MX2012004760A

MX2012004760A - Proceso de impresion para tinta de separacion de fase.

Info

Publication number: MX2012004760A
Application number: MX2012004760A
Authority: MX
Inventors: Sandra J Gardner; Peter G Odell; Paul Mccormick; Joanne L Lee
Original assignee: Xerox Corp
Priority date: 2011-04-27
Filing date: 2012-04-23
Publication date: 2012-10-29
Also published as: RU2012117420A; BR102012009835A2; US8690309B2; CN102756556B; CN102756556A; JP5758836B2; CA2775430A1; JP2012232579A; RU2574253C2; DE102012206994A1; CA2775430C; US20120274716A1

Abstract

Un proceso que incluye colocar al menos una tinta de separación de fase en una forma a lo largo de la imagen sobre un sustrato receptor de imágenes final para formar una imagen de tinta, donde la colocación se efectúa a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; y enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos, un componente de al menos una tinta de separación de fase, donde a la segunda temperatura al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente al sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie del sustrato receptor de imágenes final; aplicar presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final, y permitir que la tinta cristalice completamente.

Description

PROCESO DE IMPRESION PARA TINTA DE SEPARACION DE FASE Campo de la Invención Se describe aquí un proceso que comprende depositar al menos una tinta de separación de fase en una forma a lo largo de la imagen sobre un sustrato receptor de imágenes final para formar una imagen de tinta, donde el depósito es a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente de al menos una tinta de separación de fase, donde a la segunda temperatura al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente al sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie del sustrato receptor de imágenes final; aplicar presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final, y permitir que la tinta cristalice completamente .

Antecedentes de la Invención Los dispositivos de chorro de tinta son conocidos en la técnica, y de este modo la descripción exhaustiva de Ref. 227804 esos dispositivos no se requiere aquí. Como se describe en la Patente Estadounidense No. 6,547,380, la cual se incorpora por lo tanto como referencia aquí en su totalidad, los sistemas de impresión de chorro de tinta generalmente son de dos tipos: de flujo continuo y de goteo a demanda. En los sistemas de chorro de tinta de flujo continuo, la tinta es emitida en un flujo continuo bajo presión a través de al menos un orificio o boquilla. El flujo es perturbado, haciendo que se divida en gotas a una distancia fija del orificio. En el punto de ruptura, las gotas son cargadas de acuerdo con señales de datos digitales y pasadas a través de un campo electrostático que ajusta la trayectoria de cada gota para dirigir éstas a un canal para su recirculación o a un lugar específico sobre un medio de registro. En los sistemas de goteo a demanda, es expulsada una gota de un orificio directamente a una posición sobre un medio de registro de acuerdo con señales de datos digitales . Una gota no se forma o es expulsada a menos que pueda ser colocada sobre el medio de registro.

Existen al menos tres tipos de sistemas de chorro de tinta de goteo a demanda. Un tipo de sistema de goteo a demanda es un dispositivo piezoeléctrico que tiene como sus componentes principales un canal o pasaje lleno de tinta que tiene una boquilla sobre un extremo y un transductor piezoeléctrico cerca del otro extremo para producir impulsos de presión. Otro tipo de sistema de goteo a demanda se conoce como impresión de tinta acústica, donde un haz acústico ejerce una presión de radiación contra objetos sobre los cuales choca. De este modo, cuando un haz acústico choca sobre una superficie libre como en la interfaz líquido/aire de una cantidad de líquido desde atrás, la presión de radiación que éste ejerce contra superficie del conjunto puede alcanzar un nivel suficientemente alto para liberar gotas individuales de líquido del conjunto, sin importar la fuerza de restricción de la tensión superficial. El enfoque del haz sobre o cerca de la superficie del conjunto intensifica la presión de radiación que ejerce en una cantidad dada de energía de entrada. Otro tipo más del sistema de goteo a demanda se conoce como chorro de tinta térmico, o chorro de burbuja, y produce gotas a alta velocidad. Los componentes principales de este tipo de sistema de goteo a demanda son un canal lleno de tinta que tiene una boquilla en un extremo y una resistencia generadora de calor cerca de la boquilla. Las señales de impresión que representan información digital originan un impulso de corriente eléctrica en una capa resistiva dentro de cada pasaje de tinta cerca del orificio o boquilla, haciendo que el vehículo de la tinta (usualmente agua) en la vecindad inmediata se evapore casi instantáneamente y cree una burbuja. La tinta en el orificio es forzada hacia fuera como una gota expulsada a medida que se expande la burbuja.

En un diseño típico de un dispositivo de chorro de tinta piezoeléctrico que utiliza tintas de cambio de fase o sólidas que imprime directamente sobre un sustrato o sobre un miembro de transferencia intermedio, como el descrito en la Patente Estadounidense No. 5,372,852, la cual se incorpora por lo tanto como referencia aquí en su totalidad, la imagen es aplicada eyectando tintas apropiadamente coloreadas durante cuatro a dieciocho rotaciones (movimientos crecientes) de un sustrato (un miembro receptor de imágenes o miembro de transferencia intermedia) con respecto al cabezal de chorro de tinta, es decir, que existe una pequeña traslación de la cabeza de impresión con respecto al sustrato entre cada rotación. Este método simplifica el diseño de la cabeza de impresión, y los movimientos pequeños aseguran un buen registro de la gota. A la temperatura de operación del chorro, las gotas de tinta líquida son eyectadas del dispositivo de impresión y, cuando las gotas de tinta entran en contacto con la superficie del sustrato del registro, ya sea directamente o vía una banda o tambor de transferencia intermedia caliente, rápidamente solidifican para formar un patrón predeterminado de gotas de tinta solidificadas.

Los procedimientos de chorro de tinta térmicos son bien conocidos y son descritos, por ejemplo, en las Patentes Estadounidenses Nos. 4,601,777, 4,251,824, 4,410,899, 4,412,224 y 4,532,530, de la descripción de cada una de las cuales se incorpora por lo tanto como referencia aquí en su totalidad.

Como se anotó, los procesos de impresión de chorro de tinta pueden emplear tintas que sean sólidas a temperatura ambiente, y líquidas a temperaturas elevadas. Esas tintas pueden ser referidas como tintas de fusión por calor o tintas de cambio de fase. Por ejemplo, la Patente Estadounidense No 4,490,731, la cual se incorpora por lo tanto como referencia en su totalidad aquí, describe un aparato para distribuir tinta sólida para imprimir sobre un sustrato como el papel. En los procesos de impresión de chorro de tinta térmicos que emplean tintas de fusión por calor, la tinta sólida es fundida por el calentador en el aparato de impresión y utilizada (es decir, eyectada) como el líquido en una forma similar a la de la impresión de chorro de tinta térmica convencional. Tras el contacto con el sustrato de impresión, la tinta fundida solidifica rápidamente, permitiendo que el colorante permanezca sustancialmente sobre la superficie del sustrato en lugar de ser llevado hacia el sustrato (por ejemplo, papel) por acción capilar, permitiendo por lo tanto una mayor densidad de impresión que lo que se obtiene generalmente con tintas líquidas. Las ventajas de una tinta de cambio de fase en la impresión de chorro de tinta son de este modo la eliminación del derrame potencial de la tinta durante su manipulación, una amplia gama de densidades y calidades de impresión, y arrugas y distorsión mínima del papel, y permite periodos definidos sin impresión sin peligro de obstrucción de las boquillas, aún sin tapar las boquillas.

Las tintas sólidas para la impresión de chorro de tinta piezoeléctrica han sido diseñadas para imprimir exitosamente en un modo de transfijación, donde la tinta es eyectada sobre un tambor de transferencia intermedio- En el proceso de impresión por transfijación, la tinta se enfría de la temperatura de eyección (de manera amplia, de aproximadamente 75 °C y hasta no más de aproximadamente 180 °C y típicamente de aproximadamente 110 °C hasta aproximadamente 140 °C) a la temperatura del tambor (típicamente de aproximadamente 50°C hasta aproximadamente 60°C) , y posteriormente, como una fase sustancialmente sólida, la tinta es presionada en un sustrato de papel. Ese proceso proporciona un número de ventajas incluyendo imágenes, economía de uso de chorro, latitud del sustrato entre papeles porosos. Sin embargo, esos diseños de tinta pueden presentar problemas cuando se apliquen a papeles recubiertos. En general, la tinta y el proceso de impresión pueden fallar en proporcionar una durabilidad suficiente de la imagen en respuesta a los esfuerzos de manejo del papel como rayaduras, doblez y abrasión. Además, los elementos clave del diseño de la tinta que proporcione un buen comportamiento de transfi ación pueden no ser requeridos y deseados en una arquitectura directa para papel.

Actualmente los procesos de impresión de tinta de cambio de fase o sólida disponible son adecuados para sus propósitos pretendidos. Sin embargo, sigue existiendo la necesidad de un proceso de impresión que proporcione mejores propiedades incluyendo mejor adherencia de la imagen al papel, mejor permanencia de la imagen, mayor robustez contra esfuerzos mecánicos, y mejores características de la imagen incluyendo el nivel de brillo de la superficie. Además, sigue existiendo la necesidad de un proceso de impresión directa al papel para las tintas de separación de fase.

Los componentes y aspectos de proceso apropiados de cada una de las Patentes y Publicaciones de Patente Estadounidenses anteriores pueden ser seleccionados por la presente descripción en modalidades de las mismas. Además, a través de esta solicitud, son referidas varias publicaciones patentes y Solicitudes de Patente publicadas por medio de una cita de identificación. Las descripciones de las publicaciones, patentes y solicitudes de patente publicadas referidas en esta solicitud se incorporan por lo tanto como referencia en la presente descripción para describir de manera más completa el estado de la técnica a la cual pertenece esta invención.

Breve Descripción de la Invención Se describe un proceso que comprende depositar al menos una tinta de separación de fase de una forma a lo largo de una imagen sobre un sustrato receptor de imágenes final para formar una imagen de tinta, donde el depósito es a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente de al menos una tinta de separación de fase, donde a la segunda temperatura al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente en el sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie del sustrato receptor de imágenes final; aplicar presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final; y permitir que la tinta cristalice completamente .

También se describe un proceso el cual comprende (1) incorporar en un aparato de impresión de chorro de tinta al menos una tinta de separación de fase; (2) calentar al menos una tinta de separación de fase a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; (3) hacer que las gotas de al menos una tinta de separación de fase sean eyectadas en un patrón a lo largo de la imágen sobre un sustrato receptor de imágenes, donde el sustrato receptor de imágenes es un miembro de transferencia intermedio o un sustrato receptor de imágenes final; (4) enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente de al menos una tinta de separación de fase, donde al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; (5) transferir opcionalmente la imagen de tinta de un miembro de transferencia intermedio a un sustrato receptor de imágenes final; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente al sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie del sustrato receptor de imágenes final; (6) aplicar presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final; y (7) permitir que la tinta complete la cristalización.

Breve Descripción de las Figuras La Figura 1 es una ilustración del proceso de impresión de acuerdo con la presente descripción.

La Figura 2 es un dibujo (ilustración izquierda) y una micrografía (imagen derecha) de una tinta impresa de acuerdo con la presente descripción.

La Figura 3 es una fotomicrografía que muestra un proceso de impresión comparativo (imagen de la izquierda) contra el proceso de impresión de acuerdo con la presente descripción (imagen de la derecha) .

La Figura 4 es una fotomicrografía que muestra la penetración parcial de la tinta en un recubrimiento superior del papel pero no hacia el sustrato del papel de acuerdo con el proceso de impresión de la presente descripción.

La Figura 5 es una fotomicrografía que muestra la ausencia de penetración de tinta hacia el recubrimiento superior del papel o sustrato de papel de acuerdo con un proceso de impresión comparativo.

Descripción Detallada de la Invención Se describe un proceso de impresión para tinta de separación de fase que comprende depositar al menos una tinta de separación de fase en una forma a lo largo de la imagen sobre un sustrato receptor de imágenes, en modalidades, sobre un miembro de transferencia intermedio o directamente sobre un sustrato receptor de imágenes final, para formar una imagen de tinta, donde el depósito es a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente de al menos una tinta de separación de fase, donde a la segunda temperatura al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; opcionalmente, transferir la imagen de tinta a un sustrato receptor de imágenes final, si se requiere, aplicar una presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final; y permitir que la tinta complete la cristalización. En modalidades, el proceso comprende depositar al menos una tinta de separación de fase en una forma a lo largo de la imagen sobre un sustrato receptor de imágenes final para formar una imagen de tinta, donde el depósito es a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente de al menos una tinta de separación de fase, donde a la segunda temperatura al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente hacia el sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase de cristalización de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie del sustrato receptor de imágenes final; aplicar presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final; y permitir que la tinta complete la cristalización.

El proceso incluye emplear una tinta que puede comprender una sola fase a la temperatura de eyección y que, tras enfriar, puede comprender dos fases donde una fase es cristalina y una fase es amorfa, donde la fase cristalina tiene una movilidad sustancialmente menor que la fase amorfa separada, y donde la fase amorfa puede penetrar hacia el sustrato receptor de imágenes, en modalidades dentro de una capa de recubrimiento superior de un sustrato de papel recubierto, mientras la fase cristalina permanece sustancial o completamente en la capa superior sin penetración.

El proceso de la presente puede ser usado para cualquier aplicación de impresión adecuada o deseada. En modalidades, el proceso es un proceso de impresión directa donde una o más tintas de separación de fase son depositadas directamente sobre un sustrato receptor de imágenes final. En modalidades, el sustrato receptor de imágenes final es papel. En una arquitectura de impresión de chorro de tinta directa al papel (DTP) , la tinta hace impacto con el papel esencialmente a la misma temperatura que la temperatura de eyección (donde la temperatura de eyección es típicamente de aproximadamente 100°C hasta aproximadamente 140°C) . Cuando la tinta se enfría de la temperatura de eyección, ciertos tipos de tinta pueden separarse en fases, donde un componente de la tinta cristaliza rápidamente, mientras que el otro componente de la tinta está en un estado amorfo. La fase amorfa continúa penetrando hacia el recubrimiento del papel y puede llevar la mayoría del colorante con ésta. En este proceso, la capa superior de material cristalino puede actuar como un recubrimiento protector de color menos intenso que incremente la resistencia de la imagen al daño mecánico.

El proceso de impresión de la presente permite que (1) el estado "fundido" de una sola tinta de separación de fase o el estado "fundido" de dos o más tintas se conviertan en tintas de color mezcladas en una zona de eyección, y (2) el estado de cristalización de la tinta o tintas en la zona de propagación. Las fases fundida y cristalina permiten una impresión robusta en aplicaciones sobre medios recubiertos así como otros atributos de calidad de impresión como uniformidad y brillo.

Pasando a la Figura 1, se muestra una representación de un proceso de impresión para imprimir tintas de separación de fase de acuerdo con la presente descripción. El proceso de impresión 10 incluye colocar al menos una tinta de separación de fase en una forma a lo largo de la imagen sobre un sustrato receptor de imágenes final 14 para formar una imagen de tinta 16a.

Aunque no limitado a ningún orden particular, el proceso puede ser descrito en términos de pasos 1, 2, 3 y 4, como se muestra en la Figura 1. En modalidades, el proceso puede incluir el paso 1 que comprende eyectar una o más tintas de separación de fase desde una cabeza de impresión de chorro de tinta sobre un sustrato receptor de tinta final, en modalidades, papel, en modalidades específicas, un papel recubierto. La temperatura del sustrato receptor de imágenes final puede ser mayor que la temperatura de cristalización de al menos un componente cristalino o cristalizable en la tinta de separación de fase. En consecuencia, la tinta de separación de fase está en un estado fundido y no en una fase separada en la zona de eyección. En modalidades, el depósito comprende depositar dos o más tintas de separación en fase, opcionalmente de dos o más colores diferentes. En otras modalidades, el depósito comprende eyectar tinta en al menos una tinta de separación de fase; y opcionalmente, donde el depósito comprende eyectar tintas de dos o más tintas de separación de fase, opcionalmente de dos o más colores diferentes. Cuando son depositadas dos o más tintas de separación de fase o eyectadas ocurre el mezclado o combinación de las tintas, como en la zona de eyección.

La colocación de al menos una tinta de separación de fase puede ser a cualquier temperatura adecuada o deseada siempre que la tinta esté en un estado fundido, no separada. En modalidades, al menos una tinta de separación de fase puede ser colocada o eyectada a una temperatura de aproximadamente 75 hasta aproximadamente 180°C, de aproximadamente 90 hasta aproximadamente 150 °C, de aproximadamente 95 hasta aproximadamente 140°C, o de aproximadamente 100°C hasta aproximadamente 140°C.

En el paso 2, el proceso continúa a lo largo de una dirección del proceso de impresión limitada por la flecha 18 con el movimiento de la imagen de tinta 16a hacia fuera de la zona de eyección. Cuando la imagen de tinta abandona la zona de eyección, la imagen de tinta es ahora designada como 16b, la tinta o tintas comienzan a separar sus fases .

En el paso 3, la imagen de tinta 16b continúa hacia una zona de propagación. La imagen de tinta puede ser enfriada a una segunda temperatura suficiente para iniciar o acelerar la cristalización de al menos un componente cristalino o cristalizable de al menos una tinta de separación de fase donde a la segunda temperatura al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa. El enfriamiento puede ser aplicado primero para promover la separación de fases de la tinta. El enfriamiento puede comprender cualquier método de enfriamiento adecuado o deseado. En modalidades, el enfriamiento puede comprender enfriamiento con aire, enfriamiento por conducción, enfriamiento por evaporación de fluido, o una combinación de los mismos.

El enfriamiento puede ser a cualquier temperatura adecuada o deseada siempre que la temperatura sea suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente cristalino o cristalizable de al menos una tinta de separación de fase. En modalidades, el enfriamiento comprende enfriar a una segunda temperatura de aproximadamente 0 hasta aproximadamente 100°C, de aproximadamente 20 hasta aproximadamente 80°C, de aproximadamente 25 °C hasta aproximadamente 60°C.

Refiriéndose al paso 3, en modalidades, el enfriamiento puede ser aplicado primero a las tintas semicristalinas de la imagen de tinta 16c en la zona de propagación para mejorar o incrementar las velocidades de cristalización.

Después de una cantidad deseada de separación de tinta, la cual puede ser determinada por cualquier método adecuado o deseado, como midiendo la temperatura y el tiempo, puede ser aplicada presión a la imagen de tinta 16c, como con un rodillo de difusión integrado 20. La presión puede ser aplicada para difundir la tinta y crear un nivel de brillo superficial deseado sobre la imagen de tinta.

La aplicación de presión puede comprender cualquier método adecuado o deseado para difundir la tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final. La aplicación de presión puede comprender además aplicar cualquier cantidad adecuada o deseada de presión durante cualquier cantidad de tiempo adecuada o deseada. En modalidades, la aplicación de presión comprende aplicar presión de aproximadamente 0.21 hasta aproximadamente 351.55 kilogramos por centímetro cuadrado (3 hasta aproximadamente 5,000 libras por pulgada cuadrada), de aproximadamente 7.031 hasta aproximadamente 175.77 kilogramos por centímetro cuadrado (100 hasta aproximadamente 2500 libras por pulgada cuadrada), o de aproximadamente 35.15 hasta aproximadamente 84.37 kilogramos por centímetro cuadrado (500 hasta aproximadamente 1200 libras por pulgada cuadrada) durante el periodo de aproximadamente 1 hasta aproximadamente 1000 milisengudos , o de aproximadamente 3 hasta aproximadamente 100 milisegundos , o de aproximadamente 5 hasta aproximadamente 50 milisegundos. En modalidades específicas, la aplicación de presión puede comprender aplicar una alta presión de aproximadamente 7.031 hasta aproximadamente 70.31 kilogramos por centímetro cuadrado (100 hasta aproximadamente 1000 libras por pulgada cuadrada) , durante un periodo de aproximadamente 1 milisegundo hasta aproximadamente 10 milisegundos.

En modalidades, la aplicación de presión puede comprender aplicar presión en una forma suficiente par proporcionar a la imagen final un brillo de superficie deseado. El brillo de superficie de la imagen deseado puede ser cualquier brillo adecuado o deseado medido por cualquier método adecuado o deseado. En modalidades, la aplicación de presión comprende aplicar presión para difundir la tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final en una forma suficiente para proporcionar a la imagen final un brillo de superficie de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 50 grados Gardner de unidades de brillo a aproximadamente 60°C.

El proceso puede comprender además emplear un agente de liberación para reducir o eliminar la transferencia de tinta. Puede ser seleccionado cualquier agente de liberación adecuado o deseado para el proceso de la presente. Los ejemplos de agentes de liberación adecuados incluyen, peor no se limitan, a, aceite de silicón, solución de fontanero, aceites funcionalizados con amina y combinaciones de los mismos.

El agente de liberación puede ser empleado en cualquier cantidad adecuada o deseada, como de aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 50, de aproximadamente 0.5 hasta aproximadamente 20, o de aproximadamente 1 hasta aproximadamente 10 miligramos por página tamaño A4. En modalidades, cuando entre en contacto la tinta directamente en la zona de propagación, puede ser usada una cantidad pequeña, como de aproximadamente 0.5 miligramos/por página tamaño A4 hasta aproximadamente 10 miligramos/por página tamaño A4 de agente de liberación para reducir o eliminar sustancialmente la transferencia de tinta.

Después de la zona de propagación, a la tinta se le permite separar sus fases completamente y formar una superficie cristalina robusta. La imagen de tinta final 16d se adhiere al sustrato receptor de imágenes final y es robusta contra esfuerzos mecánicos como las rayaduras.

En modalidades, el proceso comprende controlar la temperatura del sustrato receptor de imágenes final para controlar la velocidad de cristalización de al menos una tinta de separación de fase. El control de la temperatura del sustrato receptor de imágenes final puede ser llevado a cabo por cualquier método adecuado o deseado en cualquier momento adecuado o deseado durante el proceso. En modalidades, el sustrato receptor de imágenes final es papel y la temperatura del papel es ajustada para mantener las tintas fundidas sobre el papel en la zona de eyección. En modalidades especificas, el sustrato receptor de imágenes final es papel y la temperatura del papel es ajustada para mantener las tintas fundidas sobre el papel en la zona de eyección dentro de un intervalo de aproximadamente 25°C hasta aproximadamente 85°C. En modalidades, el calentamiento del papel puede ser efectuado antes, durante, o después de depositar la tinta.

En otra modalidad, el proceso de la presente comprende además controlar la temperatura del sustrato receptor de imágenes final en una zona de depósito de tinta para mantener la temperatura del sustrato receptor de imágenes final en la zona de depósito de tinta a una temperatura que sea mayor que la temperatura de cristalización de al menos una tinta de separación de fase, en modalidades, mayor que la temperatura de cristalización de al menos un componente cristalino o cristalizable de la tinta de separación de fase. El calentamiento a una temperatura que sea mayor que la temperatura de cristalización puede comprender calentar a cualquier temperatura adecuada o deseada que sea mayor que la temperatura de cristalización y dependerá de los materiales particulares seleccionados. En modalidades, el control de la temperatura del sustrato receptor de imágenes final para mantener el sustrato final a una temperatura que sea mayor que la temperatura de cristalización comprende mantener el sustrato en una temperatura de aproximadamente 0 hasta aproximadamente 150°C, de aproximadamente 15 hasta aproximadamente 100°C, o de aproximadamente 25 °C hasta aproximadamente 60°C.

El control de la temperatura del sustrato receptor de imágenes final puede ser por cualquier método adecuado o deseado, como el calentamiento. En modalidades, el control de la temperatura del sustrato receptor de imágenes final en una zona de deposición de tinta para controlar la velocidad de cristalización de al menos una tinta de separación de fase por calentamiento del sustrato receptor de imágenes final comprende radiación infrarroja, calentamiento conductivo, calentamiento del soporte, o una combinación de los mismos.

En modalidades, la temperatura de eyección de la tinta puede ser elevada para proporcionar una tinta que se caliente de lo requerido para la eyección de tinta simple, en modalidades, el proceso de la presente comprende depositar al menos una tinta de separación de fase a una tercera temperatura que sea mayor que la primera temperatura donde la tercera temperatura es de aproximadamente 60 hasta aproximadamente 180°C, de aproximadamente 80 hasta aproximadamente 150°C, o de aproximadamente 45°C hasta aproximadamente 125 °C.

Además, el tiempo que la imagen de tinta reside a una temperatura mayor puede ser ajustado para lograr una cantidad deseada de separación de fase multicapas de tinta. En modalidades, el proceso de la presente comprende además depositar al menos una tinta de separación de fase a una tercera temperatura que es mayor que la primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separado; y controlar el tiempo que la imagen de tinta resida sobre el sustrato receptor de imágenes a la tercera temperatura para lograr una cantidad deseada de separación de fase de multicapas de tinta de separación de fase.

Puede ser usada cualquier tinta de separación de fase adecuada o deseada para el proceso de la presente. En modalidades, la tinta de separación de fase comprende una tinta que está en un estado fundido, no separada, es decir, en una sola fase fundida, líquida, a una primera temperatura correspondiente a una temperatura de deposición o eyección, y que está en un estado de fases múltiples a una segunda temperatura, donde la segunda temperatura es suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente de la tinta de separación de fase, y donde a la segunda temperatura la tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa. Es decir, que la tinta de separación de fase puede comprender al menos un componente que cristalice a una segunda temperatura y al menos un componente que sea amorfo a la segunda temperatura.

Como se usa aquí, el componente cristalino o un componente cristalizable significa un material sólido, cuyos átomos, moléculas o iones constituyentes están arreglados en un patrón ordenado repetido que se extiende en las tres dimensiones espaciales.

Como se usa aquí, un componente amorfo significa un material sólido que no exhibe estructura cristalina. Es decir, que aunque puede existir un ordenamiento local de los átomos o moléculas, no existe un ordenamiento a largo plazo de los mismos.

El componente cristalino seleccionado para las modalidades de la presente puede ser cualquier componente cristalino adecuado o deseado que tenga las características deseadas y que sea miscible con el componente amorfo seleccionado. El componente cristalino puede tener cualquier temperatura de fusión adecuada o deseada. En modalidades, el componente cristalino de la presente tiene una temperatura de fusión de aproximadamente 65 a 150°C, de aproximadamente 66 hasta aproximadamente 145°C, o de aproximadamente 67°C hasta aproximadamente 140°C. En una modalidad específica, al menos un componente cristalino de la presente tiene una temperatura de fusión de menos de aproximadamente 150°C.

El componente cristalino puede tener cualquier temperatura de cristalización adecuada o deseada. En modalidades, el componente cristalino tiene una temperatura de cristalización de aproximadamente 60 hasta aproximadamente 140°C, de aproximadamente 65 hasta aproximadamente 125°C, o de aproximadamente 66°C hasta aproximadamente 120 °C, de acuerdo a lo determinado por Calorimetría de Barrido Diferencial a una velocidad de 10°C/minuto. En una modalidad específica, al menos un componente cristalino de la presente tiene una temperatura de cristalización de más de aproximadamente 65°C a menos de aproximadamente 140°C.

Los ejemplos de componentes cristalino o cristalizados adecuados se ilustran en la Tabla 1.

Tabla 1 * Las muestras fueron medidas en un calorímetro de barrido diferencial Q1000 (TA Instruments) a una velocidad de 10°C/minuto de -50°C a 200°C a -50°C; se citaron los valores del punto medio.

** Las muestras fueron medidas en un reómetro de tinción controlada RFS3 (TA Instruments) equipado con una placa de calentamiento de Peltier y usando una placa paralela de 25 milímetros. El método usado fue un barrido de temperatura de temperaturas altas a bajas, en decrementos de temperatura de 5°C, un tiempo de inmersión (equilibrio) de 120 segundos entre cada temperatura y a una frecuencia constante de 1 Hz .

En modalidades, el componente cristalino puede ser monoésteres aromáticos cristalinos descritos en la Solicitud de Patente Estadounidense copendiente, No. de Serie [aún no asignado] , Número de Expediente del Apoderado 20101591 US NP, la cual se incorpora por lo tanto como referencia aquí en su totalidad, diésteres cristalinos descritos en la Solicitud de Patente Estadounidense copendiente, Número de Serie [aún no asignado] comúnmente cedida, Número de Expediente del Apoderado 20101094 US NP, la cual se incorpora aquí como referencia en su totalidad, ésteres cristalinos de ácido descrito como se describe en la Solicitud de Patente Estadounidense Número de Serie [aún no asignado] comúnmente cedida, copendiente, Número de Expediente del Apoderado 201011141 US NP, la cual se incorpora por lo tanto aquí como referencia en su totalidad, y amidas aromáticas cristalinas descritas en la Solicitud de Patente Estadounidense Número de Serie [aún no asignado] comúnmente asignada, copendiente, Número de Expediente del Apoderado 20101142 US NP, la cual se incorpora por lo tanto aquí como referencia en su totalidad.

El componente cristalino puede ser preparado por cualquier método adecuado o deseado. Por ejemplo, el componente cristalino puede ser preparado por una reacción de esterificación entre un componente que tiene un grupo hidroxilo y un compuesto que tenga un grupo de ácido carboxílico o un grupo de cloruro de ácido. Los componentes cristalinos también se encuentran comercialmente disponibles, como de TCI America.

Los componentes amorfos proporcionan adhesión e imparten robustez a la tinta impresa. En las presentes modalidades, los materiales amorfos deseables tienen una viscosidad relativamente baja (< 102 cps, o de aproximadamente 1 hasta aproximadamente 100 cps, o de aproximadamente 5 hasta aproximadamente 95 cps) a aproximadamente 140°C, pero una viscosidad muy alta (> 106 cps) a temperatura ambiente. La baja viscosidad a 140°C proporciona una latitud y formulación amplia mientras que la alta viscosidad a temperatura ambiente imparte robustez. Los materiales amorfos tienen Tv (temperaturas de transición vitrea) pero no exhiben cristalización ni picos de fusión por DSC (10°C/min de -50 a 200 a -50°C) . Los valores Tv son típicamente de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 50°C, o de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 40°C o de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 35°C, para impartir la robustez y flexibilidad deseadas a la tinta. Los materiales amorfos seleccionados tienen pesos moleculares bajos, como de menos de 1000 g/mol, o de aproximadamente 100 hasta aproximadamente 1000 g/mol, o de aproximadamente 200 hasta aproximadamente 1000 g/mol, o de aproximadamente 300 hasta aproximadamente 1000 g/mol. Los materiales amorfos de peso molecular más alto como los polímeros se vuelven líquidos viscosos a alta temperaturas, pero tienen viscosidades que son demasiado altas para ser eyectables con cabezas de impresión piezoeléctricas a temperaturas deseables. Los ejemplos de materiales amorfos adecuados se ilustran en la Tabla 2.

Tabla 2 * Las muestras fueron medidas en un Calorímetro de Barrido Diferencial Q1000 (TA Instruments) a una velocidad de 10°C/min de -50°C a 200°C a -50°C; se citan los valores del punto medio.

** Las muestras fueron medidas en un Reómetro de tensión controlada RFS3 (TA instruments) equipado con una placa de calentamiento de Peltier y usando una placa paralela de 25 milímetros. El método usado fue un barrido de temperatura de temperaturas altas a bajas, en decrementos de temperatura de 5°C, un tiempo de inmersión (equilibrio) de 120 segundos entre cada temperatura y una frecuencia constante de 1 Hz .

En modalidades, el componente amorfo puede ser seleccionado de aquéllos descritos en la solicitud de patente Estadounidense copendiente, no de serie [aún no asignado] , comúnmente cedida, Número de Expediente del Apoderado 20101358 US NP, la cual se incorpora por lo tanto como referencia aquí en su totalidad, solicitud de patente Estadounidense número de serie [aún no asignado] copendiente, comúnmente cedida, Número de Expediente del Apoderado 20100868 US NP, la cual se incorpora aquí como referencia en su totalidad, solicitud de patente Estadounidense número de serie [aún no asignado] comúnmente cedida, copendiente, Número de Expediente del Apoderado 20101140 US NP, la cual se incorpora por lo tanto aquí como referencia en su totalidad.

El componente amorfo puede ser preparado por cualquier método adecuado o deseado. En modalidades, el componente amorfo puede ser preparado como se describe en la Solicitud de Patente Estadounidense Número de Serie [aún no asignado] , copendiente, comúnmente cedida, Número de Expediente del Apoderado 20101358 US NP, incorporada aquí como referencia anteriormente.

El componente cristalino puede estar presente en la tinta de cambio de fase en cualquier cantidad adecuada o deseada. En modalidades, el componente cristalino es proporcionado de aproximadamente 60 hasta aproximadamente 95, o de aproximadamente 65 hasta aproximadamente 95, o de aproximadamente 70 hasta aproximadamente 90 por ciento en peso, sobre la base del peso total combinado de los componentes cristalinos y amorfos.

El componente amorfo puede estar presente en la tinta de cambio de fase en cualquier cantidad adecuada o deseada. En modalidades, el componente amorfo es proporcionado de aproximadamente 5 hasta aproximadamente 40, o de aproximadamente 5 hasta aproximadamente 35, o de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 30 por ciento en peso, sobre la base del peso total combinado de los componentes cristalinos y amorfos.

En modalidades, la relación del componente cristalino al componente amorfo es de aproximadamente 60:40 hasta aproximadamente 95:5 por ciento en peso, sobre la base del peso total combinado de los componentes cristalino y amorfo. En modalidades más específicas, la relación en peso del componente cristalino al componente amorfo es de aproximadamente 65:35 hasta aproximadamente 95:5, o de aproximadamente 70:30 hasta aproximadamente 90:10 por ciento en peso, sobre la base del peso total combinado de los componentes cristalino y amorfo.

Las tintas de cambio de fase pueden contener además un compuesto colorante. Este colorante opcional puede estar presente en la tinta en cualquier cantidad deseada o efectiva para obtener el color o matiz deseado, en modalidades de aproximadamente 0.1% hasta aproximadamente 50% en peso de la tinta. Puede ser empleado cualquier colorante deseado o efectivo, incluyendo tintes, pigmentos, mezclas de los mismos, y similares, siempre que el colorante pueda ser disuelto o disperso en el vehículo de la tinta. Las composiciones de soporte de cambio de fase pueden ser usadas en combinación con materiales colorantes de tintas de cambio de fase convencionales, como los Tintes de Solvente del Indice de Color (C.I.), Tintes Dispersos, Tintes Acidos y Directos modificados, Tintes Básicos, Tintes de Azufre, Tintes de tintorería y similares.

Los ejemplos de tintes adecuados incluyen Neozapon® Red 492 (BASF) ; Orasol® Red G (Pylam Products) ; Direct Brilliant Pink B (Oriental Giant Dyes) ; Direct Red 3BL (Classic Dyestuffs) ; Supranol® Brilliant Red 3BW (Bayer AG) ; Lemon Yellow 6G (United Chemie) ; Light Fast Yellow 3G (Shaanxi) ; Aizen Spilon Yellow C GNH (Hodogaya Chemical) ; Bemachrome Yellow GD Sub (Classic Dyestuffs) ; Cartasol® Brilliant Yellow 4GF (Clariant) ; Cibanone Yellow 2G (Classic Dyestuffs) ; Orasol® Black RLI (BASF) ; Orasol® Black CN (Pylam Products) ; Savinyl Black RLSN (Clariant) ; Pyrazol Black BG (Clariant) ; Morfast® Black 101 (Rohm & Haas) ; Diaazol Black R (ICI) ; Thermoplast® Blue 670 (BASF) ; Orasol® Blue GN (Pylam Products) ; Savinyl Blue GLS (Clariant) ; Luxol Fast Blue MBSN (Pylam Products) ; Sevron Blue 5GMF (Classic Dyestuffs) ; Basacid® Blue 750 (BASF) ; Keyplast Blue (Keystone Aniline Corporation) ; Neozapon® Black X51 (BASF) ; Classic Solvent Black 7 (Classic Dyestuffs); Sudan Blue 670 (C.I. 61554) (BASF); Sudan Yellow 146 (C.I. 12700) (BASF); Sudan Red 462. (C.I. 26050) (BASF); C.I. Disperse Yellow 238; Neptuno Red Base NB543 (BASF, C.I. Solvent Red 49); Neopen® Blue FF 4012 (BASF); Fastol® Black BR (C.I. Solvent Black 35) (Chemische Fabrick Tríade BV) ; Morton Morplas Magenta 36 (C.I. Solvent Red 172); colorantes de ftalocianina metálicos, como los descritos en la Patente Estadounidense No. 6,221,137, la descripción de la cual se incorpora totalmente aquí como referencia, y similares. También pueden ser usados tintes poliméricos, como aquéllos descritos en, por ejemplo, la Patente Estadounidense No. 5,621,022 y la Patente Estadounidense No. 5,231,135, las descripciones de cada una de las cuales se incorporan por lo tanto como referencia aquí en su totalidad, y comercialmente disponibles de, por ejemplo, Milliken & Company como Milliken Ink Yellow 869, Milliken Ink Blue 92, Milliken Ink Red 357, Milliken Ink Yellow 1800, Milliken Ink Black 8915 67, Reactint® Orange X 38 sin corte, Reactint® blue X 17 sin corte, solvente Yellow 162, Acid Red 52, Solvent Blue 44, y Reactint® Violet X-80 sin corte.

Los pigmentos también son adecuados como colorantes para las tintas de cambio de fase. Los ejemplos de pigmentos adecuados incluyen PALIOGEN® Violet 5100 (BASF) ; PALIOGEN® Violet 5890 (BASF) ; HELIOGEN® Green L8730 (BASF) : LTHOL® Scarlet D3700 (BASF); SUNFAST® Blue 15:4 (Sun Chemical); Hostaperm® Blue B2G D (Clariant) ; Hostaperm® Blue B2G D (Clariant) ; Hostaperm® Blue B4G (Clariant) ; Permanent Red P F7RK; Hostaperm® Violet BL (Clariant) ; LITHOL® Scarlet 4440 (BASF) ; Bon Red C (Dominion Color Company) ; ORACET® Pink RF (BASF); PALIOGEN® Red 3871 K (BASF); SUNFAST® Blue 15:3 (Sun Chemical) ; PALIOGEN® Red 3340 (BASF) ; SUNFAST® Carbazol Violet 23 (Sun Chemical) ; LITHOL® Fast Scarlet L4300 (BASF) ; SUNBRITE® Yellow 17 (Sun Chemical) ; HELIOGEN® Blue L6900, L7020 (BASF) ; SUNBRITE® Yellow 74 (Sun Chemical) ; SPECTRA® PAC C Orange 16 (Sun Chemical); HELIOGEN® Blue K6902, K6910 (BASF) ; SUNFAST® Magenta 122 (Sun Chemical) ; HELIOGEN® Blue D6840, D7080 (BASF) ; Sudan Blue OS (BASF); NEOPEN® Blue FF4012 (BASF) ; PV Fast Blue B2G01 (Clariant) ; IRGALITE® Blue GLO (BASF) ; PALIOGEN® Blue 6470 (BASF) ; Sudan Orange G (Aldrich) ; Sudan Orange 220 (BASF) ; PALIOGEN® Orange 3040 (BASF); PALIOGEN® Yellow 152, 1560 (BASF) ; LITHOL® Fast Yellow 0991 K (BASF) ; PALIOTOL® Yellow 1840 (BASF); NOVOPERM® Yellow FGL (Clariant); Ink Jet ' Yellow 4G VP2532 (Clariant) ; Toner Yellow HG (Clariant) ; Lumogen® Yellow D0790 (BASF) ; Suco Yellow L1250 (BASF) ; Suco Yellow D1355 (BASF) ; Suco Fast Yellow D1355, D1351 (BASF); HOSTAPERM® Pink E 02 (Clariant); Hansa Brilliant Yellow 5GX03 (Clariant) ; Permanent Yellow GRL 02 (Clariant) ; Permanent Rubine L6B 05 (Clariant) ; FANAL® Pink D4830 (BASF) ; CINQUASIA® Magenta (DU PONT) ; PALIOGEN® Black L0084 (BASF) ; Pigment Black K801 (BASF) ; y negros de humos como REGAL 330MR (Cabot) ; Nipex 150 (Evonik) Negro de Humo 5250 y Negro de Humo 5750 (Columbia Chemical), y similares, así como mezclas de los mismos.

Las dispersiones de pigmento en la base de tinta pueden ser estabilizadas por sinergístas y dispersantes. Generalmente, los pigmentos basados en materiales orgánicos o materiales inorgánicos también adecuados, por ejemplo, para la fabricación de tintas de reconocimiento de caracteres de tinta magnética (MICR) . Los pigmentos magnéticos incluyen nanopartículas magnéticas, como por ejemplo, nanopartículas ferromagnéticas .

También adecuados son los colorantes descritos en la Patente Estadounidense 6,472,523, Patente Estadounidense 6,726,755, Patente Estadounidense 6,476,219, Patente Estadounidense 6,576,747, Patente Estadounidense 6,713,614, Patente Estadounidense 6,663,703, Patente Estadounidense 6,755,902, Patente Estadounidense 6,590,082, Patente Estadounidense 6,696,552, Patente Estadounidense 6,576,748, Patente Estadounidense 6,646,111, Patente Estadounidense 6,673,139, Patente Estadounidense 6,958,406, Patente Estadounidense 6,821,327, Patente Estadounidense 7,053,227, Patente Estadounidense 7,381,831 y Patente Estadounidense 7,427,323, las descripciones de cada una de las cuales se incorporan por lo tanto totalmente aquí como referencia en su totalidad.

El colorante puede estar presente en la tinta de cambio de fase en cualquier cantidad deseada o efectiva para obtener el color o tono deseado como, por ejemplo, de aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 50 por ciento en peso de la tinta, de aproximadamente 0.2 hasta aproximadamente 20 por ciento en peso de la tinta, o de aproximadamente 0.5 hasta aproximadamente 10 por ciento en peso de la tinta.

Las tintas de la presente descripción también pueden contener opcionalmente un antioxidante. Los antioxidantes opcionales de las composiciones de tinta protegen las imágenes contra la oxidación y también protegen los componentes de la tinta contra la oxidación durante la porción de calentamiento del proceso de preparación de la tinta. Los ejemplos específicos de antioxidantes adecuados incluyen NAUGUARD® 524, NAUGUARD® 76, NAUGUARD® 445, y NAUGUARD® 512, comercialmente disponibles de Uniroyal Chemical Company, Oxford, C , IRGANOX® 1010 (Ciba Geigy) , N, N' -hexametilen bis(3,5-di-ter-butil-4-hidroxi hidrocinnamamida) (IRGANOX® 1098, BASF), 2, 2-bis (4- (2- (3 , 5 -di - ter-butil -4 -hidroxihidrocinnamoiloxi ) etoxifenil ) propano (TOPANOL 205®, disponibles de Vertellus) , tris (4 -ter-butil-3-hidroxi-2 , 6-dimetil bencil) isocianurato (Aldrich) , bis (4 , 6-di- ter-butilfenil) fluoro fosforito de 2,2'-etilideno (ETHANOX 398®, Albergarle Corporation), difosfonito de tetracis (2 , 4-di-ter-butilfenil) -4 , 4 ' -bifenilo (ALDRICH 46) , tetraestearato de pentaeritritol (TCI America) , hipofosfito de trimetilamonio (Aldrich) , 2, 6-di-ter-butil-4-metoxifenol (Aldrich), 2,4-di-ter-butil-6- (4 -metoxibencil ) fenol (Aldrich), 4-bromo-2,6-dimetilfenol (Aldrich), 4 -bromo- 3 , 5 -didimetilfenol (Aldrich), 4 -bromo- 2 -nitrofenol (Aldrich), 4-(dietil- amonioetil) -2 , 5-dimetilfenol (Aldrich) , 3 -dietilaminofenol (Aldrich) , 2 -amino- -ter-amilfenol (Aldrich), 2,6-bis (hidroximetil) -p-cresol (Aldrich), 2 , 2 ' -metilendifenol (Aldrich), 5- (dietilamino) -2-nitrosofenol (Aldrich), 2,6-dicloro-4 - fluorofenol (Aldrich), 2 , 6 -dibromofluorofenol (Aldrich) , a-trifluoro-o-cresol (Aldrich) , 2-bromo-4-fluorofenol (Aldrich), 4 - fluorofenol (Aldrich), 4-clorofenil-2 -cloro-1 , 1, 2-trifluoroacetilsulfona (Aldrich) , ácido difluoro- fenilacético. (Aldrich) , ácido 3 - fluorofenil acético (aldrich), ácido 3 , 5 -difluoro- fenilacético (Aldrich) , ácido 2-fluorofenilacético (Aldrich) , ácido 2 , 5-bis- ( trifluormetil ) -benzoico (Aldrich), 2- (4-trifluorometil) fenoxi) propionato de etilo (Aldrich), difosfonito de tetracis (2 , 4 -di- ter-butil- fenil) -4 , 4 ' -difenilo (Aldrich), 4-ter-amilfenol (Aldrich), 3- (2-benzotriazol-2-il) -4-hidroxi fenetil alcohol (Aldrich), y similares, así como mezclas de los mismos. Cuando esté presente como el antioxidante opcional está presente en la tinta en cualquier cantidad deseada o efectiva, como de aproximadamente 0.01 por ciento hasta aproximadamente 20 por ciento en peso de la tinta.

Otros aditivos opcionales para las tintas incluyen desespumante, agentes de deslizamiento y niveladores, aclaradores, adherentes, adhesivos, plastificantes , y similares, en cualquier cantidad adecuada o deseada como de aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 50% en peso de la tinta.

La tinta de cambio de fase puede ser preparada por cualquier método adecuado o deseado. Por ejemplo, los componentes pueden ser combinados con agitación y calentamiento para formar la tinta de cambio de fase. Los materiales de soporte de la tinta de cambio de fase pueden ser combinados en cualquier orden adecuado o deseado. Por ejemplo, cada uno de los componentes del soporte de tinta pueden ser mezclados juntos, seguido por calentamiento de la mezcla a al menos su temperatura de fusión, por ejemplo, de aproximadamente 60 °C hasta aproximadamente 150°C, de aproximadamente 80°C hasta aproximadamente 145°C, o de aproximadamente 85°C hasta aproximadamente 140°C, aunque no se limita. El colorante puede ser agregado antes de que los ingredientes de la tinta hayan sido calentados o después de que los ingredientes de la tinta hayan sido calentados. Cuando los pigmentos sean los colorantes seleccionados, la mezcla fundida puede ser sometida a molienda en un aparato de atrición o molido de bolas u otro equipo de mezclado de alta energía para afectar la dispersión del pigmento del soporte de la tinta. La mezcla caliente puede entonces ser agitada, como de aproximadamente 5 segundos hasta aproximadamente 30 minutos o más, para obtener una masa fundida uniforme, sustancialmente homogénea, seguido por enfriamiento de la tinta a temperatura ambiente (típicamente de aproximadamente 20°C hasta aproximadamente 25 °C) . Las tintas son sólidas a temperatura ambiente.

Las composiciones de tinta de la presente generalmente tienen viscosidades en estado fundido de aproximadamente 1 centipoise hasta aproximadamente 14 centipoise, o de aproximadamente 2 centipoise hasta aproximadamente 13 centipoise, o de aproximadamente 3 centipoise hasta aproximadamente 12 centipoise, aunque la viscosidad en estado fundido puede estar fuera de esos intervalos, a la temperatura de eyección, en modalidades, siendo la temperatura de eyección de aproximadamente 95°C hasta aproximadamente 150°C, de aproximadamente 100°C hasta aproximadamente 145°C, de aproximadamente 100°C hasta aproximadamente 140°C, o mayor de aproximadamente 150°C, aunque la temperatura de eyección puede estar fuera de esos intervalos. En modalidades, la tinta de cambio de fase de la presente tiene una viscosidad a la temperatura de eyección de aproximadamente 2 centipoise hasta menos de aproximadamente 10 centipoise, donde la temperatura de eyección es de aproximadamente 50°C hasta aproximadamente 140°C. En una modalidad específica, la tinta de cambio de fase de la presente tiene una viscosidad de menos de aproximadamente 10 centipoise a la temperatura de eyección, donde la temperatura de eyección es de aproximadamente 50°C hasta aproximadamente 140°C. En otra modalidad específica, la tinta de cambio de fase de la presente tiene una viscosidad de aproximadamente 0.5 hasta aproximadamente 10 centipoise a una temperatura de eyección de aproximadamente 140 °C.

Las tintas de cambio de fase de la presente pueden ser empleadas en aparatos para procesos de chorro de tinta de impresión directa y en aplicaciones de chorro de tinta de impresión indirecta (transferencia) . Una modalidad de la presente descripción está dirigida a un proceso el cual comprende incorporar una tinta de separación de fase en un aparato de impresión de chorro de tinta, fundir la tinta, y hacer que gotas de la tinta fundida sean eyectadas en un patrón a lo largo de la imagen sobre un sustrato de registro. Un proceso de impresión directa se describe en, por ejemplo, la Patente Estadounidense 5,195,430, la descripción de la cual se incorpora totalmente aquí como referencia. En modalidades, el sustrato es una hoja de registro final y las gotas de la tinta fundida son eyectadas en un patrón a lo largo de la imagen directamente sobre la hoja de registro final.

Otra modalidad más de la presente descripción está dirigida a un proceso el cual comprende incorporar una tinta de separación de fase en un aparato de impresión de chorro de tinta, fundir la tinta, hacer que las gotas de la tinta fundida sean eyectadas en un patrón a lo largo de la imagen sobre un miembro de transferencia intermedio, y transferir la tinta en el patrón a lo largo de la imagen del miembro de transferencia intermedio a un sustrato de registro final. En modalidades, el proceso puede incluir usar una banda o tambor delgado para transportar la imagen de tinta sobre el miembro de transferencia intermedio a través de las zonas de temperatura necesarias para inducir la separación de fases y entonces transferir y dispersar la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final. En una modalidad específica, el miembro de transferencia intermedio es calentado a una temperatura superior a la de la hoja de registro final e inferior a la de la tinta fundida en el aparato de impresión. En otra modalidad específica, tanto el miembro de transferencia intermedio como la hoja de registro final son calentadas; en esta modalidad, ambos del miembro de transferencia intermedio y la hoja de registro final son calentadas a una temperatura inferior a la de la tinta fundida en el aparato de impresión; en esta modalidad, la temperatura relativa del miembro de transferencia intermedio y la hoja de registro final puede ser (1) el miembro de transferencia intermedio es calentado a una temperatura superior a la del sustrato de registro final o inferior de la tinta fundida en el aparato de impresión; (2) el sustrato de registro final es calentado a una temperatura superior a la del miembro de transferencia intermedio e inferior a la de la tinta fundida en el aparato de impresión; o (3) el miembro de transferencia intermedio y la hoja de registro final son calentados a aproximadamente la misma temperatura. Un proceso de impresión por transferencia o indirecta se describe también en, por ejemplo, la Patente Estadounidense 5,389,958, la descripción de la cual se incorpora totalmente aquí como referencia. En una modalidad específica, el aparato de impresión emplea un proceso de impresión piezoeléctrica donde las gotas de la tinta son obligadas a ser eyectadas en un patrón a lo largo de la imagen por oscilaciones de elementos vibrantes piezoeléctricos . En modalidades, el miembro de transferencia intermedio es calentado a una temperatura superior a la de la hoja de registro final e inferior a la de la tinta fundida en el aparato de impresión .

Las tintas de la presente descripción también pueden ser empleadas en otros procesos de impresión por fusión con calor, como la impresión de chorro de tinta acústica por fusión por calor, impresión de chorro de tinta térmica por fusión por calor, impresión por chorro de tinta por flujo continuo o deflexión por fusión por calor, y similares. Las tintas de cambio de fase de la presente descripción también pueden ser usadas en procesos de impresión diferentes a los procesos de impresión de chorro de tinta por fusión con calor.

En modalidades, un proceso de la presente comprende (1) incorpora en un aparato de impresión de chorro de tinta al menos una tinta de separación de fase (2) calentar al menos una tinta de separación de fase a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; (3) hacer que gotas de al menos una tinta de separación de fase sean eyectadas en un patrón a lo largo de la imagen sobre un sustrato receptor de imágenes final; (4) enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente de al menos una tinta de separación de fase, donde al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente hacia el sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie del sustrato receptor de imágenes final; (5) aplicar presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final; y (6) permitir que la tinta complete la cristalización.

En ciertas modalidades, el proceso de la presente comprende colocar al menos una tinta de separación de fase a lo largo de la imagen sobre un sustrato receptor de imágenes final para formar una imagen de tinta, donde al menos una tinta de separación de fase comprende al menos un componente cristalino seleccionado de compuestos de la Tabla 1, y al menos un componente amorfo seleccionado de los compuestos de la Tabla 2, donde la deposición es a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente de al menos una tinta de separación de fase, donde a la segunda temperatura al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; aplicar presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final; y permitir que la tinta complete la cristalización.

Puede ser empleado cualquier sustrato u hoja de registro adecuado, incluyendo papeles planos como los papeles XEROX® 4200, papeles XEROX® Image Series, papel Courtland 4024 DP, papel para cuaderno rayado, papel bond, papel recubierto, papeles recubiertos con sílice como el papel recubierto con sílice de Sharp Corapany, papel JuJo, papel Hammermill® Laserprint, y similares, papeles brillantes recubiertos, como XEROX® Digital color Elite Gloss, Sappi arren Papers LUSTROGLOSS® , papeles especiales como el Xerox® DURAPAPER®, y similares, papel recubierto con carbonato de calcio, papel recubierto con arcilla, papel recubierto con arcilla de caolín, y similares, materiales de transferencia, telas, productos textiles, plásticos, películas poliméricas, sustratos inorgánicos como metales y madera, y similares. En una modalidad específica, el sustrato receptor de imágenes final es papel recubierto. En otra modalidad específica, el sustrato receptor de imágenes final es papel recubierto con arcilla.

En modalidades, el proceso de la presente comprende un proceso donde el sustrato receptor de imágenes final comprende una capa base, una capa de recubrimiento superior colocada sobre una primera superficie de la capa base; y opcionalmente , una capa de recubrimiento inferior colocada sobre una segunda superficie opuesta de la capa base, donde la imagen de tinta es colocada sobre la capa de recubrimiento superior; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente a la capa de recubrimiento superior del sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie de la capa de recubrimiento superior del sustrato receptor de imágenes final.

La morfología de la imagen de tinta sobre papel puede jugar un papel importante en la determinación de la robustez de la imagen. Por ejemplo, una tinta que penetre profundamente hacia el papel puede aproximarse a la robustez del papel en sí puesto que no puede ser dañada sin dañar al papel en sí. Sin embargo, esa tinta puede hacer que se vea de manera notable y objetable una imagen a través del lado contrario del papel. El proceso de la presente proporciona penetración parcial de la tinta de separación de fase en papeles recubiertos. En modalidades, esto es logrado remojando el recubrimiento delgado en la superficie del papel. El recubrimiento en la mayoría de los papeles consiste de carbonato de calcio y/o arcilla de caolín con una pequeña cantidad de aglutinante polimérico. El proceso de la presente proporciona parámetros que favorecen la cristalización de un componente de la tinta. En algunas formulaciones, un material cristalino puede "sobreenfriarse" formando un cristal tan rápidamente que las moléculas carezcan de movilidad para cristalizar. El proceso de la presente puede comprender mantener una temperatura intermedia a la cual las moléculas tengan suficiente movilidad para cristalizar para reducir o eliminar el efecto de sobreenfriamiento. Adicionalmente, la fase amorfa que penetre hacia el recubrimiento de papel es generalmente elegida de modo que tenga muchos órdenes de variación de magnitud en la viscosidad entre la temperatura de eyección y la temperatura ambiente. En modalidades, las temperaturas del proceso de impresión seleccionadas pueden ser seleccionadas aquí para determinar los grados de penetración de la fase amorfa en el recubrimiento del papel. En modalidades específicas, se selecciona un conjunto de parámetros de tinta, temperatura y presión para proporcionar el grado deseado de dispersión de la imagen de tinta.

EJEMPLOS Los siguientes ejemplos están siendo presentados para definir mejor las diferentes especies de la presente descripción. Se pretende que esos ejemplos sean ilustrativos únicamente y no se pretende que limiten el alcance de la presente descripción. También, las partes y porcentajes están en peso a menos que se indique otra cosa.

Ejemplo 1 52.4 gramos del Compuesto 3 de la Tabla 1 (anterior) fueron combinados con 22.5 gramos del Compuesto 6 de la Tabla 2 (anterior) y agitados a 140°C durante 1 hora. Permaneció un precipitado fino de modo que la base de tinta fue filtrada con un tamiz de 5 µt? para filtrar una solución ámbar oscuro, clara. A esta solución se agregaron 2.3 g de Orasol Blue GN (Ciba) y toda la tinta fue agitada durante 1 hora adicional a 140 °C. La tinta fue filtrada fácilmente a través de un tamiz de 5 µt?.

La tinta del Ejemplo 1 fue impresa de acuerdo con el proceso descrito aquí que incluye pasos equivalentes a los pasos de la Figura 1. La tinta del ejemplo 1 fue cargada en una impresora Xerox® 8860 modificada. La tinta fue fundida a 115°C y eyectada sobre papel brillante a 55°C. El papel con la tinta eyectada fue transportado a un segundo Xerox® 8860 modificado para un proceso de propagación. La impresora aplicó una presión de 800 libras por pulgada cuadrada (56.24 KgF/cm2) a una temperatura elevada de 57.5°C sobre la imagen de tinta a una velocidad de 1 hoja de papel tamaño carta por segundo .

La Figura 2 proporciona una ilustración esquemática (imagen de la izquierda de la Figura 2) y una micrografía (imagen de la derecha de la Figura 2) del proceso de impresión de la presente que muestra la tinta del ejemplo 1 como una imagen en corte transversal después de imprimir por el proceso de la presente. La micrografía en corte transversal de la Figura 2, y las micrografías restantes descritas aquí, fueron tomadas usando un microscopio óptico de plano axial disponible de Cari Zeis, Inc. La ilustración esquemática pretende ser una guía para el ojo puesto que la micrografía a la derecha se examinó y muestra la penetración de la tinta hacia la capa de recubrimiento del papel.

La Figura 3 es una fotomicrografía que muestra un proceso de impresión comparativo (imagen de la izquierda) usando una tinta actualmente disponible (Número de Parte 108R00749 de Xerox®) contra un proceso de impresión de acuerdo con la presente descripción (imagen de la derecha) usando el proceso de la presente y una tinta como se describe en la Solicitud de Patente Estadounidense No. 13/095,043 (Número de Expediente del Apoderado 2010980 US P, titulada "Tinta de Separación de Fase", Ejemplos 3a y 3b, Preparación General de Tinta de Oxazolina, preparada como sigue.

A. Preparación del Componente de Cambio de Fase Cristalino Oxazolina En un reactor de Parr de 1 Litro equipado con un agitador de doble turbina, y aparato de destilación, fue cargado con ácido dodecanoico (220 gramos; SIGMA ALDRICH, Milwaukee, WI) , tris (hiroximetil) amino-metano (92 gramos; EDM Chemicals, New Jersey) , y FASCAT® 4100 como catalizador (0.45 gramos; Arkema Inc.) . El contenido fue calentado a 165 °C durante un periodo de 2 horas, seguido por el incremento de la temperatura a 205 °C durante un periodo de 2 horas tiempo durante el cual fue recolectada el agua destilada en un receptor de destilación. La presión del reactor fue entonces reducida a aproximadamente 1-2 mm-Hg durante una hora, seguido por descarga hacia un recipiente y enfriado a temperatura ambiente. El producto fue purificado disolviendo con calentamiento moderado en una mezcla de acetato de etilo (2.5 partes) y hexano (10 partes), y enfriando entonces a temperatura ambiente para cristalizar el producto puro como un polvo granular blanco. La temperatura de fusión pico (DSC) fue determinada como de 99°C. El análisis reológico de este material fue efectuado sobre un intervalo de temperatura de 130 °C hasta 40 °C usando un instrumento RFS3 Rheometrics (frecuencia de oscilación de 1Hz, geometría de la placa paralela de 25 milímetros, tensión aplicada de 200%) . El material exhibió una viscosidad en estado fundido a 130 °C de 8.2 cPs, una temperatura inicial de cristalización a 95°C, una viscosidad pico de 4.5 x 106 cPs, y una temperatura de cristalización pico a 85°C.

B. Preparación de Resina Aglutinante Amorfa de Tinta de Oxazolina Paso I: Síntesis del Precursor del Dímero de Oxazolin Tetra-Alcohol En un reactor de Parr de 1 Litro equipado con un agitador de doble turbina, y aparato de destilación, se cargaron (en orden): ácido 1 , 12 -dodecandioico (291 gramos, SIG A ALDRICH, Milwaukee, I) , tris (hidroximetil ) amino-metano (306.9 gramos; EDM Chemicals, New Jersey), y FASCAT® 4100 como catalizador (1.0 gramos; Arkema Inc.) . La mezcla de reacción fue calentada a una temperatura interna de 165 °C durante un periodo de 2 horas, seguido por incremento de la temperatura a 205 °C durante otro periodo de 2 horas, tiempo durante el cual se recolectó el agua destilada en un receptor. La presión de la reacción fue entonces reducida a aproximadamente 1-2 mm-Hg durante una hora, después de lo cual el contenido fue descargado en un recipiente y enfriado. El rendimiento del producto puro fue de aproximadamente 480 gramos de una resina vitrea color ámbar, muy dura (estimada como 80% pura por 1H-RMN) . El producto fue purificado disolviendo primero el compuesto crudo en metanol en ebullición, el cual fue entonces filtrado en caliente para remover el material insoluble, y entonces enfriado gradualmente a temperatura ambiente para dar el producto recristalizado . Después de la filtración al vacío y enjuagar con metanol frío, el producto puro es obtenido como polvo granular blanco, con una temperatura de fusión pico de > 170°C (por DSC).

Paso II: Preparación de la resina aglutinante amorfa, una mezcla de compuestos de oxazolina A un reactor de Buchi con camisa de acero inoxidable de 1 litro equipado con condensador de destilación, impelente de 4 aletas, y termopar se cargaron, en orden: 30.4 gramos (0.075 mol) de Dímero de Oxazolin Tetra Alcohol del paso I, 228.2 gramos (1.50 mol) de ácido 4-metoxibenzoico, 51.48 gramos (0.425 mol) de tris (hidroximetil) aminometano (obtenido de Aldrich, 98%) y 0.26 gramaos (1.2 mmol) de catalizador FASCAT® 4100. La mezcla fue calentada a una temperatura de la camisa de 160°C bajo una atmósfera de nitrógeno presurizado de 50 kPa sin agitación. Una vez a esa temperatura comenzó a agitarse y la temperatura de la camisa fue incrementada gradualmente a 180 °C durante 30 minutos, y entonces mantenida durante aproximadamente 2 horas. El agua destilada de la reacción de condensación fue recolectada durante este periodo de tiempo (aproximadamente 10 gramos)-. La temperatura de la camisa se incrementó entonces a 190 °C y se mantuvo durante 1 hora, lo cual produjo más agua destilada. Se aplicó un vacío a presión reducida de ~ 10 torr durante otra hora, lo cual produjo ~ 10 gramos de agua destilada. Una vez que ya no fue recolectada más agua destilada, la reacción fue interrumpida enfriando a 130 °C, y entonces el producto fue descargado. El rendimiento crudo de producto de resina fue de aproximadamente 400 gramos, obtenida como una resina viscosa color ámbar claro sin mayor purificación. Se efectuó el análisis reológico de este material sobre un intervalo de temperatura de 130 °C hasta 40°C usando un instrumento RFS3 Rheometrics (frecuencia de oscilación de 1 Hz, geometría de la placa paralela de 25 mm, tensión aplicada de 200%) . La viscosidad de este material a 130°C fue medida como de aproximadamente 75 cPs, y la viscosidad de aproximadamente 1.5 x 105 cPs a aproximadamente 50 °C.

Dos formulaciones ejemplares de tintas de oxazolina se proporcionan en la siguiente Tabla 3.

Tabla 3 * Frecuencia de Oscilación = 1 Hz; geometría de la placa paralela 25 mm; separación = 0.2 mm; % de tensión = 200% - 400%, viscosidades independientes de la tensión de acuerdo a lo medido en un instrumento Rheometrics RFS3.

** Análisis de DSC efectuado en una máquina TA Instruments Q1000, medido después de dos ciclos de calentamiento y enfriamiento usando una velocidad de barrido de 10°C/min.

En un caldero de resina de 500 mililitros fueron cargados, en el siguiente orden; resina aglutinante de oxazolina amorfa preparada de acuerdo con B, anteriormente (30% en peso de tinta) ; compuesto cristalino de oxazolina fundido preparado de acuerdo con A, anteriormente, (62-64% en peso de tinta; véanse las formulaciones en la Tabla 3); Kemamide® S-180 como un modificador de la viscosidad (comercialmente disponible de Chemtura Corporation) (3-4 % en peso de tinta) ; NAUGARD 445® como antioxidante (obtenido de Chemtura, EUA) ; y finalmente un colorante (Tinte Orasol Blue GN, obtenido de Ciba Geigy, EUA) . La mezcla fue calentada en una mantilla a una temperatura interna de 130 °C y agitada mecánicamente durante aproximadamente 2 horas usando un impelente con una separación de 90° de 4 paletas de acero inoxidable a aproximadamente 175 - 250 rpm. La mezcla base de la tinta fue entonces filtrada en caliente a 120 °C usando un aparato de filtración KST a través de una tela filtrante de malla de alambre de 325 x 2300 de acero inoxidable de 5 micrómetros (tipo 304 SS obtenida de Gerard Daniel Worldwide, Hanover, EUA) , para remover partículas. La mezcla fundida fue regresada a un caldero de resina de 500 mililitros y calentada a una presión interna de 130 °C mientras se agitaba mecánicamente. A esta tinta base se agregó colorante (6.0 gramaos de tinte Orasol® Blue Gn, obtenida de CIBA; 3% en peso de tinte) en pequeñas porciones durante un periodo de tiempo de 0.5 horas mientras se continuaba calentando. Una vez completada la adición del colorante, la composición de tinta colorante se dejó agitar durante 3 - 4 horas adicionales a 130 °C mientras se agitaba a 275 rpm, para asegurar la homogeneidad de la composición de de tinta. La composición de tinta coloreada fue entonces filtrada en caliente una vez más a 120 °C a través del paño filtrante de malla de alambre de 325 x 2300 de acero, antes de ser distribuida hacia las bandejas de moldeo y solidificada mientras enfriaba a temperatura ambiente. Las composiciones de tinta coloreada fueron caracterizadas por sus propiedades térmicas por DSC y por sus propiedades reológicas usando el instrumento geométrico de tensión controlada Rheometrics RFS3.

La tinta del Ejemplo 3a y la tinta comparativa fueron cargadas por separado en una impresora Xerox® 8860 modificada. Cada tinta fue fundida a 115 °C e inyectada sobre un papel brillante DCEG a 55 °C. El papel con la tinta eyectada fue transportado a una segunda Xerox® 8860 modificada para un proceso de dispersión. La impresora aplicó una presión de 800 libras por pulgada cuadrada (56.24 KgF/cm2) a una temperatura elevada de 57.5°C sobre la imagen de tinta a una velocidad de 1 hoja de papel tamaño carta por segundo. El proceso de tinta comparativo mostrado en la imagen derecha de la Figura 3 ilustra que la tinta reside sobre la superficie del papel. El proceso de tinta de la presente descripción mostrado en la imagen de la derecha de la Figura 3 ilustra la penetración de la tinta hacia la capa de recubrimiento superior del papel recubierto.

La Figura 4 es una fotomicrografía de la tinta del Ejemplo 3a como se describió anteriormente, colocada de acuerdo con el proceso de la presente. La Figura 4 muestra la penetración de tinta parcialmente al recubrimiento superior del papel pero no hacia el sustrato de papel.

La Figura 5 es una fotomicrografía de una imagen impresa preparada con tinta actualmente disponible (Xerox® Número de Parte 108R00749) que no muestra penetración de tinta hacia el recubrimiento superior del papel o el sustrato de papel.

En modalidades, es deseable mantener el estado fundido de las tintas de separación de fase en la zona de propagación de la tinta. Se imprimió una imagen de acuerdo con un proceso comparativo donde se aplicó una primera capa de cian y se aplicó por separado una segunda capa de magenta sobre la primera capa de cian, donde la temperatura del sustrato se mantuvo a una temperatura que es inferior a la temperatura de cristalización de las tintas magenta y cian. Transcurrió un periodo de tiempo de aproximadamente 1 segundo entre la colocación de las capas para permitir que la primera capa de tinta cristalizara antes de que fuese aplicada la segunda capa de tinta. Esto indujo falla en las mediciones de ranura debido a una pobre adhesión tinta a tinta. La medición de ranura es una prueba que emplea un dedo para radiar/ranuras con una punta curva a un ángulo de aproximadamente 15° con respecto a la vertical, con un peso de 528 gramos aplicados, desplazado a través de la imagen a una velocidad de aproximadamente 13 milímetros/segundo. La punta de rayadura/ranurado es similar a la punta cortante de punta redonda de batán de una curvatura de aproximadamente 12 milímetros. La prueba de tinta exitosa, no es removida visiblemente tinta de la imagen. La capa magenta superior fue removida durante la prueba de ranura, sugiriendo que las tintas cian y magenta no coalescen.

Se imprimió una imagen donde se aplicó una primera tinta cian y una segunda tinta magenta simultáneamente en una zona de eyección sobre un sustrato con las tintas en magenta mantenidas en un estado fundido, permitiendo que se mezclaran, y entonces la imagen impresa enfriara de modo que se separaran las fases de la tinta de acuerdo con el proceso de la presente descripción. Esta impresión fue robusta para las mediciones de rasurado. Esta impresión pareció ser de color más azul que la impresión del párrafo anterior, sugiriendo que las dos tintas se habían mezclado. En modalidades de la presente, la imagen final impresa con el proceso de la presente no muestra pérdida visible de tinta cuando se somete a una prueba de rasurado o ralladura que comprende desplazar un dedo ranurador que tiene una punta curva y un ángulo de aproximadamente 15° con respecto a la vertical con un peso de 528 gramos a través de la imagen final a una velocidad de aproximadamente 13 milímetros por segundo.

Se apreciará que variaciones de la descripción anterior y otras características y funciones, o alternativas de las mismas, pueden ser combinadas de manera deseable en cualquier otro sistema o aplicaciones diferentes. También que las diferentes alternativas, modificaciones, variaciones o mejoras a la presente previamente no contempladas o no anticipadas pueden ser producidas posteriormente por aquellos expertos en la técnica, las cuales se pretende sean incorporadas por las siguientes reivindicaciones. A menos que se exponga específicamente en una reivindicación, los pasos o componentes de las reivindicaciones no implicarán o serán importados de la especificación o cualquier otras reivindicaciones, en cualquier orden, número, posición, tamaño, forma, ángulo, color o material particular.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la manufactura de los objetos a que la misma se refiere.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Un proceso, caracterizado porque . comprende : depositar al menos una tinta de separación de fase en una forma a lo largo de la imagen sobre un sustrato receptor de imágenes final para formar una imagen de tinta, donde la colocación o depósito a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente y al menos una tinta de separación de fase, donde a la segunda temperatura al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente al sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie del sustrato receptor de imágenes final; aplicar presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final; permitir que la tinta cristalice completamente.

2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el depósito comprende depositar dos o más tintas de separación de fase de dos o más colores diferentes.

3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el depósito comprende eyectar tinta en al menos una tinta de separación de fase; y opcionalmente, donde el depósito comprende eyectar tinta de dos o más tintas de separación de fase de dos o más colores diferentes.

4. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el depósito es a una primera temperatura de aproximadamente 100°C hasta aproximadamente 140 °C.

5. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el enfriamiento comprende enfriar a una segunda temperatura de aproximadamente 20°C hasta aproximadamente 80°C.

6. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la aplicación de presión comprende aplicar presión para propagar la tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final en una manera suficiente para proporcionar a la imagen final un brillo de superficie deseado.

7. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la aplicación de presión comprende aplicar presión para propagar o dispersar la tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final en una forma suficiente para proporcionar a la imagen final un brillo de superficie deseado de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 50 unidades de brillo a aproximadamente 60°C.

8. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la aplicación de presión comprende aplicar una alta presión de aproximadamente 7.031 hasta aproximadamente 70.31 kgf/cm2 (100 hasta aproximadamente 1,000 libras por pulgada cuadrada) durante un periodo de aproximadamente 1 milisegundo hasta aproximadamente 10 milisegundos .

9. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además: controlar la temperatura del sustrato receptor de imágenes final para controlar la velocidad de cristalización de al menos una tinta de separación de fase.

10. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además: controlar la temperatura del sustrato receptor de imágenes final en una zona de depósito de tinta para mantener la temperatura del sustrato receptor de imágenes final en la zona de depósito de tinta a una temperatura que sea mayor que la temperatura de cristalización de al menos una tinta de separación de fase.

11. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además: controlar la temperatura del sustrato receptor de imágenes final en una zona de depósito de tinta para controlar la velocidad de cristalización de al menos una tinta de separación de fase calentando el sustrato receptor de imágenes final usando radiación infrarroja, calor conductivo, calentamiento del soporte, o combinaciones de los mismos .

12. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además: depositar al menos una tinta de separación de fase a una tercera temperatura que es mayor que la primera temperatura, donde la tercera temperatura es de aproximadamente 60°C hasta aproximadamente 180 °C.

13. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además: depositar al menos una tinta de separación de fase a una tercera temperatura que es mayor que la primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; y controlar el tiempo en que la imagen de tinta resida sobre el sustrato receptor de imágenes final a la tercera temperatura para lograr una cantidad deseada de separación de fases de las multicapas de la tinta de separación de fase.

14. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque >el sustrato receptor de imágenes final es papel recubierto.

15. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sustrato receptor de imágenes final comprende una capa base, una capa de recubrimiento superior colocada sobre una primera superficie de la capa base; y opcionalmente , una capa de recubrimiento inferior colocada sobre una segunda superficie opuesta de la capa base; donde la imagen de tinta es depositada sobre la capa de recubrimiento superior; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente hacia la capa de recubrimiento superior del sustrato receptor de imágenes fina; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie de la capa de recubrimiento superior del sustrato receptor de imágenes final.

16. ,E1 proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende adem s: emplear un agente de liberación para reducir o eliminar la transferencia de tinta.

17. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la imagen final no muestra pérdida visible de tinta cuando es sometida a una prueba de ranurado o rayadura que comprende desplazar un dedo de ranurado que tiene una punta curva en un ángulo de aproximadamente 15° con respecto a la vertical con un peso de 528 gramos a través de la imagen final a una velocidad de aproximadamente 13 milímetros por segundo.

18. Un proceso, caracterizado porque comprende: (1) incorporar en un aparato de impresión de chorro de tinta al menos una tinta de separación de fase; (2) calentar al menos una tinta de separación de fase a una primera temperatura a la cual al menos una tinta de separación de fase está en un estado fundido, no separada; (3) hacer que las gotas de al menos una tinta de separación de fase sean eyectadas en un patrón a lo largo de la imagen sobre un sustrato receptor de imágenes, donde el sustrato receptor de imágenes es un miembro de transferencia intermedio o un sustrato receptor de imágenes final; (4) enfriar la imagen de tinta a una segunda temperatura suficiente para iniciar la cristalización de al menos un componente de al menos una tinta de separación de fase, donde al menos una tinta de separación de fase comprende una fase cristalina y una fase amorfa; (5) transferir opcionalmente la imagen de tinta de un miembro de transferencia intermedio a un sustrato receptor de imágenes final; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente hacia el sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la-superficie del sustrato receptor de imágenes final; (6) aplicar presión a la imagen de tinta sobre el sustrato receptor de imágenes final; y (7) permitir que la tinta complete la cristalización.

19. El proceso de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque comprende además: controlar la temperatura del sustrato receptor de imágenes final para controlar la velocidad de cristalización de al menos una tinta de separación de fase.

20. El proceso de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el sustrato receptor de imágenes final comprende una capa base, una capa de recubrimiento superior colocada sobre una primera superficie de la capa base y, opcionalmente, una capa de recubrimiento inferior colocada sobre una segunda superficie opuesta de la capa base; donde la imagen de tinta es colocada sobre la capa de recubrimiento superior; donde la fase amorfa de al menos una tinta de separación de fase penetra sustancialmente hacia la capa de recubrimiento superior del sustrato receptor de imágenes final; y donde la fase cristalina de al menos una tinta de separación de fase permanece sustancialmente sobre la superficie de la capa de recubrimiento superior del sustrato receptor de imágenes final.