MX2011004536A - Metodo para formar producto compuesto de madera, producto compuetso de madera y aparato para la fabricacion de producto compuesto de madera. - Google Patents

Abstract

Un método para formar un producto compuesto de madera (P) mediante extrusión con un aparato de fabricación. El perfil de temperatura que prevalece en el aparato de fabricación se ajusta de tal manera que la superficie del producto compuesto de madera que se va a formar se vuelve áspera. Además, la invención se refiere a un producto compuesto de madera y a un aparato para fabricar un producto compuesto de madera.

Description

METODO PARA FORMAR PRODUCTO COMPUESTO DE MADERA, PRODUCTO COMPUESTO DE MADERA, Y APARATO PARA LA FABRICACIÓN DE PRODUCTO COMPUESTO DE MADERA CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a los productos compuestos de madera, tales como tablas para patio de compuesto de madera.

En los métodos de extrusión, la materia prima plástica se funde y se mezcla con posibles aditivos y agentes colorantes y se extruye a través de un troquel que tiene un perfil determinado para formar un producto. Al pasar a través de la matriz, el producto obtiene su forma final o casi final. Desde el troquel, el producto típicamente es llevado a una unidad de calibración, en la que obtiene las dimensiones finales precisas . Después de esto, el producto se lleva también a enfriamiento. El producto es cortado en una longitud deseada en la linea de producción. Normalmente, la materia prima se alimenta en forma de gránulos o en polvo en el extrusor.

Los compuestos plásticos de madera fabricados por el método de extrusión se hacen mediante la adición de un material a base de madera como relleno, y varios agentes auxiliares de procesamiento, al plástico de matriz. Los materiales a base de madera utilizados son típicamente aserrín, pero también pueden consistir en astillas o .fibra pulpa química.

En los métodos conocidos para fabricar el compuesto plástico de madera, se forma un perfil con una superficie suave. Las propiedades de fricción de la superficie se pueden mejorar mediante la formación dé surcos en la superficie. Las propiedades de fricción de la superficie también se pueden mejorar al raspar la superficie del producto con un cepillo de metal después de la extrusión. Así, la superficie del producto se agota de la capa plástica que hace a la superficie resbaladiza, particularmente cuando está mojada. Cuando la capa plástica se retira, las fibras de madera están expuestas y por lo tanto sometidas a la radiación UV, la humedad y la suciedad. Como resultado del agotamiento de la capa plástica, la absorción de agua también se incrementa, lo que, a su vez, perjudica las propiedades mecánicas de la estructura, aumenta el riesgo de crecimiento de moho, y afecta a las dimensiones. Además, el posible agente colorante es eliminado de la superficie. La capa plástica que se va a retirar también puede contener una protección contra la radiación UV, en donde la aspereza acelera el envejecimiento del producto.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objetivo de la invención es presentar una solución para mejorar las propiedades de fricción de la superficie de un producto compuesto de madera.

Para alcanzar este objetivo, el método de acuerdo con la invención se caracteriza principalmente por lo que se presentará en la reivindicación independiente 1. El producto de acuerdo con la invención, a su vez, se caracteriza principalmente por lo que se presentará en la reivindicación independiente 11. El aparato para fabricar un producto compuesto de madera de acuerdo con la invención, a su vez, se caracteriza principalmente por lo que se presentará en la reivindicación independiente 16. Las otras reivindicaciones, dependientes presentarán algunas modalidades preferidas de la invención.

La idea básica de la invención es que la superficie de un producto compuesto formado por un extrusor, se hace áspera ya en el proceso de producción; en otras palabras, su superficie está provista de protuberancias y depresiones, que no se suavizan o pulen más adelante en el proceso, en donde la superficie tiene una alta fricción. El objetivo es por lo tanto hacer a la superficie como sea posible mate y áspera ya en el proceso de producción, en donde no es necesario que se termine la superficie del producto, por ejemplo con cepillado para volverse áspera.

En la invención, un fenómeno no deseado en la extrusión se utiliza de una manera sorprendente. En la extrusión, el objetivo es convencionalmente hacer a la superficie del producto lo más suave posible. En la invención, ' sin embargo, se forma una superficie áspera cara, que se puede obtener mediante tal fenómeno de fractura fundida controlada que podria ser clasificado como un defecto de flujo no deseado en las soluciones convencionales. Una diferencia de los métodos de extrusión de la técnica anterior es, entre otras cosas, el diferente perfil de temperatura del aparato de fabricación.

De acuerdo con la idea básica, la superficie del producto compuesto de madera se forma para tener una aspereza predeterminada mediante la utilización de la fractura fundida que se conoce por las personas expertas en la técnica de los plásticos y se obtiene mediante un ajuste del perfil de temperatura del aparato de fabricación. El perfil de temperatura del aparato de fabricación se establece de tal manera que las temperaturas del aparato de fabricación y el material compuesto de madera que fluye en el aparato no están equilibradas entre si. Esto significa que la temperatura de la masa se mantiene ligeramente muy alta y la temperatura del aparato de fabricación ligeramente muy baja; como consecuencia, se presenta un defecto de fractura fundida en la superficie del producto, y se obtiene la superficie áspera deseada. En una modalidad ventajosa, el defecto de fractura fundida se produce sólo en la capa superficial del producto.

En el método de acuerdo con la idea básica, la superficie del producto compuesto de madera se hace áspera, la aspereza se consigue ajustando el perfil de temperatura que prevalece en el aparato de fabricación de tal manera que la temperatura es más alta en el extremo inicial del extrusor que en el extremo terminal del extrusor, y la temperatura es más alta en el troquel que en el extremo terminal del extrusor.

En una modalidad, la temperatura del material que se alimenta en el troquel es de 165 a 185°C.

En una modalidad, se utiliza un dispositivo de calibración para producir una subpresion de 14 a 40 kPa (de 0.1 a 0.4 bar) efectiva en el material.

En una modalidad, el material es alimentado por el tornillo de alimentación del extrusor a una presión de ¦ 8.5 a 9.5 MPa (85 a 95 bar) .

La superficie del producto compuesto de madera de acuerdo con la idea básica es una superficie áspera uniforme formada mediante extrusión. En una modalidad, las protuberancias y depresiones en la superficie forman un patrón áspero uniforme o "piel de tiburón". En una modalidad ventajosa, la desviación de las protuberancias y depresiones en la superficie es inferior a 1 itim. En algunas modalidades, la desviación puede ser 10 a 700 mieras.

El aparato para fabricar una estructura compuesta de madera de acuerdo con la idea básica comprende al menos uno o más extrusores, un troquel, y un dispositivo de calibración, asi como dispositivos de calentamiento para calentar el material compuesto. Los dispositivos de calentamiento se colocan para calentar el material compuesto de tal manera que la superficie del producto compuesto de madera en formación, se vuelve áspera. En una modalidad ventajosa, los dispositivos de calentamiento se colocan para calentar el material compuesto que entra al troquel a la temperatura de 165 a 185°C. En una modalidad ventajosa, el dispositivo de calibración comprende medios que generan subpresión para formar una subpresión de 10 a 40 kPa.

En una modalidad, el producto se forma de laminado de etiqueta adhesiva y material polimérico. En una modalidad ventajosa, el laminado de etiqueta adhesiva consiste de residuo triturado de laminado de etiqueta adhesiva. En una modalidad, el residuo laminado de etiqueta adhesiva consiste de material de etiqueta cubierto con una capa adhesiva, y en la parte superior de la capa adhesiva, se proporciona material de liberación como papel protector para la capa adhesiva, para ser liberada con facilidad en el uso. En una modalidad ventajosa, el material de etiqueta y/o el material de liberación comprende un componente a base de fibra de madera y un componente a base de plástico o de polímero u otro tipo orgánico. También es posible el uso de diversas sustancias inorgánicas. En una modalidad, el material de etiqueta y/o liberación es el papel a base de fibra de madera, cartón o similares. En una modalidad, el papel a base de fibra de madera, cartón o similares contiene o ha sido tratado con un material a base de plástico o de polímero. En una modalidad, el material adhesivo y/o de liberación puede consistir de un material basado sustancialmente en plástico o en polímero. En una modalidad, el material de liberación contiene un componente a base de silicio. El material de liberación es de preferencia siliconizado .

Con las diferentes modalidades de la invención se logran varias ventajas. En primer lugar, el producto, tal como una tabla para patio, tiene tan alto coeficiente de fricción que no es resbaladizo, incluso cuando está mojado.

La aspereza de la superficie se logra al proporcionar la piel de tiburón en la superficie del producto de forma controlada mediante el fenómeno de fractura fundida. De esta manera, la superficie de la tabla no requerirá posterior cepillado, que suele aplicarse para hacer a un producto compuesto antideslizante. Las ventajas del método de cepillado incluyen buena durabilidad del color, durabilidad de la impermeabilidad, menor absorción de agua, mayor resistencia al moho y la suciedad, asi como evitar el posterior procesamiento.

DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS En lo siguiente, la invención se describirá con más detalle con referencia a las figuras 1 a 5 anexas del principio, en las que La Figura 1 ilustra el principio del montaje del aparato; La Figura 2 ilustra el principio de un detalle en una modalidad del aparato; La Figura 3 ilustra otra modalidad del aparato; La Figura 4 muestra una vista en sección transversal de un producto compuesto de madera; La Figura 5 ilustra los perfiles de temperatura, tanto en un aparato para fabricar un compuesto plástico de madera de acuerdo a la invención como en un aparato para fabricar un compuesto de madera de acuerdo con la técnica anterior.

Por razones de claridad, las figuras 1 a 5 sólo muestran los datos necesarios para la comprensión de la invención. Las estructuras y detalles que no son necesarios para la comprensión de la invención, pero que son obvios para cualquier experto en la técnica se han omitido en las cifras para enfatizar las características de la invención. Por otra parte, las dimensiones de las figuras no corresponden necesariamente a la realidad, pero el objetivo en las figuras es ilustrar el principio de la solución mediante la selección de las dimensiones de una manera que sea apropiada para la representación.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En el ejemplo, se utiliza un aparato, en el que se alimentan laminado de etiqueta adhesiva y plástico, así como posibles aditivos, tales como agentes colorantes y promotores de la adhesión.

La Figura 1 muestra un aparato para fabricar una estructura compuesta de madera, y su conexión con los flujos de materiales. El aparato de acuerdo con el ejemplo comprende un extrusor 1, una unidad de formación 2, es decir, un troquel, una unidad de calibración 3, una unidad de enfriamiento 4, una unidad de corte 5, así como una unidad de alimentación de material 6. En la figura 1, la unidad de alimentación de material 6 comprende silos de material 7 para los diferentes componentes, tales como agentes colorantes y otros aditivos. También se puede mezclar plástico adicional con el material del silo 7. Por otra parte, la figura 1 muestra un silo separado 7a para laminado de etiqueta adhesiva, en el que el material laminado de etiqueta adhesiva del silo es alimentado por medio de trituradoras. Desde los silos de 7 y 7a, el material es llevado a una unidad de mezcla 8. ? partir de aqui, el material puede ser llevado más lejos hacia un almacenamiento intermedio 9 o para su posterior mezcla antes de conducirlo al extrusor 1.

La unidad de enfriamiento 4 se coloca para enfriar el producto terminado P. En este aparato, se lleva a cabo el enfriamiento con agua.

El aparato de la Figura 2 comprende un dispositivo extrusor de doble tornillo 1, en el que se lleva la mezcla de material desde la unidad de mezcla 8 (no se muestra en la Figura 2) . ün troquel 2 y una unidad de calibración 3 se proporcionan en conexión con el extrusor 1.

La unidad de tornillo del extrusor (extrusor de doble tornillo) 1 comprende dos tornillos (no se muestran en la figura 2) que transportan el material posteriormente dentro de un cilindro S. El cilindro S que rodea los tornillos se calienta. La rotación de los tornillos en la unidad de tornillo 1 también produce calor. De preferencia, la temperatura del cilindro S del extrusor de doble tornillo 1 se puede ajustar por separado en distintos puntos del extrusor de doble tornillo. Por ejemplo, el cilindro S del extrusor de doble tornillo 1 puede dividirse en 2 a 8 zonas en la dirección de alimentación, las temperaturas de las zonas se ajustan por separado. Para el calentamiento, se pueden utilizar dispositivos adecuados de calentamiento 10, tales como, por ejemplo, resistores, elementos de calentamiento, etc. De preferencia, el perfil de temperatura del extrusor 1 se ajusta para ser excesivo; visto desde la dirección del flujo de materiales, la temperatura en el extremo inicial la del extrusor es alta y la temperatura en el extremo terminal Ib del extrusor es lo más baja posible. En una modalidad ventajosa, la temperatura inicial del extremo inicial la del extrusor se ajusta a 200-235°C. La temperatura relativamente alta hace posible el uso adicional de plástico muy rígido. En el extremo terminal Ib del extrusor, antes de un adaptador A, la temperatura es de 140 a 150°C, y en el adaptador A es ligeramente superior, por ejemplo de aproximadamente 170°C. Las temperaturas utilizadas se ven afectadas, entre otras cosas, por el material que se va a extruir, la presión de alimentación, y la velocidad de rotación de los tornillos. En el ejemplo, una mezcla de laminado de etiqueta adhesiva y plástico es conducida a través del extrusor 1, la presión de la mezcla es de aproximadamente 85 a 95 bar (8.5 a 9.5 MPa) en el extrusor.

El extrusor también se divide en diferentes zonas, cuyas temperaturas se pueden ajustar por separado. Los dispositivos adecuados de calentamiento 10 se utilizan para el calentamiento. La temperatura de la entrada 2a del troquel 2 se ajusta preferentemente a aproximadamente 180 hasta 190°C. 'La temperatura de la salida 2c del troquel 2 se ajusta más alta, por ejemplo, a aproximadamente 195 hasta 205°C. Para el ajuste, el aparato naturalmente también está provisto de sensores de medición de la temperatura y dispositivos de control y ajuste, que para mayor claridad, no se muestran en las figuras.

La Figura 3 muestra, en una vista del principio, el montaje de un extrusor 1 y un troquel 2 para el aparato, y los dispositivos de calentamiento utilizados para ajustar el perfil de temperatura del aparato de fabricación. En. el ejemplo, el cilindro del extrusor 1 comprende cinco zonas de calentamiento El, E2, E3, E4 y E5. Las zonas de calentamiento se ubican en el extrusor de tal manera que El, en la dirección del flujo de materiales, es la primera zona de calentamiento en el extremo inicial del extrusor, y E5 es la última zona de calentamiento en el extremo terminal del extrusor. Cada una de las zonas de calentamiento El a E5 comprende al menos un resistor de calentamiento ajustable. Además, es posible ajustar la temperatura del adaptador ? que se conecta al extrusor y conecta el extrusor y el troquel. En una modalidad, la temperatura de la primera zona de calentamiento El es de 225 a 235°C, preferentemente 230°C, la temperatura de la segunda zona de calentamiento E2 es de 220 a 230°C, preferentemente 225°C, la temperatura de la tercera zona de calentamiento E3 es de 210 a 220°C, de preferencia 215°C, la temperatura de la cuarta zona de calentamiento E4 es de 170 a 180°C, preferentemente 175°C y la temperatura de la quinta zona de calentamiento E5 es de 140 a 150°C, preferentemente 145°C. La temperatura del adaptador A, es decir, la sexta zona de calentamiento, es de 165 a 175°C, preferentemente de 170°C.

En una modalidad, el objetivo es utilizar las primeras dos zonas de calentamiento El, E2 para elevar la temperatura del material alimentado en el extrusor tan alta que la humedad del material se puede evaporar y retirar antes de las siguientes zonas.

En el ejemplo, el troquel 2 comprende dos zonas de calentamiento DI' y D2', que tienen un total de seis dispositivos de calentamiento DI a D6. La zona de calentamiento DI' del troquel está dispuesta, en la dirección del flujo de material, en el extremo inicial del troquel, cuyo extremo inicial está conectado al adaptador A, y la zona de calentamiento D2' del troquel está dispuesta en el extremo terminal del troquel. Las cuatro zonas de calentamiento DI a D4 se colocan, en la dirección del flujo de materiales, sustancialmente en el mismo lugar a lo largo de la longitud del troquel y a intervalos regulares con respecto al perímetro del troquel. En este ejemplo, el primer dispositivo de calentamiento DI se coloca por encima del 'troquel 2, el segundo dispositivo de calentamiento D2 debajo del mismo, el tercer dispositivo de calentamiento D3 en un primer lado del troquel, y el cuarto dispositivo de calentamiento D4 en su segundo lado. El quinto y sexto dispositivos de calentamiento D5, D6 se colocan, en la dirección del flujo de materiales, sustancialmente después de los anteriores, de tal manera que el quinto dispositivo de calentamiento D5 está por encima del troquel 2 y el sexto dispositivo de calentamiento D6 por debajo del mismo. Los dispositivos de calentamiento Di a D6 se ajustan para calentar el troquel de tal manera que la temperatura de la primera zona de calentamiento Di es de 180 a 190°C, preferentemente 185°C, y la temperatura de la' segunda zona de calentamiento D2' es de 195 a 205°C, preferentemente 200°C. Al entrar en el troquel 2, es decir, en el adaptador A, la masa tiene una temperatura de la superficie de aproximadamente 165 a 185°C, preferentemente de 170 a 180°C. La temperatura interna de la masa es de aproximadamente 5 a 15°C más alta que la temperatura de la superficie. En una modalidad ventajosa, la temperatura principal del troquel 2, es decir, la temperatura de la zona de DI' , es inferior a la temperatura de la masa. En el ejemplo, la velocidad de producción es de aproximadamente 400 kg/h.

Una o más zonas de calentamiento El a E5, A, DI' y D2' también se pueden enfriar, si es necesario. Para el enfriamiento, es posible utilizar, por ejemplo, enfriamiento por aire. En una modalidad ventajosa, las temperaturas de las zonas de calentamiento del extrusor 1 y el troquel 2 son: El 230°C; E2 225°C; E3 215°C; E4 175°C; E5 145°C; A 170°C; Di' 185°C y D2' 200°C. La temperatura de la masa antes del troquel es de aproximadamente 170 a 180°C.

Como aprendimos en la descripción anterior, el control de las temperaturas en el proceso de fabricación es muy importante para obtener un producto de la clase exactamente correcta, es decir, que tenga una superficie áspera.

En lo siguiente, la diferencia entre la invención y la técnica anterior describirá con referencia a la Figura 5, que muestra de forma esquemática los perfiles de temperatura tanto en el aparato de acuerdo con la invención como en un aparato de acuerdo con la técnica anterior para fabricar un compuesto plástico de madera. El eje vertical del diagrama representa la temperatura que sube de abajo hacia arriba. El eje horizontal representa las diferentes partes del aparato de fabricación en la dirección del flujo de masa.

Las curvas Técnica Anterior I y Técnica Anterior II muestran ejemplos de los perfiles de temperatura utilizados en" los métodos de fabricación de la técnica anterior. En estos métodos, el objetivo es obtener un producto compuesto plástico de madera con una superficie completamente suave. Como se observa en las curvas, en el método de la Técnica Anterior I, la temperatura del aparato de producción se disminuye uniformemente a través de todo el proceso de fabricación. En el método de la Técnica Anterior II, la temperatura en el extremo inicial del aparato de fabricación es ligeramente menor que en el método de la Técnica Anterior I, y se eleva lentamente, a través de todo el proceso, para que al final, la temperatura sea la misma como en el método de la Técnica Anterior I. Los perfiles de temperatura son por lo tanto uniformes, y no tienen desviaciones.

Como se observa en el diagrama, el perfil de temperatura utilizado en el método de fabricación de acuerdo con la invención es completamente diferente de los perfiles de temperatura de la técnica anterior. La curva de T (invención) indica el perfil de temperatura del aparato de fabricación de acuerdo con la invención. En el extremo inicial del extrusor, la -temperatura es alta, considerablemente más alta que en los métodos de la técnica anterior. El objetivo es hacer que el material plástico se funda rápidamente. Al mismo tiempo, cuando los tornillos transportan el material hacia adelante en el extrusor, éstos lo mezclan y simultáneamente también lo calientan mediante el calor de fricción generado por su rotación. En el extremo terminal del extrusor, la temperatura disminuye hasta que se eleva de nuevo en el adaptador A y en el troquel 2. En el troquel 2, la temperatura es más baja en la entrada 2a que en la salida 2c del troquel. Con este tipo de perfil de temperatura, se obtienen fracturas fundidas de manera controlada en la superficie del producto compuesto plástico de madera, y el resultado es un producto compuesto plástico de madera que tiene una superficie con una aspereza predeterminada cuando sale del aparato de fabricación.

Como se describió anteriormente, el calentamiento del extrusor se lleva a cabo no sólo por medio de los resistores de calentamiento dispuestos en las diferentes zonas de calentamiento, sino también por medio de calor por fricción producido por los tornillos. Los resistores de calentamiento y/o enfriadores colocados en las zonas se utilizan para el ajuste final de las temperaturas. En el extremo inicial del extrusor, en el intervalo de acción de las zonas de calentamiento El y E2, por lo menos el respectivo resistor de calentamiento efectivo en la zona se ajusta para alcanzar una temperatura alta. Por lo menos el respectivo resistor de calentamiento efectivo en la zona de calentamiento E3 se ajusta de modo que la temperatura del aparato disminuye en cierta medida. En el extremo terminal del extrusor, en el intervalo de acción de las zonas de calentamiento E4 y E5, por lo menos un resistor de calentamiento se ajusta de modo que la temperatura del aparato disminuye aún más, ahora más pronunciada. Por lo menos el respectivo resistor de calentamiento efectivo sobre la temperatura del adaptador A se ajusta de modo que la temperatura del aparato se eleva de nuevo, y los medios de calentamiento efectivos sobre la temperatura del troquel en las zonas Di' y D2' también se ajustan para que la temperatura se eleve de nuevo.

Es esencial para la invención que el perfil de temperatura de por lo menos el troquel 2 en la dirección del flujo de material se ajuste de modo que las temperaturas del troquel 2 y el material se desequilibren ligeramente, es decir, no sean las mismas. De esta manera, se obtiene una fricción adecuada en la superficie interna del troquel 2, y se previene el deslizamiento del fluido de la masa en la superficie interna del troquel. Asi, la superficie del producto está "rota" cuando sale del troquel, y se obtiene una superficie áspera.

La temperatura de salida del producto que sale del troquel dependerá de la velocidad de rotación de los tornillos del extrusor 1 y del perfil de temperatura del cilindro, asi como de la temperatura del troquel 2. Preferentemente, la temperatura de la superficie de la masa que fluye dentro del troquel se ajusta para ser más alta que la temperatura del troquel .

Del troquel 2, el producto formado P es llevado hacia una unidad de calibración 3, en la que prevalece una subpresión y que de preferencia se conecta directamente con el troquel. La subpresión de la unidad de calibración 3, es decir, la presión a la que se aspira la superficie del producto 3 contra la superficie de la unidad de calibración, es de 0.1 a 0.4 bar. La presión se genera con un medio de generación de subpresión adecuada 31, tal como, por ejemplo, una bomba. La presión es menor que en las soluciones de la técnica anterior, y, preferentemente, la magnitud de la presión varia en diferentes partes de la unidad de calibración. Mediante el uso de una subpresión baja, se previene el suavizado excesivo de la superficie del producto P, y se obtiene una superficie áspera en el producto final. Mediante el ajuste de la presión, también es posible afectar la aspereza de la superficie. Por ejemplo, en una modalidad, la desviación de las protuberancias y depresiones en la superficie del producto que sale del troquel 2 es más de 1 mm de la superficie promedio. Con la unidad de calibración 3, la magnitud de la aspereza se puede limitar a aproximadamente 1 mm. Preferentemente, la aspereza de la superficie, es decir, la desviación de ' las protuberancias y depresiones en la superficie desde el nivel primario de la superficie, es de 10 a 700 µp?.

El producto compuesto de madera P que sale del dispositivo de calibración 3 comprende un núcleo de Pc y una capa superficial Ps, que se forman simultáneamente. La Figura 4 muestra un producto compuesto de madera formado P en una vista en sección transversal. En el ejemplo, el producto es una tabla para patio. También es posible formar otros patrones, tales como varias ranuras, en el producto P. El producto también puede ser sólido, o puede tener canales en su interior. La forma del producto P se ve afectada con el troquel 2.

El enfriamiento intensificado del producto compuesto de madera también se inicia en la unidad de calibración 3 de acuerdo con el ejemplo. La unidad de calibración 3 se enfria. El enfriamiento se puede implementar, por ejemplo, mediante una circulación de fluido. En una modalidad, se utiliza agua a la temperatura de 5 a 30°C para enfriamiento.

La baja temperatura del producto P que sale del enfriamiento también tiene la ventaja de que el producto compuesto de madera es tan rigido como sea posible cuando se descarga del aparato. En el extremo terminal de una pileta de enfriamiento 4, el objetivo es organizar la temperatura baja del producto P, para evitar la distorsión a causa de la contracción posterior del producto cuando se enfria.

En una modalidad, el plástico adicional, que puede ser plástico virgen o reciclado, se mezcla con residuo de laminado de etiqueta adhesiva. De acuerdo con la invención, es posible hacer material compuesto de madera con o sin plástico adicional. En una tabla para patio, por ejemplo, el contenido total de plástico adicional puede ser de 0 a 90%, venta osamente de 0 a 50% y más preferentemente de 10 a 30%. El contenido total de plástico en una tabla para patio puede ser de 0 a 90%, ventajosamente de 20 a 70% y más preferentemente de 35 a 60%.

En una modalidad ventajosa, el plástico adicional, por ejemplo, poliolefina, polipropileno, polietileno (HDPE, LDPE) u otro plástico adecuado, o una mezcla de éstos, se agrega al residuo de laminado de etiqueta adhesiva para preparar el material compuesto de madera. Por otra parte, se agregan otros aditivos, si es necesario, como, por ejemplo, agentes colorantes, talco, promotores de adhesión, retardadores del fuego, agentes ¦ antimoho y estabilizadores UV.

Para la producción, es posible utilizar varios tratamientos previos, mediante los cuales se pueden combinar varias materias primas antes de la extrusión. En una modalidad, el residuo de laminado de etiqueta adhesiva y el plástico adicional se introducen como un flujo combinado en la fabricación del material compuesto de madera. En otra modalidad, el residuo de laminado de etiqueta adhesiva y el plástico adicional se introducen como flujos separados en la fabricación del material compuesto de madera. El residuo de laminado de etiqueta adhesiva y el plástico adicional ventajosamente se pueden mezclar en una mezcla homogénea antes de la fabricación del producto compuesto de madera. Alternativamente, el plástico adicional se deja en el residuo de laminado de etiqueta adhesiva en. relación con la fabricación del material compuesto de madera.

En una modalidad ventajosa, la proporción del residuo de laminado de etiqueta adhesiva en el material compuesto de madera es sustancialmente mayor al 50% .

Para la fabricación del compuesto de madera, es posible utilizar productos terminados laminados de etiqueta adhesiva o material de desecho generado por ellos o durante su fabricación. Además, es posible utilizar los rechazos de la producción y el material reciclado a partir de su posterior procesamiento y uso final. En una modalidad, el residuo de laminado de etiqueta adhesiva se origina en la producción de laminado de etiqueta adhesiva, de la cual se producen residuos por rechazos de la producción principalmente, recortes del borde de los rodillos y los extremos de los rodillos; de las estaciones de impresión de laminado de etiqueta adhesiva, de las cuales se producen principalmente extremos de los rodillos y material de etiqueta sobrante del corte por troquela de adhesivos y etiquetas, asi como rechazos; y/o de los clientes usuarios finales del laminado de etiqueta adhesiva, que pegan los adhesivos y etiquetas impresos o similares en sus productos. El residuo procedente de los usuarios finales es principalmente material de liberación, los extremos de los rodillos, y el residuo del producto terminado.

Al combinar, de diversas maneras, los modos y las estructuras descritos en relación con las diferentes modalidades de la invención, presentadas anteriormente, es posible producir varias modalidades de la invención de acuerdo con el espíritu de la invención. Por lo tanto, los ejemplos presentados anteriormente no deben interpretarse como restrictivos a la invención, pero las modalidades de la invención pueden ser libremente variadas dentro del alcance de las características inventivas presentadas en las siguientes reivindicaciones.

Claims (22)

REIVINDICACIONES

1. · Método para formar un producto compuesto de madera mediante extrusión por un aparato de fabricación que comprende un extrusor, un troquel, y un dispositivo de calibración, caracterizado porque la superficie del producto compuesto de madera se hace áspera, cuya aspereza se obtiene mediante el ajuste del perfil de temperatura del aparato de fabricación de tal manera que la temperatura es más alta en el extremo inicial del extrusor que en el extremo terminal del extrusor, y la temperatura es más alta en el troquel que en el extremo terminal del extrusor.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado por el ajuste del perfil de temperatura que prevalece en el aparato de fabricación de tal manera que la temperatura del material que se alimenta en el troquel es de 165 a 185°C, ventajosamente de 170 a 180°C.

3. Método según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el aparato de fabricación comprende un adaptador que se puede conectar al extrusor, y porque la temperatura del adaptador es superior a la temperatura en el extremo terminal del extrusor y menor que la temperatura en el troquel.

4. Método según la reivindicación 2, caracterizado porque el aparato de fabricación comprende un adaptador que se puede conectar al extrusor y porque la temperatura del material en el adaptador es de 165 a 185°C, ventajosamente de 170 a 180°C.

5. Método según la reivindicación 2, caracterizado por el ajuste del perfil de temperatura que prevalece en el aparato de fabricación mediante la división del extrusor al menos en dos o más zonas de calentamiento en la dirección del flujo de materiales para que la temperatura en el extremo inicial del extrusor sea de 200 a 235°C y la temperatura en el extremo terminal del extrusor sea de 140 a 150°C.

6. Método según la reivindicación 4, caracterizado por la división del extrusor en seis zonas de calentamiento en la dirección del flujo de materiales para que la temperatura de la primera zona de calentamiento El sea de 225 a 235°C, preferentemente 230°C, la temperatura de la segunda zona de calentamiento E2 sea de 220 a 230°C, preferentemente 225°C, la temperatura de la tercera zona de calentamiento E3 sea de 210 a 220°C, preferentemente 215°C, la temperatura de la cuarta zona de calentamiento E4 sea de 170 a 180°C, preferentemente 175°C, la temperatura de la quinta zona de calentamiento E5 sea de 140 a 150°C, preferentemente 145°C y la temperatura de la sexta zona de calentamiento A sea de 165 a 175°C, preferentemente 170°C.

7. Método según la reivindicación 2, caracterizado por el ajuste del perfil de temperatura que prevalece en el aparato de fabricación mediante la división del troquel en al menos dos zonas de temperatura en la dirección del flujo de materiales para que la temperatura en la entrada del troquel sea de 180 a 190°Cr preferentemente 185°C y la temperatura en la salida del troquel sea de 195 a 205°C, preferentemente de 200°C.

8. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material es conducido a través del extrusor bajo la presión de 8.5 a 9.5 Pa.

9. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el producto se forma de laminado de etiqueta adhesiva y material polimérico .

10. Método según la reivindicación 9, caracterizado porque el laminado de etiqueta adhesiva es residuo triturado de laminado de etiqueta adhesiva.

11. Producto compuesto de madera extruida con una superficie áspera, fabricado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

12. Producto según la reivindicación 11, caracterizado porque la desviación de protuberancias y depresiones en la superficie es inferior a 1 itim a partir del nivel promedio de la superficie.

13. Producto según la reivindicación 12, caracterizado porque la desviación es de 10 a 700 um.

14. Producto según la reivindicación 11, 12 ó 13, caracterizado porque el producto se forma de material polimérico y residuo de laminado de etiqueta adhesiva formado por material de etiqueta, una capa adhesiva y material de liberación.

15. Producto según la reivindicación 14, caracterizado porque el material de etiqueta y/o el material de liberación contienen al menos un componente seleccionado de: un componente a base de fibra de madera, un componente orgánico, y un componente inorgánico.

16. Un aparato para fabricar un producto compuesto de madera, que comprende al menos un extrusor, un troquel, y un dispositivo de calibración, cuyo extrusor (1) y troquel están equipados con uno o más dispositivos de calentamiento, caracterizado porque los dispositivos de calentamiento se colocan para calentar el material compuesto que fluye en el aparato de fabricación de tal manera que la temperatura en el extremo inicial del extrusor es más alta que la temperatura en el extremo terminal del extrusor, y la temperatura en el troquel es más alta que la temperatura en el extremo terminal del extrusor, en donde la superficie del producto compuesto de madera que se forma se vuelve áspera.

17. El aparato según la reivindicación 16, caracterizado porque los dispositivos de calentamiento se colocan para calentar el material que se alimenta en el troquel a una temperatura de 165 a 185°C, ventajosamente de 170 a 180°C.

18. Aparato según la reivindicación 16, caracterizado porque el aparato de fabricación comprende un adaptador para ser conectado al extrusor, también equipado con uno o más dispositivos de calentamiento.

19. Aparato según la reivindicación 16, 17 ó 18, caracterizado porque los dispositivos de calentamiento del adaptador se colocan para calentar el adaptador de tal manera que la temperatura del adaptador es más alta que la temperatura en el extremo terminal del extrusor y menor que la temperatura en el troquel.

20. Aparato según la reivindicación 16 ó 17, caracterizado porque el extrusor se divide en al menos dos o más zonas de calentamiento en la dirección del flujo de materiales, . y porque los dispositivos de calentamiento se colocan para calentar el extrusor de tal manera que la temperatura en el extremo inicial del extrusor es de 200 a 235°C, y la temperatura en el extremo terminal del extrusor es de 140 a 150°C.

21. Aparato según la reivindicación 16 ó 17, caracterizado porque el extrusor se divide en seis zonas de calentamiento en la dirección del flujo de materiales y porque los dispositivos de calentamiento se colocan para calentar el extrusor de tal manera que la temperatura de la primera zona de calentamiento El es de 225 a 235°C, preferentemente 230°C, la temperatura de la segunda zona de calentamiento E2 es de 220 a 230°C, preferentemente 225°C, la temperatura de la tercera zona de calentamiento E3 es de 210 a 220°C, preferentemente 215°C, la temperatura de la cuarta zona de calentamiento E4 es de 170 a 180°C, preferentemente 175°C, la temperatura de la quinta zona de calentamiento E5 es de 140 a 150°C, preferentemente 145°C y la temperatura de la sexta zona de calentamiento A es de 165 a 175°C, preferentemente 170°C.

22. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 16 a 21, caracterizado porque los dispositivos de calentamiento se colocan para calentar el troquel en la dirección del flujo de materiales de tal manera que la temperatura en la entrada del troquel es de 180 a 190°C, ventajosamente 185°C, y la temperatura en la salida del troquel es de 190 a 205°C, ventajosamente 200°C.