MX2012009647A - Procedimiento para el mejoramiento de crudos pesados y extrapesados. - Google Patents

Abstract

La presente invención se relaciona con un procedimiento, mediante la aplicación de un catalizador en fase homogénea, para el mejoramiento de crudos pesados y extrapesados, que consta de las siguientes etapas: 1. Separación y eliminación del agua contenida en el hidrocarburo, 2. Inyección del catalizador y activación del sistema de reacción, 3. Eliminación de hidrocarburos gaseosos y recuperación de la presión parcial de hidrogeno a diferentes tiempos, 4. Reacción y 5. Recuperación de productos destilados. Este procedimiento permite que las propiedades físicas y químicas del crudo sean mejoradas, incrementándose la gravedad API, disminuyendo su viscosidad cinemática, teniéndose un cambiando en la composición por familias de hidrocarburos (SARA), incrementando la proporción de Saturados y Aromáticos y disminuyendo la correspondiente a Resinas y Asfaltenos, de tal manera que el crudo tratado se vuelve mucho más ligero. Así mismo, se reduce el contenido de azufre y nitrógeno, y se obtiene un mayor rendimiento de destilados de alto valor comercial al generarse una producción de carbón durante la reacción menor del 1% peso.

Description

PROCEDIMIENTO PARA EL MEJORAMIENTO DE CRUDOS PESADOS Y EXTRAPESADOS DESCRIPCIÓN CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN La presente invención pertenece al campo de las tecnologías para el mejorar in situ las propiedades físicas y químicas de crudo pesado y extrapesado. Específicamente se trata de reducir viscosidad, densidad, contenido de azufre y metales del aceite a nivel de plataforma de producción, con objeto de incrementar su fluidez, tasa de recuperación, producción, así como su valor comercial.

Esta invención se relaciona con un procedimiento para la aplicación de un catalizador en fase homogénea, que permite la transformación de crudos pesados y extra-pesados en crudos más ligeros Los procedimientos utilizados durante su aplicación, permiten que las propiedades físicas y químicas del hidrocarburo sean mejoradas, se disminuye su viscosidad cinemática, se incrementa la gravedad API, cambia la composición por familias de hidrocarburos (SARA), incrementando la proporción de Saturados y Aromáticos y disminuyendo la correspondiente a Resinas y Asfáltenos, Así mismo, se reduce el contenido de azufre y nitrógeno, y se obtiene un mayor rendimiento de destilados de alto valor comercial, orientando su selectividad hacia gasolina, diesel y gasóleos principalmente, de tal manera que se obtiene un crudo mucho más ligero ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En los últimos años una parte de los recursos naturales por explotar estará constituido principalmente por aceite crudo pesado, esto implica que la Industria Petrolera requiere desarrollar procesos de recuperación secundaria y terciaria más eficientes, por lo que el desarrollo y aplicación de nuevas alternativas de explotación para incrementar el índice de productividad de los yacimientos y mejorar el transporte de crudos a los centros de refinación son aspectos relevantes para mantener los niveles de producción de combustibles demandados y así cumplir con los compromisos de refinación y exportación de hidrocarburos. Los yacimientos de aceite crudo pesado son difíciles de explotar, debido a la alta resistencia que presentan al flujo (alta viscosidad) y bajo rendimiento de fracción destilable (<538 °C)¡ adicionalmente, la aplicación de penalizaciones por alta concentración de contaminantes y humedad, que disminuyen los márgenes de rentabilidad.

Actualmente se dispone de diferentes tecnologías para mejorar la calidad de los crudos pesados y extrapesados dentro del yacimiento para permitir su recuperación, entre las más importantes se destacan: la inyección de vapor, inyección de vapor cíclica, acuatermólisis, drenado de vapor por gravedad asistida, inyección de aire, combustión in-situ convencional y combustión in situ a través de pozos inteligentes. El crudo convencional de 20° a 32 °API se extrae del yacimiento por sistemas artificiales de producción y métodos de recuperación primaria y secundaria. Sin embargo, en el caso del crudo pesado de entre 10° y 15 °API, no es posible lograr su extracción con un buen factor de recuperación utilizando las técnicas convencionales actualmente en aplicación, por lo que es necesario emplear esquemas de extracción más complejos para incrementar significativamente el factor de recuperación y además cumplir con la calidad comprometida en los contratos de exportación de crudo a mediano y largo plazo.

Sin embargo, estas tecnologías de extracción presentan serias limitantes. En el caso de la inyección de vapor por gravedad asistida e inyección cíclica de vapor, sólo pueden realizarse a profundidades bajas a someras (Se recomienda no mayor a 1000 metros). La tecnología de inyección de aire presenta el inconveniente de su alta peligrosidad, debido a que consiste en inyectar aire e iniciar la ignición del yacimiento para que permita que el frente de combustión avance del pozo inyector al productor, sin embargo durante su recorrido, se presentan diferentes dificultades, desde una explosión, desvío del frente de combustión o que se extinga la llama del frente de combustión antes de tener contacto con el hidrocarburo.

La tecnología Thai/Capri utiliza un pozo de inyección vertical combinado con un pozo de producción horizontal, en lugar de únicamente pozos verticales. De tal forma que los operadores encienden un fuego que se alimenta junto con aire que se bombea hacia abajo en un pozo vertical. Al bombear aire, crece la cámara de combustión y se desarrolla un gran calor dentro del yacimiento. Este calor reduce la viscosidad del crudo pesado, frío, cuya gravedad entonces hace que fluya hacia el pozo de producción horizontal. El gas producido a partir de la combustión hace subir el crudo hasta la superficie.

El proceso Thai, combina una configuración especial de pozo vertical y horizontal con combustión in situ. Capri es simplemente Thai más un catalizador que se agrega al relleno de grava alrededor del pozo de producción. La idea que sustenta a Thai/Capri consiste en iniciar un fuego subterráneo y hacer fluir el bitumen o el crudo pesado y, al mismo tiempo, mejorar el crudo antes de que salga del suelo.

La presente invención consiste de un procedimiento para el mejoramiento de crudos pesados y extrapesados a través de la aplicación un líquido iónico formulado a base de Ni- Mo como catalizador en fase homogénea con el crudo, de tal manera que permita que las propiedades físicas y químicas del crudo sean mejoradas (gravedad API, viscosidad, composición), obteniéndose así un crudo mucho más ligero. Más específicamente, esta invención se refiere a un procedimiento que está constituido por una serie de etapas durante la aplicación del catalizador homogéneo.

A continuación se proporcionan datos de algunas patentes relacionadas con el mejoramiento de las propiedades físicas y químicas de crudos pesados, en donde se indica el tipo de catalizador y los precursores utilizados para el mejoramiento de crudos pesados: La patente norteamericana US 7,001 ,504 hace referencia a al uso de líquidos iónicos para la extracción de compuestos organosulfurados que pueden ser extraídos por la oxidación directa o parcial de los compuestos de azufre a sulfóxidos o sulfonas para incrementar su solubilidad en el líquido iónico y no como en la presente invención, empleando un catalizador líquido iónico en presencia de hidrógeno, para promover reacciones de desintegración e hidrogenación.

La patente norteamericana US 6,969,693 hace referencia al uso de líquidos iónicos inmovilizados en un soporte como catalizador en reacciones de Friedel Crafts, especialmente en reacciones de alquilación y no un catalizador líquido iónico altamente disperso en el hidrocarburo para reaciones de hidrodesintegración e hidrogenación como la presente invención.

La solicitud de patente norteamericana US 5, 731 ,101 hace referencia al uso de líquidos iónicos a partir de sales de haluros metálicos e hidro-halogen-alquil-aminas para la producción de alquilbenceno lineal y no catalizador líquido iónico a base de hierro-molibdeno, para reacciones de hidrogenación e hidrodesintegración en aceite crudo, para la producción de crudo mejorado.

La solicitud de patente norteamericana US 6,139,723 hace referencia al uso líquidos iónicos a base de Fe para su aplicación en bitumen y residuos.

La patente norteamericana US 4,136,013 hace referencia a un catalizador en forma de suspensión homogeneizada de Fe, Ti, Ni y V para la reacción de hidrogenación de aceite crudo y residuos.

Las patentes norteamericanas US 4,077,867 y US 4,134,825 hacen referencia a la hidroconversión de coque y aceite crudo pesado con catalizadores a base de naftenatos de Mo.

La patente norteamericana US 4,486,293 utiliza un catalizador de Fe en combinación con un metal del grupo VI B o del grupo VIII B a partir de sales orgánicas de estos metales para la licuefacción de coque con un donador de hidrógeno más una solución acuosa salina. Sin embargo, el catalizador es primero impregnado en el coque previo a la reacción de licuefacción, y no con el catalizador líquido iónico preparado partiendo de sales inorgánicas de hierro y molibdeno que se dispersan en el aceite crudo y no se impregnan.

La solicitud de patente norteamericana US 5,168,088 hace referencia al uso de un catalizador en fase slurry para la licuefacción de coque por medio de la precipitación de óxido de hierro en la matriz de coque, y no a partir de catalizador líquido iónico preparado partiendo de sales inorgánicas de hierro y molibdeno que se dispersan en el aceite crudo y no se precipitan.

Todas las tecnologías anteriormente mencionadas se superaron, mediante la aplicación de un procedimiento para la operación en fase homogénea del catalizador líquido iónico formulado a base de níquel-molibdeno, el cual es utilizado en la industria petrolera para mejorar las propiedades de aceites crudos pesados y extrapesados.

La presente invención proporciona un procedimiento para mejorar las propiedades de aceites crudos pesados y extrapesados en dos etapas de reacción. Así mismo, el procedimiento proporcionado se realiza con estricto control de las condiciones de operación como la temperatura, presión y tiempo, las cuales permiten obtener hidrocarburos con propiedades mejoradas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA FIGURA DE LA INVENCIÓN La Figural ilustra el diagrama del proceso de hidrodesintegración/hidrogenación de crudos pesados y extra-pesados, en dos pasos. En la primera etapa se elimina el contenido de humedad presente en el hidrocarburo, el producto de esta etapa se alimenta al reactor donde se desarrollan las reacciones hidrodesintegración/hidrogenación.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un procedimiento para la aplicación de un catalizador en fase homogénea, que permite la transformación de crudos pesados y extra-pesados en crudos más ligeros Los procedimientos utilizados durante su aplicación, permiten que las propiedades físicas y químicas del hidrocarburo sean mejoradas, disminuye su viscosidad cinemática, se incrementarse la gravedad API, cambia la composición por familias de hidrocarburos, (SARA) incrementando la proporción de Saturados y Aromáticos y disminuyendo la correspondiente a Resinas y Asfáltenos, Así mismo, se reduce el contenido de azufre y nitrógeno, y se obtiene un mayor rendimiento de destilados de alto valor comercial, orientando su selectividad hacia gasolina, diesel y gasóleos principalmente, de tal manera que se obtiene un crudo mucho más ligero.

Este procedimiento está constituido por las etapas siguientes: 1. Separación y eliminación del agua contenida en el hidrocarburo, 2. Inyección del catalizador y activación del sistema de reacción, 3. Eliminación de hidrocarburos gaseosos y recuperación de la presión parcial de hidrógeno a diferentes tiempos, 4. Reacción 5. Recuperación de productos destilados. La figura 1 , muestra el esquema general de proceso de mejoramiento del crudo pesado y extrapesado. Este esquema de proceso integrado se detalla a continuación: Se cargan al reactor 200g de crudo pesado, se presiona el reactor con nitrógeno para verificar su hermeticidad, después de 20 minutos se sustituye el nitrógeno por hidrógeno. Se inicia el calentamiento a una velocidad de 20°C /min. Una vez alcanzada la temperatura de 120°C se alinea la válvula de desfogue del reactor y se mantiene en esta posición, En esta etapa es eliminado el contenido de agua e hidrocarburos ligeros en un intervalo de temperatura de 190 - 350°C, preferentemente 250°C; Presión de 30 - 80 Kg/Cm2, preferentemente 50Kg/Cm2 en un intervalo de tiempo de 15 a 70 minutos, preferentemente 30 minutos. Los hidrocarburos ligeros serán separados del agua para su posterior reintegración al producto final. En la etapa dos, se enfría el reactor hasta 50°C para inyectar el catalizador líquido al reactor en una proporción de 1 a 0% peso preferentemente a 4% peso con respecto a la carga. El catalizador se mezcla con el aceite mediante un agitador mecánico que gira a 800 RPM. Se cierra la válvula de desfogue del reactor, y se procede a incrementar la presión de operación a 100Kg/Cm2, se ajusta la temperatura de reacción entre 350-450°C preferentemente a 390°C a una velocidad de 10°C/min. Durante el transcurso de la reacción, se efectúan dos desfogues hasta alcanzar una presión de 50 Kg/Cm2, en cada uno de ellos, con la finalidad de recuperar la presión de reacción, se deberá ajustar nuevamente a 100Kg/Cm2, lo que permitirá el mejor desempeño de la reacción, evitando de esta manera la generación de carbón, optimizando el rendimiento de productos líquidos. Se mantiene la reacción durante un tiempo de 1 a 4 horas, preferentemente 2 horas, al terminar el tiempo de reacción, se enfría el reactor y la agitación es suspendida. El reactor deberá enfriarse hasta la temperatura ambiente para recuperación del producto y el desfogue se efectuará lentamente para evitar pérdida de hidrocarburos ligeros.

Al producto recuperado, se le determinarán análisis físicos y químicos como gravedad API, viscosidad cinemática, cambio en la composición por familias de hidrocarburos (SARA) Saturados, Aromáticos, Resinas y Asfáltenos, contenido de azufre y nitrógeno, así como destilación simulada.

En los productos de reacción no se presenta formación de carbón y por tanto su rendimiento líquido es muy elevado, superior al 95%.

Las evaluaciones, se llevaron a cabo de acuerdo al esquema de la figura 1 , bajo condiciones de operación que evitan la generación de carbón, optimizando el rendimiento de productos líquidos. Para ello el intervalo de operación es el siguiente se muestra en la tabla 1 : Tabla 1. Condiciones de Operación Durante el desarrollo de estas pruebas, se observa claramente el rompimiento de las moléculas de asfáltenos y resinas, así como la remoción de compuestos de azufre y nitrógeno, en donde la gravedad API de los aceites crudos se incrementa y su viscosidad se abate significativamente.

Con la finalidad de mostrar parámetros de referencia de catalizadores no soportados, se evalúo crudo pesado con un prototipo de catalizador líquido formulado a base de Níquel. Los resultados de las evaluaciones, se muestran en los Ejemplos 1 a 4.

La carga utilizada para la realización de los diferentes experimentos, fue crudo pesado de la región del Norte de Veracruz, México, y sus propiedades se detallan en la Tabla 2.

EJEMPLOS EJEMPLO 1 En un reactor batch con una capacidad de 500 mi, se colocaron 200 g de crudo y se homogenizan, con agitación mecánica a 800 rpm. Se incrementa la temperatura del ambiente hasta 250°C a una velocidad de 10°C/min, manteniendo la válvula de desfogue abierta, de tal manera que permita que el agua contenida en el hidrocarburo, sea enviada a la sección de separación, en este mismo paso, se transfieren hidrocarburos ligeros, mismos que deberán ser cuantificados y su posterior retorno al producto final hidrotratado. El segundo paso consiste en inyectar al crudo deshidratado 10 g de catalizador líquido elaborado a base de Níquel, y homogenizar perfectamente a 800 rpm. Se alimenta hidrógeno, alcanzándose la presión de 100 Kg/cm2 en el sistema, se incrementa la temperatura a 390°C a una velocidad de 0°C/min. Una vez estabilizadas las condiciones anteriores el tiempo de reacción fue de una hora. El primer desfogue se efectuó 25 minutos después de iniciada la reacción y el segundo a 45 minutos, y posteriormente se ajusta la presión del reactor a 100 Kg/cm2. Al término de una hora se inicia el enfriamiento del reactor. Y se recupera el crudo hidrotratado, mismo al que se le reincorpora la fracción ligera libre de humedad que fue colectada durante el primer paso.

Siguiendo el procedimiento antes descrito para la aplicación del catalizador en fase homogénea, permite que las propiedades físicas y químicas del hidrocarburo sean mejoradas, se incrementa la gravedad API, de 1 1 a 18, disminuye su viscosidad cinemática a valores de 3979 hasta 153 cSt. Cambia la composición por familias de hidrocarburos, (SARA) incrementando los hidrocarburos saturados y aromáticos a expensas de la conversión de las resinas y asfáltenos, los que disminuyeron de 25 a 19 y de 23 a 16 %peso, respectivamente. Así mismo, se reduce el contenido de azufre de 5.3 a 4.4 %peso, por lo que hay una remoción aproximadamente del 17 %peso.

Se obtiene un mayor rendimiento de destilados de alto valor comercial, 14 % de gasolina, 9% de Diesel, 52 % de gasóleo, para un total de destilados de 75%.

EJEMPLO 2 En un reactor batch con una capacidad de 500 mi, se colocaron 200 g de crudo y se homogenizan, con agitación mecánica a 800 rpm. Se incrementa la temperatura del ambiente hasta 250°C a una velocidad de 10°C/min, manteniendo la válvula de desfogue abierta, de tal manera que permita que el agua contenida en el hidrocarburo, sea enviada a la sección de separación; en este mismo paso, se transfieren hidrocarburos ligeros, mismos que deberán ser cuantificados y posterior retorno al producto final hidrotratado. El segundo paso consiste en inyectar al crudo deshidratado 10 g de catalizador líquido elaborado a base de Níquel, y homogenizar perfectamente a 800 rpm. Se alimenta hidrógeno, alcanzándose la presión de 100 Kg/cm2 en el sistema, se incrementa la temperatura a 400°C a una velocidad de 10°C/min. Una vez estabilizadas las condiciones anteriores el tiempo de reacción fue de una hora. El primer desfogue se efectuó 25 minutos después de iniciada la reacción y el segundo a 45 minutos, y posteriormente se ajusta la presión del reactor a 100 Kg/cm2. Al término de una hora se inicia el enfriamiento del reactor. Y se recupera el crudo hidrotratado, mismo al que se le reincorpora la fracción ligera libre de humedad que fue colectada durante el primer paso.

Siguiendo el procedimiento antes descrito para la aplicación del catalizador en fase homogénea, permite que las propiedades físicas y químicas del hidrocarburo sean mejoradas, se incrementa la gravedad API, de 1 1 a 20, disminuye su viscosidad cinemática a valores de 3979 hasta 85 cSt. Cambia la composición por familias de hidrocarburos, (SARA) incrementando los hidrocarburos saturados y aromáticos a expensas de la conversión de las resinas y asfáltenos, los que disminuyeron de 25 a 18 y de 23 a 14 %peso, respectivamente. Así mismo, se reduce el contenido de azufre de 5.3 a 4.7 %peso, por lo que hay una remoción aproximadamente del 1 1 %peso.

Se obtiene un mayor rendimiento de destilados de alto valor comercial, 13 % de gasolina, 11 % de Diesel, 54 % de gasóleo, para un total de destilados de 78%.

EJEMPLO 3 En un reactor batch con una capacidad de 500 mi, se colocaron 200 g de crudo y se homogenizan, con agitación mecánica a 800 rpm. Se incrementa la temperatura del ambiente hasta 250°C a una velocidad de 10°C/min, manteniendo la válvula de desfogue abierta, de tal manera que permita que el agua contenida en el hidrocarburo, sea enviada a la sección de separación, en este mismo paso, se transfieren hidrocarburos ligeros, mismos que deberán ser cuantificados y posterior retorno al producto final hidrotratado. El segundo paso consiste en inyectar al crudo deshidratado 10 g de catalizador líquido elaborado a base de Níquel, y homogenizar perfectamente a 800 rpm. Se alimenta hidrogeno, alcanzándose la presión de 100 Kg/cm2 en el sistema, se incrementa la temperatura a 390°C a una velocidad de 10°C/min. Una vez estabilizadas las condiciones anteriores el tiempo de reacción fue de 30 minutos. El primer desfogue se efectuó 15 minutos después de iniciada la reacción y el segundo a 30 minutos, y posteriormente se ajusta la presión del reactor a 100 Kg/cm2. Al término de dos horas se inicia el enfriamiento del reactor. Y se recupera el crudo hidrotratado, mismo al que se le reincorpora la fracción ligera libre de humedad que fue colectada durante el primer paso.

Siguiendo el procedimiento antes descrito para la aplicación del catalizador en fase homogénea, permiten que las propiedades físicas y químicas del hidrocarburo sean mejoradas, se incrementa la gravedad API, de 1 1 a 20, disminuye su viscosidad cinemática a valores de 3979 hasta 62 cSt. Cambia la composición por familias de hidrocarburos, (SARA) incrementando los hidrocarburos saturados y aromáticos a expensas de la conversión de las resinas y asfáltenos, los que disminuyeron de 25 a 17 y de 23 a 11 %peso, respectivamente. Así mismo, se reduce el contenido de azufre de 5.3 a 4.1 %peso, por lo que hay una remoción aproximadamente del 22 %peso.

Se obtiene un mayor rendimiento de destilados de alto valor comercial, 16 % de gasolina, 22% de Diesel, 47 % de gasóleo, para un total de destilados de 85%.

EJEMPLO 4 En un reactor batch con una capacidad de 500 mi, se colocaron 200 g de crudo y se homogenizan, con agitación mecánica a 800 rpm. Se incrementa la temperatura del ambiente hasta 250°C a una velocidad de 10°C/min, manteniendo la válvula de desfogue abierta, de tal manera que permita que el agua contenida en el hidrocarburo, sea enviada a la sección de separación, en este mismo paso, se transfieren hidrocarburos ligeros, mismos que deberán ser cuantificados y posterior retorno al producto final hidrotratado. El segundo paso consiste en inyectar al crudo deshidratado 10 g de catalizador líquido elaborado a base de Níquel, y homogenizar perfectamente a 800 rpm. Se alimenta hidrógeno, alcanzándose la presión de 100 Kg/cm2 en el sistema, se incrementa la temperatura a 380°C a una velocidad de 10°C/min. Una vez estabilizadas las condiciones anteriores el tiempo de reacción fue de una hora. El primer desfogue se efectuó 45 minutos después de iniciada la reacción y el segundo a 60 minutos, y posteriormente se ajusta la presión del reactor a 100 Kg/cm2. Al término de una hora se inicia el enfriamiento del reactor. Y se recupera el crudo hidrotratado, mismo al que se le reincorpora la fracción ligera libre de humedad que fue colectada durante el primer paso.

Siguiendo él procedimiento antes descrito para la aplicación del catalizador en fase homogénea, permite que las propiedades físicas y químicas del hidrocarburo sean mejoradas, se incrementa la gravedad API, de 1 1 a 20, disminuye su viscosidad cinemática a valores de 3979 hasta 62 cSt. Cambia la composición por familias de hidrocarburos, (SARA) incrementando los hidrocarburos saturados y aromáticos a expensas de la conversión de las resinas y asfáltenos, los que disminuyeron de 25 a 17 y de 23 a 11 %peso, respectivamente. Así mismo, se reduce el contenido de azufre de 5.3 a 4.1 %peso, por lo que hay una remoción aproximadamente del 22 %peso.

Se obtiene un mayor rendimiento de destilados de alto valor comercial, 16 % de gasolina, 22% de Diesel, 47 % de Gasóleo, para un total de destilados de 85%.

La tabla 2 muestra las viscosidades de la carga y del producto hidrotratado, observándose que bajo las condiciones de hidroconversión anteriores, el crudo disminuyó considerablemente su viscosidad e incrementando su gravedad API de 1 1 a 20°. La formación de carbón fue del 0.5% peso.

Tabla 2. Características de carga y producto

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1.- Un procedimiento para la transformación de crudos pesados y extrapesados en crudos más ligeros mediante la cual se encuentra constituido por las etapas siguientes: 1. Separación y eliminación del agua contenida en el hidrocarburo, 2. Inyección del catalizador y activación del sistema de reacción, 3. Eliminación de hidrocarburos gaseosos y recuperación de la presión parcial de hidrógeno a diferentes tiempos, 4. Reacción y 5. Recuperación de productos destilados.

2 - Un procedimiento para la transformación de crudos pesados y extrapesados en crudos más ligeros, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque separa el contenido de humedad e hidrocarburos ligeros en una primera etapa, empleando condiciones controladas Presión 20-70 Kg/Cm2 ; Temperatura 120-250°C y Tiempos de 15-70 minutos.

3. - Un procedimiento para la transformación de crudos pesados y extrapesados en crudos más ligeros conformidad con las reivindicaciones 1 -2, caracterizado porque el catalizador líquido se inyecta al reactor en una proporción de 5 a 10 % peso con respecto al crudo.

4. - Un procedimiento para la transformación de crudos pesados y extrapesados en crudos más ligeros mediante la aplicación de un catalizador en fase homogénea, de conformidad con las reivindicaciones 1-3, caracterizado porque el contenido de carbono en el producto final es inferior al 1 % peso.

5. - Un procedimiento para la transformación de crudos pesados y extrapesados en crudos más ligeros, de conformidad con las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque el tiempo de reacción es de 0.5 a 2 horas.

Un procedimiento para la transformación de crudos pesados y extrapesados crudos más ligeros conformidad con las reivindicaciones 1-5, caracterizado porque por medio de la desintegración de resinas y asfáltenos se obtiene hidrocarburos de menor peso molecular de 40 a 60% de destilados como Gasolina, Diesel y gasóleo.

7 - Un procedimiento para la transformación de crudos pesados y extrapesados en crudos más ligeros conformidad con las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque se realiza una recuperación de productos ligeros y se reintegran al crudo hidrotratado.

8. - Un procedimiento para la transformación de crudos pesados y extrapesados en crudos más ligeros conformidad con las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque la etapa de activación del sistema de reacción se realiza empleando las siguientes condiciones controladas Presión 20-70 Kg/Cm2 ; Temperatura 120-250°C y Tiempos de 15-70 minutos.

9. - Un procedimiento para la transformación de crudos pesados y extrapesados en crudos más ligeros conformidad con las reivindicaciones 1-8, caracterizado porque durante la reacción, la generación de carbón es menor del 1 % peso.