MX2013009565A - Uso de estructuras de capas en plantas de energia eolica. - Google Patents
Uso de estructuras de capas en plantas de energia eolica.Info
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Abstract
La invención se refiere al uso de estructuras de capas en la producción de palas de rotores para plantas de energía eólica y a palas de rotores para plantas de energía eólica.
Description
USO DE ESTRUCTURAS DE CAPAS EN PLANTAS DE ENERGÍA EÓLICA
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La invención se refiere al uso de las estructuras de capas en la producción de palas de rotores para plantas de energía eólica y a palas de rotores para plantas de energía eólica.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
La energía de la fuerza del viento está llegando a ser cada vez más importante, de tal forma que las plantas de energía eólica, en particular las palas de rotores y la producción de las mismas, son objeto de intensa investigación y se están perfeccionando. Un foco de atención principal es la calidad de las palas de rotor que se producen y la producción rentable. Las palas de rotores conocidas hasta ahora para plantas de energía eólica constan de plásticos reforzados con fibras a base de resinas como material matriz, tales como, por ejemplo, resinas de poliésteres (UP), resinas de ésteres de vinilo (VE), resinas epoxi (EP). La producción de las palas se lleva a cabo principalmente produciendo cada una de las mitades inferior y superior del aspa en una pieza. Las dos mitades posteriormente se sitúan juntas y se unen. Se unen también para refuerzo puntales o cordones.
En la producción de las mitades de aspas, se producen primero los compuestos de fibras, que deben curarse. Este procedimiento de curación es muy consumidor de tiempo y desventajoso para una producción global rápida. Las palas de rotores para plantas de energía eólica hechas de las resinas mencionadas anteriormente se producen convencionalmente por laminado manual, por laminado manual ayudado por tecnología de preimpregnado, por procedimientos de devanado o por el procedimiento de infusión asistida por vacío. En el caso de laminado manual, se prepara primero un molde aplicando un agente de liberación y opcionalmente un revestimiento de gel a la superficie de molde. Telas de vidrio no engrapadas con orientación axial o biaxial se sitúan posteriormente una tras otra dentro del molde. La resina se aplica después al tejido no engrapado y se prensa en el tejido no engrapado manualmente por enrollado. Está etapa puede repetirse tan a menudo
como sea necesario. Además, pueden incorporarse los cordones como material reforzante y otras partes, tales como, por ejemplo, dispositivos de protección contra rayos. A esta primera capa reforzada con fibra de vidrio hay aplicada una denominada capa separadora, generalmente de madera de balsa, espuma de poli(cloruro de vinilo) (PVC), espuma de poliuretano (PUR) y una segunda capa reforzada con fibra de vidrio análoga a la primera. Aunque este procedimiento tiene la ventaja de que la inversión en términos de maquinaria es baja y la detección y la corrección de defectos son simples, la elaboración es demasiado ardua, como resultado de lo cual los costes del proceso son muy altos y los tiempos de elaboración largos conducen a más defectos y a un desembolso alto para control de calidad.
El procedimiento de laminado manual asistido por tecnología de preimpregnado se lleva a cabo de una manera similar al procedimiento de laminado manual simple. Sin embargo, los denominados preimpregnados (esteras de vidrio prefabricadas impregnadas con resina) se producen fuera del molde y después se colocan en el molde de las palas de rotores. Aunque la automatización parcial, según se compara con laminado manual simple, que se lleva a cabo para la elaboración de los preimpregnados da como resultado consistencia de calidad mejorada en elaboración de rotor, protegiendo a los trabajadores de los compuestos fácilmente volátiles contenidos en las mezclas de resina líquidas, constituye un desembolso no despreciable (seguridad en el lugar de trabajo, etc.).
En el procedimiento de inyección de resina (también conocido como "moldeado de transferencia de resina" (RTM) o "moldeado de transferencia de resina asistida por vacío" (VA RTM) o "procedimiento de SCRIMP" (Procedimiento de Moldeado por Infusión de Resina de Seemann)), los moldes se prepararon aplicando un agente de liberación y opcionalmente un revestimiento de gel. Las esteras de fibras secas se sitúan posteriormente dentro del molde de acuerdo con un plan de elaboración preciso. La primera capa insertada formará más tarde la capa de la pala de rotor que se localiza en el exterior. Los materiales separadores se insertan después, sobre los que se insertan de nuevo esteras de fibras, que forman después la capa interna de la mitad del rotor finalizado/medio cuerpo del rotor. Para la
producción de piezas moldeadas grandes, tales como aspas de rotor, se usa preferentemente el procedimiento de infusión asistida por vacío. El molde como un todo se cierra después herméticamente con una película estanca. A partir del molde así preparado, el aire se retira de las esteras de fibras y los materiales separadores antes de que la resina se inyecte en el molde (espacio entre la película y el molde) en diversas localizaciones. Este procedimiento -como los dos procedimientos mencionados anteriormente- tiene la desventaja de que el tiempo de curación necesario de hasta 12 horas hasta que el componente puede desmoldarse es muy largo y la productividad de las instalaciones está limitada de este modo muy considerablemente.
Fue, por lo tanto, un objetivo de la presente invención proporcionar palas de rotores que no tengan las desventajas mencionadas anteriormente y además, puedan producirse de forma rentable en un tiempo más corto y con mejores propiedades mecánicas, tales como, por ejemplo, resistencia más alta.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
Sorprendentemente, ha sido posible lograr ese objetivo produciendo las palas de rotores usando como el material plástico, en vez de las resinas mencionadas anteriormente, poliuretano obtenible por la reacción de poliisocianato con poliol de óxido de propileno activado por glicerol. El poliuretano se usa de acuerdo con la invención como el material plástico en particular en la cubierta externa de la pala de rotor; las capas de fibras usadas en el recubrimiento externo se tratan con él.
La invención proporciona palas de rotores para plantas de energía eólica que tienen un recubrimiento extemo que consta al menos parcialmente de una estructura de capas que tiene las siguientes capas
a) una capa de agente de liberación
b) opcionalmente una capa de revestimiento con gel
c) una capa de fibras tratada con material plástico
d) opcionalmente una capa separadora
e) una capa de fibras provista de material plástico
f) opcionalmente una película de plástico
y que está caracterizado porque se usa como el material plástico poliuretano obtenible por reacción de una mezcla de reacción que comprende
A) uno o más polisocianatos
B) una formulación de polioles que comprende uno o más polioles de óxido de polipropileno activados por glicerol
C) opcionalmente aditivos y/o ingredientes añadidos
D) opcionalmente cargas.
La invención proporciona adicionalmente un procedimiento para la producción de palas de rotores para plantas de energía eólica de acuerdo con la invención, palas de rotores que tienen un recubrimiento externo que consta al menos parcialmente de una estructura de capas que tiene las siguientes capas
a) una capa de agente de liberación
b) opcionalmente una capa de revestimiento con gel
c) una capa de fibras tratada con material plástico
d) opcionalmente una capa separadora
e) una capa de fibras provista de material plástico
f) opcionalmente una película de plástico,
caracterizada porque las capas de fibras están tratadas con una mezcla de reacción para la preparación de poliuretano como el material de plástico, en el que la mezcla de reacción es obtenible a partir de los componentes
A) uno o más polisocianatos
B) una formulación de polioles que comprende uno o más polioles de óxido de polipropileno activados por glicerol
C) opcionalmente aditivos y/o ingredientes añadidos
D) opcionalmente cargas.
La invención proporciona adicionalmente el uso de una estructura de capas en la producción de palas de rotores para plantas de energía eólica, en las que la estructura de capas tiene las siguientes capas
a) una capa de agente de liberación
b) opcionalmente una capa de revestimiento con gel
c) una capa de fibras tratada con material plástico
d) opcionalmente una capa separadora
e) una capa de fibras provista de material plástico
f) opcionalmente una película de plástico
y está caracterizada porque se usa como el material plástico poliuretano obtenible por reacción de una mezcla de reacción que comprende
A) uno o más polisocianatos
B) una formulación de polioles que comprende uno o más polioles de óxido de polipropileno activados por glicerol
C) opcionalmente aditivos y/o ingredientes añadidos
D) opcionalmente cargas.
Para la capa de agente de liberación hay usados preferentemente agentes de liberación que contienen silicona o que contienen cera. Estos se conocen a partir de la bibliografía. Una película de liberación puede usarse también opcionalmente como la capa de agente de liberación.
La capa de revestimiento de gel preferentemente consta de poliuretano, epoxi, poliéster insaturado o resinas vinílicas.
Ahí pueden usarse como la capa de fibras preferentemente capas de fibra de vidrio orientadas al azar, telas de vidrio tejidas y no engrapadas, fibras de vidrio o minerales cortadas o molidas, así como esteras de fibras, telas no tejidas y tricotadas basadas en fibras poliméricas, minerales, de carbono, de basalto, de acero, de vidrio o de aramida y mezclas de las mismas, particularmente preferentemente esteras de fibra de vidrio o telas sin tejer de fibra de vidrio. El contenido de fibras en la capa de fibras provista de poliuretano es preferentemente desde el 40 hasta el 90 % en peso, más preferentemente desde el 50 hasta el 80 % en peso y particularmente preferentemente desde el 60 hasta el 75 % en peso. En el caso de componentes reforzados por fibra de vidrio, el contenido de fibras puede determinarse, por ejemplo, por incineración. Pueden usarse como la capa separadora preferentemente espumas plásticas, tales como, por ejemplo, espumas de PVC, espumas de PET o espumas de polimetacrilimida, madera, tal como, por ejemplo, madera de balsa, o metal.
La película de plástico f) que se usa opcionalmente puede permanecer como una capa en la carcasa en la producción de la pala de rotor o puede eliminarse cuando la mitad de la pala de rotor se desmoldea. Ello sirve en particular para sellar la mitad del cuerpo del molde, que está equipado con las capas mencionadas anteriormente, en el procedimiento de producción para evacuación antes de cargar con la mezcla de resina líquida. Los agentes auxiliares, tales como, por ejemplo, películas desprendibles o coadyuvantes de flujo, tales como, por ejemplo, telas auxiliares de flujo o películas cortadas, pueden opcionalmente usarse también entre la capa de fibras e) provista de material plástico y la película de plástico f). Si se requiere, estos se pueden usar adicionalmente para lograr impregnación uniforme de la capa de fibras e). Se retiran preferentemente de nuevo después de producción de la estructura de capa con el fin de ahorrar peso en la pala de rotor finalizada.
Se usa poliuretano como el material plástico. Los poliuretanos son obtenibles por la reacción de poliisocianatos A) con compuestos B) que tienen al menos dos átomos de hidrógeno reactivos con isocianato. Sorprendentemente, usando un poliol de óxido de polipropileno activado por glicerol (glicerol propoxilado) como componente B) fue posible obtener un poliuretano que presenta un aumento de
viscosidad muy lento durante la producción pero puede curase rápidamente y que presenta propiedades mecánicas significativamente mejores en poliuretano reforzado por fibra de vidrio finalizado que con el uso de los materiales plásticos empleados hasta ahora.
La mezcla de reacción usada de acuerdo con la invención se inyecta en la estructura de capas vaciada preparada.
La formulación de poliol comprende preferentemente como los polioles de óxido de polipropileno activados por glicerol aquellos que tienen un número de OH desde 250 hasta 1000 mg de KOH/g, preferentemente desde 300 hasta 800 mg de KOH/g y particularmente preferentemente desde 350 hasta 500 mg de KOH/g. La viscosidad de los polioles es preferentemente < 800 mPas (a 25° C), más preferentemente < 500 mPas (a 25 °C). Cuando se usan una pluralidad de activadores para preparar polioles de óxido de polipropileno, la cantidad en peso de glicerol en la mezcla activadora es preferentemente desde el 50 hasta el 100 % en peso, más preferentemente desde el 80 hasta el 100 % en peso. Se prefieren particularmente polioles de óxido de polipropileno activados estrictamente por glicerol.
Otros activadores convencionales, tales como, por ejemplo, 1 ,1 ,1-trimetilolpropano, trietanolamina, sorbitol, pentaeritritol, etilenglicol, propilenglicol, se pueden usar solos en combinación con glicerol.
Se usan como el componente de polisocianato los di- y/o poli-isocianatos alifáticos, cicloalifáticos y en particular los aromáticos. Ejemplos de tales poliisocianatos adecuados son diisocianato de 1 ,4-butileno, diisocianato de 1 ,5-pentano, diisocianato de 1 ,6-hexametileno (HDI), diisocianato de isoforona (IPDI), diisocianato de 2,2,4- y/o 2,4,4-trimetilhexametileno, bis(4,4'-isocianatociclohexil)metano o mezclas de los mismos con los otros isómeros, diisocianato de 1 ,4-ciclohexileno, diisocianato de 1 ,4-fenileno, diisocianato de 2,4- y/o 2,6-tolueno (TDI), diisocianato de 1 ,5-naftileno, diisocianato de 2,2'- y/o 2,4'- y/o 4,4'-difenilmetano (MDI) y/o homólogos superiores (pMDI) de los mismos, 1 ,3- y/o 1 ,4-bis-(2-¡socianatoprop-2-il)-benceno (TMXDI), 1 ,3-bis-(isocianatometil)benceno (XDI). Se
usa preferentemente como el isocianato diisocianato de difenilmetano (MDI) y en particular mezclas de diisocianato de difenilmetano y polüsocianato de polifenilenpolimetileno (pMDI). Las mezclas de diisocianato de difenilmetano y de polüsocianato de polifenilenpolimetileno (pMDI) tienen un contenido de monómeros preferido desde el 50 hasta el 100 % en peso, preferentemente desde el 60 hasta el 95 % en peso, particularmente preferentemente desde el 70 hasta el 90 % en peso. El contenido de NCO del polüsocianato que se usa estaría preferentemente por encima del 25 % en peso, más preferentemente por encima del 30 % en peso, particularmente preferentemente por encima del 31 ,4 % en peso. Preferentemente, el MDI que se usa tendría un contenido de diisocianato de 2,2'-difenilmetano y diisocianato de 2,4'-difenilmetano conjuntamente con al menos el 3 % en peso, más preferentemente al menos el 20 % en peso. La viscosidad del isocianato sería preferentemente < 250 mPas (a 25 °C), más preferentemente < 100 mPas (a 25 °C) y particularmente preferentemente < 30 mPas (a 25 °C).
La mezcla de reacción de poliuretano puede comprender preferentemente además de los componentes reactivos y aditivos e ingredientes añadidos conocidos preferentemente cargas, tales como nanotubos de carbono, sulfato de bario, dióxido de titanio, fibras de vidrio cortas o minerales similares a fibras naturales o minerales similares a placas naturales, tales como, por ejemplo, wollastonita o moscovita. Se usan preferentemente como aditivos e ingredientes añadidos estabilizadores, antiespumantes, catalizadores y catalizadores latentes. Se pueden usar si se requiere aditivos e ingredientes añadidos adicionalmente conocidos.
Los sistemas de poliuretano adecuados son en particular aquellos que son transparentes. Debido a que es necesaria una viscosidad baja en la producción de piezas moldeadas más grandes para carga adicional del molde y para la humectación de las fibras, sistemas de poliuretano particularmente adecuados son por lo tanto aquellos que tienen una viscosidad de < 5000 mPas (a 35 °C; 60 minutos después de mezclar los componentes), preferentemente < 4000 mPas, particularmente preferentemente < 3500 mPas y que, directamente después de mezclado de los componentes de la mezcla de reacción, tienen una viscosidad
desde 30 hasta 500 mPas (a 35 °C), preferentemente desde 40 hasta 150 mPas (a 35 °C) y particularmente preferentemente desde 50 hasta 100 mPas (a 35 °C). La proporción de conversión entre componente isocianato y formulación de poliol se escoge preferentemente de tal modo que la proporción del número de grupos isocianato al número de grupos reactivos con isocianato en la mezcla de reacción es desde 0,9 hasta 1 ,5, preferentemente desde 1 ,0 hasta 1 ,2, particularmente preferentemente desde 1 ,02 hasta 1 ,15.
El poliuretano que se obtiene preferentemente tiene una resistencia en la prueba de tracción de acuerdo con la norma DIN EN ISO 527 de por encima de 70 MPa, preferentemente por encima de 80 MPa, con el fin de soportar las fuerzas mecánicas altas en una pala de rotor.
En una realización preferida, la mezcla de reacción de componente de isocianato y de componente de poliol se inyecta a una temperatura desde 20 hasta 80 °C, particularmente preferentemente desde 25 hasta 40 °C.
Después de introducción de la mezcla de reacción, la curación del poliuretano se puede acelerar por calentamiento del molde. En una realización preferida, la mezcla de reacción inyectada de componente isocianato y de compuestos que tienen dos átomos de hidrógeno reactivos con isocianato se curó a una temperatura desde 40 hasta 160° C, preferentemente desde 60 hasta 120 °C, particularmente preferentemente desde 70 hasta 90 °C.
La invención se explica en mayor detalle por medio de los siguientes ejemplos.
Ejemplos
Con el fin de determinar las propiedades de la matriz, se produjeron cuerpos moldeados (láminas) a partir de diversos sistemas de poliuretano y se compararon con un sistema de resina epoxi estándar. Los polioles se desgasificaron durante 60 minutos a una presión de 1 mbar; se añadió después Desmodur® VP.PU 60RE11 , la desgasificación se llevó a cabo durante aproximadamente 5 minutos a una presión
de 1 mbar y después la mezcla se vertió en los moldes de láminas. El grosor de las láminas era de 4 mm. Las láminas se vertieron a temperatura ambiente y se calentaron durante toda una noche en un armario de secado calentado a 80° C. Se obtuvieron láminas transparentes. En una manera análoga, el sistema de resina epoxi de Larit RIM 135 y el agente de curación Larit RIMH 137 se desgasificó, se vertió formando láminas y se calentó durante toda una noche. Las cantidades y propiedades se encuentran en la tabla.
Los especímenes para una prueba de tracción de acuerdo con la norma DIN EN ISO 527 se produjeron a partir de las láminas y se determinaron el módulo de elasticidad y la fuerza.
Las láminas de poliuretano 1 a 4 podrían desmoldearse después de solo 2 horas sin deformación; en el caso del ejemplo de comparación 5, eso fue posible solo después de un tiempo significativamente más largo de aproximadamente 12 horas.
Con la composición de los ejemplos 1 y 2, se pueden producir materiales de poliuretano transparentes, reforzados con fibra de vidrio por el procedimiento de infusión a vacío con un contenido de fibra de vidrio por encima del 60 % en peso.
Para la producción de cuerpos moldeados reforzados con fibra de vidrio, se cargó un tubo de Teflón que tenía un diámetro de 6 mm con fibras de vidrio para hilar (Vetrotex® EC2400 P207) de tal forma que se logró un contenido de fibra de vidrio de aproximadamente el 65 % en peso, basado en el último componente. Un lado del tubo de Teflón estuvo inmerso en la mezcla de reacción, y se aplicó vacío en el otro lado del tubo por medio de una bomba de aceite, de tal forma que la mezcla de reacción se arrastró dentro del tubo. Cuando los tubos estuvieron llenos, se calentaron durante 10 horas a 70 °C. El tubo de Teflón se retiró en cada caso y se obtuvo un cuerpo moldeado transparente reforzado con fibras.
La viscosidad se determinó 60 minutos después del mezclado de los componentes a una temperatura constante de 35 °C usando un viscómetro rotatorio a una velocidad de cizallamiento de 60 l/s. En la producción de piezas moldeadas mayores, es necesaria una viscosidad baja durante un cierto tiempo para la carga uniforme del molde.
Compuestos de partida:
Poliol 1 : poliol de óxido de polipropileno activado por glicerol que tiene una funcionalidad de 3 y un número de OH de 450 mg de KOH/g y una viscosidad de 420 mPas (a 25 °C).
Poliol 2: poliol de óxido de polipropileno activado por glicerol que tiene una funcionalidad de 3 y un número de OH de 400 mg de KOH/g y una viscosidad de 370 mPas (a 25 °C).
Poliol 3: poliol de óxido de polipropileno activado por trimetilolpropano (TMP) que tiene una funcionalidad de 3 y un número de OH de 380 mg de KOH/g y una viscosidad de 650 mPas (a 25 °C).
Poliol 4: poliol de óxido de polipropileno activado porglicerol y sorbitol (proporción en peso de 30 a 70) que tiene un número de OH de 430 mg de KOH/g y una viscosidad de aproximadamente 9000 mPas (a 20 °C).
Desmodur® VP.PU 60RE11 es una mezcla de 4,4'-diisocianato de difenilmetano (MDI) con isómeros y homólogos con funcionalidad superior que tienen un contenido de NCO del 32,6 % en peso, viscosidad a 25 °C: 20 mPas.
Larit RIM 135 (L-135Í) y Larit RIMH 137 son productos de Lange+Ritter. Larit RIM 135 es una resina epoxi basada en una resina de epiclorhidrina de bisfenol A y un éter diglicidilo de 1 ,6-hexanodiol con un equivalente epoxi de 166-185 g/equivalente y RIMH 137 es un agente de curado basado en IPDA (isoforonadiamina) y aminas de éteres de alquilo con un número de amina de 400-600 mg de KOH/g.
Todas las cantidades en la siguiente tabla están en partes en peso.
Tabla:
n.d. - no determinado debido a que la viscosidad después de 60 minutos era demasiado alta.
Los ejemplos 1 y 2 de acuerdo con la invención, con un tiempo de desmoldeo corto de 2 horas, presentan una combinación muy buena de un aumento de viscosidad lento, con una viscosidad inicial baja a 35 °C, con una viscosidad a 35 °C de menos de 5000 mPas después de 60 minutos, que es muy importante para la producción de componentes estructurales reforzados con fibras grandes y al mismo tiempo propiedades mecánicas muy buenas, tales como, por ejemplo, una resistencia por encima de 70 MPa. Los ejemplos de comparación 3 y 4, por contraste, presentan un aumento de la viscosidad significativamente más rápido, con una viscosidad inicial ligeramente más alta a 35 °C y una viscosidad a 35 °C de
mucho más de 5000 mPas después de 60 minutos, lo que hace la producción de los componentes reforzados por fibras mucho más difícil. El ejemplo de comparación 5 presenta una elevación de viscosidad muy lenta pero al mismo tiempo un tiempo de desmoldeo significativamente más largo (aproximadamente 12 horas) que los ejemplos 1 y 2 (aproximadamente 2 horas). Esto da como resultado productividad más baja. Además, las propiedades mecánicas son pobres, con una resistencia por debajo de 70 MPa.
Claims (8)
1. Uso de una estructura de capas en la producción de palas de rotores para plantas de energía eólica, en donde la estructura de capas tiene las siguientes capas: a) una capa de agente de liberación b) opcionalmente una capa de revestimiento con gel c) una capa de fibras tratada con material plástico d) opcionalmente una capa separadora e) una capa de fibras provista de material plástico f) opcionalmente una película de plástico, caracterizado porque se usa como el material plástico poliuretano obtenible por reacción de una mezcla de reacción que comprende: A) uno o más polisocianatos B) una formulación de polioles que comprende uno o más polioles de óxido de polipropileno activados por glicerol C) opcionalmente aditivos y/o ingredientes añadidos D) opcionalmente cargas.
2. Palas de rotores para plantas de energía eólica que tienen un recubrimiento que consta al menos parcialmente de una estructura de capas que tiene las siguientes capas: a) una capa de agente de liberación b) opcionalmente una capa de revestimiento con gel c) una capa de fibras tratada con material plástico d) opcionalmente una capa separadora e) una capa de fibras provista de material plástico f) opcionalmente una película de plástico, caracterizado porque se usa como el material plástico poliuretano obtenible por reacción de una mezcla de reacción que comprende: A) uno o más polisocianatos B) una formulación de polioles que comprende uno o más polioles de óxido de polipropileno activados por glicerol C) opcionalmente aditivos y/o ingredientes añadidos D) opcionalmente cargas.
3. El procedimiento para la producción de palas de rotores de conformidad con la reivindicación 2, para plantas de energía eólica, palas de rotores que tienen un recubrimiento externo que consta al menos parcialmente de una estructura de capas que tiene las siguientes capas: a) una capa de agente de liberación b) opcionalmente una capa de revestimiento con gel c) una capa de fibras tratada con material plástico d) opcionalmente una capa separadora e) una capa de fibras provista de material plástico f) opcionalmente una película de plástico, caracterizada porque las capas de fibras están tratadas con una mezcla de reacción para la preparación de poliuretano como el material de plástico, en el que la mezcla de reacción es obtenible a partir de los componentes: A) uno o más polisocianatos B) una formulación de polioles que comprende uno o más polioles de óxido de polipropileno activados por glicerol C) opcionalmente aditivos y/o ingredientes añadidos D) opcionalmente cargas.
4. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la mezcla de reacción comprende como el isocianato diisocianato de difenilmetano y/o poliisocianato de polifenilenpolimetileno que tiene un contenido de NCO de más del 25 % en peso.
5. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la mezcla de reacción comprende como el poliol de óxido de polipropileno activado por glicerol un compuesto que tiene un número de OH desde 300 hasta 800 mg de KOH/g.
6. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la mezcla de reacción se aplica a las capas de fibras a una temperatura desde 20 hasta 80 °C.
7. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la mezcla de reacción se cura a una temperatura desde 40 hasta 160 °C.
8. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque, a una temperatura constante de 35 °C, la mezcla de reacción tiene una viscosidad de < 5000 mPas 60 minutos después de mezclar.
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