 1.0 80.3 594/N8671 3.0 84.6 594/Bentonita 4.0 79.9 10 594/Bentonita 6.0 82.9 TABLA 11 594/Microhojuela 1.0 92.8 594/Microhojuela 3.0 95.7 5031 1.0/606 78.9 5031 3.0/606 81.2 ' 5376 1.0/606 78.9 15 5376 3.0/606 80.8 TABLA 12 200 300 400 Blanco 8 12 60 Octasol 0.5/594 4 8 28 Octasol 1.0/594 4 9 23 Octasol 3.0/594 4 8 18 594/CP3 0.5 4 9 29 594/CP3 1.0 4 7 18 594/CP3 3.0 4 10 22 594/XP8-558R 0.5 3 6 25 594/XP8-558R 1.0 3 6 17 594/XP8-558R 3.0 3 7 23 XP8 0.5/594 3 8 28 XP8 1.0/594 3 7 19 Resultados comparables se obtuvieron usando la combinación de BUFLOC® 594 con las micropartículas fibrosas de alúmina catiónica coloidal comparada con las tecnologías de micropartículas actualmente disponibles y se probaron. Se obtuvieron mejores desempeños usando un poliacrilamida catiónica (PAM) en combinación con el OCTASOL en comparación al uso de PAM no iónico o no iónico. El agregado del OCTASOL antes del PAM comprobó ser mucho más efectivo. El método y el aparato de la presente invención proporciona excelente drenaje y/o tiempos de retención. El papel y -el cartón resultante hecho-de acuerdo con el método de la presente invención presento una opacidad excelente y otras propiedades físicas deseables. Para los expertos en la técnica será evidente que varias modificaciones y variaciones pueden realizarse a las modalidades de la presente invención sin salirse del espíritu y alcance de la presente invención. Así se pretende que la presente invención cubra otras modificaciones y variaciones de esta invención dentro del alcance de las reivindicaciones anexas y sus equivalentes.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un método para fabricar papel o cartón el cual consiste en: introducir micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónicas a la pulpa para papel e introducir cuando menos un polímero a la pulpa para papel, para formar una pulpa tratada, el polímero consiste de un polímero catiónico, un polímero o iónico, un polímero anfotérico bajo condiciones catiónicas o sus combinaciones; y formar papel o cartón con la pulpa tratada.
2. El método de la reivindicación 1, en el cual las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica consisten de una sal de acetato fibrosa catiónica de alúmina de bohemita que tiene un potencial zeta mayor de aproximadamente 25 y una proporción en peso de aluminio a acetato menor de aproximadamente 4.
3. El método de la reivindicación 1, en el cual las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica comprenden una sal de acetato fibrosa catiónica de alúmina de bohemita. 4. El método de la reivindicación 1 en el cual las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica contienen de aproximadamente 0.5% en peso a aproximadamente 30% en peso de A120 . 5. El método de la reivindicación 1 en el cual las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica se agregan a la pulpa en una cantidad de cuando menos 25 g en base seca, por tonelada de pulpa en base al peso de los sólidos secos de la pulpa. 6. El método de la reivindicación 1, en el cual las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica se agregan ala pulpa en una cantidad de aproximadamente 180 g a aproximadamente 2.2 kg en base seca, por tonelada de pulpa en base al peso de los sólidos secos de la pulpa. 7. El método de la reivindicación 1, en el cual el polímero catiónico está presente y consiste de polímero catiónico sintético que contiene nitrógeno . 8. El método de la reivindicación 1, en el cual el polímero catiónico está presente y consiste de una poliacrilamida catiónica. 9. El método de la reivindicación 1, en donde las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica se agregan a la pulpa para fabricar papel antes de introducir el polímero en la pulpa. 10. El método de la reivindicación 1 en el cual las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica y el polímero se introducen a la pulpa para fabricar papel, aproximadamente al mismo tiempo. 11. El método de la reivindicación 1, que además consiste en combinar cuando menos un almidón catiónico con la pulpa para fabricar papel antes de introducir las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica en la pulpa. 12. El método de la reivindicación 1, en el cual la pulpa consiste de pulpa de sulfito. 13. El método de la reivindicación 9 .en el cual el polímero es un polímero catiónico sintético soluble en agua que contiene unidades de acrilamida y unidades monoméricas catiónicas . 14. El método de la reivindicación 1 que además comprende agregar cuando menos una enzima celulósica a la pulpa. 15. El método de la reivindicación 1 que además comprende agregar una enzima celulósica a la pulpa antes de introducir las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica a la pulpa. 16. Un papel o cartón hecho de acuerdo con el método de la reivindicación 1. 17. Un aparato para fabricar papel que consiste de una fuente de micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica, una fuente de pulpa para fabricar papel, un dispositivo para alimentar las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica desde la fuente de micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica a la fuente de pulpa para fabricar papel, una fuente de un polímero de sistema de retención, un dispositivo para alimentar el polímero del sistema de retención desde la fuente de polímero de sistema de retención a la pulpa o pulpa tratada, y un dispositvo para darle forma de papel o cartón a la pulpa después de tratamiento con las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica y el polímero del sistema de retención, siendo el polímero del sistema de retención es un polímero catiónico, un polímero no iónico o un polímero anfotérico bajo condiciones catiónicas, o' sus combinaciones. 18. El aparato de la reivindicación 17, en el cual el dispositivo para formar la pulpa consiste de un mezclador en combinación con la fuente de pulpa tratada, una bomba de aletas comunicada con- el mezclador, una pantalla en comunicación con la bomba de aletas y una caja superior en comunicación con la pantalla. 19. El aparato de la reivindicación 18, en el cual se provee un tanque para retener un suministro de la pulpa, y la comunicación entre el tanque de alimentación y el mezclador incluye un aparato de refinación para refinar la pulpa antes de entrar al mezclador. 20. El aparato de la reivindicación 18 que además comprende un silo de agua limpia, teniendo el silo de agua limpia una entrada en comunicación con el mezclador, una entrada en comunicación con la caja superior y una salida en comunicación con la bomba de aletas. 21. El aparato de la reivindicación 20, que además comprende uno o más refinadores para refinar la pulpa antes de formar la pulpa en la caja superior. 22. Un papel o cartón hecho de una red de papel drenada, la red de papel consiste de pulpa tratada, la pulpa tratada consiste de fibras de celulosa, micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica, y cuando menos un polímero de sistema de retención, el polímero de sistema de retención consiste de un polímero catiónico, un polímero no • iónico, o un polímero anfotérico bajo condiciones catiónicas o sus combinaciones. 23. El papel o cartón de la reivindicación 22, en el cual las micropartículas fibrosas de alúmina coloidal catiónica consisten una sal de acetato fibrosa catiónica de alúmina de bohemita que tiene un potencial zeta mayor a aproximadamente 25 y una proporción peso de aluminio a acetato menor de aproximadamente
4.