MX2013006573A - Procedimiento para la realizacion de paneles resistentes al desgaste. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un proceso para realizar paneles resistentes al desgaste utilizables para la formación de superficies anti5 desgaste, que comprende los siguientes pasos: - formar una matriz (2) que tiene una función de soporte y que se proporciona, en una superficie de trabajo (3), con una pluralidad de cavidades (4), que se dimensionan y se forman para acomodar insertos resistentes al desgaste (5) de tamaño equivalente y se distribuyen sobre dicha superficie de trabajo (3) de acuerdo con un orden pre-establecido y disposición geométrica; - esparcir adhesivo, si es necesario; introducir los insertos (5) en las cavidades (4); - curar, si es necesario; las superficies de acoplamiento recíproco de las cavidades (4) y los insertos respectivos (5) se forman para permitir el centrado exacto de los insertos (5) en las cavidades (4) y una distribución pre-establecida de cualquier adhesivo en la zona de acoplamiento.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DE PANELES RESISTENTES AL DESGASTE MEMORIA DESCRIPTIVA El objetivo de la presente invención es un proceso para realizar paneles resistentes al desgaste utilizables para la formación de superficies anti-desgaste y/o decorativas y/o de aislamiento acústico.

Específicamente, pero no exclusivamente, es útil para la realización de cubiertas internas resistentes al desgaste en varias plantas y maquinaria, como, por ejemplo, trituradores, generalmente trituradores de bola, destinados para trituración húmeda y/o seca en la industria de cerámica, mineral, cemento, etc.

También se puede utilizar para la fabricación de dispositivos alimentadores de minerales, tanques para medios de operación y transporte, pistas de impacto y caída o zonas en plantas para el procesamiento de materiales de piedra, y también para la realización de material para pisos en zonas particularmente sometidas a desgaste y pasillos de varios tipos.

En el caso específico de trituradores de bola, la trituración ocurre en una o más cámaras colocadas en rotación en donde, además del material que se va a triturar y posiblemente agua, en el caso de trituración húmeda, los cuerpos o bolas de trituración están en contacto con las paredes interiores de las cámaras, que se protegen por cubiertas adecuadas. Se conocen las cubiertas realizadas en varios materiales.

Por ejemplo, son conocidas las cubiertas realizadas en materiales duros, por ejemplo, a base de alúmina, que se obtienen al colocar ladrillos reales, adyacentes a y cubiertos con cemento entre si para cubrir todas las paredes interiores de las cámaras de trituración. Estas son construcciones reales de edificios que requieren mucho tiempo para ensamblar y reparar.

Las cubiertas en caucho resistente al desgaste también son conocidas, las cuales se realizan con elementos modulares formados de placas y preformas de varias dimensiones. Dichos tipos de realización requieren tiempos de servicio relativamente bajos y tienen la característica positiva de permitir reemplazo bastante fácil de placas o elementos únicos gastados. Sin embargo, las cubiertas de caucho resistentes al desgaste requieren toda la cubierta, o incluso sólo parte de ella, para ser reemplazadas con una cierta frecuencia. Debido a las características geométricas y de funcionamiento de los trituradores, existen las partes de estas cubiertas que son, de hecho, más sometidas a desgaste que otras. Por lo tanto existe la necesidad, en estos casos, de detener el triturador para proceder con el reemplazo únicamente de ciertas partes gastadas de la cubierta y no toda la cubierta.

Todo esto provoca problemas y deseconomías evidentes que se reflejan negativamente en el ciclo completo de producción.

Estos problemas se acentúan mucho más en el caso de trituradores continuos.

Las cubiertas resistentes al desgaste son también conocidas, por ejemplo, como la que se ilustra en la patente italiana no. 1287434, que muestra una cubierta resistente al desgaste para trituradores que comprenden una base de caucho, en donde se insertan placas de material duro, que se orientan con parte de su superficie externa en la superficie sometida al desgaste de la propia cubierta.

Las cubiertas resistentes al desgaste como la citada, que se puede realizar al incorporar ladrillos en material resistente al desgaste tal como alúmina en la base de caucho, a pesar de ser capaz de realizar su función con una ventaja con respecto a las cubiertas anteriores, todavía tienen defectos y problemas que se originan básicamente en el proceso de realización, que requiere que cada porción incluya ladrillos resistentes al desgaste en la masa de una base de caucho por medio de operaciones de prensado y vulcanización y ensamble subsiguiente de las porciones de la cubierta así realizada para formar la cubierta completa.

La presente invención, como se caracteriza por las reivindicaciones y como se describe, se propone para superar los problemas y las deficiencias de la técnica anterior como se describió anteriormente.

Una ventaja de la invención consiste en la simplicidad de su modalidad.

Otra ventaja de la invención consiste en la posibilidad de realizar con gran simplicidad en cuanto a la construcción, en la superficie sometida al desgaste, una distribución de los insertos en el material duro con una disposición geométrica en donde la distancia entre cualquiera de los dos insertos adyacentes puede limitarse mucho y ser sustancialmente uniforme a través de toda la superficie.

Otra ventaja es la posibilidad de graduar con precisión la entidad de cualquier proyección de los insertos individuales de la superficie sometida a desgaste, haciendo asi posible también dar cuerpo a las zonas geométricamente pre-establecidas caracterizadas por diferentes resistencias al desgaste.

Una ventaja adicional de la invención consiste en su capacidad estructural para utilizarse para una gama extremadamente amplia de aplicaciones.

Estos objetivos y ventajas y también otros, todos se realizan por la invención en cuestión como se describe y se caracteriza por las reivindicaciones anexas.

Características y ventajas adicionales de la presente invención se harán evidentes a partir de siguiente descripción detallada de una modalidad de la invención en cuestión, que se ilustra por medio de un ejemplo no limitativo en las figuras anexas, en donde: La figura 1 muestra una vista en perspectiva parcial de una primera modalidad de la cubierta resistente al desgaste de acuerdo con la invención, en donde se muestra una sección transversal genérica ejecutada en un plano perpendicular a la superficie sometida al desgaste; La figura 2 muestra un detalle de una sección transversal ejecutada de acuerdo con un plano perpendicular a la superficie de trabajo de la cubierta resistente al desgaste de la figura 1 ; Las figuras 3, 4 muestran vistas superiores del detalle de la figura 2 con relación a diferentes modalidades de las cavidades 4.

La figura 5 muestra la inserción de los insertos en las cavidades en una superficie de trabajo.

Con referencia a las figuras mencionadas, 1 denota en su totalidad un panel resistente al desgaste que se utiliza para ensamblarse con otros para formar superficies resistentes al desgaste.

En esencia, comprende una matriz 2 que tiene una pluralidad de cavidades 4 que se obtienen en una superficie de trabajo 3 de la matriz 2. Las cavidades 4 se dimensionan y se forman para acomodar los insertos resistentes al desgaste 5 de un tamaño equivalente y estable.

Dichos insertos 5 se caracterizan por dureza considerable y/o por una masa volúmica considerable.

Con frecuencia se basan en alúmina.

Cada panel resistente al desgaste 1 se caracteriza porque los insertos resistentes al desgaste 5 se forman y dimensionan con relación a la forma y tamaño de las cavidades 4 para que, cuando se complete la inserción y acoplamiento, los insertos se anclen firmemente a las cavidades respectivas.

De acuerdo con una primera modalidad, las cavidades 4 se forman y dimensionan en relación con la forma y tamaño de los insertos 5, para que, cuando se completen la inserción y acoplamiento, una porción de cada inserto 5 se proyecte al menos parcialmente de forma externa con respecto a dicha superficie de trabajo 3.

También se contemplan las modalidades de la invención en donde las cavidades 4 se forman y dimensionan en relación con la forma y tamaño de los insertos 5, para que, cuando se completen la inserción y acoplamiento, por lo menos una porción de cada inserto 5 se coloque en el mismo nivel de la superficie de trabajo 3 para que no se proyecte desde la misma.

También se contemplan las modalidades en donde los insertos 5 o parte de los mismos, cuando se completan la inserción y acoplamiento, se coloquen por debajo del nivel establecido de la superficie de trabajo 3.

Por ejemplo, ensamblado junto con otros panales resistentes al desgaste, el panel en cuestión se puede utilizar para la realización de la cubierta resistente al desgaste de la superficie interna y por lo tanto también de la parte cilindrica del tambor de un triturador de bola. En particular, un triturador de bola para trituración fina de las materias primas se utiliza para fabricar artículos de cerámica.

El panel resistente al desgaste 1 se obtiene por medio de un proceso para realizar paneles utilizables para la formación de superficies antidesgaste, que comprende los siguientes pasos: - formar una matriz 2 que tiene una función de soporte y que se proporciona, en una superficie de trabajo 3, con una pluralidad de cavidades 4, que se dimensionan y se forman para acomodar insertos resistentes al desgaste 5 de tamaño equivalente y se distribuyen sobre dicha superficie de trabajo (3) de acuerdo con un orden pre-establecido y disposición geométrica; - esparcir adhesivo, si es necesario; - introducir los insertos 5 en las cavidades 4; - curar, si es necesario.

La superficies de acoplamiento recíproco de las cavidades 4 y los respectivos insertos 5 se forman para permitir un centrado exacto de los insertos 5 en las cavidades 4 y una distribución pre-establecida de cualquier adhesivo en la zona de acoplamiento, claramente si se utiliza adhesivo para asegurar la estabilidad del acoplamiento.

Las cavidades 4 se forman y dimensionan en relación con la forma y tamaño de los insertos 5 con una boca de inserción 40.

Las cavidades 4 tienen por lo menos la parte cóncava de la superficie de acoplamiento situada en proximidad a la boca de inserción 40 que se configura con aristas o costillas 41 adecuadas para lograr el centrado de los respectivos insertos 5 y ayudar a la distribución pre-establecida del adhesivo.

En particular, las cavidades 4 tienen por lo menos la parte cóncava de la superficie de acoplamiento situada en proximidad a la boca de inserción 40 con una forma cilindrica general.

La formación de las cavidades 4 se obtiene con métodos que están relacionados con las características tecnológicas del material del cual está hecha la matriz 2.

La última está hecha de materiales resistentes, preferiblemente con alta capacidad de deformación elástica, tal como cauchos naturales o sintéticos y similares. En este caso, la formación de las cavidades y con ellas la matriz 2 del panel se realiza con frecuencia con procesos de prensado.

Las técnicas similares de producción se utilizan si la matriz 2 se forma de materiales resistentes, con buena capacidad de deformación elástica, como materiales plásticos y similares.

Otros materiales resistentes utilizables pueden ser metales o aleaciones de metal, para los cuales se pueden utilizar tecnologías de producción adecuadas para la realización de las matrices 2 y las cavidades relativas 4.

Otras modalidades también pueden contemplar el uso de materiales resistentes formados de materiales de cerámica y de vidrio y similares.

En cualquier caso, la fijación de los insertos 5 se realiza por medio de pegado simplemente, sin un aglutinante pero por medio de un acoplamiento forzado que explota preferiblemente la capacidad de deformación elástica de por lo menos una de las dos partes generalmente formadas de la matriz 2 en donde se obtienen las cavidades 4. Para este propósito, las aristas o costillas 41 pueden utilizarse de manera adecuada para obtener el centrado de los insertos respectivos 5 y también para crear con los mismos una situación de interferencia que ¡mplemente la fijación relativa.

En particular, se puede utilizar el pegado "en frío", que no requiere los tratamientos térmicos necesarios, por ejemplo, para vulcanización de caucho.

Esto también permite la fabricación con tecnologías simples de los paneles resistentes al desgaste 1 con cavidades relativas 4, que se pueden realizar con aristas o costillas 41 más convenientes para obtener centrado mecánico de los insertos 5, que deben insertarse en las mismas, y también distribución óptima del adhesivo que los fija.

También es posible, por medio de la invención, realizar disposiciones geométricas altamente precisas de las cavidades 4 en la superficie de trabajo 3 y que se caractericen por una distribución uniforme que permite que se limiten extremadamente las distancias entre cualquier inserto y sustancialmente uniformes a través de toda la superficie.

También es posible utilizar insertos caracterizados por formas geométricas consideradas más eficientes. De este modo, por ejemplo, es posible utilizar insertos triangulares, cuadrados, hexagonales, etc., en lugar de los insertos cilindricos generales ilustrados anteriormente.

Por ejemplo, una forma hexagonal puede permitir que se realice una distribución de panal de abejas que permite el uso excelente de la superficie de trabajo 3.

Además, es posible graduar con precisión la entidad de cualquier proyección o hueco de los insertos individuales 5 de la superficie sometida a desgaste, haciendo asi posible dar cuerpo a las zonas geométricamente pre-establecidas caracterizadas, por ejemplo, por diferentes resistencias al desgaste.

Las características de la invención permiten una amplia gama de aplicaciones. Éstas incluyen el uso como material de aislamiento acústico, que puede o no combinarse también con una función decorativa. Las propiedades de aislamiento acústico de la invención derivan principalmente de la calidad de los materiales utilizados, particularmente aquellos de los insertos, que se caracterizan por un alta masa volúmica.

Claims (13)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1. - Un proceso para realizar paneles resistentes al desgaste utilizables para la formación de superficies anti-desgaste, que comprende los siguientes pasos: - formar una matriz (2) que tiene una función de soporte y que se proporciona, en una superficie de trabajo (3), con una pluralidad de cavidades (4), que se dimensionan y se forman para acomodar insertos resistentes al desgaste (5) de tamaño equivalente y se distribuyen sobre dicha superficie de trabajo (3) de acuerdo con un orden pre-establecido y disposición geométrica; - esparcir adhesivo, si es necesario; introducir los insertos (5) en las cavidades (4); - curar, si es necesario; se contempla que las cavidades (4) se forman y dimensionan en relación con la forma y tamaño de los insertos (5) de manera que, cuando se completan la inserción y acoplamiento, se define una configuración operativa distinguida por el hecho de que los insertos se anclan firmemente a las cavidades respectivas.

2. - El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque las superficies de acoplamiento recíproco de las cavidades (4) y respectivos insertos (5) se forman para permitir el centrado exacto de los insertos (5) en las cavidades (4).

3. - El proceso de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado además porque la parte cóncava de la superficie de acoplamiento situada en proximidad con la boca de inserción (40) se configura con aristas o costillas (41) cuya función es lograr el centrado de los respectivos insertos (5) asi como favorecer una distribución pre-establecida del adhesivo en la zona de acoplamiento.

4. - El proceso de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado además porque la fijación de los insertos (5) se logra por medio de un acoplamiento forzado, sin adhesivo, que preferiblemente explota la capacidad de formación elástica de por lo menos una de las dos partes, que generalmente consisten en la matriz (2) en donde se forman las cavidades (4).

5. - El proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque dicho acoplamiento forzado se realiza por medio de aristas o costillas 41 , cuya función, además de la de lograr el centrado de los insertos respectivos (5) es crear con ellas una situación de interferencia que produce la fijación relativa.

6. - El proceso de conformidad con la reivindicación 3 o 4, caracterizado además porque las cavidades (4) se forman y dimensionan en relación con la forma y tamaño de los insertos (5), para que, cuando se completen la inserción y acoplamiento, por lo menos una porción de cada inserto (5) se proyecte al menos de forma externa en parte desde dicha superficie de trabajo (3).

7. - El proceso de conformidad con la reivindicación 3 o 4, caracterizado además porque las cavidades (4) tienen por lo menos l parte cóncava de la superficie de acoplamiento situada en proximidad a la boca de inserción (40) configurada con aristas o costillas (41) adecuadas para lograr el centrado de los respectivos insertos (5).

8. - El proceso de conformidad con la reivindicación 3 o 4, caracterizado además porque las cavidades (4) tienen una forma cilindrica general por lo menos en la parte cóncava de la superficie de acoplamiento situada en proximidad a la boca de inserción (40).

9. - El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque dicha matriz (2) se forma de materiales resistentes provistos con alta capacidad de deformación elástica tal como cauchos naturales o sintéticos y similares.

10. - El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque dicha matriz (2) se forma de materiales resistentes provistos con buena capacidad de deformación elástica tal como materiales plásticos y similares. 1 1. - El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque dicha matriz (2) se forma de materiales resistentes, tal como metales y aleaciones de metal. 12 - El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque dicha matriz (2) se forma de materiales resistentes, tal como materiales de cerámica, vidrio y similares. 13.- Un panel resistente al desgaste utilizable para formar superficies resistentes al desgaste, que comprende una matriz (2) que representa una pluralidad de cavidades (4) formadas en una superficie de trabajo (3) de la matriz (2) y dimensionadas y formadas para acomodar de manera estable los insertos resistentes al desgaste (5) del tamaño equivalente.