MX2013010010A - Aparato desgasificador de azufre y metodo. - Google Patents

Abstract

Se describe un sistema y método novedoso para desgasificar H2S y H2S del azufre líquido (azufre). El sistema incluye un recipiente de desgasificación con una pluralidad de celdas. Las celdas incluyen una esterilla de gas de inyección con una superficie perforada en el fondo de la celda para permitir la liberación de burbujas de aire (o gas de inyección) dentro de las celdas. Se puede usar un catalizador durante el proceso. Como resultado, el sulfuro de hidrógeno y el polisulfuro de hidrógeno se remueven en forma eficiente y efectiva del azufre líquido.

Description

APARATO DESG ASI FIC ADOR DE AZUFRE Y MÉTODO Campo de la Invención Esta Solicitud reclama el beneficio d-e una Solicitud de Patente No Provisional de Estados Unidos de América No. 13/598,516, presentada el 29 de agosto de 2012, cuya solicitud se incorpora aquí como referencia para todos los propósitos en su totalidad.

Antecedentes de la Invención La presente invención se relaciona con un proceso mejorado para remover sulfuro de hidrógeno y polisulfuro de hidrógeno de azufre líquido (azufre). El sulfuro de hidrógeno se remueve por la transferencia en masa de burbujas de aire generadas al pasar aire a través de una placa perforada. Un catalizador volátil se usa para descomponer rápidamente el polisulfuro de hidrógeno en sulfuro volátil.

Antecedentes de la Invención El proceso Claus es ampliamente usado mucho para producir azufre líquido de aceite ácido y gas o de otro sulfuro de hidrógeno gaseoso. Es bien conocido en la industria que el azufre producido contiene dos especies de sulfuro de hidrógeno, a saber el sulfuro de hidrógeno físicamente descompuesto, H2S, y polisulfuro de hidrógeno, H2SX, que es el producto de reacción del H2S disuelto con azufre líquido. El azufre líquido producido en plantas de procesamiento con el uso del proceso Claus puede contener hasta 500 partes por millón en peso (ppmw), en donde H2SX se reporta como equivalente a H2S).

El sistema H2S anterior involucra dos reacciones reversibles unidas, a saber, la disolución física de H2S en azufre líquido, lo cual disminuye con la temperatura (representada como las reacciones reversibles (1 a continuación), en donde H2S(g) indica H2S en la fase de gas y H2S(d) indica H2S disuelto en azufre líquido) y la existencia de otra reacción reversible entre el H2S disuelto y el azufre líquido (2 a continuación), la cual incrementa con la temperatura. k, Hi¾> "- H2¾ (1) MiSe + S»., ~ + HjS> (2) k-a Después de la producción en las plantas Claus, el H2S disuelto espontáneamente se desgasifica en el espacio superior del tanque y/o los recipientes encontrados a través de la cadena de manejo, almacenamiento y transporte (por ejemplo, fosas, tanques, carros ferroviarios, tanques de remolque y sus similares). Con el tiempo, la concentración en la fase de gas puede alcanzar niveles tóxicos o explosivos. El límite explosivo inferior en el aire es de aproximadamente 4% en volumen, la concentración letal es de aproximadamente 600 partes por millón en volumen (ppmv). Además, un aroma desagradable puede resultar de las emisiones fugitivas en concentraciones menores que 0.0001 ppmv. La necesidad de desgasificar el azufre es evidente en vista de los niveles de acumulación potencialmente peligrosos de H2S en la cadena de manejo. El punto de referencia de desgasificación adoptado por la industria (típicamente para evitar los niveles explosivos durante el transporte) es 10 partes por millón en peso.

Las consideraciones principales con respecto a los desgasificadores industriales involucran los índices en los cuales el H2S disuelto se transfieren de la fase líquida hacia la fase gaseosa (reacción -1) y la descomposición de H2SX (reacción -2). El índice de desgasificación de H2S disuelto puede maximizarse por (a) producir una superficie grande de transferencia de masa gas-líquido y (b) reducir la capa límite cerca de la interfaz a través de la cual el H2S disuelto se difunde para alcanzar la superficie gaseosa. La gran área superficial se puede crear para generar una multiplicidad de gotas finas de azufre, lo que genera múltiples burbujas de gas de despojamiento o de empacado. En métodos que usan burbujas, el gas de despojamiento preferido en la mayoría de los casos es aire debido a que es más barato que el gas o la corriente inerte, además, el aire tiene beneficios adicionales en que una porción del H2S y el H2SX se consume al hacer reaccionar con oxígeno (productos de reacción son azufre y agua). La agitación o la circulación es casi siempre parte del proceso ya que mejora el índice de difusión del H2S disuelto a través de la capa límite líquida que rodea a las burbujas.

Mientras que el H2S disuelto evoluciona directamente en una fase de gas, el H2SX por lo general, no. El proceso por el cual se remueve el H2SX es típicamente a través de una primera descomposición en el gas H2S disuelto (reacción -2), seguida por la transferencia de masa del H2S disuelto, a través del límite gas-líquido (reacción -1). La reacción de descomposición tiende a ser muy lenta, de modo que el H2SX persiste como una fuente de gas H2S por un largo tiempo.

La lenta descomposición del H2SX representa un obstáculo principal en los procesos de desgasificación. Por esta razón, varios procesos de desgasificación hacen uso de un catalizador para acelerar la reacción de descomposición. Los catalizadores pueden ser líquidos o sólidos (por lo general, un lecho de gránulos). Se han utilizado muchos tipos de químicos diferentes, incluyendo aminas. En años pasados, el uso de aminas no era tan efectivo en la industria debido a que el azufre sólido, posteriormente solidificado, era inaceptablemente friable, lo que resultaba en un producto muy polvoso.

Una vez que el H2S se transfiere a la fase de gas, se puede remover del desgasificador con el uso de varios removedores, tales como ventiladores, eductores y sus similares. El efluente que contiene el H2S extraído del azufre líquido puede suministrarse a un incinerador, una unidad de tratamiento de gas final o un ciclo de inicio-fin de la planta de procesamiento Claus.

Se han otorgado varias patentes de desgasificación, algunas de las cuales son relevantes con base en el método usado con respecto al contacto de gas-líquido (inyección) y el uso de catalizadores líquido tipo amina. Mientras que el índice de desgasificación depende críticamente de la eficiencia de la inyección, las patentes que divulgan un gas de inyección no proporcionan suficiente descripción del aparato de inyección. Los ejemplos ilustrativos de las patentes relevantes se identifican abajo.

La Patente de Estados Unidos de América No. 4,729,887 (Pendergraft) describe un recipiente que es una fosa de concreto con 3 celdas. La celda media contiene un lecho de alúmina o de alúmina impregnada con cobalto-molibdeno (catalizador sólido). El aire se suministra a un múltiple distribuidor provisto con una pluralidad de tubos perforados bajo el lecho del catalizador. El aire ayuda a circular el azufre a través del lecho.

La Patente de Estados Unidos de América No. 5,935,548 (Franklin) describe un sistema en donde el azufre se agita y se mezcla con el uso de un eductor suministrado con azufre parcialmente desgasificado (que agita/mezcla el azufre líquido). El aire se suministra a través de un tubo y se descarga cerca del eductor (a) cerca del eductor; (b) dentro de la corriente del azufre parcialmente desgasificado o (c) a un "inyector" por debajo de los eductores. El inyector parece consistir de un tubo provisto con aberturas. El diámetro del tubo o de las aberturas en el mismo no se especifican.

La Patente de Estados Unidos de América No. 6,149,887 (Legas) describe un aparato que consiste de varios arreglos de celdas y deflectores. El gas calentado se alimenta a distribuidores en cada celda. Franklin describe el generar burbujas de gas finamente divididas con el uso de tubos con una multiplicidad de aberturas pequeñas.

La Patente de Estados Unidos de América No. 6,676,918 (Wu) describe un método para desgasificar los accesorios de sello del procesamiento Claus. El aire comprimido se inyecta bajo presión a través de una línea que tiene una boquilla con abertura pequeña dentro del espacio anular del accesorio de sello.

La Solicitud de Patente de Estados Unidos de América 2011/0182802 A1 (Garg) describe un sistema que suministra aire comprimido en un difusor de gas ubicado por debajo de un empaque. El difusor tiene una forma y tamaño predeterminados y es provisto con orificios de ¼ de abertura en el empaque. El uso de un difusor de metal sinterizado también se puede usar.

La Patente Canadiense No. 2,170,021 (Ellenor) describe hasta cuatro celdas equipadas con un ensamble impulsor/de gualdera. El aire se introduce en el azufre líquido por el impulsor y la mezcla entonces se pasa a través de una gualdera perforada, lo cual crea pequeñas burbujas para airear la celda. Una alta turbulencia combinada con burbujas pequeñas resulta en una desgasificación muy rápida. Una mezcla de morfolina y ciclohexilamina se añade para descomponer catalíticamente el H2SX. La última celda está dedicada a la remoción, al desgasificar, el catalizador volátil. El hacer esto elimina la objeción de producir un producto friable (sólido).

Breve Descripción de la Invención De conformidad con una o más modalidades de la presente invención, la invención consiste de un aparato y proceso compacto, portátil, no costoso que produce un producto de alta calidad con menos que 10 ppmw de H2S. La rápida desgasificación se logra con el uso de un sistema de inyección novedoso. En una modalidad, el sistema de inyección usa una placa perforada y compartimientos para producir una alta concentración de burbujas de gas en el líquido de azufre. La alta concentración de burbujas de gas que surgen a través del azufre resulta en una gran área superficial y promueve la agitación vigorosa que resulta en la rápida remoción del sulfuro de hidrógeno. El uso de un catalizador, tal como n amina o una mezcla de aminas resulta en la rápida remoción del polisulfuro de hidrógeno del azufre líquido.

Otros aspectos de la invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada, de los dibujos y de las reivindicaciones anexas.

Breve Descripción Detallada de los Dibujos La Figura 1 muestra una vista elevada, en corte de un aparato de desgasificación de conformidad con una o más modalidades de la presente invención.

La Figura 2 muestra una vista isométrica de un componente de un aparato de inyección de conformidad con una o más modalidades de la presente invención.

La Figura 3 muestra una vista isométrica de un componente de un aparato de inyección de conformidad con una o más modalidades de la presente invención.

La Figura 4 muestra una vista en despiece de las perforaciones separadas uniformemente de la esterilla del gas de inyección de conformidad con una o más modalidades de la presente invención.

Descripción Detallada de la Invención Las modalidades específicas de la presente invención serán ahora descritas con detalle con referencia a las Figuras acompañantes. Los elementos iguales en las diferentes Figuras están señalados por los mismos números de referencia por razones de consistencia. Además, en la siguiente descripción detallada de las modalidades de la presente invención, se han establecido muchos detalles específicos con el fin de proporcionar una mejor comprensión de la presente invención. En otros casos, las características bien conocidas ya no se describen con detalle con el fin de no oscurecer la descripción de las modalidades de la presente invención.

La Figura 1 muestra una vista elevada en corte de un aparato de desgasificación de conformidad con una o más modalidades de la presente invención. El aparato de desgasificación consiste de un recipiente 1. La forma del recipiente 1 mostrada en la Figura es una forma tipo caja. Las personas experimentadas en la técnica reconocerán la forma del recipiente no tiene que ser forzosamente de caja, lo que es importante es que el recipiente tenga el tamaño apropiado para el índice de producción. En una modalidad de la presente invención, el recipiente 1 es tipo caja, mide 2.1 x 6.4 x 2.5 metros (WxLxH), por lo que es suficientemente grande para desgasificar el azufre a 90 toneladas por hora. Se contemplan caudales más grandes o más pequeños. Esto es, los caudales de desgasificación son escalables. Las tasas de producción más altas pueden alcanzarse con el uso de más de un desgasificador en paralelo. La versión escalada en descendente (más pequeña) se puede usar para una producción menor que 90 TPH para optimizar la eficiencia y para reducir el costo de producción, construcción, instalaciones, consumo de energía y sus semejantes. También se contempla que la producción del proceso de desgasificación se puede reducir al tener celdas con volúmenes reducidos, tales como menor espacio.

En una modalidad, las paredes externas del recipiente 1 se construyen de placas con hendiduras que consisten de canales para el paso de vapor y condensados. El vapor se usa para mantener el contenido del recipiente 1 sobre el punto de fusión del azufre. El intervalo de temperatura del azufre líquido preferido es de 125°C a 155°C. La temperatura del azufre se puede medir (instrumentos no mostrados) y es controlada por un sistema PCL. El recipiente 1 también puede estar aislado.

En una modalidad de la presente invención, el recipiente 1 es provisto con divisiones 2, 3, 4 y 5 que dividen el recipiente 1 en cuatro celdas 6, 7, 8, 9 de desgasificación y una celda 10 de bomba.

Las divisiones 2, 3 y 4 dividen el recipiente 1 en una pluralidad de celdas o tanques de desgasificación, cada una de aproximadamente el mismo tamaño. La modalidad preferida incluye 4 celdas de desgasificación. Estas divisiones se extienden sobre el nivel normal de azufre. También, en la modalidad preferida, la altura de las divisiones 2, 3 y 4 es de 1.6 metros. La altura de la división 5 determina el nivel operativo del azufre en la celda 9, de modo que típicamente es menor que las otras celdas (por lo general, hasta el nivel de los tubos verticales (como se describe después)). En la vista en planta, las celdas tienen 2.1 metros de ancho por 1.5 metros de largo por 2.5 metros de altura. En una modalidad, los niveles 52 de azufre líquido (es decir, la altura) de cada celda es un poco menor de celda a celda conforme el azufre líquido atraviesa las celdas 6, 7, 8, 9 de desgasificación.

Una línea 11 de azufre (por lo general, encamisada de vapor) admite el azufre líquido LS (que tiene niveles elevados de H2S y H2SX ) para la celda 6. En la modalidad preferida, el azufre líquido LS es admitido en forma continua a una velocidad aproximadamente constante. El azufre fluye desde la celda 6 dentro de la celda 7 de desgasificación a través de un tubo 12 vertical. De la misma forma, el azufre líquido desde la celda 7 fluye hasta la celda 8 de desgasificación a través de un tubo 13 vertical y desde la celda 8 de desgasificación hasta la celda 9 de desgasificación a través de un tubo 14 vertical. El azufre líquido se desgasifica mientras reside en las celdas 6 a la 9. La celda 9 también está dedicada a la remoción del catalizador (como se describe antes). El azufre desgasificado desde la celda 9 fluye sobre la división 5 dentro de la celda 10 de bomba.

Una bomba de azufre que suministre el azufre líquido a través de la línea 11 puede ser necesaria o no (y no se muestra). En una modalidad, los tubos 12, 13 y 14 verticales son idénticos en tamaño y forma. El diámetro preferido de los tubos verticales es 0.10 a 0.30 metros, y también se prefieren de 0.15 metros a 0.25 metros. La longitud superior a inferior preferida del tubo vertical es de 0.3 a 2.0 metros (la altura puede ser variable para obtener el volumen líquido de la celda deseado dictado por el tiempo de residencia deseado). Los tubos verticales están soportados por rebordes de contención (no mostrados) a través de las divisiones. En una segunda modalidad de la invención, también se contempla que los tubos verticales no sean usados para transferir el azufre líquido desde una celda a otra celda. En la segunda modalidad, el azufre fluye desde una celda a otra celda a través de aberturas (o perforaciones o ranuras) en las divisiones 2, 3 y 4. Las aberturas pueden ser perforaciones/ranuras rectangulares u orificios circulares ubicados cerca del suelo para que el flujo que entra en la celda tienda a barrerse dentro de la columna de las burbujas de gas elevándose (como se describe después).

En la modalidad preferida, la bomba 15 de azufre remueve el azufre desgasificado DS de la celda 10 de bomba a través de la línea 16. El nivel en la celda 10 de bomba por lo general, se mantiene por una válvula 47 de control. La bomba 15 de azufre o su operación no siempre es requerida. En algunos casos, el azufre DS desgasificado en la celda 10 puede ser drenado simplemente por gravedad dentro de una fosa (no mostrada). Por lo general, el control del nivel en la celda 10 de bomba no es estrictamente requerido en este caso. Sin embargo, en la modalidad preferida, el recipiente 1 está "sellado". Esto significa que el punto de salida desde la tubería de drenaje siempre está por debajo del nivel de azufre en la fosa. La línea 11 de azufre es provista con una válvula de apagado o una válvula 49 de control de flujo, pero no es requerida.

Una línea 17 de aire está en comunicación de fluidos con una línea 18 de aire y una esterilla 19 de gas de inyección en la celda 6, una línea 21 de aire y una esterilla 22 de gas de inyección en la celda 7, una línea 24 de aire y una esterilla 25 de gas de inyección en la celda 8 y una línea 27 de aire y una esterilla 28 de gas de inyección en la celda 9. En la modalidad preferida, las esterillas 19, 22, 25 y 28 de gas de inyección son provistas con placas 20, 23, 26 y 29 perforadas, respectivamente. Un soplador 30 se usa para proporcionar el gas 70 de inyección hasta la línea 17. La presión en la línea 17 es controlada por una válvula 31. La presión preferida es 1 a 10 psi (la presión es dictada principalmente por la altura del azufre sobre la esterilla del gas de inyección (el nivel puede variar dependiendo de los requerimientos del proceso)). Las válvulas 32, 33, 34 y 35 en las líneas 18, 21, 24 y 27, respectivamente, son provistas para controlar el flujo del gas de inyección en cada esterilla de gas de inyección respectiva (como se describe después).

No es critico que cada celda de desgasificación tenga el mismo flujo de gas de inyección, pero en la modalidad preferida, el flujo de gas de inyección puede ser casi igual. De conformidad con una o más modalidades de la presente invención, una esterilla de gas de inyección para cada celda de desgasificación se muestra en las Figuras 2 y 3. Una esterilla 200 de gas de inyección consiste de una placa 210 perforada que cubre una porción sustancial del espacio de la celda de desgasificación. En una modalidad de la presente invención, la eficiencia de la esterilla 200 del gas de desgasificación se debe a (a) exponer el azufre líquido en la celda a pequeñas burbujas de gas de inyección que se elevan por la celda y (b) el flujo ascendente de las burbujas de gas de inyección que resulta en el azufre líquido agitado y circulado en las celdas (consultar por ejemplo, la circulación 220 de azufre inducida para la celda 8 de desgasificación en la Figura 1). El grado de exposición, circulación y agitación de las burbujas de gas de inyección y el azufre líquido depende de la relación de aire/azufre. Cuando se usa aire como el gas de inyección, la relación de aire/azufre varía de 0.008 a 0.15 m3 de aire por kilogramo de azufre y también se prefiere de 0.037 a 0.094 m3 de aire por kilogramo de azufre.

Con referencia a las Figuras 2 y 3, en una modalidad, la esterilla 200 del gas de inyección consiste de un marco 300 soldado con divisiones 310 internas. Una vista en corte de la pared 230 de la celda se muestra en la Figura 2. Las divisiones 310 crean múltiples compartimientos o cámaras (en la modalidad preferida, el marco 300 soldado tiene ocho divisiones 310, lo cual crea 8 compartimientos). La placa 210 perforada está acoplada (en la modalidad preferida, la placa está atornillada) con el marco 300 y las divisiones 310. Un tubo 220 de gas de inyección (que por ejemplo puede ser la línea 18 en la Figura 1 para la celda 6) está acoplado en el centro del marco 300. El tubo 220 de gas de inyección se extiende desde el fondo del marco 300 en donde se proporcionan las aberturas 255 para el gas de inyección para que fluya dentro de la pluralidad de compartimientos 240a, 240b y 240c, 240d (no mostrados en esta modalidad, hay otros 4 compartimientos en la esterilla 200 de gas de inyección) por debajo de la placa 210 perforada. Los compartimientos 240a-240h ayudan a distribuir el gas de inyección uniformemente sobre el área superficial de la placa 210.

Las esterillas 200 del gas de inyección están ubicadas al centro de cada celda (6, 7, 8 y 9) y por lo general, están ubicadas al centro en el piso 205 inferior de la celda (6, 7, 8 y 9). En una modalidad, las esterillas 200 del gas de inyección miden 0.07 x 1.3 x 1.3 metros (área superficial), lo cual por lo general, cubre 54% del espacio del piso 205 inferior de la celda. El área preferida de las esterillas 200 varía de 25% a 95% del espacio de la celda (6, 7, 8 y 9). Como se muestra en la Figura 1, el gas de inyección (por ejemplo, burbujas de aire) 400 de la esterilla 200 del gas de inyección se elevan hasta una superficie en donde se desacoplan del azufre líquido para ocupar un espacio 50 superior. La columna de burbujas 400 de aire elevadas resultan en una agitación y circulación vigorosas 220 del azufre líquido.

En una modalidad, las perforaciones, tales como los orificios 250 en la placa 210 perforada tienen 1.02 mm de diámetro en un tramo alternado de 2.26 mm, lo que proporciona 22% de área abierta, definida como el área de orificios con relación al área de la placa perforada. La Figura 4 ilustra los orificios separados uniformemente en la placa 210 perforada. En otra modalidad preferida, los orificios tienen 0.838 mm de diámetro en un tramo escalonado 260 de 3.327 mm, lo que proporciona el 5.8% de área abierta. Un tramo escalonado 260 más grande significa que las perforaciones 250 están separadas más anchas lo que en combinación con los orificios más pequeños, reduce la oportunidad de que las burbujas choquen mientras se elevan a la superficie del azufre líquido. Esto es conveniente ya que el área superficial para la transferencia de masa (por lo tanto, el índice de desgasificación) no se disminuye conforme las burbujas se elevan a través de la columna de azufre.

Con referencia a la Figura 1, un calentador 36 de gas de inyección puede ser provisto para calentar el gas de inyección que fluye en la línea 17. El calentador 36 de gas de inyección se puede usar cuando el recipiente 1 se usa en climas o ambientes muy fríos. El calentador 36 de gas de inyección evita que el azufre LS líquido se congele. Una línea 37 es provista para remover el aire de desorción enriquecido con H2S más otros gases volátiles que se pueden encontrar en el azufre líquido (tal como COS, CS2, y H20), catalizador, agua, gas de inyección, sulfuro con contenido de hidrógeno (H2S)t dióxido de azufre (S02), y vapor de azufre fuera del espacio 50 superior del recipiente 1. Los gases 60 se remueven para un tratamiento corriente abajo (no mostrado) por un ventilador 38 que mantiene el espacio 50 superior bajo un ligero vacío.

Una bomba 40 de catalizador suministra un catalizador desde un tanque 39 de catalizador y lo bombea a una línea 41. La línea 41 está en comunicación de fluidos con las líneas 42, 43 y 44 que terminan con una válvula de revisión (no mostrada). Las válvulas de revisión evitan que el azufre fluya hacia arriba de las líneas. La línea 42 está en comunicación de fluidos con la línea 11 de azufre con el fin de que el catalizador se mezcle con el azufre líquido LS antes de que el azufre líquido LS entre en la celda 6 de desgasificación. La linea 43 está dispuesta para conducir el catalizador dentro del tubo 12 vertical para así mezclarse con el azufre líquido en la celda 7 de desgasificación. La línea 44 está dispuesta para conducir el catalizador dentro del tubo 13 vertical para mezclarse con el azufre líquido en la celda 8 de desgasificación. El indicador de flujo/los ensambles 45, 46 y 47 de la válvula de control son provistos en las líneas 42, 43 y 44 para controlar el flujo del catalizador en forma independiente a cada celda de desgasificación. Un medidor 48 de flujo de azufre es provisto en la línea 11 para controlar la velocidad a la cual el catalizador se suministra a la línea 41. Los sistemas de control (no mostrados) se pueden usar para controlar las velocidades de flujo del catalizador.

En la modalidad preferida, el catalizador usualmente se distribuye inequitativamente a las celdas 6, 7 y 8. La mayoría del catalizador es inyectado dentro de la línea 11 y a una velocidad en disminución dentro de las celdas 7 y 8 de desgasificación. Este proceso permite que el catalizador se agote por la desgasificación de celda a celda.

La tasa de dosificación del catalizador para cada celda se ajusta de acuerdo con la concentración de H2SX, que puede ser conocido con antelación. Las tasas de concentración son provistas al sistema de control (no mostrado). En la modalidad preferida, la tasa total de inyección del catalizador puede variar de 0 a 15 ppmw, dependiendo de la concentración H2SX. En una modalidad, el catalizador es una mezcla acuosa de morfolina y ciclohexilamina.

Un sistema de control (no mostrado) se puede usar para controlar los diferentes componentes en el sistema novedoso, tales tasas para la introducción de azufre líquido y como se indica antes, el catalizador dentro del sistema y las velocidades de flujo para la introducción de los gases de inyección y la remoción de gases efluentes desde el sistema.

Aunque la invención ha sido descrita con respecto a varias modalidades, las personas experimentadas en la técnica que cuentan con el beneficio de esta invención, podrán apreciar que se pueden contemplar otras modalidades sin apartarse del alcance de la invención, como se describe aquí. Será evidente para las personas experimentadas en la técnica que se pueden realizar varios cambios en la misma sin apartarse del alcance de la invención y la invención no se debe considerar limitada a los mostrado y descrito en la especificación y en los dibujos.

Claims (31)

REIVINDICACIONES

1. Un aparato para desgasificar azufre para remover sulfuro de hidrógeno y polisulfuro de hidrógeno del azufre líquido, caracterizado porque comprende: un recipiente que contiene el azufre líquido; el recipiente comprende una celda; y una esterilla de gas de inyección dispuesta dentro de la celda, la esterilla incluye varios compartimientos acoplados con una placa para liberar el gas de inyección dentro de la celda.

2. El aparato de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la placa incluye perforaciones separadas uniformemente.

3. El aparato de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque las perforaciones tienen una forma redonda.

4. El aparato de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el gas de inyección es aire, vapor o gas inerte.

5. El aparato de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque las perforaciones tienen un diámetro menor que 1.02 mm.

6. El aparato de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende una segunda celda en donde la primera celda y la segunda celda comparten una pared común.

7. El aparato de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la pared común tiene una ranura.

8. El aparato de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque además comprende un tubo vertical para transferir el azufre líquido desde la primera celda a la segunda celda.

9. El aparato de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque además comprende un sistema de control y bombas para inyectar el catalizador dentro del azufre líquido.

10. El aparato de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el catalizador comprende morfolina y ciclohexilamina.

11. Un aparato para inyectar el gas de inyección y el catalizador dentro de la celda para remover el sulfuro de hidrógeno y el polisulfuro de hidrógeno del azufre líquido, caracterizado porque comprende: una esterilla de gas de inyección con una pluralidad de cámaras de gas; y una placa con una pluralidad de perforaciones acopladas con las cámaras, el gas pasa a través de las perforaciones.

12. El aparato de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el gas de inyección se inyecta dentro de las cámaras de la esterilla del gas de inyección.

13. El aparato de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el gas de inyección es aire, vapor o un gas inerte.

14. El aparato de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque la pluralidad de perforaciones están separadas uniformemente en la placa.

15. El aparato de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque las perforaciones tienen una forma circular.

16. El aparato de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque las perforaciones tienen un diámetro menor que 1.02 mm.

17. El aparato de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque la celda tiene 4 paredes laterales acopladas con el suelo inferior, en donde la esterilla está acoplada con el suelo inferior.

18. El aparato de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque la esterilla tiene un área superficial mayor que 25 por ciento del área superficial del suelo inferior.

19. El aparato de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque la esterilla tiene un área superficial mayor que el 50 por ciento del área superficial del suelo inferior..

20. Un sistema para remover sulfuro de hidrógeno y polisulfuro de hidrógeno del azufre líquido, caracterizado porque comprende: un recipiente calentado que contiene el azufre líquido; y una esterilla de gas de inyección, la esterilla de gas de inyección comprende una pluralidad de perforaciones separadas uniformemente para inyectar el gas de inyección dentro del recipiente.

21. El sistema de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque las perforaciones tienen forma circular.

22. El sistema de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque las perforaciones tienen un diámetro menor que 1.02 mm.

23. El sistema de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el gas de inyección es aire, vapor o un gas inerte.

24. Un método para remover el sulfuro de hidrógeno y el polisulfuro de hidrógeno del azufre liquido, caracterizado porque comprende los pasos de: inyectar un primer gas de inyección a través de una pluralidad de orificios circulares en una esterilla de gas de inyección de múltiples cámaras; agitar el azufre líquido con el gas de inyección en una primera celda; transferir el azufre líquido agitado a una segunda celda; inyectar un segundo gas de inyección a través de un segunda esterilla de gas de inyección de múltiples cámaras y agitar el azufre líquido transferido en la segunda celda; y remover los gases de sulfuro de hidrógeno y los gases de polisulfuro de hidrógeno del espacio superior en comunicación con la primera celda y la segunda celda.

25. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el gas de inyección es aire, vapor o un gas inerte.

26. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque los orificios circulares tienen un diámetro menor que 1.02 mm.

27. El método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque además comprende el paso de inyectar el catalizador dentro de la primera celda y de la segunda celda.

28. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque además comprende el paso de remover el azufre líquido desde la segunda celda hasta una fosa de azufre.

29. El método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque además comprende el paso de introducir un catalizador a una primera velocidad en la primera celda y a una segunda velocidad en la segunda celda.

30. El método de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque la primera velocidad y la segunda velocidad son iguales.

31. El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque la primera velocidad y la segunda velocidad no son iguales.