MX2008013892A - Proceso para la recuperacion de cobre a partir de material que contiene cobre, usando lixiviacion a presion, extraccion directa por via electronica y extraccion de disolvente/solucion. - Google Patents

Abstract

La presente invención se relaciona de manera general con un proceso para la recuperación de cobre y/u otros valores de metal a partir de un mineral que contiene metal, concentrado, u otro material que contiene metal, usando lixiviación a presión y extracción por vía electrolítica. Más particularmente, la presente invención se relaciona con un proceso sustancialmente autógeno de ácido para la recuperación de cobre a partir de un mineral que contiene calcopirita usando lixiviación a presión y extracción directa por vía electrolítica en combinación con una operación de lixiviación, extracción de disolvente/solución y una operación de extracción por vía electrolítica. De acuerdo con un aspecto del proceso, cuando menos una porción del residuo de la operación de lixiviación a presión es dirigida a una lixiviación de vertedero, pila o a otra operación de lixiviación.

Description

PROCESO PARA LA RECUPERACION DE COBRE A PARTIR DE MATERIAL QUE CONTIENE COBRE, USANDO LIXIVIACIÓN A PRESIÓN, EXTRACCIÓN DIRECTA POR VÍA ELECTROLÍTICA Y EXTRACCIÓN DE DISOLVENTE/SOLUCIÓN Campo de la Invención La presente invención se relaciona generalmente con un proceso para la recuperación de cobre y otros metales valiosos a partir de un material que contiene metal usando la lixiviación a presión y la extracción por vía electrolítica directa. Más particularmente, la presente invención se refiere a un proceso que utiliza la trituración fina, la lixiviación a presión, y la extracción directa por vía electrolítica en combinación con la extracción de un disolvente/solución para recuperar el metal a partir de un material que contiene metal.

Antecedentes de la Invención El tratamiento hidrometalúrgico de materiales que contienen cobre, tales como minerales de cobre, concentrados que contienen cobre, y otros materiales que contienen cobre, ha estado bien establecido por muchos años. Sin embargo, sería ventajoso un método efectivo y eficiente para recuperar el cobre de los materiales que contienen cobre, especialmente el cobre procedente de sulfuras de cobre tales como la calcopirita y calcosita, que permita que se logre una alta recuperación del cobre con un costo reducido en comparación con las técnicas de procesamiento convencionales.

Compendio y Objetivos de la Invención En general, de acuerdo con varios aspectos de la presente invención, un proceso para recuperar cobre y otros metales valiosos a partir de materiales que contienen metal incluye varios procesos de acondicionamiento físico, de reacción y de recuperación. Por ejemplo, de acuerdo con las varias modalidades de la presente invención, la trituración fina del material que contiene metal, previa al procesamiento reactivo, tal como por medio de lixiviación a presión con temperaturas medias o altas (tal como será definido más adelante), resulta en la recuperación de valores de metal mejorada y en varias otras ventajas sobre los procesos de recuperación del metal de la técnica anterior. Además, el acondicionamiento apropiado permite la extracción por vía electrolítica directa de cobre a partir de un flujo de producto de la lixiviación a presión sin el uso de un paso intermedio de extracción de disolvente/solución. Adicionalmente, cuando menos una porción de las impurezas y del exceso de ácido en el flujo del proceso son removidos a través del uso de una corriente de purga de electrolito pobre procedente de la extracción por vía electrolítica que puede ser procesada posteriormente en una operación de extracción de disolvente/solución y de extracción por vía electrolítica. De acuerdo con una modalidad ejemplar de la presente invención, un proceso para la recuperación de cobre a partir de un material que contiene cobre incluye los pasos de: (i) proveer un flujo de alimentación que contiene un material que porta cobre; (ii) someter al flujo de alimentación que contiene cobre a una trituración fina controlada; (iii) lixiviar a presión el flujo de alimentación que contiene cobre para dar lugar a una solución que contiene cobre; (iv) recuperar cobre de cátodo a partir de la solución que contiene cobre; (v) tratar cuando menos una porción de un flujo de electrolito pobre procedente del paso de recuperación de cobre en una operación de extracción de disolvente/solución y de extracción por vía electrolítica; (vi) reciclar cuando menos una porción del flujo de electrolito pobre al paso de lixiviación a presión para proveer un poco o todo el requerimiento de ácido de la operación de lixiviación a presión; y (vii) dirigir cuando menos una porción del residuo de lixiviación a presión a una operación de lixiviación de vertedero, pila o de otro tipo. Tal como se utiliza aquí, el término "lixiviación a presión" se referirá a un proceso de recuperación de metal en el cual el material es puesto en contacto con una solución ácida y con oxígeno bajo condiciones de temperatura y presión elevadas. De acuerdo con otro aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, un flujo de purga de electrolito pobre procedente de la etapa de extracción por vía electrolítica remueve ventajosamente cuando menos una porción del exceso de ácido del proceso de recuperación de metal y también de impurezas contenidas en este, evitando de este modo que tales impurezas se acumulen hasta llegar a niveles nocivos en el proceso y que impacten negativamente la eficiencia de la producción y la calidad del producto (por ejemplo, cátodo de cobre). De acuerdo con una modalidad de la invención, el exceso de ácido removido en el flujo de purga del electrolito pobre puede ser utilizado en otros proceso de extracción de cobre, o el ácido puede ser consumido por medio del uso de materiales adecuados, tales como, por ejemplo, el mineral de cobre de bajo grado, productos de desecho de minas, y/u otros productos rocosos que contienen minerales neutralizadores de ácido, tales como piedra caliza, dolomita, feldespato, y similares. De acuerdo con otro aspecto de una modalidad ejemplar de la presente invención, el ácido que se genera en las etapas de lixiviación a presión y de extracción por vía electrolítica es reciclado de vuelta al paso de lixiviación a presión y provee el ácido necesario para la lixiviación efectiva del cobre. De este modo, el uso de la solución que contiene ácido reciclado, en lugar de ácido sulfúrico concentrado, es económicamente ventajoso. De acuerdo con otro aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, los sólidos residuales del paso de lixiviación a presión son aplicados a operaciones de lixiviación de vertedero (triturados o sin triturar), tiraderos de residuos de minas, pilas, otras operaciones de lixiviación y/o similares. Estas y otras ventajas de un proceso de acuerdo con los varios aspectos de la presente invención serán claras para aquellos capacitados en la técnica después de leer y comprender la siguiente descripción detallada con referencia a las figuras que la acompañan.

Breve Descripción de los Dibujos La materia objeto de la presente invención es señalada de manera particular y reivindicada de forma distintiva en la parte fmal de la especificación. Un entendimiento más completo de la presente invención, sin embargo, puede ser obtenido de una mejor manera refiriéndonos a la descripción detallada cuando se considera en relación con las figuras que la acompañan, en donde los numerales similares denotan elementos similares y en donde: La Figura 1 ilustra un diagrama de flujo de un proceso de recuperación de cobre de acuerdo con una modalidad ejemplar de la presente invención; La Figura 1A ilustra un diagrama de flujo de un aspecto de una modalidad ejemplar de la presente invención; La Figura 2 ilustra un diagrama de flujo de varios aspectos de un proceso de recuperación de cobre de acuerdo con una modalidad ejemplar de la presente invención; y La Figura 3 es una gráfica que gráfica la concentración de cobre en el residuo de la lixiviación a presión como una función de la adición de ácido de acuerdo con varios aspectos de una modalidad ejemplar de la invención.

Descripción Detallada de las Modalidades Preferidas Varias modalidades de la presente invención muestran avances importantes sobre procesos de la técnica anterior, particularmente en cuanto a la recuperación del cobre y a la eficiencia del proceso. De acuerdo con una modalidad ejemplar de la presente invención, un proceso para la recuperación de cobre a partir de un material que contiene cobre incluye los pasos de: (i) proveer un flujo de alimentación que comprende material que contiene cobre; (ii) someter cuando menos una porción del flujo de alimentación que contiene cobre a una trituración fina controlada; (iii) sujetar a lixiviación a presión el flujo de alimentación que contiene cobre para producir una solución que contiene cobre; (iv) recuperar mediante extracción por vía catalítica cobre de cátodo a partir de la solución que contiene cobre; (v) tratar cuando menos una porción de un flujo de electrolito pobre procedente del paso de recuperación de cobre por una extracción de disolvente/solución seguida de una operación de extracción por vía electrolítica; (vi) reciclar cuando menos una porción del flujo de electrolito pobre al paso de lixiviación a presión para; y (vii) dirigir cuando menos una porción del residuo de la lixiviación a presión a una operación de lixiviación de vertedero u otro tipo de lixiviación. Tal como se utiliza aquí el término "lixiviación a presión" se referirá a un proceso de recuperación de metal en el que el material es puesto en contacto con una solución ácida y oxígeno bajo condiciones de temperatura y presión elevadas. Los procesos de recuperación de cobre que actualmente existen y que utilizan la lixiviación atmosférica convencional o a la lixiviación a presión, extracción de disolvente/solución y los pasos de proceso de extracción por vía electrolítica pueden, en muchas instancias, ser retro ajustados de manera fácil para explotar los muchos beneficios comerciales que la presente invención provee. Los procesos de lixiviación a presión temperatura medias o altas para la calcopirita son por lo general conceptualizadas como aquellos procesos que operan a temperaturas de aproximadamente 120 °C a aproximadamente 190 °C o hasta 220 °C. Refiriéndonos primero a la Figura 1 , de acuerdo con varios aspectos de la presente invención, se provee un material 101 que contiene metal para el procesamiento. El material 101 que contiene metal puede ser un mineral, un concentrado, un precipitado, o cualquier otro material a partir del cual el cobre y/u otros valores de metal pueden ser recuperados. Valores de metal tales como, por ejemplo, el cobre, oro, plata, metales del grupo del patino, níquel, cobalto, molibdeno, renio, uranio, metales de tierras raras, y similares, pueden ser recuperados a partir de materiales que contienen metal de acuerdo con varias modalidades de la presente invención. Los diversos aspectos y modalidades de la presente invención, sin embargo, muestran ser específicamente ventajosos en relación con la recuperación del cobre a partir de minerales de sulfuro que contienen cobre, tales como, por ejemplo, minerales y/o concentrados y/o precipitados que contienen calcopirita (CuFeS2), calcosita (Cu2S), bornita (Cu5FeS4), covelita (CuS), enargita (Cu3AsS4), digenita (CU9S5) y mezclas de estas. De este modo, el material 101 que contiene metal preferiblemente es un mineral de cobre, concentrado o precipitado, y, más preferiblemente, es un mineral de sulfuro que contiene cobre, concentrado o precipitado. De acuerdo con aun otro aspecto de la presente invención, el material 101 que contiene metal puede comprender un concentrado que no es un concentrado de flotación o un precipitado de esta. Para facilidad de la disertación, la descripción de las varias modalidades ejemplares de la presente invención de aquí en adelante se enfocarán de manera general en la recuperación de valores de metal deseados a partir del mineral o concentrado que contiene calcopirita, sin embargo, cualquier material que contenga un metal adecuado puede ser utilizado. De acuerdo con una modalidad ejemplar de la presente invención, el cobre es el metal que va a ser recuperado a partir de un material que contiene el metal, tal como un concentrado de sulfuro de cobre. Un aspecto de esta modalidad ejemplar involucra el uso de un concentrado de sulfuro de cobre producido por medio de flotación por espuma. En la preparación para la flotación por espuma, el flujo de alimentación del material que contiene el metal es triturado a un tamaño de partícula adecuado para liberar las partículas que contienen mineral a partir de los materiales de ganga. Sin embargo, como se anotó anteriormente, también pueden utilizarse otros concentrados.

El material 101 que contiene metal puede ser preparado para el procesamiento de recuperación de metal en cualquier manera que permita que las condiciones del material 101 que contiene cobre sean las adecuadas para el método de procesamiento elegido, debido a que tales condiciones pueden afectar la efectividad general y la eficiencia de las operaciones de procesamiento. Por ejemplo, las condiciones del flujo de alimentación tales como el tamaño de partícula, la composición, y las concentraciones del componente pueden afectar la efectividad total y la eficiencia de las operaciones de procesamiento corriente abajo, tales como, por ejemplo, la lixiviación atmosférica o la lixiviación a presión. La composición deseada y los parámetros de concentración del componente pueden ser logrados a través de una variedad de etapas de procesamiento químico y/o físico, elección la cual dependerá de los parámetros de operación del esquema de procesamiento elegido, costo del equipo y especificaciones del material. Es generalmente sabido que los procesos hidrometalúrgicos, particularmente los procesos de lixiviación a presión, son sensibles al tamaño de partícula. De este modo, es práctica común en el área de la hidrometalurgia extractiva el dividir finamente, triturar, y/o moler especies minerales para reducir los tamaños de partícula antes del procesamiento por medio de la lixiviación a presión. Se ha apreciado generalmente que la reducción del tamaño de partícula de una especie mineral, tal como, por ejemplo, un sulfuro de cobre, permite la lixiviación a presión bajo condiciones menos extremas de presión y temperatura para lograr la misma extracción de metal que se lograría bajo condiciones de temperatura y presión más altas. La distribución del tamaño de partícula también puede afectar otras condiciones de lixiviación, tales como, por ejemplo, la concentración ácida y la sobre presión del oxígeno. Una variedad de técnicas y dispositivos aceptables para la reducción del tamaño de partícula del material que contiene cobre están disponibles actualmente, tales como molinos de bola, molinos de torre, molinos de trituración súper fina, molinos de desgaste, molinos de agitación, molinos horizontales y similares, y pueden desarrollarse posteriormente técnicas adicionales que pueden lograr el resultado deseado de aumentar el área de superficie del material que va a ser procesado. Por ejemplo, el material 101 que contiene metal puede prepararse para el procesamiento de recuperación del metal por medio de una operación de trituración fina y controlada. De manera preferente, resulta ventajoso no solo reducir el tamaño de las partículas del material que contiene el metal en el flujo de proceso, sino también asegurarse de que la proporción en peso de las partículas más gruesas sea minimizada. Se obtienen ventajas significativas en la eficiencia de procesamiento y en la recuperación del cobre al permitir que sustancialmente todas las partículas reaccionen completamente de manera sustancial. De acuerdo con una modalidad de la presente invención, y con particular referencia a la Figura 1 y la Figura 1A, si bien la trituración fina controlada puede utilizar cualquier metodología que se conozca ahora o que se pueda concebir posteriormente, en general, el paso de trituración 1010 incluye el paso de trituración fina 1010A, el paso opcional de clasificación de tamaño 1010B y el paso de separación sólido líquido 1010C. Preferiblemente, la trituración de acuerdo con este aspecto de la presente invención se lleva a cabo de una manera escalonada o de circuito cerrado. Esto es, preferiblemente las partículas más gruesas del material 101 que contiene metal son trituradas de manera adecuada al nivel deseado, mientras que las partículas que ya están en o por debajo del nivel deseado se someten a una ligera o incluso a ninguna trituración adicional. Como tal, pueden obtenerse ahorros en costos en relación con las operaciones de trituración, mientras que al mismo tiempo se limita el tamaño y la proporción en peso de las partículas más gruesas. Sin embargo, la trituración de circuito abierto también puede producir un producto aceptable. Con referencia continuada a la Figura 1A, preferiblemente tecnología de ciclón, tal como, por ejemplo, el uso de ciclones, o mini ciclones, es utilizada para facilitar el paso de clasificación de tamaño 1010B mediante la separación de materiales relativamente gruesos de materiales relativamente finos. Esto es, después de que el material 101 es molido en el paso de trituración fina controlada 1010A, el material grueso 10 es separado de manera adecuada del material fino 12, de forma que el material grueso 10 puede ser triturado adicionalmente, tal como se muestra en la Figura 1 A en el flujo 1 1. De manera similar, de acuerdo con un aspecto de una modalidad ejemplar de la invención en donde el método de trituración elegido y el dispositivo utilizan un agente de procesamiento líquido (tal como, por ejemplo, agua de proceso) para facilitar la trituración en la etapa de trituración súper fina 1010, una etapa opcional de separación sólido-líquido 1010C puede ser utilizada para remover el exceso de líquido de procesamiento 13 del flujo del proceso 102 previo a la lixiviación a presión, y preferiblemente reciclar el exceso de líquido de proceso 13 a la etapa de trituración súper fina 1010A para su reutilización. Dependiendo de la configuración del dispositivo de trituración, la etapa de separación sólido-líquido 1010C puede o no ser requerida. Sí, sin embargo, el líquido del proceso es agregado al material 101 que contiene cobre antes de o durante la trituración súper fina 1010, puede ser deseable remover cuando menos una porción del líquido del proceso agregado a partir del flujo 102 de material que contiene cobre previo a la operación de lixiviación a presión 1030 para optimizar la densidad de la lechada. El paso de trituración 1010 resulta preferiblemente en material 1 10 que está siendo triturado finamente, de forma tal que el tamaño de partícula del material que está siendo procesado se reduzca de forma tal que sustancialmente todas las partículas sean lo suficientemente pequeñas para reaccionar de manera sustancialmente completa durante la lixiviación a presión. De acuerdo con varios aspectos de la presente invención pueden emplearse de manera ventajosa diversos tamaños de partícula y de distribuciones de tamaños de partículas. Por ejemplo, de acuerdo con un aspecto de la presente invención el paso de trituración 1010 resulta en material 1 10 que está siendo finamente triturado a un P80 en el orden de menos de aproximadamente 25 mieras, y preferiblemente en el orden de un P80 entre aproximadamente 13 y aproximadamente 20 mieras. De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, el material que contiene cobre tiene un P80 de menos de aproximadamente 250 mieras, preferiblemente un P80 de desde aproximadamente 75 hasta aproximadamente 150 mieras, y más preferiblemente un P80 en el orden de aproximadamente 5 a aproximadamente 75 mieras. De acuerdo con aun otro aspecto de la presente invención, una distribución de tamaño de partícula de aproximadamente 98 por ciento que pasa aproximadamente 25 mieras es preferible, y más preferible, el flujo del material que contiene metal tiene una distribución de tamaño de partícula de aproximadamente 98 por ciento que pasa desde aproximadamente 10 a aproximadamente 23 mieras, y de manera óptima desde aproximadamente 13 a aproximadamente 15 mieras.

Si bien, como se anotó, el paso de trituración 1010 puede ser llevado a cabo de cualquier manera, la trituración fina controlada satisfactoria puede ser lograda usando un dispositivo de trituración fina, tal como, por ejemplo, un molino de flecha horizontal con agitación con placas deflectoras o un molino con agitación vertical sin placas deflectoras. Tal dispositivo ejemplar incluye el Isamill desarrollado en conjunto por Mount Isa Mines (MIM), Australia, y Netzsch Feinmahltechnik, Alemania y el molino SMD o Detritor fabricado por Metso Minerals, Finlandia. Preferiblemente, si un molino horizontal es utilizado, el medio de trituración sería de 1.2/2.4 mm o 2.4/4.8 mm de arena de Colorado, la cual puede obtenerse en Oglebay Norton Industrial Sands Inc., Colorado Springs, Colorado. Sin embargo, puede utilizarse cualquier medio de trituración que permita lograr la distribución del tamaño de partícula que se desee, el tipo y tamaño del cual puede depender de la aplicación elegida, el tamaño del producto deseado, las especificaciones del fabricante del dispositivo de trituración, y similares. Los medios ejemplares incluyen, por ejemplo, arena, sílice, cuentas de metal, cuentas de cerámica, y bolas de cerámica. El material triturado que contiene metal puede ser combinado con un líquido antes de entrar a la etapa de procesamiento reactivo 1030 (descrita más adelante). Preferiblemente, si se emplea, el líquido comprende agua, pero cualquier líquido adecuado puede ser empleado, tal como, por ejemplo, refinado, solución lixiviada cargada, o electrolito pobre. Por ejemplo, una porción del electrolito pobre del proceso de extracción directa por vía electrolítica (por ejemplo, el flujo 1 19) puede ser combinada con el material desmenuzado que contiene metal para formar un flujo 103 de material que contiene metal para su distribución a la etapa de procesamiento reactivo 1030. De esta forma, el ácido es reciclado al flujo de proceso de forma que este ayude a satisfacer la demanda de ácido de la etapa de procesamiento reactivo 1030. La combinación de un líquido con el material que contiene metal puede ser lograda usando uno o más de una variedad de técnicas y dispositivos, tales como, por ejemplo, el mezclado en línea o usando un tanque de mezclado u otro recipiente adecuado. De acuerdo con un aspecto ejemplar de una modalidad de la invención, la concentración del material sólido que contiene metal en el flujo del material (esto es, la densidad de lechada) está en el orden de menos de aproximadamente cincuenta (50) por ciento en peso de la corriente, y preferiblemente aproximadamente cuarenta (40) por ciento en peso del flujo. Sin embargo pueden usarse otras densidades de lechada que sean adecuadas para el transporte y procesamiento subsiguiente. De acuerdo con un aspecto de la presente invención, es deseable separar el cobre en una corriente reciclada de electrolito pobre procedente de la extracción por vía electrolítica del ácido, y también reducir la cantidad de contaminantes en la porción del flujo que va a ser sometido al proceso de recuperación de metal. En tal proceso de separación, el ácido que es removido del flujo de electrolito pobre reciclado puede ser rechazado del circuito de proceso, llevando con este cuando menos una porción de los contaminantes del metal y otras impurezas solubles procedentes del flujo de alimentación que contiene cobre y el flujo de electrolito pobre reciclado. Cualquier número de procesos y técnicas de separación convencionales o que se conciban posteriormente pueden ser útiles para lograr la separación del cobre del ácido en el flujo de alimentación. Por ejemplo, procesos y/o técnicas de separación tales como la precipitación, la lixiviación a presión y temperaturas bajas, intercambio de iones/extracción de disolvente ácido, separación de membrana, cementación, reducción de presión, sulfuración, y/o el uso de celdas liberadoras pueden ser útiles para este propósito. El aspecto de separación de una modalidad preferida de la invención contribuye a proveer un flujo de ácido resultante que contiene una fracción relativamente pequeña de cobre, el cual puede ser utilizado para aplicaciones de lixiviación, control de pH, u otras aplicaciones. Además, el uso de un proceso de separación de acuerdo con este aspecto de la invención puede ser particularmente ventajoso en que este puede permitir que los contaminantes del flujo del material que contiene cobre, no refinado, puedan ser removidos de la corriente de material que contiene cobre e incorporarlos dentro del flujo de ácido resultante. Debido a que el flujo de ácido resultante es removido preferiblemente del proceso de recuperación de metal junto con este y a que es utilizado en operaciones remotas, desechado, o neutralizado, los contaminantes contenidos en este son de manera similar retirados del proceso de recuperación del metal y de este modo se previene que se acumulen en el flujo de proceso. Esto puede ser una ventaja importante ya que tales contaminantes, particularmente los contaminantes metálicos, por lo general tienen efectos nocivos sobre la efectividad y la eficiencia del proceso de recuperación deseado del metal. Por ejemplo, los contaminantes de metal y otras impurezas en el flujo de proceso, si no son controladas de manera cuidadosa y/o minimizadas, pueden contribuir a que las propiedades físicas y/o químicas se vean disminuidas en el cobre de cátodo producido por medio de la extracción por vía electrolítica, y pueden de este modo degradar el producto de cobre y disminuir su valor económico. Refiriéndonos una vez más a la Figura 1 , de acuerdo con un aspecto de una modalidad preferida de la invención, el flujo 10 de material que contiene cobre se somete a una separación, tal como, por ejemplo, un paso de precipitación, el cual, en este proceso ejemplar, sirve para precipitar el cobre solubilizado del flujo del electrolito pobre reciclado sobre las superficies de partículas sólidas en el flujo de material que contiene cobre. Tal como se discutió con detalle anteriormente, este aspecto ofrece una ventaja importante ya que esta permite la recuperación de cobre a partir de un flujo de electrolito pobre que de otra forma puede perderse o que requeriría de un procesamiento adicional de recuperación, resultando de manera potencial en un beneficio económico importante. En este aspecto preferido de la presente invención, el paso de precipitación involucra el que el flujo del material que contiene cobre se combine con un flujo de dióxido de azufre (S02) 109 y un flujo de electrolito pobre 108 en un recipiente de procesamiento adecuado. Por ejemplo, en la modalidad ilustrada en la Figura 1 , el flujo de electrolito pobre 108 puede comprender un flujo de sulfato de cobre ácido reciclado y generado durante una operación de extracción por vía electrolítica. También pueden utilizarse otros flujos, sin embargo, preferiblemente flujos ricos en cobre. Preferiblemente, la precipitación es llevada a cabo de forma tal que cobre procedente del electrolito pobre se precipite, cuando menos de forma parcial, sobre la superficie de las partículas, de material que contiene cobre, sin reaccionar dentro del flujo 101 en la forma de sulfuras de cobre, tales como por ejemplo CuS. De acuerdo con un aspecto preferido de la invención, la etapa de separación de cobre 1010 es llevada a cabo a una temperatura ligeramente elevada, tal como desde aproximadamente 70 °C a aproximadamente 180 °C, preferiblemente desde aproximadamente 80 °C a aproximadamente 100 °C, y más preferiblemente a una temperatura de aproximadamente 90 °C. El calentamiento, si es necesario, puede ser efectuado a través de cualquier medio convencional, tal como con bobinas de calentamiento eléctrico, una manta de calentamiento, intercambio de calor con fluidos de proceso, y otras formas conocidas actualmente o que se conciban en el futuro. En un proceso ejemplar, se puede generar vapor en otras áreas de proceso, y puede ser dirigido hacia el recipiente de procesamiento en la etapa de separación del cobre 1010 para proveer el calor deseado para mejorar el proceso de precipitación. El tiempo de residencia para el proceso de precipitación del cobre puede variar, dependiendo de factores tales como la temperatura de operación del recipiente de procesamiento y la composición del material que contiene cobre, pero típicamente varía desde aproximadamente treinta (30) minutos hasta aproximadamente 6 horas. Preferiblemente, las condiciones son seleccionadas de forma tal que cantidades significativas de cobre sean precipitadas. Por ejemplo, proporciones de precipitación en el orden de aproximadamente 98% de precipitación de cobre han sido logradas en recipientes de procesamiento mantenido a aproximadamente 90 °C por aproximadamente 4 horas. Refiriéndonos ahora a la Figura 1 , después de que la corriente 103 de material que contiene metal ha sido preparada de manera adecuada para el procesamiento por medio de la trituración fina controlada, adición de líquido, y, de manera opcional, otros proceso de acondicionamiento físico y/o químico, esta se somete a un paso de procesamiento reactivo 1030, por ejemplo, extracción de metal por medio de lixiviación a presión. De acuerdo con una modalidad de la presente invención, el paso de procesamiento reactivo 1030 comprende la lixiviación a presión. Preferiblemente, el paso de procesamiento reactivo 1030 es un proceso de lixiviación de presión y temperatura medias que trabaja a una temperatura dentro del rango de aproximadamente 140 °C a aproximadamente 230 °C. De acuerdo con una modalidad, preferiblemente la lixiviación a presión es llevada a cabo dentro del rango de aproximadamente 140 °C a aproximadamente 180 °C, y por lo general, por arriba de aproximadamente 160 °C, y más preferiblemente en el rango de aproximadamente 160 °C a aproximadamente 170 °C. De acuerdo con otra modalidad, la lixiviación a presión es llevada a cabo a temperatura por arriba de los 180 °C, y preferiblemente dentro del rango de aproximadamente 180 °C a aproximadamente 220 °C, y más preferiblemente dentro del rango de aproximadamente 190 °C a aproximadamente 210 °C. De acuerdo con varios aspectos de la presente invención, el rango de temperatura óptimo seleccionado para la operación tenderá a maximizar la extracción de cobre y otros metales; a optimizar la producción de azufre elemental (S°), a minimizar el consumo de ácido fresco, y de este modo a reducir los requerimientos de ácido de reposición. El ácido y el azufre se preparan a partir de la oxidación de un sulfuro de acuerdo con las siguientes reacciones: 4CuFeS2 + 1702 + 4H20 2Fe203 + 4Cu2+ + 8H+ + 8S042~ (1) 4CuFeS2 + 8H+ + 502 -» 2Fe203 + 4Cu2+ + 8S° + 4H20 (2) Preferiblemente, de acuerdo con la presente invención, las condiciones (temperatura, concentración de ácido) para el paso de lixiviación a presión son seleccionadas de manera adecuada para lograr un balance ventajoso entre las reacciones (1) y (2), pero tendiendo a reducir o eliminar el consumo de ácido fresco de reposición y de esta manera los costos asociados con la reposición de ácido, pero sin sacrificar la extracción de cobre en ninguna medida importante. La cantidad de ácido introducido al recipiente de lixiviación a presión varia dependiendo de los parámetros de reacción, particularmente, la temperatura de reacción, la disolución del hierro, la extracción de cobre, y la oxidación del azufre. El ácido de reposición puede ser introducido dentro del recipiente de lixiviación a presión en la forma de ácido fresco o ácido reciclado a partir del mismo proceso de recuperación u otro proceso. En ciertos casos, el ácido de reposición es introducido en el orden de desde aproximadamente 300 a aproximadamente 650 kilogramos por tonelada de concentrado, o menos; sin embargo, se requiere menor ácido de reposición a temperaturas más altas. Los presentes inventores han descubierto que los parámetros de operación del proceso de recuperación del metal de la presente invención pueden ser optimizados para lograr cualquier número de objetivos económicos, de procesamiento o de producción. Hablando de manera general, por ejemplo, a una proporción fija de reciclamiento de ácido, conforme la temperatura en la etapa de lixiviación a presión es aumentada, se consume más oxígeno, se produce más ácido, y se produce menos azufre elemental. La disolución del fierro puede ser controlada a temperaturas más altas por medio de la reducción del ácido reciclado procedente del flujo 119. Más aún, manteniendo todos los otros parámetros constantes, conforme la temperatura en la etapa de lixiviación a presión es aumentada, la recuperación de cobre puede ser maximizada. De este modo, a temperaturas elevadas y a una proporción fija de reciclamiento de ácido, más ácido puede ser producido durante la lixiviación a presión (esto es, ácido en exceso que debe ser consumido) y más oxígeno puede ser consumido, pero una mayor recuperación de cobre puede ser posible. A temperaturas más bajas (por ejemplo, 140-150 °C), la operación de lixiviación a presión puede requerir más ácido reciclado y la recuperación de cobre puede ser reducida, pero menos oxígeno es demandado y el costo de consumo del exceso de ácido es reducido. Dentro de un rango de temperatura de desde aproximadamente 150 °C a aproximadamente 170 °C, sin embargo, puede ser posible un proceso autógeno de ácido - esto es, la operación de lixiviación a presión puede producir aproximadamente el ácido que esta requiere. Como tal, puede ser posible reducir o eliminar los costos de ácido de reposición y la atenuación de ácido mientras se logra una recuperación de cobre aceptable y un consumo de oxígeno moderado. Sin embargo, de acuerdo con otras modalidades de la presente invención se pueden utilizar temperaturas más elevadas. Por ejemplo, en el rango de aproximadamente 200 °C a aproximadamente 210 °C puede haber una tendencia a mejorar la recuperación de cobre. Deberá notarse que cualquiera de los escenarios anteriores puede ser deseable bajo ciertas circunstancias. Esto es, factores extrínsecos - tales como los costos de energía y de materias primas o el precio en el mercado del cobre y/u otros valores de metales recuperables - pueden dictar si sería más deseable económicamente trabajar la operación de lixiviación a presión a temperaturas más bajas (por ejemplo, si el costo de atenuación de ácido es mayor que la compra de ácido, si el oxígeno es caro, si los costos de energía son altos, y/o si el precio del cobre es bajo), o temperaturas más altas (por ejemplo, si el costo de la atenuación del ácido es menor que la compra del ácido, si el ácido puede ser usado de manera benéfica en otro lugar, si el oxígeno no es caro, si los costos de energía son bajos, y/o si el precio del cobre es alto). En condiciones de temperatura media (esto es, entre aproximadamente 140 °C y aproximadamente 180 °C), el ión férrico en solución se hidrolizará en el recipiente de lixiviación a presión para formar hematina y ácido sulfúrico por medio de la siguiente reacción: Fe2(S04)3 (aq) + 3H20 (1) Fe203 (s) + 3H2S04 (aq) Conforme la concentración de fierro en el recipiente de lixiviación a presión aumenta, la concentración de fierro en el flujo de electrolito rico (esto es, el licor de la descarga de la lixiviación a presión) también aumenta. Al aumentar el fierro en la descarga de la lixiviación a presión resulta por lo general en una caída no deseada en el eficiencia real en las subsiguientes operaciones de extracción por vía electrolítica. La eficiencia real disminuida en la extracción por vía electrolítica resulta en costos de operación aumentados por unidad de cobre recuperado a través de la extracción por vía electrolítica. La adición de ácido total (ácido libre en solución más el contenido de ácido equivalente de fierro de la solución) al paso de lixiviación a presión es controlada de manera preferible para optimizar la extracción de cobre (tal como se indica por el cobre en el residuo) y el fierro en el electrolito rico para extracción directa por vía electrolítica. En general, el contenido de cobre del residuo disminuye con el aumento de la adición de ácido total al paso de lixiviación a presión, mientras que la cantidad de fierro en solución tiende a aumentar con el aumento de la adición de ácido total. De acuerdo con una modalidad ejemplar de la invención, un proceso para la recuperación de cobre a partir de un material que contiene cobre es operada de forma tal que la más alta adición de ácido total al recipiente de lixiviación a presión es utilizada por arriba de la cual hay muy poco o incluso ningún beneficio adicional para el contenido de cobre del residuo. De acuerdo con una modalidad de la invención, la adición de ácido total al recipiente de lixiviación a presión está en el rango de desde aproximadamente 400 a aproximadamente 500 kg/tonelada. Volviendo otra vez más a la Figura 1, el paso de procesamiento reactivo 1030 puede ocurrir en cualquier recipiente de lixiviación a presión diseñado para contener la mezcla de lixiviación a presión en las condiciones de temperatura y presión deseadas para el tiempo de residencia requerido de lixiviación a presión. De acuerdo con un aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, el recipiente de lixiviación a presión usado en el paso de procesamiento 1030 es un recipiente horizontal de lixiviación a presión de compartimentos múltiples, con agitación. Sin embargo, deberá apreciarse que, dentro del alcance de la presente invención, puede utilizarse cualquier recipiente de lixiviación a presión que permita adecuadamente que el flujo 103 de material que contiene metal sea preparado para la recuperación del cobre. Durante el paso del procesamiento reactivo 1030, el cobre y/u otros valores de metal pueden ser solubilizados o liberados de otro modo en preparación para procesos de recuperación posteriores. Puede utilizarse cualquier sustancia que ayude en la solubilización -y de este modo libere- el valor de metal, liberando de esta forma el valor de metal a partir de un material que contiene metal. Por ejemplo, en donde el cobre es el metal que está siendo recuperado, un ácido, tal como el ácido sulfúrico, puede ser puesto en contacto con el material que contiene el cobre de forma tal que el cobre pueda ser liberado para los pasos de recuperación posteriores. Sin embargo, deberá apreciarse que cualquier método adecuado de liberación de valores de metal en preparación para los pasos de recuperación de metal posteriores puede ser utilizado dentro del alcance de la presente invención. Cualquier agente capaz de ayudar en la solubilización del cobre, tal como, por ejemplo, ácido sulfúrico, puede ser proveído durante el paso de procesamiento reactivo 1030, tal como, por ejemplo, la lixiviación a presión a temperatura media, en una variedad de maneras. Por ejemplo, tal ácido puede ser proveído en un flujo de enfriamiento proveído por el reciclaje del electrolito pobre 119 procedente de la etapa de extracción por vía electrolítica 1070. Sin embargo, deberá apreciarse que cualquier método para proveer la solubilización del cobre está dentro del alcance de la presente invención. La cantidad de ácido agregada durante la lixiviación a presión es equilibrada preferiblemente de acuerdo con el ácido requerido para optimizar la extracción de cobre y, si se desea, para lograr sustancialmente un proceso autógeno de ácido. De acuerdo con varios aspectos de la presente invención, el proceso de lixiviación a presión ocurre de un modo diseñado adecuadamente para promover de manera sustancial la solubilización completa del cobre, puede ser deseable introducir materiales adicionales para mejorar el proceso de lixiviación a presión. De acuerdo con un aspecto de la presente invención, durante la lixiviación a presión en un recipiente de lixiviación a presión, se inyecta el oxígeno suficiente 105 al recipiente para mantener una presión parcial de oxígeno de desde aproximadamente 50 a aproximadamente 250 psig, preferiblemente de desde aproximadamente 75 a aproximadamente 220 psig, y más preferiblemente de desde aproximadamente 150 hasta aproximadamente 200 psig. Adicionalmente, debido a la naturaleza de la lixiviación a presión a temperatura media, la presión de operación total (incluyendo la presión parcial del oxígeno) en el recipiente de lixiviación a presión es por lo general superatmosférica, preferiblemente de desde aproximadamente 100 a aproximadamente 750 psig, más preferiblemente de desde alrededor de 250 a alrededor de 400 psig, y más preferiblemente de desde aproximadamente 270 a aproximadamente 350 psig. El tiempo de residencia para la lixiviación a presión puede variar, dependiendo de factores tales como, por ejemplo, las características del material que contiene cobre y la presión y temperatura de operación del recipiente de lixiviación a presión. En un aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, el tiempo de residencia para la lixiviación a presión a temperatura media de calcopirita está en el rango de aproximadamente 30 a aproximadamente 180 minutos, más preferiblemente de desde aproximadamente 60 a aproximadamente 150 minutos, y más preferiblemente en el orden de aproximadamente 80 a aproximadamente 120 minutos. El control del proceso de lixiviación a presión, incluyendo el control de la temperatura en el recipiente de lixiviación a presión, puede ser logrado por medio de cualquier método convencional o que se conciba en el futuro. Por ejemplo, con respecto al control de temperatura, preferiblemente el recipiente de lixiviación a presión incluye una característica de retroalimentación de control de temperatura. Por ejemplo, de acuerdo con un aspecto de la invención, la temperatura del recipiente de lixiviación a presión se mantiene a una temperatura dentro del rango de aproximadamente 140 °C a aproximadamente 180 °C y más preferiblemente dentro del rango de aproximadamente 150 °C a aproximadamente 175 °C. De acuerdo con otro aspecto de la invención, la temperatura puede ser seleccionada adecuadamente para que esté por arriba de aproximadamente 180 °C, y más preferiblemente dentro del rango de aproximadamente 180 °C a aproximadamente 220 °C. Como tal, puede ser útil un amplio rango de temperaturas en relación con los varios aspectos de la presente invención. Debido a la naturaleza exotérmica de la lixiviación a presión de sulfuras de metal, el calor generado por medio de la lixiviación a presión a temperatura media es generalmente más de el que se necesita para calentar el flujo de alimentación a la temperatura de operación deseada. De este modo, con el fin de mantener una temperatura de lixiviación a presión preferible, un líquido de enfriamiento 106 puede ser introducido dentro del recipiente de lixiviación a presión durante la operación de lixiviación a presión. De acuerdo con un aspecto de una modalidad de la presente invención, el líquido de enfriamiento 106 es preferiblemente puesto en contacto con el flujo de alimentación en el recipiente de lixiviación a presión durante la lixiviación a presión. El líquido de enfriamiento 106 puede comprender agua de reposición, pero puede ser cualquier fluido de enfriamiento adecuado procedente de dentro del proceso o de una fuente externa, tal como un líquido reciclado procedente de la lechada producto, electrolito pobre, o una mezcla de fluidos de enfriamiento. El líquido de enfriamiento 106 puede ser introducido dentro del recipiente de lixiviación a presión a través de la misma entrada que la lechada de alimentación, o de manera alternativa de cualquier forma que efectúe el enfriamiento de la lechada de alimentación. La cantidad de líquido de enfriamiento 106 agregado a la lechada de alimentación durante la lixiviación a presión puede variar, dependiendo del cobre y la concentración de ácido del líquido, la cantidad de minerales de sulfuro en la lechada de alimentación y la densidad de la pulpa de la lechada de alimentación, así como también de otros parámetros del proceso de lixiviación a presión. En un aspecto ejemplar de esta modalidad de la invención, una cantidad suficiente de líquido de enfriamiento es agregado al recipiente de lixiviación a presión para dar lugar a un contenido de sólidos en el flujo de producto 108 en el orden de menos de aproximadamente 50% de sólidos en peso, más preferiblemente dentro del rango de aproximadamente 3 a aproximadamente 35% de sólidos en peso, y más preferiblemente dentro del rango de aproximadamente 6 a aproximadamente 15% de sólidos en peso. De acuerdo con una modalidad de la invención, el líquido de enfriamiento es agregado como un electrolito pobre, el cual controla efectivamente las concentraciones de ácido, fierro y cobre en la lechada de descarga. De acuerdo con un aspecto ejemplar de la presente invención, la lixiviación a presión del flujo 103 es llevada a cabo con la presencia de un agente de dispersión 126. Los agentes de dispersión útiles de acuerdo con este aspecto de la presente invención incluyen, por ejemplo, compuestos orgánicos tales como derivados de lignina, tal como, por ejemplo, lignosulfonatos de calcio y sodio, compuestos de tanino, tales como por ejemplo, quebracho, diamina de ortofenileno (OPD), sulfonatos de alquilo, tales como, por ejemplo alquilbencen sulfonato de sodio, y combinaciones de los anteriores. El agente de dispersión 126 puede ser cualquier compuesto que resista la degradación en el rango de temperatura de la lixiviación a presión a temperatura media (esto es, desde aproximadamente 140 °C a aproximadamente 180 °C) lo suficiente para dispersar el azufre elemental producido durante el proceso de lixiviación a presión y temperatura medias y que logre el resultado deseado de prevenir que el azufre elemental realice la pasivación de los valores de cobre, lo cual puede reducir la extracción de cobre. El agente de dispersión 126 puede ser introducido al recipiente de lixiviación a presión en una cantidad y/o en una concentración suficiente para lograr el resultado deseado. En un aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, los resultados favorables pueden ser logrados durante la lixiviación a presión de la calcopirita usando lignosulfato de calcio en una cantidad de aproximadamente 2 a aproximadamente 20 kilogramos por tonelada, y más preferiblemente en una cantidad de aproximadamente 4 a aproximadamente 12 kilogramos por tonelada; y más preferiblemente en una cantidad de aproximadamente 6 a aproximadamente 10 kilogramos por tonelada de concentrado de calcopirita. De acuerdo con otra modalidad ejemplar de la presente invención, un agente de siembra puede ser introducido al paso de procesamiento reactivo 1030. Un agente de siembra adecuado puede comprender cualquier material capaz de formar un sitio de nucleación para la cristalización y/o crecimiento de especies sólidas. De acuerdo con esto, el agente de siembra puede ser cualquier partícula que actúe como un sitio para la acumulación y/o precipitación de partículas, y pueda originarse a partir de materiales reciclados de otras etapas del proceso de recuperación del metal o puede ser proveído por medio de la adición de substancias que sean extrañas al proceso de recuperación del metal. En algunos casos, el agente de siembra comprende cualquier material que promueve la cristalización, precipitación y/o crecimiento de materiales no deseados -por ejemplo en el caso preferido de la recuperación de cobre, hematina, ganga, y similares-- que de otro modo tienden a encapsular parcialmente o completamente los valores de metal deseados, haciendo que los valores de metal deseados (por ejemplo, cobre y oro) generalmente se tornen indisponibles o menos accesibles para la solución lixiviante. Una fuente de agentes de siembra adecuados y útiles de acuerdo con un aspecto de esta modalidad ejemplar son aquellos materiales que pueden encontrarse en la descarga del recipiente de lixiviación a presión, materiales los cuales pueden ser reciclados con propósitos de siembra. El uso de la descarga del recipiente de lixiviación a presión, reciclada, puede ser deseable por razones económicas, y el uso de un agente de siembra que sea similar o idéntico a las partículas no deseadas en la lechada del proceso de lixiviación a presión puede tender a promover la acumulación de material no deseado. Por ejemplo, en los procesos de recuperación de metal en donde el material no deseado, tal como la hematina, está ya sea presente en el material que contiene metal o es producida como un sub-producto, la introducción del residuo reciclado que contiene hematina procedente de procesos de lixiviación a presión previos de manera similar tenderá a proveer un sitio de nucleación preferencial de hematina liberada o recién formada. En la ausencia de este sitio de nucleación, las partículas no reactivas pueden obstruir los valores de metal deseados a la solubilización por medio de la precipitación sobre la superficie de los valores de metal, haciendo que los valores de metal se tornen irrecuperables. De este modo, la introducción de un agente de siembra para prevenir tal obstrucción puede ayudar en proveer una mejor recuperación del metal. De acuerdo con la modalidad ejemplar ilustrada en la Figura 1, una porción del flujo de residuo sólido 1 10 del paso de separación sólido-líquido 1040 provee un material de siembra adecuado para el paso de procesamiento reactivo 1030. Posterior a que el flujo del material 103 que contiene metal se somete al paso de procesamiento reactivo 1030, el cobre y/o otros valores de metal que se han hecho disponibles por medio del proceso reactivo se someten a uno o más de varios procesos de recuperación del metal. Refiriéndonos otra vez a la Figura 1, el proceso de recuperación del metal 1070 (discutido a continuación) es un proceso para recuperar cobre y/o otros valores de metal, y puede incluir cualquier número de pasos preparatorios o de acondicionamiento. Por ejemplo, una solución que contiene cobre puede ser preparada y acondicionada para la recuperación de metal a través de uno o más pasos de procesamiento físico y/o químico. El flujo del producto procedente del paso de procesamiento reactivo 1030 puede ser acondicionado para ajustar la composición, las concentraciones del componente, el contenido de sólidos, el volumen, la temperatura, presión y/u otros parámetros físicos y/o químicos a valores deseados y de este modo formar una solución adecuada que contenga cobre. Generalmente, una solución que contiene cobre y que acondicionada de manera apropiada contendrá una concentración relativamente alta de cobre soluble en, por ejemplo, una solución de sulfato de ácido, y preferiblemente contendrá una pocas impurezas. De acuerdo con un aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, sin embargo, las impurezas en la solución acondicionada que contiene cobre pueden disminuir finalmente a través del uso de una etapa de extracción de disolvente/solución separada y descrita en relación con la modalidad ilustrada en la Figura 2. Además, las condiciones de la solución que contiene cobre son preferiblemente mantenidas de manera sustancialmente constante para mejorar la calidad y uniformidad del producto de cobre que se recupera finalmente. En un aspecto de una modalidad ejemplar de la presente invención, el condicionamiento de la solución que contiene metal para la recuperación de cobre en un circuito de extracción por vía electrolítica comienza ajustando ciertos parámetros físicos de la lechada de producto procedente del paso de procesamiento reactivo. En un aspecto ejemplar de esta modalidad de la invención, puede ser deseable reducir la temperatura y presión de la lechada de producto a aproximadamente las condiciones ambientales. Un método ejemplar de tal ajuste de las características de temperatura y presión de la lechada de producto que contiene metal procedente de una etapa de lixiviación a presión y temperatura medias es el flasheo atmosférico (tal como la etapa de fiasheo atmosférico 1035 mostrada en la Figura 1). Adicionalmente, los gases flasheados, sólidos, soluciones, y vapor pueden opcionalmente ser tratados de manera adecuada, por ejemplo, por medio del uso de un lavador venturi en donde el agua puede ser recuperada y puede evitarse que los materiales dañinos entren al medio ambiente. De acuerdo con aspectos adicionales de esta modalidad preferida, después de que la lechada de producto ha sido sometida a flasheo atmosférico, por ejemplo, un tanque de flasheo, para lograr de manera aproximada condiciones de presión y temperatura ambientales, la lechada de producto puede ser acondicionada de manera adicional en preparación para los pasos posteriores de recuperación de valores de metal. Por ejemplo, pueden usarse una o más etapas de separación de fase sólida-líquida (tales como la etapa de separación sólido-líquido 1040 ilustrada en la Figura 1) para separar la solución del metal solubilizada a partir de las partículas sólidas. Esto puede ser logrado de cualquier manera convencional, incluyendo el uso de sistemas de filtración, circuitos de decantación en contra corriente (CCD), espesadores, y similares. Tal como se ilustra en la Figura 1, de acuerdo con una modalidad de la invención, el acondicionamiento de la lechada de producto para la recuperación del metal comprende de un paso de separación sólido-líquido 1040 y un paso opcional de tratamiento de electrolito 1050, el cual acondiciona adicionalmente el líquido producto 1 1 1 de forma tal que, por ejemplo, a través de filtración, para remover las partículas finas sólidas y la materia coloidal, tal como, por ejemplo, sílice y/o material que contiene sílice. Una variedad de factores, tales como el balance de material del proceso, las regulaciones medio ambientales, la composición del residuo, consideraciones económicas y similares, pueden afectar la decisión de si se emplea un circuito CCD, un espesador o múltiples espesadores, un filtro o filtros múltiples, y/u otro dispositivo adecuado o una combinación de dispositivos en un mecanismo de separación sólido-líquido. Sin embargo, deberá apreciarse que cualquier técnica de acondicionamiento de la lechada producto para la recuperación posterior del valores de metal está dentro del alcance de la presente invención. Tal como se discute adicionalmente a continuación, los sólidos separados pueden ser sometidos adicionalmente a pasos de procesamiento posteriores, incluyendo la recuperación de metales preciosos o la recuperación de otros valores de metal, tales como, por ejemplo, la recuperación de oro, plata, metales del grupo del platino, molibdeno, zinc, níquel, cobalto, uranio, renio, metales de tierras raras, y similares, por medio de la cianuración u otras técnicas. Los pasos de procesamiento posteriores también pueden incluir procesos de tratamiento para eliminar o recuperar otros constituyentes minerales a partir de los sólidos separados. Alternativamente, los sólidos separados pueden ser sometidos a depuración o al desecho de esta, o, como se anota a continuación, una porción de los sólidos separados puede ser introducida dentro de la etapa de procesamiento reactivo como un agente de siembra. De este modo de acuerdo con un aspecto ejemplar de la modalidad ilustrada en la Figura 1, la lechada de producto 107 procedente del paso de procesamiento reactivo 1030 se somete a flasheo atmosférico 1035 en uno o más tanques de flasheo atmosférico o cualquier otro sistema atmosférico adecuado para liberar presión y para enfriar de manera evaporativa la lechada de producto 107 a través de la liberación de vapor para formar una lechada de producto flasheado 108. La lechada de producto flasheado tiene de manera preferible una temperatura que varía desde aproximadamente 90 °C a aproximadamente 101 °C, una concentración de cobre de desde aproximadamente 40 a aproximadamente 120 gramos/litro, y una concentración de ácido de desde aproximadamente 16 a aproximadamente 50 gramos/litro. De acuerdo con un aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, una porción de lechada de producto flasheada 108 (flujo 123 en la Figura 1), es reciclada a la etapa de lixiviación a presión 1030.

La lechada de producto flasheada 108 también puede contener un residuo sólido en partículas que contiene, por ejemplo, el sub-producto del óxido de fierro de la lixiviación a presión, azufre elemental y otros sub-productos, metales preciosos y otros componentes que son indeseables para un flujo de alimentación para un circuito de extracción por vía electrolítica. De este modo, de acuerdo con los mismos principios discutidos anteriormente, puede ser deseable someter la lechada de producto flasheada a un proceso de separación sólido-líquido, de forma tal que la porción de líquido de la lechada -la solución deseada que contiene cobre- sea separada de la porción sólida de la lechada -el residuo no deseado. Refiriéndonos todavía a la Figura 1 , en una modalidad ilustrada de la invención, la lechada de producto flasheada 108 es dirigida a una etapa de separación sólido-líquido 1040, tal como un circuito CCD. En una modalidad alternativa de la invención, la etapa de separación sólido-líquido 1040 puede comprender, por ejemplo, un espesador o uno o más filtros. En un aspecto de una modalidad ejemplar de 1 a invención, un circuito CCD usa un lavado en contra corriente convencional del flujo de residuo con agua de lavado 109 para recuperar el cobre lixiviado para el producto de solución que contiene cobre y para minimizar la cantidad de cobre soluble que avanza hacia cualesquiera procesos de recuperación de metales preciosos o a la eliminación de residuos. Preferiblemente, se utilizan amplias proporciones de lavado y/o varias etapas CCD para mejorar la efectividad de la etapa de separación sólido-líquido 1040- esto es, cantidades relativamente grandes de agua de lavado 109 se agregan al residuo en el circuito CCD y/o se utilizan varias etapas CCD. Preferiblemente, la porción de la solución del flujo de lechada del residuo es diluida mediante agua de lavado 109 en el circuito CCD a una concentración de cobre de aproximadamente 5 a aproximadamente 200 partes por millón (ppm) en la porción de la solución del flujo de residuo 1 10. De acuerdo con otro aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, la adición de un reactivo químico a la etapa de separación líquido/sólido 1040 puede ser deseable para remover constituyentes nocivos del flujo del proceso. Por ejemplo, puede agregarse un óxido de polietileno para efectuar la remoción de sílice por medio de precipitación, u otros floculantes y/o coagulantes pueden utilizarse para remover otras especies no deseadas del flujo del proceso. Uno de tales reactivos químicos adecuados es el POLYOXMR WSR-301 , disponible por parte de Dow Chemical.

Dependiendo de su composición, el flujo del residuo 1 10 procedente de la etapa de separación líquido/sólido 1040 puede ser neutralizado, desechado, eliminado o sometido a un procesamiento adicional, tal como, por ejemplo, la recuperación de metales preciosos, tratamiento para recuperar otros valores de metal, tratamiento para atenuar o remediar los metales de interés, u otro tratamiento para recuperar o remover otros constituyentes minerales del flujo. Por ejemplo, si el flujo del residuo 1 10 contiene cantidades económicamente importantes de oro, plata y/u otros metales preciosos, puede ser deseable recuperar esta fracción de oro a través de un proceso de cianuración u otro proceso de recuperación adecuado. Si el oro u otros metales preciosos van a ser recuperados del flujo de residuo 110 por medio de técnicas de cianuración, preferiblemente se reduce el contenido de contaminantes en el flujo, tales como el azufre elemental, precipitados de fierro amorfos, minerales de cobre sin reaccionar y el cobre disuelto. Tales materiales pueden promover un consumo de reactivos alto en el proceso de cianuración y de este modo aumentar el gasto de la operación de recuperación de metales preciosos. Tal como se mencionó anteriormente, es de este modo preferible usar una gran cantidad de agua de lavado u otro diluyente o varias etapas durante el proceso de separación del sólido-líquido para mantener niveles bajos de ácido y cobre en el flujo de residuo que contienen sólidos en un intento de optimizar las condiciones para la recuperación subsiguiente de metales preciosos. De manera opcional, tal como se ilustra en la Figura 1 como un aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, una o más etapas de tratamiento de electrolito adicional 1050 pueden ser utilizadas para acondicionar adicionalmente y/o refínar el flujo de proceso 1 11 procedente de la etapa de separación sólido-líquido 1040, tal como, por ejemplo, a través de filtración, espesamiento, decantación en contra corriente, o similares. Más aún, una parte del flujo del proceso 111 (corriente 122 en la Figura 1) puede ser reciclada a la etapa de lixiviación a presión 1030, ya sea directamente o a través de una combinación con la corriente 1 19 de reciclamiento de electrolito pobre (como se muestra) y/u otras corrientes de proceso adecuadas que entren a la operación de lixiviación a presión. De acuerdo con una modalidad ejemplar, el flujo de residuo 1 14 procedente de la etapa de tratamiento de electrolito 1050 se sometida a un tratamiento adicional 1080, en donde, dependiendo de las condiciones del flujo de residuo 1 14, toda o una porción del flujo puede ser neutralizada, desechada, eliminada, o sometida a un procesamiento adicional tal como se describió anteriormente. De acuerdo con una modalidad de la presente invención, y con referencia momentánea a la Figura 2, el flujo de residuo 108, corriente de residuo 110, y/o el flujo de residuo 1 14 pueden ser usados en el aumento de un proceso de lixiviación de vertedero o de escombrera, el PLS del cual puede ser procesado en relación con el respectivo paso 2010 de extracción de solución, paso de desorción 2015 y paso de extracción por vía electrolítica 2030, tal como se describirá a continuación. El flujo 1 13 de solución que contiene cobre procedente de la etapa de tratamiento de electrolito 1050 es entonces sometido de manera preferible a la recuperación de cobre; de acuerdo con un aspecto de una modalidad ejemplar, sin embargo, una porción del flujo 1 13 de la solución que contiene cobre (flujo 120 en la Figura 1) puede ser reciclada a la etapa de lixiviación a presión 1030. Refiriéndonos de nuevo a la Figura 1, de acuerdo con un aspecto de una modalidad de la invención, el flujo 1 13 de la solución que contiene cobre procedente de la etapa de tratamiento del electrolito 1050 es enviado a un tanque 1060 de reciclado de electrolito. El tanque 1060 de reciclado de electrolito facilita de manera adecuada el control del proceso para el circuito 1070 de extracción por vía electrolítica, tal como será discutido con más detalle más adelante. La solución 113 que contiene cobre, es mezclada de manera preferible con un flujo de electrolito pobre 121 en el tanque 1060 de reciclaje de electrolito en una proporción adecuada para dar paso a un flujo de producto 1 15, las condiciones del cual pueden ser elegidas para optimizar el producto resultante del circuito de extracción por vía electrolítica 1070. Con referencia continua a la Figura 1 , el cobre procedente del flujo del producto 1 15 es extraído por vía electrolítica de manera adecuada para producir un producto de cobre de cátodo puro (flujo 1 16). De acuerdo con los varios aspectos de la invención, se provee un proceso en donde, al acondicionamiento apropiado de una solución que contiene cobre, un producto de cobre de cátodo chapado de manera uniforme, de alta calidad, 1 16 pueda ser realizado sin someter la solución que contiene cobre a un proceso de extracción de disolvente/solución antes de que entre al circuito de extracción por vía electrolítica. Tal como aquellos capacitados en la técnica están conscientes, una variedad de métodos y dispositivos están disponibles para la extracción por vía electrolítica del cobre y otros valores de metal, cualquiera de los cuales puede ser adecuado para su uso de acuerdo con la presente invención, siempre que se satisfagan los parámetros del proceso requeridos para el método o dispositivo elegido. Por cuestiones de conveniencia y de un amplio entendimiento de la presente invención, un circuito de extracción por vía electrolítica útil en relación con varias modalidades de la invención puede comprender de un circuito de extracción por vía electrolítica, construido y configurado para operar de una manera convencional. El circuito de extracción por vía electrolítica puede incluir celdas de extracción por vía electrolítica construidas como tanques rectangulares de forma alargada y que contienen cátodos de cobre planos, paralelos y suspendidos que se alternan con ánodos planos de aleación de plomo, colocados perpendicularmente al eje largo del tanque. Una solución de lixiviación que contiene cobre puede ser proveída al tanque, por ejemplo, en un extremo, para que fluya de manera perpendicular (refiriéndonos al patrón de flujo total) hacia el plano de los ánodos y cátodos paralelos, y el cobre puede ser depositado en el cátodo y el agua electrolizada para formar oxígeno y protones en el ánodo con la aplicación de corriente. Puede usarse otra distribución de electrolitos y perfiles de flujo. Se cree que las reacciones electroquímicas principales para la extracción por vía electrolítica del cobre a partir de la solución de ácido son como a continuación sigue: 2CuS04 + 2H20 -» 2Cu° + 2H2S04 + 02 Media reacción del cátodo: Cu2+ + 2e" - Cu0 Media reacción del Ánodo: 2H20 - 4H+ + 02 + 4e~ Volviendo otra vez a la Figura 1 , en una modalidad preferida de la invención, el flujo de producto 115 es dirigido desde el tanque 1060 de reciclaje del electrolito a un circuito de extracción por vía electrolítica 1070, el cual contiene una o más celdas de extracción por vía electrolítica convencionales. Deberá entenderse, sin embargo, que está dentro del alcance de la invención cualquier método y/o dispositivo conocido actualmente o que se conciba posteriormente y que sea adecuado para la extracción por vía electrolítica de cobre a partir de una solución de ácido, de acuerdo con las reacciones a las que se hizo referencia anteriormente o de alguna otra manera. De acuerdo con un aspecto preferido de la invención, el circuito de extracción por vía electrolítica 1070 produce un producto de cátodo de cobre 1 16, de manera opcional, un flujo de gases (no mostrado), y un volumen relativamente grande de una solución ácida que contiene cobre, designada aquí como flujo de electrolito pobre 1 17. Tal como se discutió anteriormente, en la modalidad ilustrada de la invención, una porción del flujo de electrolito pobre 1 17 (flujo de reciclaje del electrolito pobre 1 19 en la Figura 1) es reciclada preferiblemente a la etapa de lixiviación a presión 1030 y/o al tanque 1060 de reciclaje de electrolito. De manera opcional, una porción del flujo 1 13 de solución que contiene cobre (flujo 120 en la Figura 1) procedente de la etapa de tratamiento de electrolito 1050 es combinada con el flujo de reciclaje del electrolito pobre 1 19 y es reciclada a la etapa de lixiviación a presión 1030. Además, de acuerdo con un aspecto de una modalidad ejemplar de la invención, una porción del flujo de electrolito pobre 1 17 (flujo de purga de electrolito pobre 1 18 en la Figura 1) es removida del proceso 100 para la eliminación de impurezas y operaciones de recuperación de cobre residual y/o ácido, tal como, por ejemplo, aquellas ilustradas en la Figura 2. Preferiblemente, el flujo de reciclaje de electrolito pobre 1 19 comprende cuando menos aproximadamente 50 por ciento en peso del flujo de electrolito pobre 1 17, más preferiblemente de desde aproximadamente 60 a aproximadamente 95 por ciento por peso del flujo de electrolito pobre 1 17, y más preferiblemente de desde aproximadamente 80 hasta aproximadamente 90 por ciento en peso del flujo de electrolito pobre 1 17. Preferiblemente, el flujo de purga de electrolito pobre 1 18 comprende menos de aproximadamente 50 por ciento en peso del flujo de electrolito pobre 1 18, más preferiblemente de desde aproximadamente 5 a aproximadamente 40 por ciento en peso del flujo de electrolito pobre 1 17, y más preferiblemente de desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 20 por ciento en peso del flujo de electrolito pobre 117. Los valores de cobre a partir del flujo 1 15 de producto que contiene metal son removidos durante el paso de extracción por vía electrolítica 1070 para producir un producto de cobre de cátodo puro. Deberá apreciarse que de acuerdo con los varios aspectos de la invención, está dentro del alcance de la presente invención un proceso en donde, al acondicionar de manera apropiada la solución que contiene metal, un producto de cobre de cátodo chapado de manera uniforme y de alta calidad, puede ser realizado sin someter la solución que contiene metal a una extracción de disolvente/solución de manera previa al ingreso al circuito de extracción por vía electrolítica. Tal como se anotó de manera previa, el control cuidadoso de las condiciones de la solución que contiene metal que entra a un circuito de extracción por vía electrolítica -especialmente el mantenimiento de una composición de cobre sustancialmente constante en el flujo- puede mejorar la calidad del cobre extraído por vía electrolítica por medio de, entre otras cosas, haciendo posible un chapado uniforme de cobre sobre el cátodo y evitando la porosidad de superficie en el cobre de cátodo, lo cual degrada el producto de cobre y de este modo disminuye su valor económico. De acuerdo con este aspecto de la invención, tal control de proceso puede ser logrado usando cualquiera de una variedad de técnicas y configuraciones de equipos, siempre y cuando los sistemas y/o métodos elegidos mantengan un flujo de alimentación lo suficientemente constante hacia el circuito de extracción por vía electrolítica. Tal como aquellos capacitados en la técnica saben, una variedad de métodos y dispositivos están disponibles para la extracción por vía electrolítica de cobre y otros valores de metal, cualquiera de los cuales puede ser adecuado para su uso de acuerdo con la presente invención, siempre y cuando sean satisfechos los parámetros de proceso requeridos para el método o dispositivo elegido. De acuerdo con una modalidad ejemplar de la invención ilustrada en la Figura 2, el flujo de purga de electrolito pobre 1 18 procedente de la unidad de extracción por vía electrolítica 1070 (Figura 1) es enviado a una etapa de extracción de disolvente/solución 2010. De acuerdo con una modalidad de la invención, la etapa de extracción de disolvente/solución 2010 está configurada para tratar materiales procedentes de operaciones de lixiviación a presión y/o atmosférica 2020 así como también el flujo de purga de electrolito pobre 1 18. La operación de lixiviación 2020 puede utilizar cualquier método de lixiviación a presión o atmosférica convencional o que se desarrolle posteriormente, incluyendo, por ejemplo, la lixiviación de vertedero, lixiviación de pila (algunas veces también referida en la técnica como "lixiviación de desechos"), lixiviación de cuba, lixiviación de tanque, lixiviación de tanque agitado, lixiviación in situ, lixiviación a presión, u otros procesos. De acuerdo con un aspecto de una modalidad preferida de la invención, la operación de lixiviación 2020 es una operación de lixiviación de vertedero convencional consumidora de ácido, en donde un mineral de grado bajo 201 es puesto en contacto con un flujo 202 que contiene ácido y, de manera opcional, otros flujos de proceso, tales como el flujo de refinado 205 procedente de la unidad de extracción disolvente/solución 2010. En la operación de lixiviación 2020, el ácido se filtra hacia abajo a través del vertedero de mineral, solubilizando el cobre que se encuentra en el mineral que contiene cobre en la forma de sulfato de cobre, para formar un flujo 203 de una solución de lixiviación cargada (PLS) rica en cobre. De acuerdo con un aspecto de una modalidad preferida de la invención, la PLS 203 procedente de la operación de lixiviación de vertedero 2020 es combinada con el flujo de purga de electrolito pobre 1 18 de manera previa a su ingreso a la etapa de extracción del disolvente/solución 2010 como la corriente de proceso 204. Tal como se discutió anteriormente, y con referencia adicional a la Figura 2, la operación de lixiviación 2020 puede ser aumentada a través de la adición del residuo de lixiviación a presión. De acuerdo con varias modalidades ejemplares de este aspecto de la presente invención, todo o parte del residuo de la lixiviación a presión puede ser aglomerado con material de mineral, o puede ser agregado al material de alimentación del vertedero antes, durante, y/o después de la aglomeración, o puede ser agregado al mineral o a otro material de lixiviación usado en la operación de lixiviación 2020. No obstante lo precedente, deberá apreciarse que la adición de residuo a la operación de lixiviación 2020 puede ser llevada a cabo con cualquier método conocido o que se conciba posteriormente. Como tal, el residuo de lixiviación a presión puede ser pre-tratado, procesado o manejado de otra manera de cualquier otra forma que resulte adecuada, por ejemplo, mediante el uso de la flotación para elevar el contenido de azufre del residuo. Se cree que la adición del residuo mejora los parámetros de desempeño de la operación de lixiviación 2020. De acuerdo con un aspecto adicional de esta modalidad de la presente invención, como se mencionó de manera breve previamente, el flujo de purga de electrolito pobre 1 18 puede remover de manera ventajosa impurezas del proceso, por ejemplo del proceso de extracción por vía electrolítica. Tales impurezas incluyen, sin limitación, fierro, aluminio, sílice, selenio, magnesio, manganeso, sodio, potasio y otros. En la ausencia de la remoción, tales impurezas pueden acumularse hasta alcanzar niveles nocivos, y, como tal, impactar de manera negativa la eficiencia de producción y la calidad del producto (por ejemplo, cátodo de cobre). La presencia de tales impurezas en el flujo de purga del electrolito pobre 1 18 no impacta por lo general de manera negativa el manejo antes mencionado del flujo de purga del electrolito pobre 1 18.

Como se discutirá con más detalle a continuación, en una modalidad adicional de la presente invención, las impurezas pueden ser removidas antes de la lixiviación a presión a través de cualquier medio adecuado, tal como la precipitación u otros pasos. Con referencia adicional a la Figura 2 la etapa de extracción de disolvente/solución 2010 y la etapa de desorción 2015 de la solución purifican el flujo de proceso que contiene cobre 204 en dos operación unitarias -una operación de extracción, la cual puede tener etapas múltiples, seguida de una operación de desorción. En la etapa de extracción, el flujo de proceso 204 es puesto en contacto con una fase orgánica que consiste de un diluyente en el cual un reactivo selectivo de cobre (esto es, el extractante) es mezclado. Cuando las soluciones son puestas en contacto, el extractante orgánico remueve químicamente el cobre a partir del flujo 204, formando un flujo de refinado acuoso agotado en cobre. El refinado y los flujos orgánicos son subsecuentemente separados en un sedimentador. Después de la separación de las fases orgánica y acuosa en el sedimentador, una porción de la fase acuosa (flujo 205) es por lo general regresado a una o más operaciones de lixiviación para ser recargado con cobre procedente del mineral en la lixiviación atmosférica para formar la PLS, o puede ser reciclada a otras áreas de proceso o ser desechada de manera apropiada. El flujo orgánico pasa a la segunda operación unitaria del proceso de extracción de disolvente/solución, la operación de desorción. En la operación de desorción, el flujo orgánico es puesto en contacto con un electrolito que es fuertemente ácido. Esta solución ácida "desorbe" el cobre del extractante, dejando a la fase orgánica sustancialmente agotada en lo que respecta al cobre. Cuando menos una porción de la fase acuosa de la solución de desorción cargada (flujo 206) es hecha avanzar una planta de extracción por vía electrolítica 2030 como una solución "rica" en cobre. El flujo acuoso 206 es procesado en la planta de extracción por vía electrolítica 2030 para producir cobre del cátodo 207 y un flujo de electrolito pobre que contiene cobre 208, el cual, en un aspecto de una modalidad preferida de la invención, puede ser reciclado en parte a la unidad de extracción de disolvente/solución 2010 y/ a la etapa de lixiviación a presión 1030 (flujo 209 a la Figura 1) y/u otras áreas de proceso. De acuerdo con un aspecto alternativo de la invención, el flujo acuoso 206 puede no ser sometido a la extracción por vía electrolítica inmediatamente después de dejar la unidad de extracción de disolvente/solución, sino que en lugar de esto puede ser mezclado con otros flujos de proceso que contengan cobre, y el flujo resultante entonces es enviado a un circuito de extracción por vía electrolítica. Por ejemplo, toda o una porción del flujo acuoso 206 puede ser mezclada con un flujo de solución que contiene cobre (no mostrado) y un flujo de electrolito pobre (no mostrado) en un tanque de reciclaje de electrolito 1060 (de la Figura 1) para formar un flujo de producto resultante adecuado para la extracción por vía electrolítica en un circuito de extracción por vía electrolítica. En tales casos las soluciones de desorción usadas en la extracción de disolvente/solución 2010 serán muy probablemente estarán constituidas de electrolito gastado procedente del circuito de extracción por vía electrolítica 1070 (de la Figura 1). La remoción de impurezas puede ser facilitada adicionalmente por medio de un proceso adecuado en anticipación a la lixiviación a presión, tal como la separación mencionada anteriormente y/o el paso de precipitación. De acuerdo con este aspecto adicional de la presente invención tal como se mencionó previamente, las impurezas ventajosamente pueden ser removidas del proceso, por ejemplo, el proceso de extracción por vía electrolítica. Tales impurezas incluyen, sin limitación, fierro, aluminio, magnesio, sodio, potasio y similares, frecuentemente presentes como sulfatos. En la ausencia de la remoción, tales impurezas pueden acumularse hasta llegar a niveles nocivos, y, como tal impactar de forma negativa a la eficiencia de producción y la calidad del producto (por ejemplo, cátodo de cobre). El ejemplo establecido a continuación es ilustrativo de varios aspectos de una modalidad preferida de la presente invención. Las condiciones del proceso y parámetros reflejados en este tienen la intención de ejemplificar varios aspectos de la invención, y no tienen la intención de limitar el alcance de la invención reivindicada.

Ejemplo 1 Se recuperó cobre a partir de un concentrado que contenía calcopirita utilizando una operación de lixiviación a presión y temperatura medias y continuas y la extracción directa por vía electrolítica de acuerdo con una modalidad ejemplar de la invención. La Tabla 1 , más adelante, establece las condiciones del proceso y los parámetros de operación utilizados.

Tabla 1 Un método efectivo y eficiente de recuperar el cobre de materiales que contienen metal, esencialmente cobre procedente de sulfuras de cobre, tales como la calcopirita, que permite una alta recuperación de cobra con un costo reducido sobre las técnicas de procesamiento convencionales han sido presentado aquí. De acuerdo con la presente invención, se ha mostrado que la recuperación de cobre en exceso de aproximadamente 96 a aproximadamente 98 por ciento es susceptible de lograrse mientras se realizan varios beneficios económicos importantes de la lixiviación a presión y temperaturas medias y sorteando los problemas de procesamiento asociados de manera histórica con la lixiviación a presión y temperatura medias. Además, la presente invención provee un proceso sustancialmente autógeno de ácido para la recuperación de cobre a partir de un mineral que contiene calcopirita usando lixiviación a presión y extracción directa por vía electrolítica en combinación con una lixiviación atmosférica, extracción de disolvente/solución, y pasos de extracción por vía electrolítica. La presente invención ha sido descrita anteriormente con referencia a un número de ejemplos y modalidades ejemplares. Deberá apreciarse que las modalidades particulares mostradas y descritas aquí son ilustrativas de la invención y de su mejor modo de hacer y no tienen la intención de limitar de ninguna manera el alcance de la invención. Aquellos capacitados en la técnica habiendo leído esta descripción reconocerán que pueden hacerse cambios y modificaciones a las modalidades ejemplares sin alejarse del alcance de la presente invención. Adicionalmente, aunque ciertos aspectos preferidos de la invención son descritos aquí en términos de modalidades ejemplares, tales aspectos de la invención pueden lograrse a través de cualquier número de medios adecuados ahora conocidos o que se conciban posteriormente. De acuerdo con esto, este y otros cambios o modificaciones tienen la intención de estar incluidos dentro del alcance de la presente invención.

Claims (20)

1. Reivindicaciones 1. Un método de recuperación de cobre a partir de un material que contiene cobre, el cual comprende de los pasos de: (a) proveer un flujo de alimentación que comprende un material que contiene cobre; (b) someter cuando menos una porción de dicho flujo de alimentación a una trituración fina controlada; (c) someter a lixiviación a presión cuando menos una porción de dicho flujo de entrada en un medio ambiente oxidante a una temperatura y presión elevadas para producir una lechada de producto que comprende una solución que contiene cobre y un residuo; (d) acondicionar dicha lechada de producto sin el uso de técnicas de extracción de disolvente/solución para producir una solución que contiene cobre adecuada para una extracción por vía electrolítica; (e) someter a extracción por vía electrolítica cobre procedente de dicha solución que contiene cobre para producir cobre de cátodo y un flujo de electrolito pobre que contiene cobre; (f) reciclar una porción de dicho flujo de electrolito pobre a dicha etapa de lixiviación a presión; (g) tratar cuando menos una porción de dicho flujo de electrolito pobre usando técnicas de extracción de disolvente/solución; y (h) dirigir al menos una porción de un residuo de dicha etapa de lixiviación a presión a una operación de lixiviación de vertedero, pila u otra operación de lixiviación.
2. 2. El método de la reivindicación 1, en donde dicho paso (h) de dirigir cuando menos una porción de un residuo procedente de dicha etapa de lixiviación a una operación de lixiviación de vertedero, pila u otra operación de lixiviación comprende la transferencia de un residuo que comprende un material que contiene azufre a tal operación.
3. 3. El método de la reivindicación 1 , en donde dicho paso de proveer un flujo de alimentación que comprende un material que contiene cobre comprende el proveer un flujo de alimentación que comprende cuando menos una de calcopirita, calcosita, bornita, covelita, digenita, y enargita, o mezclas o combinaciones de estas.
4. 4. El método de la reivindicación 1 , en donde dicho paso de proveer un flujo de alimentación comprende un material que contiene cobre que comprende el proveer un flujo de alimentación que comprende un material que contiene cobre y un flujo de solución que comprende cobre y ácido.
5. 5. El método de la reivindicación 1, en donde dicho paso de someter cuando menos una porción de dicho flujo de alimentación a trituración fina controlada comprende el reducir el tamaño de partícula de dicho flujo de alimentación de forma tal que sustancialmente todas las partículas en dicho flujo de alimentación reaccionen de manera sustancialmente completa durante la lixiviación a presión.
6. 6. El método de la reivindicación 5, en donde dicho paso de someter cuando menos una porción de dicho flujo de alimentación a trituración fina controlada comprende el reducir el tamaño de partícula de dicho flujo de alimentación a un P80 de menos de aproximadamente de 25 mieras.
7. 7. El método de la reivindicación 5, en donde dicho paso de someter cuando menos una porción de dicho flujo de alimentación a trituración fina controlada comprende el reducir el tamaño de partícula de dicho flujo de alimentación a un P80 de desde aproximadamente 13 hasta aproximadamente 20 mieras.
8. 8. El método de la reivindicación 5, en donde dicho paso de someter cuando menos una porción de dicho flujo de alimentación a trituración fina controlada comprende el reducir el tamaño de partícula de dicho flujo a un P98 de menos de aproximadamente 25 mieras.
9. 9. El método de la reivindicación 5, en donde dicho paso de someter cuando menos una porción de dicho flujo de alimentación a trituración fina controlada comprende el reducir el tamaño de partícula de dicho flujo de alimentación a un P98 de desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 23 mieras.
10. 10. El método de la reivindicación 5, en donde dicho paso de someter cuando menos una porción de dicho flujo de alimentación a trituración fina controlada comprende el reducir el tamaño de partícula de dicho flujo de alimentación a un P98 de desde aproximadamente 13 a aproximadamente 15 mieras.
11. 11. El método de la reivindicación 1, en donde dicho paso de lixiviación comprende el lixiviar cuando menos una porción de dicho flujo de alimentación en un recipiente de lixiviación a presión a una temperatura de aproximadamente 140 °C a aproximadamente 230 °C y a una presión de operación total de desde aproximadamente 7 kg/cm (100 psi) a aproximadamente 52.7 kg/cm (750 psi).
12. 12. El método de la reivindicación 11, en donde dicho paso (h) comprende el dirigir dicho residuo a una operación de lixiviación de vertedero, pila u otra operación de lixiviación.
13. 13. El método de la reivindicación 12, en donde dicho paso (h) comprende el dirigir dicho residuo por medio de la aglomeración de dicho residuo con un material de mineral para ser usado en dicha lixiviación de vertedero, pila u otra operación de lixiviación.
14. 14. El método de la reivindicación 1 , en donde dicho paso de lixiviación a presión de dicho flujo de alimentación comprende la lixiviación a presión de dicho flujo de alimentación en la presencia de un agente tensoactivo seleccionado del grupo que consiste en derivados de lignina, diamina de ortofenileno, sulfonatos de alquilo, y mezclas de estos.
15. 15. El método de la reivindicación 1, en donde dicho paso de acondicionamiento comprende el someter cuando menos una porción de dicha lechada de producto a una separación sólido-líquido, en donde cuando menos una porción de dicha solución que contiene cobre es separada de dicho residuo.
16. 16. El método de la reivindicación 15, en donde dicho paso de acondicionamiento además comprende el mezclar cuando menos una porción de dicha solución que contiene cobre con cuando menos una porción de uno o más flujos que contienen cobre para lograr una concentración de cobre de desde aproximadamente 15 gramos/litro hasta aproximadamente 80 gramos/litro en dicha solución que contiene cobre.
17. 17. El método de la reivindicación 15, en donde una porción de dicha solución que contiene cobre es reciclada al paso (c).
18. 18. El método de la reivindicación 1, en donde dicho paso de acondicionamiento comprende el someter cuando menos una porción de dicha lechada de producto a filtración, en donde cunado menos una porción de dicha solución que contiene cobre es separada de dicho residuo.
19. 19. El método de la reivindicación 1, en donde dicho paso de acondicionamiento comprende el separar cuando menos una porción de dicho residuo de dicha solución que contiene cobre en dicha lechada de producto, y además comprende el usar cuando menos una porción de dicho residuo como un agente de sembrado en el paso (c).
20. 20. El método de la reivindicación 1 , el cual además comprende el paso de (i) usar una porción de dicho flujo de electrolito pobre en una operación de lixiviación.