MX2010009062A - Metodo y planta de fundicion y laminado continuo para hacer productos laminados de metal largos. - Google Patents

Abstract

Un método para hacer productos de metal laminados largos, el cual comprende los siguientes pasos: fundido continuo, realizado por una máquina fundidora continua (11) a dos líneas de fundición (21a) y (21b), cada una de las líneas de fundición (21a), (21b) fundiendo un producto con una sección cuadrada, rectangular o equivalente, con una proporción entre el lado más largo y el lado más corto de la sección comprendida entre 1 y 4; cortar al tamaño del producto fundido por cada una de las líneas de fundición (21a), (21b) de manera que defina un segmento comprendido entre 16 y 150 m de longitud y esté comprendida entre 10 y 100 toneladas de peso; introducción directa de cada segmento, que tiene una temperatura promedio de 1000°C - 1150°C, dentro de un horno de mantenimiento o posible calentamiento (14), que comprende una primera y una segunda sección de movimiento (20a), (20b), cada una dispuesta en eje respectivamente con una de dos líneas de fundición (2 la), (21b) con el fin de recibir un segmento respectivo; transferencia lateral de cada uno de los segmentos dentro del horno (14) con el fin de colocarlo en una tercera sección de movimiento (24) dispuesta paralela y desalineada con respecto a la primera y segunda sección de movimiento (20a), (20b) y se alinean a un eje de laminado de una línea de laminado (22) paralela y desfasada con respecto a las dos líneas de fundición (21a), (21b); reducción de la sección en una laminadora (16) que define el eje de laminado.

Description

MÉTODO Y PLANTA DE FUNDICIÓN Y LAMINADO CONTINUO PARA HACER PRODUCTOS LAMINADOS DE METAL LARGOS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención concierne a un método y planta de fundición y laminado continuo en un modo semi-sinfin, para fabricar productos laminados de metal largos como barras, varillas de alambre, vigas, rieles o secciones en general.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las plantas de fundición continua conocidas en el campo técnico para la producción de productos laminados largos tienen considerables limitaciones en que, por motivos conectados intrínsecamente con las restricciones de operación y rendimiento de los componentes, su productividad generalmente no excede 25-40 toneladas /hora . Consecuentemente, con el fin de obtener una productividad más alta es necesario aumentar el número de líneas de fundición conectadas a la misma línea de laminado, lo cual puede ser hasta 8 líneas o más. Esto implica, entre otras cosas, la necesidad de trasladar los lingotes o barras que salen de las diversas líneas de fundición sobre un solo punto de entrada del horno de calentamiento, con las consecuentes pérdidas de temperatura en las transferencias. 3347.54 La consecuencia de esto es la considerable cantidad de energía necesaria para alimentar el horno de calentamiento, la cual se necesita para restablecer la temperatura perdida y traerla desde el valor de entrada, comprendido entre 650°C y 750°C, al valor adecuado para el laminado, es decir, en un rango comprendido entre 1050°C y 1200°C.

Además, la necesidad de transferir los segmentos de lingotes o barras de las diversas líneas de fundición al punto donde se introducen dentro del horno, impone limitaciones a la longitud y por tanto al peso: la longitud de los lingotes o barras está comprendida entre 12 y 14m, hasta un máximo de 16m, y el peso es, en promedio, igual a -2-3 toneladas.

Las necesidades y limitaciones del proceso son la causa principal de un aumento en la energía requerida para calentar los lingotes o barras, y una disminución de la capacidad total, debido tanto a las artesas de gran tamaño necesarias para servir a varias líneas de fundición y también al gran número de lingotes o barras a procesar dado el mismo número de toneladas/hora a producir, con el consecuente número alto de cortes, entradas de cabezas dentro de los soportes de las cajas del laminador y longitudes secundarias con tamaños no comerciales .

Un propósito de la presente invención por tanto es lograr un proceso de fundición y laminado continuo en un modo semi-sinfin (es decir, comenzando con segmentos de productos fundidos cizallado a un tamaño) para productos laminados largos, y perfeccionar una planta de producción relativa la cual, usando sólo dos lineas de fundición asociadas con una sola linea de laminado, permita aumentar la productividad en comparación con plantas similares con dos lineas de fundición como es conocido en el campo técnico actual.

Otro propósito de la presente invención es explotar al máximo la entalpia que posee el acero liquido original a lo largo de toda la linea de producción, reducir las pérdidas de temperatura en el tiempo entre el corte del producto a su tamaño y enviarlo al paso de laminado, de manera que se obtenga un ahorro de energía considerable y una reducción en los costos de operación en comparación con los procesos convencionales .

Un propósito adicional de la presente invención es tratar las paradas del laminador sin también tener que interrumpir el proceso de fundición anterior en la línea .

Otro propósito de la invención es reducir al mínimo o eliminar el material de desecho en situaciones de emergencia o durante paros programados y por tanto recuperar el producto completamente el cual en estas situaciones se acumula temporalmente en un punto intermedio a lo largo de la linea de producción.

Algunos propósitos adicionales de la invención son : - reducir los costos de inversión gracias a la reducción en el número de lineas de fundición dada la misma producción; - garantizar un mayor rendimiento, igual a la proporción entre el peso del producto terminado y el peso del acero liquido para producir una tonelada; - reducir los riesgos de atascamiento durante el proceso de laminado gracias a la reducción en el número de entradas de cabezas; - obtener una mayor estabilidad del laminador y una mejor calidad dimensional del producto terminado; - acercar el rendimiento de un proceso semi-sinfin mucho más al de un proceso sinfín, es decir, sin solución de continuidad entre la máquina de fundición continua y la unidad laminadora; garantizar la posibilidad de cambios en producción en la dimensión y tipo sin detener la fundición continua, obteniendo un factor de utilización de planta más alta.

El solicitante ha ideado, probado e incorporado la presente invención para superar los inconvenientes del campo técnico actual y obtener este y otros propósitos y ventajas.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se establece y caracteriza en las reivindicaciones independientes, mientras que las reivindicaciones dependientes describen variantes de la idea principal de la invención.

Una planta de fundición y laminado continuo de tipo semi-sinfin para la producción de productos laminados largos de acuerdo con la presente invención comprende una máquina laminadora continua, que comprende dos lineas de fundición paralelas que alimentan un producto fundido, directamente y sin movimientos intermedios, a un horno de mantenimiento y/o posible calentamiento posterior en la linea en donde hay una linea de laminado desfasada y paralela con respecto a dichas lineas de fundición.

Cada linea de fundición tiene un cristalizador respectivo, el cual puede fundir productos, en relación con el grosor, a una velocidad variable entre 3 y 9 m/min .

En general, la máquina de fundición con dos lineas permite obtener una productividad horaria la cual varia entre 35 toneladas/hora a 240 toneladas/hora lo cual corresponde a una productividad anual la cual varia de 600,000 toneladas /año a 1,500,000 toneladas /año .

Cada uno de los dos cristalizadores puede producir productos con una sección cuadrada o rectangular, por ejemplo con lados curvos o redondeados, con bordes redondeados, etc.

En la descripción y en las reivindicaciones, el término barra significa un producto con una sección rectangular o cuadrada en la cual la proporción entre el lado largo y el lado corto está comprendida entre 1 y 4, es decir, entre la sección cuadrada y la rectangular en la cual el lado largo puede ser hasta 4 veces más largo que el lado corto.

En la presente invención la sección del producto fundido no está limitada, como hemos dicho, a una sección cuadrangular o rectangular con lados rectos y paralelos de dos en dos, sino que también comprende secciones con por lo menos un lado curvo, cóncavo o convexo, ventajosamente pero no necesariamente de dos en dos opuestos y especulares, o combinaciones de las geometrías antes mencionadas .

Una sección rectangular tiene una superficie mayor que una sección cuadrada que tiene la misma altura o grosor, por lo que al fundir este tipo de sección obtenemos, dada la misma velocidad de fundición, una mayor cantidad en toneladas de material en la unidad de tiempo, es decir, un aumento en la productividad horaria .

La altura o el grosor de la sección rectangular, o el lado de la sección cuadrada, son parámetros de referencia por la determinación del radio de curvatura de las lineas de fundición, y por tanto su volumen, del cual también depende la longitud del cono metalúrgico. Por tanto, de acuerdo con la presente invención, con el fin de aumentar la productividad, es una ventaja, al fundir una barra de sección rectangular, mantener la altura de su sección en un valor congruente con el radio de curvatura del diseño de la máquina de fundición continua y en lugar de ello aumentar su ancho, el cual puede ser hasta tres o cuatro veces mayor.

Además, para una productividad dada, es una ventaja proporcionar dos lineas de fundición, en lugar de una, dado que en este caso la proporción entre el ancho y la altura de la sección rectangular o el lado de la sección cuadrada se reduce, por tanto permitiendo la reducción en el número de soportes de laminado necesarios .

De acuerdo con la presente invención, la sección fundida del producto fundido tiene una superficie igual a la de un cuadrado con lados equivalentes comprendidos entre 100 y 300 mm.

Sencillamente para dar un ejemplo, las secciones cuadradas producidas por cada linea de fundición continua tienen dimensiones que pueden variar de cerca de 100 mm x 100 mm, 130 mm x 130 mm, 150 mm x 150 mm, 160 mm x 160 mm o dimensiones intermedias; con el fin de aumentar la productividad, las secciones rectangulares tienen dimensiones que pueden variar de 100 mm x 140 mm, 130 mm x 180 mm, 130 mm x 210 mm, 140 mm x 190 mm, 160 mm x 210 mm, 160 mm x 280 mm, 180 mm x 300 mm, 200 mm x 320 mm o también pueden producirse dimensiones intermedias. En el caso de la producción de perfiles promedio, pueden utilizarse secciones dimensionales aún mayores, por ejemplo de cerca de 300 mm x 400 mm y similares.

La máquina fundidora de acuerdo con la presente invención por tanto permite reducir el número de lineas de fundición necesarias para una planta sólo a dos, dada la misma productividad, permitiendo asi obtener un mejor resultado, o la capacidad completa, gracias al hecho de que es posible utilizar una artesa menor, con menor consumo refractario.

La linea de laminado también comprende, linea abajo de la fundición continua, los medios de corte adecuados para cortar las barras a un tamaño en segmentos de una longitud deseada. Por longitud deseada de segmentos queremos decir un valor comprendido entre 16 y 150 metros, preferiblemente entre 16 y 80 metros, más preferiblemente 16 y 80 metros, más preferiblemente entre 40 y 60 metros, y comprendidos entre 10 y 100 toneladas de peso. En cada ocasión se identifica la medida óptima del segmento con base en el tipo de producto y los modos de proceso, en la manera indicada de aqui en adelante en mayor detalle.

Una unidad de mantenimiento o posible calentamiento se ubica linea abajo de la máquina fundidora, dentro de la cual los segmentos, cortados a un tamaño, entran directamente y sin movimientos intermedios o transferencias, a una temperatura promedio de por lo menos 1000°C, preferiblemente comprendida entre 1100°C y cerca de 1150°C. La temperatura promedio a la cual la barra sale del horno está comprendida entre cerca de 1050°C y 1200°C.

En algunas modalidades, no restrictivas para el alcance de la invención, una salida del horno de mantenimiento o posible calentamiento, o en cualquier caso linea abajo del mismo, puede haber un inductor el cual tiene la función de traer la temperatura de los segmentos de barra a valores adecuados para el laminado, por lo menos cuando la temperatura a la cual salen del horno es de cerca de 1050°C o menor.

El inductor puede estar presente en una posición intermedia entre los soportes de la laminadora.

De acuerdo con una característica distintiva de la presente invención, los ejes de la máquina fundidora y la laminadora están desfasadas y paralelas entre sí, por lo que esta configuración es adecuada para hacer un proceso de tipo semi-sinfín.

De acuerdo con otra característica distintiva de la invención, la unidad de mantenimiento o posible calentamiento consiste en un horno de transferencia lateral el cual conecta las dos líneas de fundición, cada una ubicada en un eje de fundición respectivo, con la línea de laminado, ubicada en un eje de laminado, el cual está desfasado y es paralelo a los ejes de fundición. El horno de transferencia lateral está configurado de manera que compense las diferentes productividades de la máquina de fundición continua y la laminadora.

El horno de transferencia lateral tiene una longitud que puede variar por lo menos de 16 a 80 metros, en el caso específico, pero, de acuerdo con una característica distintiva adicional de la presente invención, la longitud se determina en cada ocasión con el fin de optimizar las características del proceso, como se explicará en mayor detalle de aquí en adelante.

En particular, la longitud del horno es un parámetro de planeación determinante en el dimensionamiento de la línea, en que es el parámetro el cual permite identificar el compromiso óptimo entre productividad, ahorro de energía, capacidad de acumulación, volumen y más, como se verá de aquí en adelante en la descripción.

En una forma preferida de la invención, el horno de transferencia lateral comprende dos vías de rodillos de introducción, cada una de las cuales está dispuesta con una de las líneas de fundición, al ritmo de la fundición continua, y permite introducir continuamente los segmentos de barras producidas por la fundición. Los segmentos de barra que entran desde las vías de rodillos de introducción se transfieren a un plano de soporte adyacente o zona de almacenamiento por medio de dispositivos de transferencia. Un dispositivo de extracción posteriormente realiza la eliminación de los segmentos de barra de la zona de almacenamiento con el fin de colocarlos en una vía de remoción la cual los pone a disposición del laminado línea abajo.

En algunas formas de modalidades, tanto las vías de rodillos de introducción están provistas de rodillos tractores motorizados para alimentar los segmentos de barra, los cuales se ensamblan en cantilever hacia el interior del horno y sobre ejes impulsores colocados transversalmente a la dirección de alimentación del producto laminado.

De acuerdo con una variación de la modalidad, los rodillos de la vía de rodillos más adelante dentro del horno se ensamblan en ejes con doble soporte los cuales están colocados externamente al horno de mantenimiento y calentamiento. De acuerdo con esta variante, los rodillos tractores de la via de rodillos de introducción más interna son más grandes que los rodillos de la via de rodillos de introducción más externos. Esta solución es ventajosa y evita tener un gran excedente de los ejes de los rodillos de la via de rodillos más interna la cual puede causar, en el caso de segmentos de barra de un mayor peso, considerables tensiones por flexión.

La via de rodillos de introducción está alineada con el eje de la laminadora, y opera al ritmo de la laminadora ubicada linea abajo, de manera que se alimenten los segmentos de barra a la laminadora linea abajo sin interrupciones en la continuidad, y la dirección de alimentación del producto laminado al interior es la misma que la dirección de alimentación de las líneas de fundición.

De esta manera, cuando la planta trabaja bajo condiciones normales, la fundición y laminado continuos pueden operar en una condición esencialmente continua, acercándose a una condición de modo "infinita", incluso aunque trabajan con segmentos cortados al tamaño con una línea de laminado mal alineada con respecto a las dos líneas de fundición.

La zona de almacenamiento también actúa como un depósito de almacenamiento para las barras, por ejemplo cuando es necesario superar una interrupción del proceso de laminado, debido a accidentes o para un cambio de laminado programado o para cambios en la producción, evitando de esta manera cualquier pérdida de material y energía y, sobre todo, evitando cualquier interrupción de la fundición. El horno permite acumular barras durante un tiempo que puede alcanzar hasta 60/80 minutos (a velocidad de fundición máxima) y más, y en todo caso es variable durante el diseño de la planta.

Esto permite mejorar considerablemente el factor de utilización de la planta.

Gracias a la capacidad de acumulación del horno, el rendimiento general también se mejora por los siguientes motivos : - el número de reinicios de fundición se reduce o elimina, con el consecuente ahorro del material de desecho al inicio y final de la fundición; el acero que al momento de un bloqueo accidental en la laminadora, (por ejemplo debido a un atascamiento) , se encontrará desde la artesa (la cual descarga el acero liquido dentro del cristalizador) al inicio de la laminadora no tiene que desecharse, ni el acero remanente en la cuchara, el cual a menudo no puede recuperarse ; - en el caso de un bloqueo accidental de la laminadora, la barra ya agarrada en uno o más soportes puede regresarse dentro del horno y mantenerse ahi, también a la temperatura, evitando cualquier segmentación y por tanto pérdida de material .

De acuerdo con una fórmula de la presente invención, la longitud óptima de la barra, y por tanto del horno de transferencia lateral que debe contenerla, se elige como una función de la reducción a un mínimo de la combinación lineal de las pérdidas de calor en el horno y las pérdidas de material debido a cortes, barras cortas y atascamiento.

De acuerdo con un ejemplo de cálculo, la función se expresa de acuerdo con la fórmula siguiente: Ct = KyY + Ke E .

Donde el término Ke¦ E representa la pérdida económica causada por el consumo de energía para mantener o posiblemente calentar las barras, directamente proporcional a la longitud Lb de la barra, mientras que el término Ky - Y representa la pérdida económica causada por cortes, atascamiento y barras cortas en la laminadora, inversamente proporcional a Lb .

Por tanto, expresar lo mismo como una función de sólo una variable, por ejemplo la longitud de la barra a procesar, e identificar el punto mínimo de dicha función, se encuentra la longitud óptima de la barra. El horno de transferencia lateral tendrá una longitud óptima por lo menos igual a la de la barra, ventajosamente se proporciona un margen de seguridad adecuado el cual toma en cuenta posibles barras cizalladas fuera de tolerancia, y también las adaptaciones de dimensiones y construcción necesarias .

De esta manera, se identifican las condiciones de operación óptimas para la coordinación de la máquina fundidora y laminadora continuas.

En una forma de la modalidad, no restrictiva, la planta comprende una unidad de reducción adicional, consistente en por lo menos un soporte de laminado, y se proporciona cuando se funden secciones rectangulares de manera que regresen la sección fundida ancha a una forma cuadrada, redonda u oval, o en cualquier caso más estrecha que la sección inicial, de manera que es adecuada para alimentar la laminadora.

La unidad adicional se proporciona de inmediato linea abajo de la máquina fundidora continua y, en cada linea de fundición, cuando la velocidad de entrada hacia el primer soporte de laminado está comprendida entre cerca de 0.05 m/seg (o menos) y cerca de 0.08 m/seg. Dado que la reducción ocurre en material que recién ha sido fundido, con un núcleo caliente, existen ventajas considerables en términos de ahorro de energía.

Por el contrario, si la velocidad a la entrada del primer soporte está comprendida entre 0.08 m/seg y cerca de 0.1 m/seg (o más alta) , la unidad se proporciona línea abajo del horno de transferencia lateral y por tanto en la cabeza de la unidad laminadora .

La presente invención también concierne a un proceso de laminado para la producción de productos largos, que comprende una fundición continua de barras, un paso de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento, y un paso de laminado, después de que el paso de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento, para la producción de productos laminados grandes .

De acuerdo con una característica distintiva de la presente invención, el paso de fundición continua se realiza en dos lineas de fundición, mientras que el paso de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento mantiene una pluralidad de segmentos de barras, cortados a un tamaño, en una condición de transferencia lateral dentro de un horno, durante un tiempo correlacionado con el tamaño en la longitud y el ancho del horno, y determinado de manera que optimice la conexión de operación entre fundición y laminado continuo. Asi, el proceso proporciona la definición de un almacén de acumulación entre la fundición y el laminado donde las barras pueden permanecer durante un periodo de tiempo, el cual puede determinarse durante la etapa de planeación y puede variar de 30 a 60/80 minutos o más, a la velocidad de fundición máxima, y la cual se calcula en relación con las condiciones de operación de la planta o el número máximo de barras que pueden acumularse dentro del horno, también en relación con la sección y longitud de la barra.

En otras formas de la modalidad, la linea de acuerdo con la presente invención comprende un primer dispositivo desescalador linea arriba del horno de transferencia lateral o un segundo dispositivo de desescalamiento linea abajo del horno de transferencia lateral.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Esta y otras características de la presente invención se harán evidentes a partir de la siguiente descripción de una forma preferencial de la modalidad, dada como un ejemplo no restrictivo con referencia a los dibujos adjuntos en donde: Las figuras 1-4 muestran cuatro posibles distribuciones de una planta laminadora de acuerdo con la presente invención; - La figura 5 muestra un diagrama para calcular la longitud óptima del segmento de barra de acuerdo con la presente invención; - La figura 6 muestra un ejemplo numérico de dimens ionamiento que utiliza el diagrama en la figura 5; - La figura 7 muestra respectivamente los ahorros en términos de eficacia de operación y en términos de material de la solución de acuerdo con la presente invención y con la solución del estado de la técnica ; - La Figura 8 muestra respectivamente el consumo de gas natural de la solución de acuerdo con la presente invención y las soluciones convencionales con líneas de fundición múltiples y barras con una longitud menor a 16 metros; - Las figuras 9-12 muestra ejemplos de algunas secciones diferentes que pueden fundirse con las plantas en las figuras 1-4; - Las figuras 13 y 14 muestran dos vistas en corte de un horno de mantenimiento o posible calentamiento en dos posiciones diferentes; - la figura 15 muestra una vista en corte de una variante del horno de mantenimiento o posible calentamiento en las figuras 13 y 1 .

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE ALGUNAS FORMAS DE MODALIDADES PREFERIDAS Con referencia a los dibujos adjuntos, la figura 1 muestra una distribución de ejemplo (10) de una planta para producción de productos largos de acuerdo con la presente invención.

La distribución (10) en la figura 1 comprende, en los elementos esenciales mostrados, una máquina fundidora continua (11) que comprende dos lineas de fundición respectivamente (21a) y (21b), las cuales están colocadas paralelas entre si, cada una de las cuales usa un cristalizador u otro dispositivo adecuado para fundir barras con una sección cuadrada o rectangular y de diversas formas y tamaños, con lados rectos, curvos, cóncavos o convexos, u otros. Algunos ejemplos de secciones que pueden fundirse en la presente invención, como se muestra en las figuras 9-12, los cuales muestran respectivamente una sección rectangular con lados rectos y paralelos (figura 9), una sección con lados cortos con una curvatura convexa y lados largos y paralelos (figura 10), una sección con lados cortos que tienen una curvatura convexa al centro y con lados rectos y paralelos (figura 11) y una sección con lados cortos con una curvatura cóncava y lados largos rectos y paralelos (figura 12).

Es bastante evidente que las mismas consideraciones también pueden hacerse para barras con una sección cuadrada.

Las dos lineas de fundición (21a) y (21b) (figura 1) están colocadas sobre lineas desfasadas pero paralelas con respecto a la linea de laminado (22) y ambas alimentan una sola laminadora (16) ubicada linea abajo, la cual define a su vez una linea de laminado (22) . De esta manera se logra un proceso discontinuo o semi-sinfin, pero con un rendimiento que, como se verá, y gracias al dimensionamiento de los parámetros provistos en la presente invención, está muy cerca de un proceso continuo o sin fin.

La máquina de fundición (11) con dos lineas, de acuerdo con la presente invención, permite obtener una productividad horaria la cual varia entre 35 toneladas /hora a 240 toneladas /hora lo cual corresponde a una productividad anual la cual varia de 600,000 toneladas/año a 1,500,000 toneladas /año .

Más específicamente, con velocidades de fundición comprendidas entre 4 y 7 m/min, en el caso en donde se funden las barras con una sección cuadrada y lados comprendidos entre 130 mm y 160 mm, se alcanza una productividad comprendida entre 60 y 120 toneladas /hora , mientras que en el caso en donde se funden barras con una sección rectangular, dada la misma velocidad de fundición y altura de la sección rectangular, se puede alcanzar una productividad total compuesta entre 60 y 240 toneladas /hora .

Sólo para dar un ejemplo, las secciones que pueden fundirse, cuadradas o rectangulares, pueden elegirse de 100 mm x 100 mm, 130 mm x 130 mm, 150 mm x 150 mm, 160 mm x 160 mm, 100 mm x 140 mm, 130 mm x 180 mm, 130 mm x 210 mm, 140 mm x 190 mm, 160 mm x 210 mm, 160 mm x 280 mm, 180 mm x 300 mm, 200 mm x 320 mm o dimensiones intermedias. En el caso de la producción de perfiles promedio, pueden utilizarse secciones dimensionales aún mayores, por ejemplo de cerca de 300 mm x 400 mm y similares.

Ventajosamente, en el caso de secciones rectangulares, esta planta de fundición y laminado continuo permiten obtener barras con un peso métrico alto dada la misma altura o grosor de sección.

Linea abajo de cada una de las lineas de fundición (21a) , (21b) existen medios para cortar a un tamaño (12), por ejemplo una cizalla o un soplete de corte de oxiacetileno, los cuales cortan las barras fundidas en segmentos de una longitud deseada. Ventajosamente, las barras se cortan en segmentos de una longitud 1 a 10 veces mayor que en el campo técnico, de acuerdo con la presente invención, la longitud está comprendida entre 16 y 150 metros, preferiblemente entre 16 y 80 m, más preferiblemente entre 40 y 60 metros. De esta manera se obtienen barras de gran peso, de 5 a 20 veces más alto que en el campo técnico las cuales, de acuerdo con la presente invención, están comprendidas entre 10 y 100 toneladas.

De esta manera, aunque todas las distribuciones 10, 110, 210, 310 están configuradas como operando en modo parcialmente sin fin, en que comienzan desde segmentos cortados al tamaño, barras de gran longitud y gran peso lineal permiten, durante las condiciones de trabajo normales, operar en una condición de continuidad substancial, obteniendo un rendimiento muy cercano al del modo sin fin.

En las distribuciones alternativas (110) y (210) en las figuras 2 y 3, en donde los mismos números de referencia corresponden a componentes idénticos o equivalentes, en cada una de las dos lineas de fundición (21a) y (21b), existe una unidad de reducción/desbaste adicional (13), que generalmente consiste en 1 a 4 soportes y, en este caso, tres soportes de laminado (17) alternados vertical /horizontal /vertical o vertical/vertical/horizontal. También es posible usar un solo soporte vertical. Los soportes 17 se utilizan para devolver la sección de fundición que tiene una forma ensanchada a una sección cuadrada, redonda u oval, o por lo menos ensanchada que la sección inicial, con el fin de hacerla adecuada para la linea de laminado (22) en la laminadora (16) ubicada linea abajo. Aunque en los dibujos el número de soportes es de 3, se entiende que el número puede elegirse de 1 a 4 , de acuerdo con los parámetros de diseño generales de las lineas de fundición (21a) y (21b) y a los productos a fundir continuamente .

La mejor posición para la unidad adicional de reducción/desbaste (13) a lo largo de cada linea de fundición (21a) y (21b) comprendida desde el extremo al inicio de la laminadora (16) se establece en relación con la velocidad obtenible a la entrada del primer soporte de la unidad. Por ejemplo, (figura 2), si la velocidad está comprendida entre 3 y 4.8 m/min (0.05 m/seg y 0.08 m/seg), la unidad de reducción/desbaste (13) se posiciona inmediatamente línea abajo de cada línea de fundición (21a), (21b) línea arriba de los medios de corte (12), en donde si la velocidad a la entrada del soporte es mayor (figura 1), por ejemplo está comprendida entre 5 y 9 m/min, la unidad de reducción/desbaste (13) adicional se coloca en la cabeza de la laminadora (16) y línea abajo del horno de calentamiento y/o mantenimiento (14), como veremos más adelante .

Otro parámetro que puede condicionar la elección de insertar la unidad de reducción/desbaste adicional (13) inmediatamente línea abajo de la máquina de fundido continuo y línea arriba de los medios de corte (12) es el factor de la energía.

Cuando la primera reducción en la sección se realiza inmediatamente corriente abajo de la fundición continua, inmediatamente después del cierre del cono metalúrgico, el consumo de energía se reduce ya que la reducción de la sección tiene lugar en un producto con un núcleo que aún está muy caliente, y por tanto es posible utilizar una fuerza de compresión menor y utilizar soportes menores que requieren menos potencia instalados.

Linea abajo de la máquina de fundición continua (11) se coloca un horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) (de aquí en adelante se hará referencia al mismo sencillamente como el horno), del tipo de transferencia lateral, el cual recibe desde las dos lineas de fundición (21a) y (21b) los segmentos de barra suministrados por la fundidora y cortados al tamaño mediante los medios de corte (12) , y los alimenta a la laminadora (16) ubicada linea abajo a lo largo de un eje de rotación paralelo a los ejes de las dos lineas de fundición (21a) y (21b) .

Ventajosamente, las dos lineas de fundición (21a), (21b) alimentan las barras directamente al horno (14), sin los movimientos y transferencias intermedios, a lo largo de una linea de fundición y a un promedio de por lo menos 1000°C, preferiblemente comprendido entre cerca de 1100°C y 1150°C. La temperatura promedio a la cual la barra deja el horno (14) en lugar de ello está comprendida entre 1050°C y 1200°C.

Las dos lineas de fundición (21a), (21b) funden dos vigas en paralelo, preferiblemente con la misma sección, cuadrada o rectangular, la cual ingresa al horno (14) esencialmente alineada.

En particular, el horno (14) (figuras 13 y 14) comprende una primera y una segunda sección de movimiento (20a) y (20b) dispuesta en un eje respectivamente con las dos lineas de fundición (21a), (21b), y una tercera sección de movimiento (24) ubicada en correspondencia con la linea de fundición (22), y un plano de apoyo (23), el cual también funciona como un almacén de acumulación, o zona de almacenamiento, para contener temporalmente los segmentos de barra, y la cual está dispuesta entre la segunda sección de movimiento (20b) y la tercera sección de movimiento (24) .

La primera y la segunda secciones de movimiento (20a) y (20b) comprenden cada una, una vía de rodillos de introducción, cada una provista de una pluralidad de rodillos tractores motorizados (27) respectivamente (29) , dispuestos desfasados y distanciados entre sí a lo largo de la extensión de alimentación de las barras, las cuales se montan en cantilever sobre ejes (30) y respectivamente (31), y permiten a los segmentos de barra avanzar dentro del horno (14) .

La tercera sección de movimiento (24) consiste en una vía de rodillos, llamada la vía de rodillos de remoción, igual que la vía de rodillos de introducción de la primera sección de introducción (20a) .

En particular, los ejes (31) de los rodillos tractores (29) de la segunda sección de movimiento (20b), dadas sus extensiones grandes que se proyectan dentro del horno (14), y también dadas las altas temperaturas en el interior, están cubiertos con anillos de material refractario con el fin de protegerlos contra el esfuerzo por calor y garantizar su resistencia mecánica.

De acuerdo con una variante de construcción del horno (14) (figura 15), puede darse ventajosamente que los rodillos tractores (29) de la sección de movimiento (20b) tienen un diámetro mayor en los rodillos tractores (27), de manera que el eje (31) de los rodillos (29) están completamente fuera del horno (14) con la posibilidad de montarlo sobre un soporte doble.

Cada eje (31) sobre el cual se montan los rodillos (29) de la segunda sección de movimiento (20b) se montan a continuación sobre un par de rodamientos (35) dispuestos fuera del horno (14) .

Esta variante de construcción es ventajosa especialmente si se funden barras muy pesadas, dado que el eje (31) sobre el cual se montan los rodillos de la segunda sección de movimiento (20b) presenta menos esfuerzo tanto mecánica como térmicamente.

Dentro del horno (14) también se logra la conexión lateral necesaria entre la primera y la segunda sección de movimiento (20a) y (20b) y la tercera sección de movimiento (24) . Para este fin, el horno (14) también comprende dispositivos de transferencia (25) para transferir los segmentos de barra hacia el plano de apoyo o zona de almacenamiento (23), y los dispositivos de extracción (26) para recoger los segmentos de barra presentes en la zona de almacenamiento (23) y cargarlos sobre la tercera sección de movimiento la cual los pone a disposición de la linea de laminado (22) .

Los dispositivos de transferencia (25) proporcionan la transferencia de los segmentos de barra desde la primera y segunda sección de movimiento (20a) y (20b) hacia la zona de almacenamiento (23) .

En este caso, cada dispositivo de trans erencia (25) primero impulsa el segmento de barra desde la primera sección de movimiento (20a), el cual posteriormente entra en contacto con el segmento de barra presente en la segunda sección de movimientos (20b), de manera que los lleve hasta la zona de almacenamiento (23) .

El posicionamiento de las barras sobre la zona de almacenamiento (23) depende de las condiciones de operación especificas de la planta. Si la zona de almacenamiento está libre, las barras están posicionadas en la zona terminal del mismo, adyacente a la tercera sección de movimiento (24); si hay otras vigas presentes en la zona de almacenamiento, la laminadora tiene una productividad menor que la del fundido, o si la linea de laminado (22) se detiene por algún motivo, entonces las nuevas barras que llegan se ponen en una cola después de aquellas ya acumuladas, y posteriormente todas las barras almacenadas se impulsan juntas mediante los dispositivos de transferencia hacia la posición de salida .

En otra modalidad, el movimiento de las barras colocadas sobre la zona de almacenamiento puede realizarse, en lugar de los dispositivos de transferencia anteriores, con una pluralidad de vigas galopantes longitudinales del horno (14), las cuales están provistas de mecanismos de movimiento. Los dispositivos de extracción (26) recogen los segmentos de barra de la zona de almacenamiento (23) y los colocan sobre la tercera sección de movimiento (24) para enviarlos a la linea de laminado para el paso de laminado .

Los dispositivos de transferencia (25) operan, normalmente, al mismo ritmo que la máquina fundidora (11) colocada linea arriba, mientras que los dispositivos de extracción (26) operan al mismo ritmo de la laminadora (16) ubicada linea abajo del horno (14) . Además, durante el vaciado de la zona de almacenamiento, también los dispositivos de transferencia (25), o las vigas galopantes en otra modalidad, operan con el mismo ritmo que la laminadora (16) .

El horno (14) no sólo crea la conexión lateral entre las dos lineas de fundición (21a) y (21b) y la linea de laminado (22), sino también tiene por lo menos las siguientes funciones y trabaja con los siguientes modos : - funciona como una cámara sólo para mantener las barras a la temperatura. En esta configuración la cámara garantiza que la temperatura de la carga se mantenga entre la entrada y la salida; funciona como un horno calentador para las barras. En esta configuración el horno (14) eleva la temperatura de la carga entre la entrada y la salida, por ejemplo para restablecer la temperatura perdida cuando la unidad de reducción adicional se proporciona inmediatamente linea abajo de la fundición.

El horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) también funciona como un almacén de transferencia lateral el cual puede compensar las diferentes productividades de la máquina de fundición continua (11) con dos lineas y la laminadora (16) ubicada linea abajo.

Además, si existe una interrupción en el funcionamiento de la laminadora (16), debido a accidentes o por un cambio de laminado programado o para un cambio de producción, los dispositivos de transferencia (25) continua acumulando dentro del horno las barras que llegan desde las dos lineas de fundición (21a), (21b) hasta que la zona de almacenamiento (23) esté lleno, mientras que los dispositivos de extracción (26) permanezcan inmóviles.

Cuando la laminadora comienza a funcionar de nuevo, los dispositivos de extracción (26) inician su ciclo de funcionamiento de nuevo, mientras que los dispositivos de transferencia (25) proceden ambos a trasladar las barras desde la primera y segunda secciones de movimiento (20a) y (20b) de la zona de almacenamiento (23) y trasladar todas las barras sobre la zona de almacenamiento hasta la posición de salida desde el horno (14) .

Como mencionamos anteriormente, el horno (14), por medio de la zona de almacenamiento (23), permite realizar cambios de producción, reemplazando algunos o todos los soportes de la laminadora (16), ofreciendo la posibilidad de un tiempo de zona de almacenamiento de hasta 60/80 minutos sin necesitar detener o ralentizar la máquina de fundición continua (11) .

La longitud óptima- de la fundición de vigas por cada linea de fundición (21a) y (21b) pueden elegirse de acuerdo con la reducción al mínimo de una función que representa el costo total específico debido a la pérdida de consumo de material y energía, o la combinación lineal de las pérdidas de calor en el horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) y las pérdidas de material debido a cortes, barras cortas y atascamiento en la laminadora (16) .

Para dar un ejemplo, la función del costo total Ct se expresa de acuerdo con la siguiente fórmula: Ct=Cy+Ce donde : - Cy es la pérdida económica causada por cortes, barras cortas y atascamiento en la laminadora, el cual es inversamente proporcional a la longitud de la barra Lb y también puede expresarse como Cy-Ky-Y ^ donde Ky representa el costo unitario por pérdida de material, mientras que Y es una función que puede expresarse como Y=fy/(Lb g) o también como la proporción entre (toneladas perdidas /toneladas producidas) y donde fy y g son constantes conectadas al proceso de producción o al número de soportes de laminación, distribución de la cizalla, conformación de laminadora, tipo de acabado y variabilidad de producción.

Ce es la pérdida económica causada por el consumo de energía para mantener o posiblemente calentar las barras, la cual es directamente proporcional a la longitud de la barra Lb, y puede expresarse como C?v - Ke · F , donde Ke es el costo unitario de combustible para calentar el horno y E es una función que puede expresarse como E = (NGk + NGv¦ Lb) /?t [NmVtonelada producida] . Los términos NGk y NGv son parámetros dependientes de las características del horno lateral mientras que Pr es la productividad de la planta.

Desarrollar la función Ct como una función de la longitud de barra variable Lb a trabajar, e identificar el punto mínimo para esta función, encontramos la longitud óptima de la barra optimizada para reducir los costos de producción totales. El horno (14) que tendrá que contenerlos tendrá una longitud por lo menos igual a la del segmento de barra a calentar. Ventajosamente se proporciona un margen de seguridad adecuado, el cual toma en cuenta los segmentos de barra que se han cortado fuera de tolerancia, y también los ajustes dimensionales necesarios.

Por tanto, el costo total específico de la función se expresará como: Ct = Ky - fy /(Lb^g) + Ke¦ (NGk + NGv¦ Lb) /?r derivando y estableciendo la derivada en cero tenemos : DCt lDLb = Ky¦ fy · (-g) /(Lb (g + 1)) + (Ke¦ NGv) /Pr = 0 de lo cual Loptimum = [(Ky y - g - Pr) /(Ke¦ NGv)]A(1 /(l + g)) La gráfica en la figura 5 muestra las curvas relacionadas con los términos Cy y Ce.

Por ejemplo, en el caso (mostrado como un ejemplo en el diagrama en la figura 5) de una barra con un tamaño de 150 mm x 150 mm, con un peso métrico de 177 kg/m, y determinar los coeficientes apropiadamente de acuerdo con los experimentos realizados por el solicitante, obtenemos un punto mínimo de la función expresada anteriormente, correspondiente a una longitud óptima de la barra (Loptimum) igual a 52 m.

De esta manera, se identifican las condiciones de operación óptimas para la coordinación de la máquina fundidora y laminadora continuas .

La Tabla en la figura 6 muestra una comparación entre la planta laminadora para productos largos con dos líneas de fundición las cuales producen una barra con una sección cuadrada de 150 x 150, y una planta laminadora del campo técnico actual, con la misma productividad y sección de fundición, usa cuatro líneas de fundición, siempre asociada con sólo una laminadora.

Como puede verse en la Tabla, la longitud optimizada de la barra de acuerdo con la invención es igual a 52 metros, y por tanto es considerablemente mayor, también en peso, que los valores correspondientes referentes a la planta convencional con cuatro lineas de fundición .

Los resultados aumentan en gran medida gracias a la pérdida de material reducida debido a los cortes a lo largo de la laminadora (16) y debido a la eliminación de barras cortas .

Otro parámetro de relevancia particular es la reducción pronunciada en el consumo de gas natural para alimentar el horno (14), hasta un 50% en comparación con las soluciones tradicionales.

La gráfica en la figura 7 muestra una comparación entre la solución de acuerdo con la presente invención (columnas a la izquierda) y la solución del campo técnico actual (columnas a la derecha) respectivamente de los ahorros en términos de eficiencia de operación (primera columna) y en términos de material (segunda columna) .

La gráfica en la figura 8 muestra una comparación del consumo de gas natural de la solución de acuerdo con la presente invención (columnas a la izquierda) y las soluciones convencionales con múltiples lineas de fundición y longitud de barra menor a 16 m (columna a la derecha) .

La distribución (210) en la figura 3 difiere de aquellos en las figuras 1 y 2 en que tiene un inductor (15) inmediatamente en la salida del horno (14), mientras que la distribución en la figura 4 difiere de los otros en que el inductor (15 está ubicado en una posición intermedia entre los soportes (17) de la laminadora (16).

El inductor tiene la función de tomar la temperatura de los valores de barras adecuados para el laminado, por lo menos si la temperatura a la cual dejan el horno es cercana a 1050°C o menor. Por ejemplo, cuando la unidad de reducción adicional se proporciona inmediatamente linea abajo de la fundidora (figura 3) y el horno (14) sólo realiza mantenimiento, entonces el inductor (15) en la salida del horno (14) restablece la temperatura perdida en la unidad de reducción adicional (13) .

El número de soportes de laminado (17) usado en la laminadora (16) varia de 3-4 a 15-18 y más, según el tipo de producto final a obtener, el grosor del producto fundido, la velocidad de fundición y aún otros parámetros .

Linea arriba de la laminadora (16), o en una posición intermedia a la misma, pueden haber cizallas de corte, sopletes de acetileno, cizallas de emergencia, cizallas para desecho, todas identificadas generalmente con el número de referencia (18). Otros componentes conocidos en el campo técnico actual, como desescaladores, medidas, etc., no mostrados, están presentes normalmente a lo largo de las distribuciones 10, 110, 210, 310 presentes en los dibujos adjuntos. de movimiento (20a) , (20b) y alineado a un eje de rotación de una linea de laminación (22) y desfasado con respecto a las dos lineas de fundición (21a) , (21b) ; reducción de la sección en una laminadora (16) que define el eje de rotación. 2. El método según la reivindicación 1, caracterizado porque la longitud óptima de tal elemento cortado al tamaño, con el cual se relaciona la longitud del horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) , se calcula de acuerdo con la reducción al mínimo de la combinación lineal de pérdidas de calor en el horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) y las pérdidas de material, por ejemplo debido al corte de los extremos inicial y final, usando la siguiente fórmula: Ct = Ky Y+ Ke- E . r donde Ke-E representa la pérdida económica causada por el consumo de energía del horno (14) mientras que el término Ky-Y representa la pérdida económica causada por los cortes, atascamientos y barras cortas en la laminadora (16) . 3. El método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la máquina de fundición continua (11) con dos líneas fundidoras (21a) , (21b) opera a una velocidad de fundición comprendida entre 3 y 9 m/min. 4. El método según cualquier reivindicación anterior en el presente documento, caracterizado en que la sección del producto fundido tiene una superficie

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES 1. Un método para hacer productos de metal laminados largos, caracterizado porque comprende los siguientes pasos: - fundición continua, realizada por una máquina de fundición continua (11) a dos lineas de fundición (21a), (21b), cada una de las dos lineas de fundición (21a), (21b) fundiendo un producto con una sección cuadrada, rectangular o equivalente, con una proporción entre el lado más largo y el lado más corto de la sección comprendida entre 1 y 4 ; - cortar al tamaño del producto fundido por una linea de fundición (21a) , (21b) de manera que definan un segmento comprimido entre 16 y 150 m de longitud y comprendido entre 10 y 100 toneladas de peso; introducción directa de cada segmento, que tiene una temperatura promedio de por lo menos 1000°C -1150°C, dentro de un horno de mantenimiento o posible calentamiento (14), que comprende una primera y segunda sección de movimiento (20a) , (20b) colocados cada uno en un eje respectivamente con una de las dos lineas de fundición (21a), (21b) con el fin de recibir un segmento respectivo ; - transferencia lateral de cada segmento dentro del horno (14) con el fin de colocarlo en una tercera sección de movimiento (24) dispuesta paralela y desalineada con respecto a la primera y segunda sección igual a la de un cuadrado con lados equivalentes de 100 a 300 iran . 5. Un método según cualquier reivindicación anterior, caracterizado porque proporciona un paso de reducción/desbaste del producto fundido realizado por una unidad de reducción adicional (13) consistente en por lo menos un soporte de laminado. 6. El método según la reivindicación 5, caracterizado porque el paso de reducción/desbaste se proporciona linea arriba del horno de mantenimiento y/o posible calentamiento (14) cuando la velocidad de entrada hacia el primer soporte de laminado de la unidad de reducción adicional (13) está compuesto entre cerca de 0.05 m/s, o menos, y cerca de 0.08 m/s, y linea abajo del horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) cuando la velocidad de entrada hacia el primer soporte está comprendida entre 0.08 m/s y cerca de 0.1 m/s, o más . 7. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque proporciona un paso de calentamiento rápido realizado por un inductor (15) ubicado inmediatamente a la salida de horno de calentamiento o mantenimiento (14), o en una posición intermedia entre los soportes (17) de la laminadora (16) . 8. La linea de fundido y laminado continua para hacer productos de metal laminado largos, caracterizado porque comprende: una máquina de fundición continua (11) con dos lineas de fundición (21a), (21b), cada una de ellas capaz de fundir un producto con una sección cuadrada, rectangular o equivalente, con una proporción entre el lado más largo y el lado más corto de la sección comprendida entre 1 y 4; - medios (12) para cortar a un tamaño del producto fundido para definir un segmento comprendido entre 16 y 150 m de longitud y entre 10 y 100 toneladas de peso; un horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) el cual comprende una primera sección de movimiento (20a) y una segunda sección de movimiento (20b) cada uno dispuesto en un eje respectivamente con una o dos lineas de fundición (21a) , (21b) ; una tercera sección de movimiento (24) del producto fundido dispuesto paralelo y desalineado con respecto a la primera sección de movimiento (20a) y la segunda sección de movimiento (20b) y alineado con un eje de rotación de una linea de laminación (22), paralela y desfasada con respecto a las lineas de laminado (21a), (21b); y dispositivos de transferencia (25) conformados para mover el producto fundido desde la primera sección de movimiento (21a) y la segunda sección de movimiento (21b) a una zona de almacenamiento (23) del horno (14) y dispositivos de extracción (26) conformados para tomar el producto fundido desde la zona de almacenamiento (23) y cargarlo en la tercera sección de movimiento (24); una laminadora (16) que define el eje de rotación . 9. La linea según la reivindicación 8, caracterizada porque la primera sección de movimiento (20a) y la segunda sección de movimiento (20b) del horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) cada uno comprende rodillos tractores (27, 29) dispuestos desfasados y distanciados unos respecto a otros a lo largo de la extensión de alimentación de las barras montadas en cantilever sobre los ejes respectivos (30), (31) . 10. Una linea según la reivindicación 8, caracterizado porque dicha sección de movimiento (20a) y segunda sección de movimiento (20b) del horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) comprende rodillos tractores motorizados (27), (29) en donde los rodillos tractores motorizados (27) de la primera sección de movimiento (20a) más externa al horno (14) se montan en cantilever sobre ejes respectivos (31) y los rodillos tractores motorizados (29) de la segunda sección de movimiento (20b) más interna al horno (14) se ensamblan sobre los ejes respectivos (31) con soporte doble (35) dispuestos externamente al horno (14) de mantenimiento y/o posible calentamiento. 11. Una linea según las reivindicaciones 8 a 10, caracterizada porque la longitud óptima de tal elemento cortado al tamaño, con el cual se relaciona la longitud del horno de mantenimiento o calentamiento (14), es una función de la reducción al mínimo de la combinación lineal de pérdidas de calor en el horno de mantenimiento o posible calentamiento (14) y las pérdidas de material, usando la siguiente fórmula: Ct = KyY + Ke- E . donde Ke-E representa la pérdida económica causada por el consumo de energía del horno (14) mientras que el término Ky-Y representa la pérdida económica causada por los cortes, atascamientos y barras cortas en la laminadora (16) . 12. Una línea según las reivindicaciones 8 a 11, caracterizada porque la sección de línea comprendida entre la salida de la máquina fundidora (11) con dos líneas de fundición (21a) , (21b) y la entrada a la laminadora (16), una unidad de reducción adicional (13) se proporciona compuesta por lo menos por un soporte de laminado . RESUMEN DE LA INVENCIÓN Un método para hacer productos de metal laminados largos, el cual comprende los siguientes pasos: fundido continuo, realizado por una máquina fundidora continua (11) a dos lineas de fundición (21a) y (21b), cada una de las lineas de fundición (21a), (21b) fundiendo un producto con una sección cuadrada, rectangular o equivalente, con una proporción entre el lado más largo y el lado más corto de la sección comprendida entre 1 y ; cortar al tamaño del producto fundido por cada una de las lineas de fundición (21a), (21b) de manera que defina un segmento comprendido entre 16 y 150 m de longitud y esté comprendida entre 10 y 100 toneladas de peso; introducción directa de cada segmento, que tiene una temperatura promedio de 1000°C -1150°C, dentro de un horno de mantenimiento o posible calentamiento (14), que comprende una primera y una segunda sección de movimiento (20a), (20b), cada una dispuesta en eje respectivamente con una de dos lineas de fundición (21a), (21b) con el fin de recibir un segmento respectivo; transferencia lateral de cada uno de los segmentos dentro del horno (14) con el fin de colocarlo en una tercera sección de movimiento (24) dispuesta paralela y desalineada con respecto a la primera y segunda sección de movimiento (20a), (20b) y se alinean a un eje de laminado de una linea de laminado (22) paralela y desfasada con respecto a las dos lineas de fundición (21a), (21b); reducción de la sección en una laminadora (16) que define el eje de laminado.