MXPA00007278A - Peliculas de polimero extrudido, respirables - Google Patents

Abstract

Una película polimérica que comprende al menos porciones contiguas y co-extrudidas primera y segunda, donde la primera porción es extrudida a partir de una primera composición polimérica conteniendo un material de relleno en una cantidad suficiente para incrementar la permeabilidad de vapor de agua de la primera porción con relación a la segunda porción, y la segunda porción es extrudida a partir de una segunda composición polimérica tal que una resistencia a la tensión de la segunda porción es mayor que la resistencia a la tensión de la primera porción. Tales películas poliméricas permiten una alta permeabilidad de vapor, al tiempo que aportan porciones con suficiente resistencia para permitir colocación de cintas o unión de dispositivos de sujeción.

Description

PELÍCULAS DE POLÍMERO EXTRUDIDO - RESPIRABLES Campo de la Invención La invención se relaciona con películas de polímeros extrudido respirables. De manera más específica, la invención se dirige a las películas de poliolefina que se co-extruden para tener dos o más porciones contiguas que incluyen una primera porción que se forma de una composición de polímero relleno y que es permeable al gas/vapor e impermeable a los líquidos, y cuando menos una segunda porción de resistencia más elevada que se norma de un material de polímero, en la ausencia de cantidades sustanciales de material rellenador. Antecedentes de la Invención En la patente de los Estados Unidos No. 4,472,328, cedida a Mitsubishi Chemical Industries, Ltd., se divulga la formación de películas "respirables" que son permeables al gas/vapor e impermeables a los líquidos, por medio de estirar una película precursora que contiene un nivel elevado de un material rellenador. La película de poliolefina respirable de la patente de Mitsubishi se prepara a partir de una composición de poliole-fina/rellenador que tiene del 20 por ciento al 80 por ciento en peso de un material rellenador, tal como carbonato de calcio. Se describía un elastómero de polímero de hidrocarburo de parafina o líquido como productor de una película precursora que se podría estirar de manera monoaxial o biaxial para hacer la película respirable. La película respirable de la patente de Mitsubishi se menciona además en la patente de la Gran Bretaña No. 2,115,702, cedida a la Kao Corporation. La patente de Kao describe el uso de la película respirable de Mitsubishi como una hoja posterior de un pañal que evita la fuga de líquidos . La patente de los Estados Unidos No. 4,350,655, cedida a Biax Fiber Film (la patente Biax '655), describe una poliolefina porosa que contiene cuando menos el 50 por ciento en peso de un rellenador inorgánico recubierto. La película precursora se forma sin la adición de un elastómero por medio de emplear un rellenador inorgánico que esta recubierto superficialmente con un ester de ácido graso de silicio o de titanio. Después se estira la película precursora entre los rodillos ranurados de manera horizontal. El estiramiento en frío de la película precursora a una temperatura por debajo de los 70 °C, produce una película porosa. Las películas resultantes son generalmente permeables tanto al vapor como a los líquidos. Sin embargo, el Ejemplo 3 de la patente de Biax describe una película que es permeable al vapor e impermeable a los líquidos. Un problema con las películas de polímeros que se hacen respirables mediante la incorporación de materiales rellenadores, es que el uso de los rellenadores también reduce la resistencia de las películas. Esta reducción en la resistencia a la tensión es desventajosa en situaciones en donde la película debe tener suficiente resistencia para evitar rasgaduras, por ejemplo para permitir la adhesión de cintas o la incorporación de sistemas de sujeción o bandas de tramo elástico. La patente de los Estados Unidos No. 3,840,418 de Sabee (la patente "Sabee '418") describe un método para formar un producto sanitario que se proporciona con secciones que tienen resistencia de retención de seguro o de cinta incrementada, en la cual se extrude una sola resina sintética mediante un proceso de extrusión selectiva que hace más gruesa de manera selectiva el tejido de la película en puntos localizados en donde se necesita la resistencia. La patente de Sabee no discute el uso de las composiciones de polímero rellenado y no ajusta el espesor de las diferentes porciones del producto sanitario para controlar la permeabilidad al vapor. En la patente de los Estados Unidos No. 4,777,073, cedida a Exxon Chemical Patents, Inc. (la patente "Exxon '073"), se describe una manera que se propone para incrementar las propiedades físicas de las hojas de polímero rellenado y estirado. La patente Exxon '073 describe la formación en relieve por fusión de las películas precursoras de polímero/rellenador, de manera que las porciones de la película tendrán espesores reducidos. Cuando se activan las películas mediante el estiramiento, las porciones de espesor reducido exhiben una permeabilidad más elevada y las porciones con espesores no reducidos exhiben resistencias al desgarre más elevadas.

Aunque las películas que se describen en la patente Exxon '073 proporcionan permeabilidad elevada y la resistencia necesaria paxa la adhesión de sujetadores y similares, lo hacen a un espesor relativamente elevado. El espesor elevado incremente el costo de las películas y reduce la flexibilidad de las películas y el tacto suave. Las películas que se describen en la patente Exxon '073 también son todavía deficientes en cuanto a resistencia en ciertas aplicaciones en los materiales desechables del cliente, donde el (los) fabricante (s) de estos materiales desechables someten estas películas a pasos de deformación secundarias . Con todos los esfuerzos técnicos enfocados en el desarrollo de mejores películas, todavía existe una necesidad por productos de película de polímero superiores. En vista de esta necesidad, los solicitantes han desarrollado películas de polímeros de espesor sustancialmente constante, que proporcionan áreas de permeabilidad al vapor mejoradas y áreas contiguas que exhiben resistencias a la tensión y al desgarre incrementadas, cuyas películas de polímeros se pueden formar de manera económica y sencilla en un solo paso de co-extrusión. Compendio de la Invención La presente invención proporciona una película de polímero que comprende cuando menos porciones primera y segunda contiguas y co-extrudidas, donde la primera porción se extrude a partir de una primera composición de polímero que contiene un material rellenador en una cantidad suficiente para incrementar la permeabilidad al vapor de la primera porción, con relación a la segunda porción, y la segunda porción se extrude a partir de una segunda composición de polímero de manera que las resistencias a la tensión y al desgarre de la segunda porción son mayores que las resistencias a la tensión y al desgarre de la primera porción. La presente invención proporciona además productos fabricados, particularmente hojas posteriores de pañales que se forman a partir de esas películas. Descripción Detallada de una Modalidad Preferida Las películas de polímeros de la presente invención se pueden formar mediante extrusión, usando un dado de extrusión segmentado del tipo que se describe en la patente de los Estados Unidos No. 4,435,141, cedida a Polyloo Corporation of America (la patente "Polyloom '141") . El dado de la patente Polyloom '141 se proporciona con un inserto ranurado el cual, junto con la superficie interna de los miembros del cuerpo del dado, definen pasajes o canales alternos separados a través de los cuales fluye el polímero. Cuando se alimenta mediante corrientes de cuando menos dos composiciones de polímeros distintas, el dado permite para la extrusión una película continua de porciones contiguas que se forman de diferentes composiciones de polímeros. La primera porción de la película precursora extrudida que tiene permeabilidad al vapor relativamente elevada y resistencia a la tensión relativamente baja, se puede preparar a partir de una primera composición de polímero que comprende cuando menos un componente de poliolefina, y un rellenador. La composición de poliolefina puede ser cualquier poliolefina adecuada para la producción de película que incluye, pero no se limita a, polipropileno, copolímeros de propileno, homopolímeros y copolímeros de etileno que incluyen polietileno de densidad muy baja (VLDPE, por sus siglas en inglés), polietileno de alta densidad (LDPE, por sus siglas en inglés) , polietileno lineal de baja densidad (LLDPE, por sus siglas en inglés) , polietileno lineal de densidad media (LMDPE, por sus siglas en inglés), polietileno de alta densidad (HDPE, por sus siglas en inglés) , y mezclas y combinaciones de los mismos. Una poliolefina particularmente preferida es el LLDPE. Se prefiere el uso del LLDPE como el componente de poliolefina de la primera composición de polímero de esta invención, debido a la alta resistencia al desgarre del material, la sencillez de la composición y el bajo costo. El polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) se produce por medio copolimerizar el etileno con la olefina alfa de 4 a 10 átomos de carbono. En general, la olefina alfa preferida incluye aquellas que se seleccionan a partir de buteno-1, penteno-1, hexeno-1, 4-metilpenteno-l, hepteno-1, y octeno. Los comonómeros se presentan en cantidades de hasta 20 por ciento en peso, usualmente entre 3 y 14 por ciento en peso. La polimerización se puede conducir a presión baja, en la presencia de un catalizador de Ziegler-Natta convencional, un catalizador de metaloceno, o una combinación de los mismos y se puede realizar en una fase de gas. También se contemplan otros esquemas de polimerización tal como lechada, solución y alta presión. El LLDPE que se produce mediante este método, tendrá una densidad de 0.900 a 0.935 gramos/cm3 y un índice de fusión (MI, por sus siglas en inglés) de 0.1 a 5.0 gramos por 10 minutos. Los métodos de fabricación del LLDPE son bien conocidos y se describen, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos No. 4,076,698. Los rellenadores adecuados para la incorporación dentro de la primera composición de polímero que se usa para formar la primera porción de la película precursora extrudida, la cual exhibe una permeabilidad al vapor relativamente elevada, puede ser cualquier material orgánico o inorgánico que tenga un afinidad baja por, y una elasticidad significativamente menor que, el componente de poliolefina. El rellenador preferido es un material rígido que tiene una superficie hidrofóbica o un material que se haya tratado para tener una superficie hidrofóbica. El tamaño de partícula promedio del elemento preferido del material rellenador, es 0.1 a 10 micrómetros (mieras) para las películas precursoras que tienen u espesor de 50.8 micrómetros a 152.4 micrómetros (2 a 6 milésimas de pulgada) . Los ejemplos de materiales rellenadores inorgánicos útiles incluyen el carbonato de calcio, talco, arcilla, caolín, sílice, vidrio, tierra de infusorios, carbonato de magnesio, carbonato de bario, sulfato de magnesio, sulfato de bario, sulfato de calcio, hidróxido de aluminio, óxido de zinc, hidróxido de magnesio, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de titanio, alúmina, mica, polvo de vidrio, zeolita, arcilla de sílice y otros materiales rellenado-res inorgánicos . El carbonato de calcio se prefiere particularmente por el bajo costo, su blancura, inercia y disponibilidad. De preferencia, los rellenadores inorgánicos, tal como el carbonato de calcio, se tratan en su superficie para que sean hidrofóbicos. Un material rellenador hidrofóbico repele el agua y por lo tanto reduce la aglomeración de las partículas del rellenador. De preferencia, el recubrimiento superficial también mejora la capacidad del rellenador para fijarse con la poliolefina, mientras que permite que las partículas del rellenador se alejen simultáneamente de la poliolefina bajo tensión. Un recubrimiento preferido es el estearato de calcio el cual está disponible fácilmente y cumple con la FDA. También se pueden usar materiales rellenadores orgánicos tales como el polvo de madera, polvo de pulpa y otros polvos basados en celulosa. Los polvos de polímero, tales como el polvo de Teflon® y el polvo de Keviar® (cada uno de los cuales fabrica y vende la E.I. DuPont de Nemours Co . ) , también son adecuados para su uso. La cantidad de rellenador que se agrega a la poliolefina, depende de la permeabilidad al vapor deseada de la porción permeable al vapor de la película de polímero. Sin embargo, se cree que la formación de un porción de película permeable al vapor (respirable) requiere que la cantidad del rellenador en la primera composición de polímero sea de cuando menos 15 por ciento en volumen, en base al volumen total del rellenador y la poliolefina (por ejemplo, LLDPE/CaC03 que tiene cuando menos CaC03 al 38 por ciento en peso) . Se necesita esta cantidad mínima de rellenador para asegurar la interconexión adentro de la película de los vacíos que se crearon en el sltus de las partículas del rellenador durante la "activación" de la película precursora, que se describe adicionalmente más adelante. Además, se cree que las películas útiles no se pueden hacer con una cantidad de rellenador en exceso del 35 por ciento en volumen (por ejemplo, LLDPE/CaC03 que tiene más del 65 por ciento en peso de CaC03) . Las cantidades más elevadas de rellenador podrían provocar dificultades en la combinación de la primera composición de polímero. La primera composición de polímero que contiene la poliolefina/rellenador que se usa para formar las primeras porciones permeables al vapor de las películas de polímero inventivas, se pueden componer en un número de maneras convencionales. Se pueden poner en contacto estrecho los componentes por medio de, por ejemplo, el mezclado en seco de estos materiales y el traslado subsecuente de la composición total a través de un extrusor de combinación. De manera alternativa, se pueden alimentar los materiales de la poliolefina y el rellenador directamente a un dispositivo de mezclado tal como un extrusor de combinación, un mezclador continuo de esfuerzo cortante elevado, mezclador de dos rodillos, o un mezclador interno, tal como un mezclador Banbury. En general, el objetivo es obtener una dispersión uniforme del material rellenador en el polímero, sin la aglomeración. Se puede cumplir con este objetivo por medio de inducir suficiente esfuerzo cortante y calor para provocar que se funda la poliolefina. Al mismo tiempo, se deberán controlar el tiempo y la temperatura del mezclado de la manera convenciona, para evitar la degradación del peso molecular del polímero. Se ha encontrado que la combinación del LLDPE y el carbonato de calcio que se trató de manera superficial con el estearato de calcio se mejora mediante el secado al vacío de la mezcla adentro del extrusor de combinación. Se puede mejorar la resistencia al desgarre y la suavidad de la porción permeable al vapor de la hoja de polímero por medio de agregar cantidades pequeñas de elastómero a la primera composición de polímero. Los elastómeros adecuados incluyen el hule natural, hule de olefina de etileno alfa (EPM) , etileno, hule de monómeros de olefina-dieno alfa (EPDM), estireno-isopreno-estireno (SIS, por sus siglas en inglés) , estireno-butadieno-estireno (SBS, por sus siglas en inglés) y butilo. La segunda porción de la película precursora extrudida que tiene la permeabilidad al vapor relativamente baja y la resistencia al desgarre relativamente elevada (en relación con la primera porción) , se puede preparar a partir de una segunda composición de polímero que comprende cuando menos un componente de poliolefina y una cantidad relativamente baja, o ninguna cantidad, de material rellenador. Por relativamente bajo, queremos decir que la segunda porción de la película tiene menos del 15 por ciento en volumen, de preferencia menos del 10 por ciento, de más preferencia menos del 5 por ciento, aún de más preferencia menos del 3 por ciento. La poliolefina puede ser igual o diferente a la poliolefina que se usó para formar la primera composición de polímero. Como con la primera composición, se prefiere el uso del LLDPE como la poliolefina de la segunda composición de polímero. Sin embargo, la segunda composición de polímero puede incluir una cantidad pequeña de material rellenador, particularmente dióxido de titanio, que se agrega, no para hacer las segundas porciones permeables al gas, sino para hacer coincidir la opacidad de las segundas porciones formadas con aquella de las primeras porciones, de manera que no se puedan distinguir de manera visible las dos porciones contiguas. La poliolefina de la segunda porción también se pude mezclar con un elastómero. Cada una de las primeras composiciones del polímero y las composiciones del polímero también puede contener aditivos convencionales adicionales, tales como agentes y colorantes antioxidantes, anti-estáticos . Una película precursora que tiene porciones contiguas se forma en la primera composición de polímero y la segunda composición de polímero (y, si se desea, tercera, cuarta, quinta, etcétera, composiciones) se puede extrudir (por ejemplo, mediante extrusión por vaciado) , por medio de alimentar simultáneamente la primera composición de polímero y la segunda composición de polímero a un extrusor (por ejemplo, un extrusor de vaciado) que se ajusta con un dado extrusor seccionado del tipo que se describe en la patente Polyloom '141 anterior. De manera conveniente, se controla la temperatura de cada corriente de polímero de manera que las características de fusión de las tarrajas de alimentación desiguales, sean similares. Debido a que la primera composición de polimero contiene una cantidad elevada de rellenador con relación a la segunda composición de polímero, podría ser necesario alimentar la primera composición de polímero y la segunda composición de polímero al extrusor a diferentes temperaturas, con el objetivo de obtener las características de fusión deseadas y asegurar que las porciones primera y segunda de la película precursora se formen de manera contigua, y con una anchura constante. La temperatura de fusión de las composiciones de polímero y la temperatura del dado del extrusor variarán dependiendo de los materiales que se está extrudiendo. Se prefiere la extrusión por vaciado. Cuando se emplea el proceso de extrusión por vaciado preferido, la temperatura de fusión de cada una de las composiciones de polímero y la temperatura del dado extrusor será de preferencia de entre 175°C (350°F) y 235°C (450°F) . La confluencia de las tarrajas de alimentación de la primera composición de polímero y la segunda composición de polímero fundidas ocurre en el dado, y se extrude una película de múltiples componentes que tiene primeras porciones y segundas porciones contiguas, que se forman a partir de la primera composición de polímero y la segunda composición de polímero, respectivamente, a partir de la abertura de labio del dado de extrusión. El espesor de la película precursora, que tienen porciones contiguas primera y segunda, se puede variar por medio de ajustar el espacio intermedio del dado y/o la velocidad de separación de la película. De preferencia, se ajustará el espacio intermedio del dado para extrudir una resina de LLDPE para proporcionar un espesor de película precursora de 25.4 micrómetros a 152.4 micrómetros (1 a 6 milésimas de pulgada), de preferencia de desde 50.8 micrómetros a 101.6 micrómetros (2 a 4 milésimas de pulgada) . La película precursora extrudida se puede tomar sobre un rodillo de vaciado liso o grabado, como es convencional en la técnica. Un rodillo grabado liberará una película formada en relieve de patrones bien conocidos en la técnica . Después de la extrusión, se puede "activar" la película precursora mediante estiramiento. El estiramiento de la película precursora provoca los vacíos y la interconexión adentro la hoja de vacíos que se crea en el sltus de las partículas del rellenador, incrementando mediante lo mismo la permeabilidad al vapor del material y reduciendo el espesor de la película de polimero precursora. Debido a que el estiramiento generalmente incrementa solamente la permeabilidad al vapor del material en la presencia del material rellenador particulado, solamente las primeras porciones de la hoja precursora que se forma de la primera composición de polímero que contiene el rellenador se hacen permeables al vapor mediante el estiramiento. La película precursora sé puede estirar de manera ya sea monoaxial o biaxial, y el estiramiento se puede realizar por medio de introducir la película y/o por medio de pasa la película precursora alrededor de los dos rodillos impulsados a diferentes velocidades, como se describe en la patente Exxon '073, anterior. De preferencia, se estira la película precursora por medio, de pasar la película precursora a través de una porción de ángulo de entrada que se forma entre los rodillo ranurados entretejidos. El estiramiento de un tejido de polímero por medio de pasarlo a través de los rodillos ranurados entretejidos se describe, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos No. 4,223,059, cedida a Biax Fiberfilm Corporation (la patente "Biax '059") . La Biax '059 describe los rodillos entretejidos que se proporcionan con ranuras que tienen generalmente una sección transversal en forma de senoide. De manera similar, la patente de los Estados Unidos No. 4,153,664 de Sabee (la patente "Sabee '664), describe el estiramiento de una película de polímero entre un par de rodillos de anillo que tienen ranuras con una variedad de formas. El estiramiento se puede conducir a temperaturas elevadas por debajo del punto de fusión de las composiciones de polímero (por ejemplo, desde 45 a 65°C), en cuyo caso la permeabilidad al vapor de la(s) primera (s) porción (es) de la película se relacionara de manera inversa a la temperatura de estiramiento. Por ejemplo, la(s) primera (s) porción (es) de una película de polímero que se estiró a 45°C, tendrá un grado más elevado de permeabilidad al vapor que una película idéntica que se estiró a una temperatura de 65 °C. Después, la película precursora estirada se puede ajustar por calor opcionalmente, como se describe en la patente Exxon '073. El ajuste por calor estabiliza la película precursora estirada para cualesquier pasos de procesamiento subsecuentes que se realicen a temperaturas más elevadas que la temperatura de estiramiento. El ajuste por calor se puede conducir a cualquier temperatura que esté por encima de la temperatura de estiramiento y por debajo de la temperatura de ablandamiento del polímero que se está usando (por ejemplo, de 80 a 95 °C) . Las temperaturas más elevadas provocan alguna rigidez de la película de polímero (tanto la(s) primera (s) porción (es), como la(s) segunda (s) porción (es) ) , y una ligera reducción en la permeabilidad al vapor (de la(s) primera (s) porción (es) ) . Por lo tanto, el ajuste por calor a 80°C dará como resultado una película de polímero más suave en general, la cual tiene primera (s) porción (es) más permeable (s) al vapor en comparación con un ajuste por calor de un material .similar a los 95°C.

Las películas de polímero de la presente invención se pueden usar como un componente en la formación de numerosos productos comerciales, tales como una hoja posterior para artículos sanitarios que incluyen pañales, calzones entrenadores, calzones para incontinencia, rellenos de cama y otros artículos desechables similares. Las películas de la presente invención pueden encontrar uso en la construcción de suministros médicos y quirúrgicos, productos de cuidado femenino, accesorios de ropa y del hogar, cinta y empaques, y membranas de filtración. Por ejemplo, las películas de polímero respirables de la invención se pueden usar para reemplazar películas porosas en aplicaciones tales como vendajes para quemaduras, embalajes estériles, impermeables, forros para zapatos, película de embalaje que no empañan, filtros para bacterias, filtros de purificación de agua, y aislamiento contra el viento para casas y edificios. Estas películas también se pueden usar para formar materiales de campamento y de mochilas ligeros. El tamaño, número y configuración de las primeras porciones relativamente permeables al vapor y las segundas porciones de resistencia al desgarre relativamente elevada, se pueden variar dependiendo del uso final de la película. Por ejemplo, cuando se usa como una hoja posterior de un pañal, se puede formar la película de polímero como una sola porción central, que se forma de la primera composición de polímero que contiene el material rellenador, y la segunda y tercera porciones de resistencia al desgarre elevada que se forman de la segunda composición de polímero contigua a los lados respectivos de la primera porción en la dirección de la máquina de la película. La primera porción central proporciona suficiente resistencia para aceptar las cintas de sujeción, los plegados elásticos, u otros sujetadores. De manera similar, cuando se usa para formar un relleno de cama, se puede formar una región central que corresponde en posición con la superficie superior de un colchón, como una primera porción permeable al vapor, mientras que las porciones laterales que se envuelven alrededor del colchón y que se proporcionan con miembros de sujeción elásticos, se pueden formar de la segunda composición de polímero, más fuerte. Cuando se usa como una hoja posterior de un pañal, la primera porción tendrá un grado elevado de permeabilidad al vapor con relación a la segunda y la tercera porciones. La permeabilidad al vapor más elevada de la primera porción central permite la liberación del vapor líquido, disminuyendo la sensación húmeda de la parte interna del pañal y reduciendo la posibilidad de irritaciones de la piel, tal como la rozadura de pañal. Aunque se puede ajustar el grado de permeabilidad al vapor en un nivel elevado mediante el uso de una primera composición de polímero altamente rellenada, es importante que la primera porción mantenga una resistencia general a la transmisión de líquidos. Para los usos de hoja posterior de pañales, la permeabilidad al vapor de la primera porción que se midió como una velocidad de transmisión de vapor de agua (WVTR, por sus siglas en inglés) de conformidad con la ASTM F-1249, puede ser mayor de 1000 a 4000 g/m2/día a 38°C, 90 por ciento RD (por ejemplo, 2300 g/m2/día) , mientras que la WVTR de las segundas porciones sin relleno de polímero será menor de 400 g/m2/día (por ejemplo, menos de 100 g/m2/día) . La resistencia a la tensión más elevada de la segunda y tercera porciones permite la adherencia de las cintas o sujetadores para asegura el pañal, así como aberturas elásticas para las piernas. La segunda y tercera porciones de la película de polímero puede tener una resistencia a la tensión de dirección de máquina a una tensión del 5 por ciento (por ASTM D-882) mayor de 1.54 N/cm (400 g/pulg) (por ejemplo, 1.93 N/cm (500 g/pulg)), una resistencia al impacto a la caída de dardo (medida de conformidad con la ASTM-4272) mayor de 500 g (por ejemplo, 800 g) , una resistencia a la tensión final en la dirección de la máquina mayor de 6.75 N/cm (1750 g/pulg) (por ejemplo, 7.72 N/cm (200 g/pulg)) en la dirección transversal, mayor de 5.02 N/cm (1300 g/pulg) (por ejemplo, 7.72 N/cm (2000 g/pulg)) . La primera porción rellenada, por otro lado, puede tener una resistencia a la tensión en la dirección de la máquina al 5 por ciento de menos de 1.54 N/cm (400 g/pulg) (por ejemplo, menor de 0.96 N/cm (250 g/pulg) ) , una resistencia al impacto de caída de dardo de menos de 250 g (por ejemplo, 100 g) , una resistencia a la tensión final en la dirección de la máquina menor de 5.40 N/cm (1400 g/pulg) (por ejemplo, 4.82 N/cm (1250 g/pulg)), y una resistencia a la tensión final en la dirección transversal menor de 5.02 N/cm (1300 g/pulg) (por ejemplo, 3.86 N/cm (1000 g/pulg)).

Claims (15)

1. REIVINDICACIONES 1. Una película de polímero que comprende al menos una primera porción co-aplanada contigua a y que se adhiere a una segunda porción co-aplanada, donde dicha primera porción es extrudida a partir de una primera composición polimérica derretida y dicha segunda porción es extrudida concurrentemente a partir de una segunda composición polimérica derretida conteniendo menos material rellenador por volumen que dicha primera composición polimérica, con lo cual dicha primera porción tiene una permeabilidad de vapor de agua de 1,000 a 4,000 g/m2/día y mayor que la permeabilidad de vapor de agua de dicha segunda porción.
2. 2. La película polimérica de la reivindicación 1, donde dicha primera porción co-aplanada es co-extrudida con, y está colocada entre dicha segunda porción co-aplanada y una tercera porción co-aplanada extrudida a partir de dicha segunda composición polimérica, dicha primera porción estando contigua a y adhiriéndose a cada una de dichas porciones segunda y tercera, cada una de dichas porciones primera, segunda y tercera siendo co-extrudidas concurrentemente en la dirección de la máquina.
3. 3. Una película polimérica, que comprende al menos una primera porción co-aplanada contigua a y que se adhiere a una segunda porción co-aplanada, donde dicha primera porción es extrudida a partir de una primera composición polimérica derretida que contiene 15 a 35% de material de relleno por volumen, y dicha segunda porción es extrudida concurrentemente a partir de una segunda composición polimérica derretida que contiene 0 a 15% de material rellenador por volumen, con lo cual dicha primera porción tiene una permeabilidad de vapor de agua mayor que la permeabilidad de vapor de agua de dicha segunda porción.
4. 4. La película polimérica de la reivindicación 1, donde el componente polimérico de cada una de dichas composiciones poliméricas primera y segunda es una poliolefina.
5. 5. La película polimérica de la reivindicación 4, donde dicha poliolefina de dicha primera composición polimérica y dicha segunda composición polimérica es la misma.
6. 6. La película polimérica de la reivindicación 4, donde dicha poliolefina es seleccionada del grupo que consiste en: polietileno de baja densidad, polietileno lineal de baja densidad, polietileno lineal de densidad media, polietileno de alta densidad, homopolímero de polipropileno, un copolímero de polipropileno, y sus mezclas.
7. 7. La película polimérica de la reivindicación 4, donde dicha poliolefina es polietileno lineal de baja densidad.
8. 8. La película polimérica de la reivindicación 1, donde dicho material rellenador es seleccionado del grupo que consiste en: carbonato de calcio, talco, arcilla, caolín, sílice, tierra de diatomáceas, carbonato de magnesio, sulfato de magnesio, sulfato de bario, sulfato de calcio, hidróxido de aluminio, óxido de zinc, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de titanio, alúmina, mica, polvo de vidrio, zeolita, arcilla de sílice, polvo de madera, polvo de pulpa, celulosa, y sus mezclas.
9. 9. La película polimérica de la reivindicación 8, donde dicho material rellenador es carbonato de calcio.
10. 10. La película polimérica de la reivindicación 1, donde dicha primera composición polimérica comprende 15 a 35% en volumen de dicho material rellenador.
11. 11. La película polimérica de la reivindicación 2, donde dicha primera porción tiene una tasa de transmisión de vapor de agua de 1,000 a 4,000 g/m2/día, y cada una de dichas porciones segunda y tercera tiene una tasa de transmisión de vapor de agua de menos de 400 g/m2/día.
12. 12. La película polimérica de la reivindicación 11, donde dicha primera porción tiene una resistencia a la tensión en la dirección de la máquina a un esfuerzo del 5% por debajo de 0.96 N/cm (250 g/pulg), y cada una de dichas porciones segunda y tercera tiene una resistencia a la tensión en la dirección de la máquina a un esfuerzo del 5% mayor de 1.54 N/cm (400 g/pulg) .
13. 13. La película polimérica de la reivindicación 11, donde dicha primera porción tiene una resistencia al impacto por caída de dardo de menos de 250 g, y cada una de dichas porciones segunda y tercera tiene una resistencia al impacto por caída de dardo mayor de 500 g.
14. 14. La película polimérica' de la reivindicación 12, donde dicha primera porción tiene una resistencia a la tensión final en la dirección de la máquina menor de 5.4 N/cm (1,400 g/pulg) y una resistencia a la tensión final en la dirección transversal menor de 4.25 N/cm (1,100 g/pulg), y cada una de dichas porciones segunda y tercera tiene una resistencia a la tensión final en la dirección de la máquina mayor de 6.75 N/cm (1,750 g/pulg) y una resistencia a la tensión final en la dirección transversal mayor de 5.02 N/cm (1,300 g/pulg).
15. 15. Una hoja posterior de pañal formada por la película polimérica de la reivindicación 1.