MX2008000354A - Fibras y un recipiente de liquido de tereftalato de polietileno. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a materiales de moldeo termoplasticos que comprenden A) 10-99.9% en peso de tereftalato de polietileno, B) 0.01-50% en peso B1) por lo menos un tipo de policarbonato altamente ramificado o hiperramificado cuyo indice OH varia desde 1 hasta 600 mg KOH/g (de acuerdo con DIN 532540, Parte 2), o B2) por lo menos un tipo de poliester altamente ramificado o hiperramificado del tipo AxBy, en donde x es por lo menos 1.1 e y es por lo menos 2.1, o la mezcla de los mismos, C) 0 hasta 60% en peso de otros aditivos, en donde la suma de porcentajes en peso de los componentes desde A) hasta C) es igual a 100%. Se describe tambien el uso de dichos materiales de moldeo termoplasticos para la produccion de fibras o de recipientes de liquido.

Description

FIBRAS Y UN RECIPIENTE DE LIQUIDO DE TEREFTALATO DE POLIETILENO La invención se refiere al uso de composiciones de moldeo termoplástico que comprenden: A) desde 10 hasta 99.9% en peso de tereftalato de polietileno B) desde 0.01 hasta 50% en peso de B1) por lo menos un policarbonato altamente ramificado o hiperramificado con un número OH desde 1 hasta 600 mg KOH/g de policarbonato (para DIN 53240, Parte 2), o B2) por lo menos un poliéster altamente ramificado o hiperramificado del tipo AxBy, en donde x es por lo menos 1:1 y y es por lo menos 2:1, o una mezcla de estos C) desde 0 hasta 60% en peso de otros aditivos en donde los porcentajes totales en peso de componentes A) a C) es de 100%, para la producción de fibras o de recipientes de líquido. Los aditivos de bajo peso molecular usualmente son agregados a termoplásticos a fin de mejorar la capacidad de flujo. Sin embargo, la acción de estos aditivos está sujeta se severa restricción, debido, por ejemplo, a la disminución en las propiedades mecánicas se vuelve inaceptable cuando se incrementa la cantidad agregada del aditivo. Los polímeros dendríticos que tienen una estructura perfectamente simétrica, conocidos como dendrímeros, pueden ser preparados iniciando a partir de una molécula central a través de enlace escalonado controlado de, en cada caso, dos o más monómeros di- o polifuncionales para cada monómero previamente enlazado. Aquí cada etapa de enlace incrementa de manera exponencial el número de grupos de extremo monómero (y por lo tanto de enlaces), y esto proporciona a los polímeros con estructuras dendríticas, en el caso ideal esféricos, las ramificaciones de las cuales comprende exactamente el mismo número de unidades monómero. Esta estructura perfecta proporciona propiedades de polímero ventajosas y, a manera de ejemplo, de manera sorpresiva, se encuentra una baja viscosidad, ya que hay una alta reactividad, debido al gran número de grupos funcionales en la superficie de la esfera. Sin embargo, el proceso de preparación es complicado por el hecho de que los grupos protectores han sido introducidos y a su vez removidos de nuevo durante la etapa de enlace, y se requieren operaciones de purificación, siendo el resultado que los dendrímeros son preparados de manera usual sólo en una escala de laboratorio. Sin embargo, los polímeros altamente ramificados o hiperramificados se pueden preparar utilizando procesos industriales. También hay cadenas de polímero lineales y ramificaciones de polímero desiguales a lo largo de las estructuras dendríticas perfectas, aunque esto no deteriora de modo significativo las propiedades del polímero cuando se les compara con los dendrímeros perfectos. Los polímeros hiperramificados pueden ser preparados a través de dos rutas sintéticas conocidas como AB2 y Ax + By. Ax y By aquí son monómeros diferentes y los índices x y y son el número de grupos funcionales comprendidos en A y B de formas respectiva, es decir la funcionalidad de A y B, de modo respectivo. En la ruta AB2, un monómero trifuncional que tiene un grupo reactivo A y que tiene dos grupos reactivos B se hace reaccionar para dar un polímero altamente ramificado o hiperramificado. En la síntesis Ax y By, tomando el ejemplo de la síntesis A2 + B3, un monómero difuncional A2 se hace reaccionar con un monómero trifuncional B3. Esto proporciona primero un aducto 1:1 compuesto de A y B que tienen un promedio de un grupo funcional A y dos grupos funcionales B, y éste puede reaccionar de igual manera para dar un polímero altamente ramificado o hiperramificado. El documento WO-97/45474 describe composiciones termoplástícas que comprenden poliésteres dendriméricos tales como la molécula AB2. Aquí, un alcohol polihídrico como molécula central reacciona con ácido dimetilolpropiónico como molécula AB2 para dar un poliéster dendrimérico. Este comprende sólo funciones OH en el extremo de la cadena. Las desventajas de estas mezclas son la alta temperatura de transición vitrea de los poliésteres dendriméricos, procesos de preparación comparativamente complicados, y en especial escasa solubilidad de los dendrímeros en la matriz de poliéster. De acuerdo con la enseñanza de DE-A 101 32 928, la incorporación de los agentes de ramificación de este tipo por medio de la formación de compuesto y post-condensación de fase sólida conduce a una mejora en las propiedades mecánicas (incremento de peso molecular). Las desventajas de la variante de proceso descrita son el prolongado tiempo de preparación y las desventajosas propiedades antes listadas. DE 102004 005652 8 y DE 102004 005657.9 han propuesto de manera previa novedosos aditivos para mejorar el flujo en los poliésteres. Un factor significativo para PET, debido a que su rendimiento de cristalización relativo es significativamente más lento, es para mejorar el rendimiento de procesamiento para una aplicación específica, por ejemplo mejor flujo a través de troquel giratorio o espesor de pared uniforme para móldeos por soplado, tales como recipientes de líquidos. Por lo tanto, un objeto subyacente de la presente invención fue proporcionar composiciones de moldeo de PET termoplásticas que tienen buena capacidad de flujo junto con buenas propiedades mecánicas. En particular, el aditivo (o la combinación de aditivos) está destinada a no exudar ni tener tendencia alguna para formar depósitos de molde. En consecuencia, se han encontrado los usos definidos al principio de las composiciones de PET. Las modalidades preferidas están dadas en las reivindicaciones dependientes. Las composiciones de moldeo que se pueden utilizar de acuerdo con la ¡nvención comprenden, como componente (A), desde 10 hasta 99.9% en peso, de preferencia desde 30 hasta 97% en peso, y en particular desde 30 hasta 95% en peso, de por lo menos un PET termoplástico.

El PET pude comprender hasta 50% en peso, de preferencia hasta 30% en peso, en base al 100% en peso de A), de un poliéster diferente a PET. Se hace uso de manera general de poliésteres A) en base a ácidos dicarboxílicos aromáticos y a un compuesto dihidroxi alifático o aromático. Un primer grupo de poliésteres preferidos es aquel de polialquilen tereftalatos, en particular aquellos que tienen desde 2 hasta 10 átomos de carbono en la porción alcohol. Los polialquilen tereftalatos de este tipo son conocidos per se y están descritos en la literatura. Su cadena principal comprende un anillo aromático que se deriva a partir del ácido dicarboxílico aromático. También puede haber sustitución en el anillo aromático, por ejemplo, mediante halógeno, tal como cloro o bromo, o por grupos C1-C4-alquilo, tales como grupos metilo, etilo, iso- o n-propilo, o n-, iso- o ter-butilo. Estos polialquilen tereftalatos pueden ser preparados al hacer reaccionar ácidos dicarboxílicos aromáticos, o sus esteres u otros derivados formadores de éster, con compuestos dihidroxi alifáticos de una manera conocida per se. Los ácidos dicarboxílicos preferidos son ácido 2,6-naftalendicarboxílico, ácido tereftálico y ácido isoftálico, y mezclas de estos. Hasta 30% mol, de preferencia no más de 10% mol, de ácidos dicarboxílicos aromáticos puede ser reemplazado por ácidos dicarboxílicos alifáticos o cicloalifáticos, tales como ácido adípico, ácido azeláico, ácido sebácido, ácidos dodecandioicos y ácidos ciclohexandicarboxílicos. Los compuestos dihidroxi alifáticos preferidos son los dioles que tienen desde 2 hasta 6 átomos de carbono, en particular 1.2-etandiol, 1 ,3-propandiol, 1 ,4-butandiol, 1 ,6-hexandiol, 1 ,4-hexandiol, 1 ,4-ciclohexandiol, 1 ,4-ciclohexandimetanol y neopentil glicol y mezclas de estos. Los poliésteres particularmente preferidos (A) son polialquilen tereftalatos derivados a partir de alcandioles que tienen desde 2 hasta 6 átomos de carbono. Entre éstos, se da particular preferencia polietilen tereftalato, polipropilen tereftalato y polibutilen tereftalato y mezclas de estos. Se da preferencia también a PET y/o PBT que comprenden, como otras unidades de monómero, hasta 1% en peso, de preferencia hasta 0.75% en peso, de 1 ,6-hexandiol y/o 2-metil-1 ,5-pentandiol. El número de viscosidad de los poliésteres (A) está de manera general en el rango desde 50 hasta 220, de preferencia desde 80 hasta 160 (medido en resistencia de 0.5% en peso de solución en una mezcla de fenol/o-diclorobenceno en una relación en peso de 1:1 a 25°C) de acuerdo con ISO 1628. Se da particular preferencia a los poliésteres cuyo contenido de grupo terminal carboxi es de hasta 100 meq/kg de poliéster, de preferencia de hasta 50 meq/kg de poliéster y en particular hasta 40 meq/kg de poliéster. Los poliésteres de este tipo pueden ser preparados, por ejemplo, a través del proceso de DE-A 44 01 055. El contenido de grupo terminal carboxi está determinado de manera usual por los métodos de titulación (por ejemplo potenciometría). También es ventajoso utilizar materiales PET reciclados (también denominados PET de desecho) si se mezclan adecuadamente con polialquilen tereftalatos, tales como PBT. Los materiales reciclados son por lo general: 1) aquellos conocidos como materiales reciclados postindustriales: estos son desechos de producción durante la policondensación o durante el procesamiento, por ejemplo rebaba del moldeo por inyección, material de partida a partir del moldeo por inyección o extrusión, o recortes de borde a partir de hojas o láminas extruídas. 2) materiales reciclados post-consumidor: estos son artículos de plástico que son recolectados y tratados después del uso del consumidor final. Las botellas de PET moldeadas por soplado para agua mineral, refrescos y jugos son con facilidad los artículos predominantes en términos de cantidad. Ambos tipos de material reciclado pueden ser utilizados ya sea como material molido o en la forma de pellas. En el último caso, los materiales reciclados crudos son separados y purificados y después fundidos y formados en pellas empleando un extrusor. Esto facilita de modo usual el manejo y flujo libre, y la dosificación en etapas adicionales en el procesamiento. Los materiales reciclados empleados pueden ser formados en pellas o en la forma de remolido. La longitud de borde será de no más de 10 mm, de preferencia menos de 8 mm. Debido a que los poliésteres experimentan separación hidrolítica durante el procesamiento (debido a trazas de humedad) es aconsejable secar previamente el material reciclado. El contenido de humedad residual después del secado es de manera preferible <0.2%, en particular <0.05%. Otro grupo que se puede mencionar es aquel de los poliésteres completamente aromáticos derivados a partir de ácidos dicarboxílicos aromáticos y compuestos dihidroxi aromáticos. Los ácidos dicarboxílicos adecuados son los compuestos mencionados con anterioridad para los polialquilen tereftalatos. Las mezclas utilizadas de modo preferible están compuestas de 5 hasta 100% mol de ácido isoftálico y desde 0 hasta 95% mol de ácido tereftálico, en particular desde aproximadamente 50 hasta aproximadamente 80% de ácido tereftálico y desde 20 hasta aproximadamente 50% de ácido isoftálico. Los compuestos dihidroxi aromáticos tienen de manera preferible la fórmula general en donde Z es un grupo alquileno o cicloalquileno que tiene hasta 8 átomos de carbono, un grupo arileno que tiene hasta 12 átomos de carbono, un grupo carbonilo, un grupo sulfonilo, un átomo de oxígeno o de azufre, o un enlace químico, y m es desde 0 hasta 2. Los grupos fenileno de los compuestos pueden tener también sustitución de grupos C1 -C6-alquilo o -alcoxi y flúor, cloro o bromo. "Ejemplos de compuestos relacionados para estos compuestos son dihidroxibife ilo, d i ( i d rox if e n i I l)alcano, d i ( h id roxifen i I l)cicloalcano, di(hidroxifenil I) sulfuro, d i( id roxifenil I) éter, d i ( id roxif e n i I I) cetona, di(hidroxifenil I) sulfóxido, a,a'- di(hidroxifenil)dialquilbenceno, di(hidroxifenil) sulfona, di(hidroxibenzoil)benceno, resorcinol, e hidroquinona y también los derivados de anillo alquilatado y anillo halogenados de estos. Entre estos se da preferencia a 4,4'-dihidroxibifenilo, 2,4-di(4'-hidrox¡fenil)2-metilbutano, a,a'- di(4-hidroxifenil)-p-diisopropilbenceno, 2,2-di(3'-metil-4'-hidroxifenil)propano, y en particular a 2,2-di(4-hidroxifenil)propano 2,2-di(3,5-diclorodihidroxifenil)propano, 1,1-d¡(4-hidroxifenil)ciclohexano, 3,4'-dihidroxibenzofenona, 4,4,'-dihidroxidifenil sulfona y 2,2-di(3,5'-dimetil-4'-hidroxifenil)propano y mezclas de estos. Por supuesto, también es posible utilizar mezclas de polialquilen tereftalatos y poliésteres completamente aromáticos. Estos comprenden de manera general desde 0 hasta 98% en peso de polialquilen tereftalato y desde hasta 80% en peso de poliéster completamente aromático. Por supuesto, también es posible utilizar copolímeros de bloque de poliéster, tales como copoliéterésteres. Los productos de este tipo son conocidos per se y están descritos en la literatura, por ejemplo, US-A 3 651 014 los productos correspondientes también están disponibles a nivel comercial, por ejemplo Hytrel® (DuPont). De acuerdo con la invención, los poliésteres incluyen policarbonatos libres de halógeno. Ejemplos de policarbonatos libres de halógeno adecuados son aquellos en base a difenoles de la fórmula general. en donde Q es un enlace individual, un C1 -C2-alquileno, C2-C3-alquildieno, C3-C6-cicloalquilideno, grupo C6-C12-arileno o -O-, -S- o -SO2-, y m es un número entero de 0 a 2 Los radicales fenileno de los difenoles también pueden tener sustituyentes, tales como C1-C6-alquilo o C1 -C6-alcoxi. Ejemplos de difenoles preferidos de la fórmula son hidroquinona, resorcinol, 4,4'-di-hidroxibifenilo, 2,2-bis(4-hidroxifenil)propano, 2,4-bis(4-hidroxifenil)-2-metil-butano y 1,1-bis(4-hidroxifenil)ciclohexano. Se da particular preferencia a 2,2-bis(4-hidroxifenil)propano y 1 ,1 -bis(4-hidroxifenil)ciclohexano, y también a 1 ,1 -bis(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano. Ya sean los homopolicarbonatos o los copolicarbonatos son adecuados como componente A, y se da preferencia a los copolicarbonatos de bisfenol A, así como el homopolímero de bisfenol A. Los policarbonatos apropiados pueden ser ramificados de una manera conocida, específicamente mediante la incorporación de 0.05 hasta 2.0% mol, en base al total de difenoles utilizados, de por lo menos compuestos trifuncíonales, por ejemplo aquellos que tienen tres o más grupos OH fenólicos. Los policarbonatos que han demostrado ser particularmente adecuados tienen viscosidades relativas ?re? desde 1.10 hasta 1.50, en particular desde 1.25 hasta a 1.40. Esto corresponde a una masa molar promedio Mw (promedio en peso) desde 10 000 hasta 200 000 g/mol, de preferencia desde 20 000 hasta 80 000 g/mol. Los difenoles de la fórmula general son conocidos per se o pueden ser preparados a través de procesos conocidos.

Los policarbonatos pueden, por ejemplo, ser preparados al hacer reaccionar los difenoles con fosgeno en el proceso interfacial, o con fosgeno en el proceso de fase homogénea (conocido como proceso de piridina), y en cada caso el peso molecular deseado se pude lograr de una manera conocida al utilizar una cantidad adecuada de terminadores de cadena conocidos (en relación con los policarbonatos que contienen polidiorganosiloxano, véase por ejemplo, DE-A 33 34 782). Ejemplos de terminadores de cadena adecuados son fenol, p-ter-butilfenol o alquilfenoles de cadena larga, tales como 4-(1,3-tetrametilbutil)fenol como en DE-A 28 42 005, o monoalquilfenoles, o dialquilfenoles con un total desde 8 hasta 20 átomos de carbono en los sustituyentes alquilo como en DE-A-35 06 472, tales como p-nonilfenol, 3,5-di-ter-butilfenol, p-ter-octilfenol, p-dodecilfenol, 2-(3,5-dimetilheptil)fenol y 4-(3,5-dimetil-heptil-fenol. Para los fines de la presente invención, los policarbonatos libres de halógeno son policarbonatos compuestos de difenoles libres de halógeno, de terminadores de cadena libres de halógeno y, si se utilizan, agentes de ramificación libres de halógeno, en donde el contenido de cantidades subordinadas en el nivel ppm de cloro hidrolizable, que resulta por ejemplo, a partir de la preparación de los policarbonatos con fosgeno en el proceso interfacial, no es considerado como meritorio del término que contiene halógeno para los fines de la invención. Los policarbonato de este tipo con contenidos de cloro hidrolizable en el nivel ppm son policarbonatos libres de halógeno para los propósitos de la presente invención. Otros componentes adecuados A) que se pueden mencionar son 'carbonatos de poliéster amorfos, en donde durante el proceso de preparación el fosgeno ha sido reemplazado por unidades de ácido dicarboxílico aromático, tales como ácido isoftálico y/o unidades de ácido tereftálico. Se puede hacer referencia en este punto a EP-A 711 810 para detalles adicionales. EP-A 365 916 describe otros copolicarbonatos adecuados que tienen radicales cicloalquilo como unidades de monómero. También es posible que el bisfenol A sea reemplazado por bisfenol TMC. Los policarbonatos de este tipo se pueden obtener a partir de Bayer con la marca APEC HT®. Las composiciones de moldeo que se pueden utilizar de acuerdo con la invención comprenden, como componente B), desde 0.01 hasta 50% en peso, de preferencia desde 0.5 hasta 20% en peso y en particular desde 0.7 hasta 10% en peso, de B1) a partir de por lo menos un policarbonato altamente ramificado o hiperramificado, con un número de OH de 1 hasta 600 mg KOH/g de policarbonato, con preferencia desde 10 hasta 550 mg KOH de policarbonato, y en particular desde 50 hasta 550 mg KOH/g de policarbonato (para DIN 53240, Parte 2), o de por lo menos un poliéster hiperramificado como componente B2) o una mezcla de estos, como se explicó antes. Para los fines de esta invención, los policarbonatos hiperramificados B1) son macromoléculas no entrelazadas que tienen grupos hidroxi y grupos carbonato, estos que tienen falta de uniformidad tanto estructural como molecular. Si estructura puede basarse en principio en una molécula central de la misma manera que los dendrímeros, aunque con longitud de cadena no uniforme de las ramificaciones. En segundo lugar, pueden tener de igual modo una estructura lineal con grupos dependientes funcionales, o pueden combinar los dos extremos, teniendo porciones moleculares lineales y ramificadas. Véase también P.J. Flory, J. Am. Chem. Soc. 1952, 74, 2718, y H. Frey et al., Chem Eur. J. 2000, 6, no. 14, 2499 para la definición de polímeros dendriméricos e hiperramificados. "Hiperramificado" en el contexto de la presente invención representa que el grado de ramificación (DB), es decir el número promedio de enlaces dendríticos más el número promedio de grupos terminales por molécula, es desde 10 hasta 99.9%, de preferencia desde 20 hasta 99%, y de particular preferencia desde 20 hasta 95%.

"Dendrimérico" en el contexto de la presente invención representa que el grado de ramificación es desde 99.9 hasta 100%.

Véase H. Frey et al., Acta Polym, 1997, 48, 30 para la definición de "grado de ramificación". - El DB (grado de ramificación) de los sustratos relevantes está definido como DB = T + Z x 100% T + Z + L (en donde T es el número promedio de unidades monómero terminales, z es el número promedio de unidades monómero ramificadas, y L es el número promedio de unidades monómero lineales en las macromoléculas de las sustancias respectivas). El componente B1) tiene de manera preferible una masa molar promedio en número Mn desde 100 hasta 15 000 g/mol, de preferencia desde 200 hasta 12 000 g/mol, y en particular desde 500 hasta 10000 g/mol (GPC, PMMA estándar). La temperatura de transición vitrea Tg es en particular desde -80 hasta +140°C, de preferencia desde -60 hasta 120°C (de acuerdo con DSC, DIN (53765). En particular, la viscosidad (mPas) a 23°C (para DIN 53019) es desde 50 hasta 200 000, en particular desde 100 hasta 150 000, y de forma particularmente preferible desde 200 hasta 100 000. El componente B1) se puede obtener de preferencia a través de un proceso que comprende por lo menos de las siguientes etapas: a) reacción de por lo menos un carbonato orgánico (A) de la fórmula general RO[(CO)]nOR con por lo menos un alcohol alifático, alifático/aromático o aromático (B) que tiene por lo menos tres grupos OH, con eliminación de alcoholes ROH para dar uno o más condensados (K), en donde cada R, de manera independiente de los otros, es un radical hidrocarburo alifático, aromático/alifático o aromático de cadena recta o ramificada que tiene desde 1 hasta 20 átomos de carbono, y en donde los radicales R pueden tener enlace entre sí para formar un anillo, y n es un número entero desde 1 hasta 5, o ab) reacción de fosgeno, difosgeno o trifosgeno con el alcohol antes mencionado (B), con eliminación de cloruro de hidrógeno, y b) reacción intramolecular de los condensados (K) para dar un policarbonato altamente funcional, altamente ramificado, o altamente funcional, hiperramificado, en donde la proporción cuantitativa de los grupos OH a los carbonatos en la mezcla de reacción se selecciona de tal manera que los condensados (K) tienen un promedio de un grupo carbonato y más de un grupo OH o un grupo OH y más de un grupo carbonato. El fosgeno, difosgeno o trifosgeno puede ser utilizado como material de partida, aunque se da preferencia a carbonatos orgánicos. Cada uno de los radicales R de los carbonatos orgánicos (A) usado como material de partida y que tiene la fórmula general RO(CO)OR, es, de manera independiente de los demás, un radical hidrocarburo alifático, alifático/aromático o aromático de cadena recta o ramificada que tiene desde 1 hasta 20 átomos de carbono. Los dos radicales R pueden tener también enlace entre sí para formar un anillo. El radical es de preferencia un radical hidrocarburo alifático, y de manera particularmente preferible un radical alquilo de cadena recta o ramificada que tiene desde 1 hasta 5 átomos de carbono, o un radical fenílo sustituido o no sustituido. En particular, se hace uso de carbonatos simples de la fórmula RO(CO)nOR; n es de preferencia desde 1 hasta 3, en particular 1. A manera de ejemplo, los carbonatos de dialquilo o diario se pueden preparar a partir de la reacción de alcoholes alifáticos, aralifáticos o aromáticos, de preferencia monoalcoholes, con fosgeno. Pueden ser preparados también por medio de carbonilación oxidante de los alcoholes o fenoles por medio de CO en presencia de metales nobles, oxígeno, o NOx. En relación a los métodos de preparación para carbonatos de diario o dialquilo, véase también "Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry", 6ta, edición, 2000 Versión Electrónica, Verlag Wiley-VCH. Ejemplos de carbonatos adecuados comprenden carbonatos alifáticos, aromáticos/alifáticos o aromáticos, tales como carbonato de etileno, propileno, 1,2- o 1 ,3-carbonato, carbonato de difenilo, carbonato de ditolilo, carbonato de dixililo, carbonato de dinaftilo, carbonato de etil fenilo, carbonato de dibencilo, .carbonato de dímetilo, carbonato de dietilo, carbonato de dipropilo, carbonato de dibutilo, carbonato de diisobutilo, carbonato de dipentilo, carbonato de dihexilo, carbonato de diciclohexilo, carbonato de diheptilo, carbonato de dioctilo, carbonato de didecilo o carbonato de didodecilo. Ejemplos de carbonatos en donde n es mayor a 1 comprenden dicarbonatos de dialquilo, tales como dicarbonato de d i (ter-but i lo) , o tricarbonatos de dialquilo, tales como tricarbonato de d i (ter-but i lo) . Es preferible utilizar carbonatos alifáticos, en particular aquellos en los cuales los radicales comprenden desde 1 hasta 5 átomos de carbono, por ejemplo carbonato de dimetilo, carbonato de dietilo, carbonato de dipropilo, carbonato de dibutilo o carbonato de diisobutilo. Los carbonatos orgánicos se hacen reaccionar con por lo menos un alcohol alifático (B) el cual tiene por lo menos tres grupos OH, o con mezclas de dos o más alcoholes diferentes. Ejemplos de compuestos que tienen por lo menos tres grupos OH comprenden glicerol, trimetilolmetano, trimetiloletano, trimetilolpropano, 1 ,2,4-butaneritrol, tris(hidroximetil)amina, tris(hidroxietil)amina, tris(hidroxipropil)amina, penateritritol, diglicerol, triglicerol, poligliceroles, tris(hidroximetil) isocianurato, t ri s( h id roxieti I) isocianurato, floroglucinol, trihidroxitolueno, tridihidroxidimetilbenceno, floroglucidas, hexahidroxibenceno, 1,3,5-bencentrimetanol, 1,1,1,-tris(4'-hidroxifenil)metano, 1,1,1 -tris(4 '-hidroxifenil)etano, bis(trimetilolpropano) o azúcares, por ejemplo, glusocas, polieteroles trihídricos o polihídricos superiores en base a alcoholes trihídricos o polihídricos superiores y óxido de etileno, óxido de propileno, u óxido de butileno, o polieteroles. Se da particular preferencia aquí al glicerol, trimetiloletano, trimetilolpropano, 1 ,2,4,-butanetriol, pentaeritritol y también sus polieteroles en base a óxido de etileno u óxido de propileno. Estos alcoholes polihídricos también pueden ser utilizados en una mezcla con alcoholes dihídricos (BJ, con la condición de que la funcionalidad OH total promedio de todos los alcoholes usados sea mayor de 2. Los ejemplos de compuestos adecuados que tienen dos grupos OH comprenden etilen glicol, dietilen glicol, trietilen glicol, 1,2- y 1 ,3-propandiol, dipropilen glicol, tripropilen glicol, neopentil glicol, 1,2-, 1,3- y 1 ,4-butandiol, 1,2-, 1,3- y 1 ,5-pentandiol, hexandiol, ciclopentandiol, ciclohexandiol, ciclohexandimetanol, bis(4-hidroxiciclohexil)metano, bis(4-hidroxiciclohexil)etano, 2,2-bis(4-hidroxiciclohexil)propano, 1,1'-bis(4-hidroxipentil-3,3,5-trimetilciclohexano, resorcinol, hidroquinona, 4,4'-dihidroxifenilo, sulfuro de bis(4-bis(hidroxi-fenilo), sulfona de bis(4-hidroxifenilo, bis(hidroximetil)benceno, bis-(hidroximetil)tolueno, bis(p-hidroxifenil)metano, bis(p-hidroxifenil)etano, 2,2-bis(p-hidroxifenil)propano, 1,1-bis(p-hidroxifenil)ciclohexano, dihidroxibenzofenona, polioles de poliéter dihídrico en base a óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno o mezclas de estos, politetrahidrofurano, policaprolactona o poliesteroles en base a dioles y ácidos dicarboxílicos. Los dioles sirven para el ajuste fino de las propiedades del policarbonato. Si se hace uso de los alcoholes dihídricos, la relación de alcoholes dihídricos BJ, a alcoholes trihídricos por lo menos (B) es fijada por la persona con experiencia en la técnica y depende de las propiedades deseadas del policarbonato. Por lo general, la cantidad del(los) alcohol(es) (B') es desde 0 hasta 39.9% molar, en base a la cantidad total de todos los alcoholes (B) y (B1) tomados en conjunto. De preferencia, la cantidad es desde 0 hasta 35% molar, de particular preferencia desde 0 hasta 25% molar, y de muy particular preferencia desde 0 hasta 10% molar.

La reacción de fosgeno, difosgeno o trifosgeno con el alcohol o mezcla de alcohol tiene lugar de manera general con la eliminación de cloruro de hidrógeno y, la reacción de los carbonatos con el alcohol o la mezcla de alcohol para dar el policarbonato altamente funcional, altamente ramificado de la invención se efectúa con la eliminación del alcohol monofuncional o fenol desde la molécula de carbonato. Los policarbonatos altamente funcionales y altamente ramificados formados a través del proceso de la ¡nvención tienen una terminación por medio de grupos hidroxi y/o grupos carbonato después de la reacción, es decir, sin modificación adicional. Tienen buena solubilidad en varios solventes, por ejemplo en agua, alcoholes, tales como metanol, etanol, butanol, mezclas alcohol/agua, acetona, 2-butanona, acetato de etilo, acetato de butilo, acetato de metoxipropilo, acetato de metoxietilo, tetrahidrofurano, dimetilformamida, dimetilacetamida, N-metilpirrolidona, carbonato de etileno o carbonato de propileno. Para los propósitos de esta invención, un policarbonato altamente funcional es un producto que, además de los grupos carbonato que forman la estructura de polímero, tiene de manera adicional por lo menos tres, de preferencia por lo menos seis, de forma más preferible por lo menos diez, grupos funcionales terminales o dependientes. Los grupos funcionales sin grupos carbonato y/o grupos OH. En principio no hay restricción superior sobre el número de los grupos funcionales terminales o dependientes, aunque los productos que tienen un número muy elevado de grupos funcionales pueden tener propiedades indeseables, tales como alta viscosidad o escasa solubilidad. Los policarbonatos altamente funcionales de la presente invención tienen principalmente no más de 500 grupos funcionales terminales o dependientes, de preferencia no más de 100 grupos funcionales terminales o dependientes. Cuando se preparan los policarbonatos altamente funcionales B1), es necesario ajustar la relación de los compuestos que comprenden grupos OH a fosgeno o carbonato de tal manera que el condensado resultante más simple (en lo sucesivo denominado condensado (K)) comprende un promedio de un grupo carbonato o grupo carbamoilo y más de un grupo OH o un grupo OH y más de un grupo carbonato o grupo carbamoilo. La estructura más simple del condensado (K) compuesto de un carbonato (A) y un di- o polialcohol (B) resulta aquí en la disposición XYn o YnX, en donde X es un grupo carbonato, Y es un grupo hidroxi y n es por lo general un número desde 1 hasta 6, de preferencia desde 1 hasta 4, de particular preferencia desde 1 hasta 3. El grupo reactivo que es el grupo resultante más simple aquí es denominado de manera general a continuación como "grupo focal". A manera de ejemplo, si durante la preparación del condensado más simple (K) a partir de un carbonato o alcohol dihídrico la relación de reacción es 1:1, el resultado promedio es una molécula de tipo XY, ilustrada por la fórmula general 1.

O -ROH o n *0 n," + p H?O-- -~KR—~~ "-(OJHH - — RÍ~OH 1 Durante la preparación del condensado (K) a partir de un carbonato y un alcohol trihídrico con una relación de reacción de 1:1, el resultado promedio es una molécula del tipo XY2, ilustrada por la fórmula general 2. Aquí el grupo focal es un grupo carbonato.

Durante la preparación del condensado (K) a partir de un carbonato y un alcohol tetrahídrico, de igual manera con una relación de reacción de 1:1, el resultado promedio es una molécula del tipo XY3, ilustrada por la fórmula general 3. Aquí el grupo focal es un grupo carbonato.

En las fórmulas 1-3, R tiene la definición proporcionada al principio, y R1 es un radical alifático o aromático. El condensado (K) puede, a manera de ejemplo, ser preparado también a partir de un carbonato y un alcohol trihídrico, como se ilustra por medio de la fórmula general 4, la relación de reacción molar que es 2:1. Aquí, el resultado promedio es una molécula del tipo X2Y, siendo un grupo OH el grupo focal. En la fórmula 4, R y R1 son como se definieron en las fórmulas 1-3.

Sí se agregan también, grupos difuncionales, por ejemplo un dicarbonato o un diol, a los componentes, esto extiende las cadenas, como se ilustra a manera de ejemplo en la fórmula general 5. El resultado promedio de nuevo es una molécula del tipo XY2, siendo el grupo focal un grupo carbonato.

En la fórmula 5, R2 es un radical orgánico, de preferencia alifático, y R y R1 son como se definieron con anterioridad.

También es posible utilizar dos o más condensados (K) para la síntesis. Aquí, primeramente se pueden emplear dos o más alcoholes o dos o más carbonatos. Además, se pueden obtener mezclas de varios condensados de diferente estructura a través de la selección de la relación de alcoholes usados y los carbonatos o los fosgenos. Esto se puede ilustrar tomando el ejemplo de la reacción de un carbonato con un alcohol trihídrico. Si los productos de partida se hacen reaccionar en una relación 1:1, como se muestra en (II), el resultado es una molécula XY2. Si los productos de partida se hacen reaccionar en una relación de 2:1, como se muestra en (IV), el resultado es una molécula X2Y. Si la relación es 1:1 hasta 2:1 el resultado es una mezcla de XY2 y moléculas X2Y. De acuerdo con la invención, los condensados más simples (K) descritos a manera de ejemplo en las fórmulas 1-5 reaccionan de manera preferible de forma intramolecular para formar los policondensados altamente funcionales, en los sucesivo denominados policondensados (P). la reacción para dar el condensado (K) y para dar el policondensados (P) tiene lugar de modo usual a una temperatura desde 0 hasta 250°C, de preferencia desde 60 hasta 160°C, en volumen o en solución. De manera general, se puede hacer uso aquí de cualquiera de los solventes que son inertes con respecto a los materiales de partida respectivos. Se da preferencia al uso de solventes orgánicos, por ejemplo, decano, dodecano, benceno, tolueno, clorobenceno, xileno, dimetilformamida, dimetilacetamida, o solvente nafta.

En una modalidad preferida, la reacción de condensación se lleva a cabo en volumen. Para acelerar la reacción, el fenol o el alcohol monohídrico ROH liberado durante la reacción puede ser removido mediante destilación a partir del equilibrio de reacción si es apropiado a presión reducida. Si la remoción se intenta la remoción mediante destilación, por lo general es aconsejable emplear aquellos carbonatos que liberan alcoholes ROH con un punto de ebullición por debajo de 140°C durante la reacción. Los catalizadores o mezclas de catalizador también pueden ser agregados para acelerar la reacción. Los catalizadores adecuados son compuestos que catalizan las reacciones de esterificación o de transesterificación, por ejemplo hidróxidos de metal alcalino, carbonatos de metal alcalino, hidrogencarbonatos de metal alcalino, de preferencia de sodio, de potasio, o de cesio, aminas terciarias, guanidinas, compuestos de amonio, compuestos de fosfonio, compuestos de organoaluminio, organoestaño, organozinc, organotitanio, organocirconio u organobismuto, o los que son conocidos como catalizadores de cianida metálica doble (DMC), por ejemplo como se describe en DE 10138216 o DE 10147712. Es preferible utilizar hidróxido de potasio, carbonato de potasio, hidrogencarbonato de potasio, diazabicicloocatno (DABCO) diazabiciclononeno (DBN), diazabiciloundeceno (DBU), imidazoles, tales como imidazol, 1 -metilimidazol, o 1 ,2-dimetilimidazol, tetrabutóxido de titanio, tetraisopropóxido de titanio, óxido de dibutilina, dilaurato de dibutilina, dioctoato estañoso, acetilacetonato de circonio, o mezclas de los mismos. La cantidad de catalizador agregado de manera general es desde 50 hasta 10 000 ppm en peso, de preferencia desde 100 hasta 5000 ppm en peso, en base a la cantidad de mezcla de alcohol o alcohol utilizado. También es posible controlar la reacción de policondensación intramolecular a través de la adición del catalizador adecuado o por medio de la selección de una temperatura adecuada. El peso molecular promedio del polímero (P) puede además ser ajustado por medio de la composición de los componentes de partida y a través del tiempo de permanencia. Los condensados (K) y los policondensados (P) preparados a temperatura elevada son estables de manera usual a temperatura ambiente durante un período relativamente prolongado. La naturaleza de los condensados (K) permite que resulten policondesados (P) con diferentes estructuras a partir de la reacción de condensación, teniendo éstos ramificación pero no entrelazamiento. Además, en el caso ideal, los policondensados (P) tienen un grupo carbonato como grupo focal y más de dos grupos OH o un grupo OH como grupo focal y más de dos grupos carbonato. El número de los grupos reactivos aquí resulta de la naturaleza de los condensados (K) empleados y el grado de policondensación. A manera de ejemplo, un condensado (K) de acuerdo con la fórmula general 2 puede reaccionar a través de condensación intramolecular triple para dar dos policondensados diferentes (P), representados en las fórmulas generales 6 y 7.

En las fórmulas 6 y 7, R y R1 son como se definieron con anterioridad. Hay varias maneras para terminar la reacción de policondensación intramolecular. A manera de ejemplo, se puede reducir la temperatura hasta un rango en donde la reacción se detiene y el producto (K) del policondensado (P) es estable en almacenamiento. También es posible desactivar el catalizador, por ejemplo en el caso de catalizadores básicos a través de la adición de ácidos de Lewis o ácidos protónicos. En otra modalidad, tan pronto como la reacción, intramolecular del condensado (K) ha producido un policondensado (P) con el grado deseado de policondensación, se puede agregar al producto (P) un producto que tiene grupos reactivos hacia el grupo focal de (P) para terminar la reacción. En el caso de un grupo carbonato como grupo focal, a manera de ejemplo, se puede agregar una mono- di- o poliamina. En el caso de un grupo hidroxi como grupo focal, a manera de ejemplo, un mono- di- o polisocianato, o un compuesto que comprende grupos epoxi, o se puede agregar al producto (P) un derivado ácido que reacciona con grupos OH. Los policarbonatos altamente funcionales de la invención son preparados de manera principal en un rango de presión desde OJ mbar hasta 20 bar, de preferencia desde 1 mbar hasta 5 bar, en reactores o cascadas de reacción que son operadas por lotes, de manera semicontinua o de forma continua. Los productos de la invención pueden ser procesados sin purificación adicional después de su preparación en virtud del ajuste mencionado de forma previa de las condiciones de reacción y, si es apropiado, en virtud de la selección del solvente adecuado. En otra modalidad preferida, el producto es separado, por ejemplo de los compuestos volátiles de bajo peso molecular. Para esto, una vez que se ha alcanzado el grado deseado de conversión el catalizador puede ser desactivado de forma opcional y los componentes volátiles de bajo peso molecular, por ejemplo monoalcoholes, fenoles, carbonatos, cloruro de hidrógeno, o compuestos oligoméricos volátiles o cíclicos, pueden ser removidos por medio de destilación, si es apropiado con la introducción de un gas/ de preferencia nitrógeno, dióxido de carbono o aire, si es apropiado a presión reducida. En otra modalidad preferida, los policarbonatos de la invención pueden comprender otros grupos funcionales además de los grupos funcionales presentes en esta etapa en virtud de la reacción. La funcionalización puede tener lugar durante el proceso para incrementar el peso molecular, o de manera subsecuente, es decir, después de la complementación de la policondensación real. Si, antes o durante el proceso para incrementar el peso molecular, se agregan los componentes que tienen otros grupos funcionales o elementos funcionales además de los grupos hidroxi o carbonato, el resultado es un polímero de policarbonato con funcionalidades distribuidas de manera aleatoria diferentes de los grupos carbonato o hidroxi. Los efectos de este tipo pueden, a manera de ejemplo, lograrse a través de la adición, durante la policondensación, de compuestos que ostentan otros grupos funcionales o elementos funcionales, tales como grupos mercapto, grupos amino primarios, secundarios o terciarios, grupos éter, derivados de ácidos carboxílicos, derivados de ácidos sulfónicos, derivados de ácidos fosfónicos, grupos silano, grupos siloxano, radicales arilo, o radicales alquilo de cadena larga, además de grupos hídroxi, grupos carbonato o grupos carbamoilo. Ejemplos de compuestos que pueden ser utilizados para modificación por medio de grupos carbamato son etanolamina, propanolamina, isopropanolamina, 2-butilamino)etanol, 2-(ciclohexilamino)etanol, 2- amino-1-butandiol, 2-(2'-aminoetoxi)etanol o productos de alcoxilación superiores de amoniaco, 4-hidroxipiperidina, 1-hidroxietilpiperazina, dietanolamina, dipropanolamina, diisopropanolamina, tris(hidroximetil)aminometano, tris(hidroxietil)aminometano, etilendiamina, propilendiamina, hexametilendiamina o isoforondiamina. Un ejemplo de un compuesto que puede ser utilizado para la modificación con grupos mercapto es el mercaptoetanol. A manera de ejemplo, los grupos amino terciarios pueden ser producidos a través de la incorporación de N-metildietanolamina, N-metildipropanolamina o N,N-dimetiletanolamina. A manera de ejemplo, los grupos éter pueden ser generados a través de co-condensación de polieteroles dihídricos o polihídricos superiores. Los radicales de cadena larga pueden ser introducidos a través de la reacción con alcandioles de cadena larga, y la reacción con diisocianatos de alquilo o arilo genera policarbonatos que tienen grupos alquilo, arilo y uretano, o grupos urea. Los grupos éster pueden ser producidos a través de la adición de ácidos dicarboxílicos, ácidos tricarboxílicos, o, por ejemplo, tereftalato de dimetilo, o esteres tricarboxílicos. La funcionalización subsecuente se puede lograr al utilizar una etapa adicional del proceso (etapa c) para hacer reaccionar el policarbonato altamente funcional, altamente ramificado, o altamente funcional hiperramificado con un reactivo de funcionalización adecuado que puede reaccionar con grupos OH y/o grupos carbonato o grupos carbonilo del policarbonato. A manera de ejemplo, los policarbonatos altamente funcionales, altamente ramificados, o altamente funcionales hiperramificados que comprenden grupos hidroxi pueden ser modificados a través de la adición de moléculas que comprenden grupos ácidos o grupos isocianato. A manera de ejemplo, los policarbonatos que comprenden grupos ácido se pueden obtener a través de la reacción con compuestos que comprenden grupos anhídrido. Los policarbonatos altamente funcionales que comprenden grupos hidroxi pueden además ser convertidos en polioles de poliéter de policarbonato altamente funcional por medio de la reacción con grupos alquileno, por ejemplo óxido de etileno, óxido de propileno, u óxido de butileno. Una gran ventaja del proceso es la efectividad en cuanto a costo. Tanto la reacción para producir un condensado (K) o policondensado (P) como la reacción de (K) y (P) para dar los policarbonatos con otros grupos o elementos funcionales puede tener lugar en un reactor, siendo esto técnicamente ventajoso y en términos de efectividad de costo. Las composiciones de moldeo de la invención pueden comprender, como componente B2), por lo menos uno de poliéster hiperramificado del tipo AxBy, en donde x es por lo menos 1.1, de preferencia por lo menos 1.3, en particular por lo menos 2. y es por lo menos 2.1, de preferencia por lo menos 2.5, en particular por lo menos 3. Se puede hacer uso también de mezclas como unidades a y/o B, por supuesto. Un poliéster tipo AxBy es un condensado compuesto de una molécula x-funcional A y una molécula y-funcional B. A manera de ejemplo, se puede hacer mención de un poliéster compuesto de ácido adípico como molécula A (x = 2) y glicerol como molécula B (y = 3).

Para los propósitos de esta invención, los poliésteres hiperramificados B2) son macromoléculas no entrelazadas que tienen grupos hidroxi y grupos carboxi, estos que carecen de uniformidad tanto estructural como molecular. Su estructura se puede basar primero en una molécula central de la misma manera que los dendrímeros, aunque con longitud de cadena no uniforme de las ramificaciones. En segundo lugar, pueden ter de igual manera una estructura lineal con grupos dependientes funcionales, o pueden combinar los dos extremos, teniendo porciones de molécula lineal y ramificada. Véase también, P.J. Fl'ory, J. Am. Chem. Soc. 195, 74, 718, y H. Frey et al., Chem. Eur. J. 2000, 6, no 14. 2499 para la definición de polímeros dendriméricos e hiperramificados. "Hiperramificado en el contexto de la presente invención representa el grado de ramificación (DB), es decir el número promedio de enlaces dendríticos más el número promedio de grupos terminales por molécula, es desde 10 hasta 99.9%, de preferencia desde 20 hasta 99%, de manera particularmente preferible desde 20 hasta 95%. "Dendrimérico" en el contexto de la presente invención representa que el grado de ramificación es desde 99.9 hasta 100%. Véase, H. Frey et al., Acta Polym. 1997, 48, 30 para la definición de "grado de ramificación". El componente B2) tiene de manera preferible un Mn desde 500 hasta 20 000 g/mol, determinado por medio de GPS, estándar PMMA, agente de dimetilacetamida. De preferencia B2) tiene un número OH desde 0 hasta 600 mg KOH/g de poliéster, de preferencia desde 1 hasta 500 mg KOH/g de poliéster, en particular desde 20 hasta 500 mg de KOH/g de poliéster para DIN 53240, y de preferencia un número COOH desde 0 hasta 600 mg de KOH/g de poliéster, de preferencia desde 1 hasta 500 mg de KOH/g de poliéster y, en particular, desde 2 hasta 500 mg KOH de poliéster. La Tg es de preferencia desde -50°C hasta 140°C y, en particular desde -50°C hasta 100°C (por medio de DSC, para DIN 53765). Se brinda particular preferencia a aquellos componentes B2) en los cuales por lo menos un grupo OH o COOH es mayor a 0, de preferencia mayora 0.1, y en particular mayor a 0.5. El componente de la invención B2) se puede obtener de manera particular a través de los procesos descritos a continuación, de manera específica mediante reacción, (a) uno o más ácidos dicarboxílicos o uno o más derivados de los mismos con uno o más alcoholes trihídricos por lo menos o (b) uno o más ácidos tricarboxílicos o ácidos policarboxílicos superiores o uno o más derivados de los mismos con uno o más dioles. En presencia de un solvente y de forma opcional en presencia de un catalizador organometálico inorgánico u orgánico de bajo peso molecular, o de una enzima. La reacción en solvente es el método de preparación preferido. Para los propósitos de la presente invención, los poliésteres altamente funcionales hiperramificados B2) no tienen uniformidad molecular ni estructural. Su falta de uniformidad molecular los distingue de los dendrímeros y, por lo tanto, pueden ser preparados a un costo considerablemente menor. Entre los ácidos carboxílícos que se pueden hacer reaccionar de acuerdo con la variante (a), están, a manera de ejemplo, ácido oxálico, ácido malónico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido undecan-a,?-dicarboxílico, ácido dodecan- a,?-dicarboxílico, ácido cis- y trans-ciclohexan-1 ,2-dicarboxílico, ácido cis- y trans-ciclohexan-1 ,3-dicarboxílico, ácido cis- y trans-ciclohexan-1 ,4-dicarboxílico, ácido cis- y trans-ciclopentan-1 ,2-dicarboxílico, y ácido cis- y trans-ciclopentan-1 ,3-dicarboxílico, y los ácidos dicarboxílicos antes mencionados pueden tener sustitución por medio de uno o más radicales seleccionados a partir de grupos C1-C1 O-alquilo, tales como metilo, etilo, n-propilo, isopropilo, n-butilo, isobutilo, sec-butilo, ter-butilo, n-pentilo, isopentilo, sec-pentilo, neopentilo, 1 ,2-dimetilpropilo, isoamilo, n-hexilo, isohexilo, sec-hexilo, n-heptilo, isopheptilo, n-octilo, 2-eti I h exi lo , n-nonilo, y n-decilo, grupos C3-C12-cicloalquilo tales como ciclopropilo, ciclobutilo, ciclopentilo, ciciohexilo, cicioheptilo, ciclooctilo, ciclononilo, ciclodecilo, cicloundecilo, ciclododecilo; se da preferencia a ciclopentilo, ciciohexilo y cicioheptilo; grupos alquileno, tales como metileno o etildieno, o grupos C6-C14-arilo, tales como fenilo, 1 -naftilo, 2-naftilo, 1 -a ntrri lo , 2-antrilo, 9-antrilo, 1 -fenantrilo, 2-fenantrilo, 3-fenantrilo, 4-fenantrilo y 9-fenantrilo, de preferencia fenilo, 1 -naftilo y 2-naftilo, de manera particularmente preferible fenilo. Los ejemplos de los cuales que se pueden mencionar como representativos de ácidos dicarboxílicos sustituidos son: ácido 2-metilmalónico, ácido 2-etilmalónico, ácido 2-fenilmalónico, ácido 2-metilsuccínico, ácido 2-etilsuccínico, ácido 2-fenilsuccínico, ácido itacónico, ácido 3,3-dimetilglutárico. Entre los ácidos dicarboxílicos que se pueden hacer reaccionar de acuerdo con la variante (a) se encuentran también los ácidos etilénicamente insaturados, tales como ácido maléico y ácido fumárico, y ácidos dicarboxílicos aromáticos, tales como ácido ftálico, ácido isoftálico, o ácido tereftálico. También es posible utilizar mezclas de dos o más de los compuestos representativos antes mencionados.

Los ácidos dicarboxílicos pueden ser utilizados como están o ser usados en la forma de derivados. Los derivados son de preferencia - los anhídridos relevantes en forma monomérica o polimérica, - esteres de mono- o dialquilo, de preferencia esteres esteres de mono- o dimetilo, o los esteres de mono- o dietilo correspondientes, o los esteres de mono- o dialquilo derivados a partir de alcoholes superiores, tales como n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, ter-butanol, n-pentanol, n-hexanol, - y también esteres de mono- y divinílo, y - esteres mezclados, de preferencia esteres de metil etilo. En el proceso de preparación preferido también es posible usar una mezcla compuesta de un ácido dicarboxílico y uno o más de sus derivados. De igual modo, es posible emplear una mezcla de dos o más derivados diferentes de uno o más ácidos dicarboxílicos. Es particularmente preferible utilizar ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, o los esteres de mono- o dimetilo de los mismos. Es de particular preferencia utilizar el ácido adípico. Ejemplos de alcoholes trihídricos por lo menos que se pueden hacer reaccionar son: glicerol, butan-1 ,2,4-triol, n-pentan-1 ,2,5-triol, n-pentan-1 ,3,5-triol, n-hexan-1 ,2,6-triol, n-hexan-1 ,2,6-triol, n-hexan-1,2,5-triol, n-hexan-1 ,3,6-triol, trimetilolbutano, trimetilolpropano, o ditrimetilolpropano, trimetilolpropano, pentaeritritol o dipentaeritritol; alcoholes de azúcar, tales como, mesoeritritol, treitol, sorbitol, manitol, o mezclas de los alcoholes trihídricos por lo menos antes mencionados. Es preferible utilizar glicerol, trimetilolpropano, trimetíloletano y pentaeritritol. Ejemplos de ácidos tricarboxílicos o policarboxílicos que se pueden hacer reaccionar de acuerdo con la variante (b) son ácido bencen-1 ,2,4-tricarboxílico, ácido bencen-1 ,3,5-tricarboxílico, ácido bencen-1 ,2,4,5-tetracarboxílico, y ácido melítico. Los ácidos tricarboxílicos o policarboxílicos pueden ser utilizados en la reacción de la invención ya sean como están o en la forma de derivados. De manera preferible los derivados son - los anhídridos relevantes en forma monomérica o polimérica, - esteres de mono-, di- o trialquilo, de preferencia esteres de mono-, di- o trimetilo, o los esteres de mono-, di- o trietilo correspondientes, o los mono-, di- y triésteres derivados a partir de alcoholes superiores, tales como n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, ter-butanol, n-pentanol, n-hexanol, o esteres de mono-, di- o trivinilo. - y esteres dé metil etilo mezclados. Para los fines de la presente invención, también es posible utilizar una mezcla compuesta de ácido tri-o policarboxílico y uno o más de sus derivados. Para los propósitos de la presente invención es igualmente posible usar una mezcla de dos o más derivados diferentes de uno o más ácidos tri- o policarboxílicos, a fin de obtener el componente B2).

Ejemplos de dioles empleados para la variante (b) de la presente invención son etilen glicol, propan-1 ,2-diol, propan-1 ,3-diol, butan-1 ,2-diol, butan-1 ,3-diol, butan-1 ,4-diol, butan-2,3-diol, pentan-1 , 2-d iol , pentan-1 ,3-diol, pentan-1 ,4-diol, pentan-1 ,5-diol, pentan-2 , 3-d iol , pentan-2,4-diol, hexan-1 ,2-diol, hexan-1 ,3-diol, hexan-1,4-diol, hexan-1 ,5-diol, hexan-1 ,6-'diol, hexan-2,5-diol, heptan-1 ,2-diol, 1 ,7-heptandiol, 1 ,8-octandiol, 1 ,2-octandiol, , 1 ,9-nonandiol, 1,10-decandiol, 1 ,2-decandiol, 1 ,12-dodecandiol, 1 ,2-dodecandiol, 1,5-hexadien-3,4-diol, ciclopentandioles, ciclohexandioles, inositol y derivados, (2)-metilpentan-2,4-diol, 2,4-dimetilpentan-2,4-diol, 2-etilhexan — 1 , 3-d iol, 2,5-dimetilhexan-2,4-diol, 2,2,4-trimetilpentan-1 , 3-d iol , pinacol, dietilenglicol, trietilenglicol, dipropilen glicol, tripropilen glicol, polietilen glicoles HO(CH2CH2O)n-H o propilen glicoles HO(CH[CH3]CH2O)n-H o las mezclas de dos o más compuestos representativos de los compuestos anteriores, en donde n es un número entero y n = 4. Uno o ambos, grupos hidroxi en los dioles antes mencionados también pueden ser reemplazados por grupos SH. Se da preferencia a etilen glicol, propan-1 ,2-diol y dietilen glicol, trietilen glicol, dipropilen glicol y tripropilen glicol. La relación molar de las moléculas A a moléculas B en el poliéster AxBy en las variantes (a) y (b) es desde 4:1 hasta 1:4, en particular desde 2:1 hasta 1:2. Los alcoholes trihídricos reaccionaron de acuerdo con la variante (a) del proceso puede tener grupos hidroxi de los cuales todos poseen igual reactividad. Se da preferencia también a los alcoholes trihídricos cuyos grupos OH inicialmente tienen reactividad idéntica, aunque la reacción con por lo menos un grupo ácido puede inducir una reducción en la reactividad de los grupos OH remanentes como un resultado de los efectos estéricos o electrónicos. A manera de ejemplo, esto aplica cuando se utiliza trimetilolpropano o pentaeritritol. Sin embargo, dichos alcoholes trihídricos por lo menos que reaccionaron de acuerdo con la variante (a) pueden tener de igual manera grupos hidroxi que tienen por lo menos dos reactividades químicas diferentes. La reactividad diferente de los grupos funcionales aquí puede derivar a partir de causas químicas (por ejemplo grupo OH primario/secundario/terciario) o a partir de causas esféricas. A manera de ejemplo, el triol puede comprender un triol que tiene grupos hidroxi primarios y secundarios, siendo un ejemplo preferido el triol. Cuando la reacción de la invención se lleva a cabo de acuerdo con la variante (a), es preferible operar en ausencia de dioles y de alcoholes monohídricos. Cuando la reacción de la invención se ejecuta de acuerdo con la variante (b), es preferible operara en ausencia de ácidos mono- o dicarboxílicos. El proceso de la ¡nvención se lleva a cabo en presencia de un solvente. A manera de ejemplo, los hidrocarburos son adecuados, tales como las parafinas o los aromáticos. Las parafinas particularmente adecuadas son n-heptano y ciciohexano. Los aromáticos particularmente adecuados son tolueno, orto-xileno, metaxileno, para-xileno, xileno en la forma de una mezcla de ¡someto, etilbenceno, clorobenceno y orto- y meta-diclorobenceno. Otros solventes de muy particular preferencia en ausencia de de catalizadores ácidos son: éteres, tales como dioxano o tetrahidrofurano, y cetonas, tales como metil etil cetona y metil isobutil cetona. De acuerdo con la invención, la cantidad de solvente agregado es de por lo menos 0.1% en peso, en base al peso de los materiales de partida utilizados y para hacerse reaccionar, de preferencia de por lo menos 1% en peso, y de particular preferencia de por lo menos 10% en peso. También es posible utilizar excesos de solvente, en base al peso de los materiales de partida empleados y para hacerse reaccionar, por ejemplo desde 1.01 hasta 10 veces la cantidad. Las cantidades de solvente mayores a 100 veces el peso de los materiales de partida utilizados y para hacerse reaccionar no son ventajosos, debido a que la velocidad de reacción disminuye marcadamente en concentraciones marcadamente inferiores de los reactivos, dando tiempos de reacción prolongados que no son económicos. Para llevar a cabo los procesos preferidos de acuerdo con la ¡nvención, las operaciones pueden llevarse a cabo en presencia de un agente de deshidratación como aditivo, agregado al principio de la reacción. Los ejemplos adecuados son tamices moleculares, en particular un tamiz molecular 4 A, MgSO4 y Na2SO4. Durante la reacción también es posible agregar agente de deshidratación adicional o reemplazar el agente de deshidratación mediante el agente de deshidratación fresco. Durante la reacción también es posible retirar el agua o el alcohol formado mediante destilación y, por ejemplo, utilizar un colector de agua. La reacción se puede llevar a cabo en ausencia de catalizadores ácidos. Es preferible operar en presencia de un catalizador inorgánico ácido, organometálico u orgánico, o una mezcla compuesta de dos o más catalizadores inorgánicos ácidos, organometálicos u orgánicos. Para los propósitos de la presente invención, ejemplos de catalizadores inorgánicos ácidos son ácido sulfúrico, ácido fosfórico, ácido fosfónico, ácido hidrofosforoso, hidruro de aluminio sulfato, alúmina, gel de sílice ácido (pH = 6, en particular = 5), y óxido de aluminio ácido. Ejemplos de otros compuestos que se pueden utilizar como catalizadores inorgánicos ácidos son compuestos de aluminio de la fórmula general AI(OR)3 y titanatos de la fórmula general Ti(OR)4, en donde cada uno de los radicales R puede ser idéntico o diferente y es seleccionado de manera independiente de los otros a partir radicales C1-C1 O-alquilo, tales como metilo, etilo, n-propilo, isopropilo, n-butilo, isobutilo, sec-butilo, ter-butilo, n-pentilo, isopentilo, sec-pentilo, neopentilo, 1 ,2-dimetilpropilo, ísoamilo, n-hexilo, isohexilo, sec-hexilo, n-heptilo, isopheptilo, n-octilo, 2- etilhexilo, n-nonilo, y n-decilo, grupos C3-C12-cicloa Iq u i lo tales como ciclopropilo, ciclobutilo, ciclopentilo, ciciohexilo, cicioheptilo, ciclooctilo, ciclononilo, ciclodecílo, cicloundecilo, ciclododecilo; se da preferencia a ciclopentilo, ciciohexilo y cicioheptilo; Cada uno de los radicales R en AI(OR)3 o Ti(OR) es de preferencia idéntico y es seleccionado a partir de isopropilo o 2-etil hexilo. Ejemplos de catalizadores organometálicos ácidos preferidos son seleccionados a partir de óxidos de dialquitina R2SnO, en donde R está definido como antes. Un compuesto representativo de particular preferencia para catalizadores organometálicos ácidos es el óxido de di-n-butilina, que está comercialmente disponible como "oxo-estaño", o dilaurato de di-n-butilina. Los catalizadores orgánicos ácidos preferidos son compuestos orgánicos ácidos que tienen, a manera de ejemplo, grupos fosfato, grupos de ácido sulfónico, grupos sulfato, o grupos de ácido fosfónico. Se brinda • particular preferencia a los ácidos sulfónicos, tales como ácido paratoluensulfónico. Los intercambiadores de ion ácido también pueden ser utilizados como catalizadores orgánicos ácidos, por ejemplo resinas de poliestireno que comprenden grupos de ácido sulfónico y entrelazados con aproximadamente 2% mol de divinilbenceno. También es posible emplear combinaciones de dos o más de los catalizadores antes mencionados. Es posible de igual manera usar una forma inmovilizada de esos catalizadores orgánicos u organometálicos, o inorgánicos que toman la forma de moléculas discretas. Si la intención es utilizar catalizadores inorgánicos, organometálicos u orgánicos ácidos, de acuerdo con la invención la cantidad empleada es desde OJ hasta 10% en peso, de preferencia desde 0.2 hasta 2% en peso, del catalizador. El proceso de la invención se lleva a cabo bajo gas inerte, por ejemplo bajo dióxido de carbono, nitrógeno, o un gas noble, entre los cuales se puede hacer mención de forma particular del argón. El proceso de la invención se efectúa a temperaturas desde 60 hasta 200°C. es preferible operar a temperaturas desde 130 hasta 180°C, en particular hasta 150°C, o por debajo de esa temperatura. Las temperaturas máximas de hasta 145°C son de particular preferencia y temperaturas de hasta 135°C son de muy particular preferencia. Las condiciones de presión para el proceso de la invención no son críticas per se. Es posible operar a presión marcadamente reducida, por ejemplo desde 10 hasta 500 mbar. El proceso de la invención se puede llevar a cabo también a presiones por encima de 500 mbar. Se prefiere una reacción a presión atmosférica por razones de simplicidad, aunque, también es posible conducirla a presión elevada, por ejemplo hasta 1200 mbar. De igual forma es posible operar a presión marcadamente incrementada, por ejemplo a presiones de hasta 10 bar. Se prefiere la reacción a presión atmosférica. El tiempo de reacción para el proceso de la invención es usualmente desde 10 minutos hasta 25 horas, de preferencia desde 30 minutos hasta 10 horas, y de particular preferencia desde una hasta 8 horas. Una vez que ha terminado la reacción, los poliésteres altamente funcionales hiperramificados pueden ser aislados confacilidad, por ejemplo al remover el catalizador mediante filtración y concentración de la mezcla, el proceso de concentración se lleva a cabo de forma usual a presión reducida. Otros métodos de preparación muy adecuados son la precipitación después de la adición de agua, seguida por lavado y secado. El componente B2) también puede ser preparado en presencia de enzimas o productos de descomposición de enzimas (de acuerdo con DE-A 101 63163). Para los fines de la presente ¡nvención, el término catalizadores orgánicos ácidos no ¡ncluye los ácidos dicarboxílicos que reaccionaron de acuerdo con la ¡nvención. Es preferible utilizar lipasas o esterasas. Las lipasas o esterasas más adecuadas son Candida cylindracea, Candida lipolytica, Candida antárctica, Candida utilis, Chromobacterium viscosum, Geotrichum viscosum, Geotrichum candidum, Mucor javanicus, Mucor mihei, páncreas de cerdo, pseudomonas spp., pseudomonas fluorescens, Pseudomonas cepacia, Rhizopus arrhizuz, Rhizopus delemar, Rhizopus niveus, Rhizopus oryzae, Aspergillus niger, Penicillium roquefortii, Penicillium camembertii, o esterasa a partir de Bacillus spp. y Bacillus thermoglucosidasius. La lipasa B de Candida antárctica es de particular preferencia. Las enzimas listadas están comercialmente disponibles, por ejemplo a partir de Novozymes Biotech Inc., Dinamarca. La enzima es utilizada de manera preferible en forma inmovilizada, por ejemplo sobre gel de sílice o Lewatit®. Los procesos para inmovilizar enzimas son conocidos per se, por ejemplo a partir de Kurt Faber, "Biotransformations in organic chemistry", 3ra. Edición 1997, Springer Verlag, Capítulo 3.2 "Immobilization" pp. 345-356. Las enzimas inmovilizadas están comercialmente disponibles, por ejemplo, a partir de Novozymes Biotech Inc., Dinamarca. La cantidad de enzimas inmovilizadas que se emplearon es desde OJ hasta 20% en peso, en particular desde 10 hasta 15% en peso, en base al peso total de los materiales de partida empleados y que se hacen reaccionar. El proceso de la invención se lleva a cabo a temperaturas de más de 60°C. Es preferible operar a temperaturas de 100°C o por debajo de esa temperatura. Se da preferencia a temperaturas de hasta 80|C, se brinda muy particular preferencia a temperaturas desde 62 hasta 75°C, y aún mayor preferencia a temperaturas desde 65 hasta 75°C. El proceso de la invención se lleva a cabo en presencia de un solvente. Ejemplos de compuestos adecuados son hidrocarburos, tales como parafinas y aromáticos. Las parafinas particularmente preferidas son n-heptano y ciciohexano. Los aromáticos particularmente adecuados son tolueno, orto-xileno, metaxileno, para-xileno, xileno en la forma de una mezcla de ¡someto, etilbenceno, clorobenceno y orto- y meta-diclorobenceno. Otros solventes de muy particular preferencia son: éteres, tales como dioxano o tetrahidrofurano, y cetonas, tales como metil etil cetona y metil isobutil cetona. La cantidad de solvente agregado es de por lo menos 5 partes en peso, en base al peso de los materiales de partida usados y para hacerse reaccionar, de preferencia por lo menos 50 partes en peso y de manera particularmente preferible de por lo menos 100 partes en peso. Las cantidades de más de 10 000 partes en peso de solvente son indeseables, debido a que la velocidad de reacción disminuye de forma marcada en concentraciones marcadamente inferiores, dando tiempos de reacción prolongados no económicos. El proceso de la invención se lleva a cabo a presiones por encima de 500 mbar. Se da preferencia a la reacción a presión atmosférica o presión ligeramente incrementada, por ejemplo, hasta 1200 mbar. También es posible operar bajo presión marcadamente incrementada, por ejemplo a presiones hasta 10 bar. Se prefiere la reacción a presión atmosférica. El tiempo de reacción para el proceso de la invención es usualmente desde 4 horas hasta 6 días, de preferencia desde 5 horas hasta 5 días, y de particular preferencia desde 8 horas hasta 4 días.

Una vez que ha terminado la reacción, los poliésteres altamente funcionales hiperramificados pueden ser aislados, por ejemplo a través de la remoción de la enzima mediante filtración y la concentración de la mezcla, este proceso de concentración que se lleva a cabo de forma usual a presión reducida. Otros métodos de preparación muy adecuados son la precipitación después de la adición, seguida por lavado y. secado. Los poliésteres altamente funcionales hiperramificados que se pueden obtener a través del proceso de la invención presentan de ' modo particular bajos contenidos de material decolorado y resinificado. Para la definición de polímeros hiperramificados, véase también: P.J. Flory, J. Am. Chem. Soc. 1952, 74, 2718, y A. Sunder et al., Chem. Eur. J. 2000, 6, no. 1, 1-8. Sin embargo, en el contexto de la presente invención, "altamente funcional hiperramificado" significa que el grado de ramificación, es decir el número promedio de enlaces dendríticos más el número promedio de grupos de extremo por molécula, es desde 10 hasta 99.9%, de preferencia desde 20 hasta 99%, de particular preferencia desde 30 hasta 90% (véase a este respecto, H. Frey et al, Acta Polym. 1997, 48, 30). Los poliésteres de la invención tienen una masa molar Mw desde 500 hasta 50 000 g/mol, de preferencia desde 1000 hasta 20 000 g/mol, de particular preferencia desde 1000 hasta 19 000 g/mol. La polidispersión es desde 1.2 hasta 50, de preferencia desde 1.4 hasta 40, de manera particularmente preferible desde 1.5 hasta 30 y, de muy particular preferencia desde 1.5 hasta 10. De forma usual son muy solubles, es decir se pueden preparar soluciones transparentes utilizando hasta 50% en peso, en algunos casos incluso hasta 80% en peso, de los poliésteres de la invención en tetrahidrofurano (THF), acetato de n-butilo, etanol, y otros muchos solventes, sin partículas de gel detectables a simple vista. Los poliésteres altamente funcionales hiperramificados son carboxi-terminados, carboxi- e hidroxi-terminados, y de preferencia hidroxi-terminados. Las relaciones de los componentes B1):B2) de preferencia son desde 1:20 hasta 20:1, en particular desde 1:15 hasta 15:1, y de forma muy particular desde 1:5 hasta 5:1 si se emplea una mezcla de éstos. Los policarbonatos hiperramificados B1 )/poliésteres B2) utilizados son nanopartículas. El tamaño de las partículas en el material compuesto es desde 20 hasta 500 nm, de preferencia desde 50 hasta 300 nm. Los materiales compuestos de este tipo están comercialmente disponibles, por ejemplo en el forma de Ultradur® de alta velocidad. Las composiciones de moldeo de la invención pueden comprender, como componente C), desde 0 hasta 60, en particular hasta 50% en peso, de los otros aditivos y auxiliares de procesamiento. Las composiciones de moldeo de la invención pueden comprender, como componente C), desde 0 hasta 5% en peso, de preferencia desde 0.05 hasta 3% en peso, y en particular desde 0J hasta 2% en peso, de por lo menos un éster o amida de ácidos carboxílicos alifáticos saturados o insaturados que tienen desde 10 hasta 40 átomos de carbono, de preferencia desde 16 hasta 232 átomos de carbono, con alcoholes saturados alifáticos o aminas que tienen desde 2 hasta 40 átomos de carbono, de preferencia desde 2 hasta 6 átomos de carbono. Los ácidos carboxílicos pueden ser monobásicos o dibásicos. Ejemplos que se pueden mencionar son ácido pelargónico, ácido palmítico, ácido láurico, ácido margárico, ácido dodecandioico, ácido behénico, y de particular preferencia ácido esteárico, ácido cáprico, y también ácido montánico (una mezcla de ácidos grasos que tiene desde 30 hasta 40 átomos de carbono). Los alcoholes alifáticos pueden ser mono- hasta tetrahídricos. Ejemplos de alcoholes son n-butanol, n-octanol, alcohol estarílico, etilen glicol, propilen glicol, neopentil glicol, pentaeritritol, dándose preferencia a glicerol y pentaeritritol. Las aminas alifáticas pueden ser mono-, di- o triaminas. Ejemplos de éstas son estearilamina, etilendiamina, propilendiamina, hexametilendiamina, di(6-aminohexil)amina, dándose particular preferencia a etilendiamina y hexametilediamina. De manera correspondiente, los esteres o amidas preferidas son diestearato de glicerilo, triestearato de glicerilo, diestearato de etilendiamina, monopalmitato de glicerilo, trilaurato de glicerilo, monobehenato de glicerilo y tetraestearato de pentaeritritilo. También es posible utilizar mezclas de varios esteres o amidas, o esteres con amidas combinados, siendo la relación de mezclado según de desee. Ejemplos de cantidades de aditivos usuales C) son de hasta 40% en peso, de preferencia de hasta 30% en peso, de polímeros elastoméricos (con frecuencia denominados también modificadores de impacto, elastómeros o cauchos). De forma muy general son copolímeros que de preferencia se han acumulado a partir de por lo menos dos de los siguientes monómeros: etileno, propileno, butadieno, isobuteno, isopreno, cloropreno, acetato de vinilo, estireno, acrilonitrilo y acrilatos y/o metacrilatos que tienen desde 1 hasta 8 átomos de carbono en el componente de alcohol. Los polímeros de este tipo se describen, por ejemplo, en Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Vol. 14/1 (Goerg-Thieme-Verlag, Sttugart, Alemania, 1961), páginas 392-406, y en la monografía de C.B. Bucknall, "Toughened Plastics" (Applied Science Publishers, Londres, RU, 1977). Algunos tipos preferidos de dichos elastómeros se describen a continuación. Los tipos preferidos de dichos elastómeros son aquellos como cauchos de etileno-propileno (EPM) y etileno-propileno-dieno (EPDM). Por lo general los cauchos EPM prácticamente no tienen enlaces dobles residuales, en tanto que los cauchos EPDM pueden tener desde 1 hasta 20 enlaces dobles por 100 átomos de carbono.

Los ejemplos que se pueden mencionar de monómeros de dieno para cauchos EPDM son dienos conjugados, tales como isopreno y butadieno, dienos no conjugados que tienen desde 5 hasta 25 átomos de carbono, tales como 1 ,4-pentadieno, 1 ,4-hexadieno, 1,5-hexadieno, 2, 5-dimetil- 1 ,5-hexadieno, y 1 ,4-octadieno, dienos cíclicos, tales como ciclopentadieno, ciclohexadienos, ciclooctadienos y diciclopentadieno, y también alquenilnorbornenos, tales como 5-etiledien-2-norborneno, 5-butadien-2-norborneno, 2-metalil-5-norborneno y 2-isopropil-5-norborneno y triclorodienos, tales como 3-metiltricloro[5.2.1.02,6]-3,8-decadieno, y mezclas de estos. Se da preferencia a 1 ,5-hexadieno, 5-etilidenorborneno y dicilclopentadieno. El contenido de dieno de los cauchos EPDM es de preferencia desde 0.5 hasta 50% en peso, en particular desde 1 hasta 8% en peso, en base al peso total del caucho. De preferencia, los cauchos EPM y EPDM pueden haber sido injertados también con ácidos carboxílicos reactivos o con derivados de éstos. Ejemplos de estos que se pueden mencionar son ácido acrílico, ácido metacrílico y derivados de los mismos, por ejemplo metacrilato de glicidilo y también anhídrido maléico. Copolímeros de etileno con ácido acrílico y/o ácido metacrílico y/o con esteres de dichos ácidos son otro grupo de cauchos preferido. Los cauchos pueden comprender también ácidos dicarboxílicos, tales como ácido maléico y ácido fumárico, o derivados de estos ácidos, por ejemplo esteres y anhídridos y/o monómeros que comprenden grupos epoxi, estos monómeros que comprenden derivados de ácido carboxílico o que comprenden grupos epoxi son incorporados de modo preferible dentro del caucho a través de la adición de los monómeros de la mezcla de monómeros que comprende grupos de ácido carboxílico y/o grupos epoxi y que tienen la fórmula general I, II, lll o IV.

R'CÍCOOR^ cOOR'R" ¡i,? o CHR7='CH--{CH, — O ÍCHRJ,, CH Ch'R (1111 en donde R a R9 son hidrógeno o grupos alquilo que tienen desde 1 hasta 6 átomos de carbono, y m es un número entero desde O hasta 20, g es un número entero desde 0 hasta 10 y p es un número entero desde 0 hasta 5. R1 a R9 son de preferencia hidrógeno, en donde m es 0 o 1 y g es 1. Los compuestos correspondientes son ácido maléico, ácido fumárico, anhídrido maléíco, éter de alil glicidilo y éter de vinil glicidilo. Los compuestos preferidos de las fórmulas I, II y IV son ácido maléico, anhídrido maléico y metacrilatos que comprenden grupos epoxi, tales como acrilato de glicidilo y metacrilato de glicidilo y los esteres con alcoholes terciarios, tales como acrilato de ter-butilo.

Aunque éste último no tiene grupos carboxi libres, su comportamiento se aproxima a aquel de los ácidos libres y por lo tanto son denominados como monómeros con grupos carboxí latentes. Los copolímeros están compuestos de manera ventajosa desde 50 hasta 98% en peso de etileno, desde OJ hasta 20% en peso de monómeros que comprenden grupos epoxi y/o ácido metacrílico y/o monómeros que comprenden grupos anhídrido, la cantidad restante que son metacrilatos. Se da particular preferencia a los copolímeros compuestos de desde 50 hasta 98% en peso, en particular 55 hasta 95% en peso, de etileno, desde OJ hasta 40%, en particular desde 0.3 hasta 20% en peso, de acrilato de glicidilo y/o metacrilato de glicidilo, ácido metacrílico y/o anhídrido maléico, y desde 1 hasta 45% en peso, en particular desde 10 hasta 40% en peso, de acrilato de n-butilo y/o acrilato de 2-etilhexilo. Otros metacrilatos preferidos son esteres de metilo, etilo, propilo, isobutilo y ter-butilo. Además de estos, los comonómeros que se pueden utilizar son esteres de vinilo y éteres de vinilo. Los copolímeros de etileno descritos con anterioridad pueden ser preparados a través de procesos conocidos per se, de preferencia por medio de copolimerización aleatoria a alta presión y temperatura elevada. Los procesos adecuados con bien conocidos.

Otros elastómeros preferidos son polímeros de emulsión cuya preparación es descrita, por ejemplo, por Blackley en la monografía "Emulsión polymerization'J Los emulsificadores y catalizadores que se pueden emplear son conocidos per se. En principio es posible utilizar elastómeros estructurados de manera homogénea o aquellos con una estructura de corteza. La estructura de tipo corteza es determinada por la secuencia de adición de los monómeros individuales; la morfología de los polímeros también es afectada por esta secuencia de adición. Los monómeros que se pueden mencionar aquí, sólo con una capacidad representativa, para la preparación de la fracción de caucho de los elastómeros son acrilatos, tales como acrilato de n-butilo y acrilato de 2-etilhexilo, metacrilatos correspondientes, butadieno e isopreno y también mezclas de estos. Éstos monómeros pueden ser copolímerizados con otros monómeros, tales como estireno, acrilonitrilo, éteres de vinilo y con otros acrilatos o metacrilatos, tales como metacrilato de metilo, acrilato de metilo, acrilato de etilo o acrilato de propilo. La fase suave o de caucho (con una temperatura de transición vitrea por debajo de 0°C) de los elastómeros puede ser el núcleo, la cubierta externa o una corteza intermedia (en el caso de los elastómeros cuya estructura tiene más de dos cortezas). Los elastómeros que tienen más de una corteza pueden tener de igual modo dos o más cortezas compuestas de una fase de caucho. Si están implicados uno o más componentes duros (con temperatura de transición vitrea por encima de 20°C), además de la fase de caucho, en la estructura del elastómero, estos son preparados de manera general mediante polimerización, como monómeros principales, estireno, acrilonitrilo, metacrilonitrilo, a-metilestireno, o acrilatos o metacrilatos, tales como acetato de metilo, acrilato de etilo o metacrilato de metilo. Además de éstos, también es posible usar proporciones relativamente pequeñas de otros comonómeros. Se ha demostrado que es ventajoso en algunos casos utilizar polímeros de emulsión que poseen grupos reactivos en sus superficies. Ejemplos de grupos de este tipo son grupos epoxi, carboxi, carboxi latente, amino y amida y también grupos funcionales que pueden ser introducidos a través de uso concomitante de monómeros de la fórmula general CH- -N— C en donde: R10 es hidrógeno o un grupo C1-C4-alquilo; R11 es hidrógeno o un grupo C1 -C8-alquilo o un grupo arilo en particular fenilo, R12 es hidrógeno, un grupo C1-C1 O-alquilo, un grupo C6-C12-arilo o - OR13, R13 es un grupo C1 -C8-alquilo, o grupo C6-C12-arilo, sustituido de manera opcional por grupos que contienen O- o N-, X es un enlace químico o un grupo C1 -C1 O-alquileno o grupo C6- C12-arileno, o o Y es O-Z o NH-Z, y Z es un grupo C1 -C1 O-alquileno o C6-C12-arileno. Los monómeros de injerto descritos en EP-A 208 187 también son adecuados para introducir grupos reactivos en la superficie. Otros ejemplos que se pueden mencionar son acrilamida, metacrilamida y acrilatos sustituidos o metacrilatos, tales como metacrilato de (N-ter-butilamino)etilo, acrilato de (N,N-dimetilamino)etilo, acrilato de (N,N-dimetilamino)metilo y acrilato de (N,N-dietilamino)etilo. Las partículas de la fase de caucho también pueden haber sido entrelazadas. Ejemplos de monómeros de entrelazamiento son 1,3-butadieno, divinilbenceno, ftalato de dialilo y acrilato de dihidrodiciclopentadienilo y también los compuestos descritos en EP- A 50265. También es posible utilizar los monómeros conocidos como monómeros de injerto, es decir, monómeros que tienen dos o más enlaces dobles polimerizables que reaccionan a diferentes velocidades durante la polimerización. Se da preferencia al uso de compuestos del tipo en el cual por lo menos un grupo reactivo polimeriza a aproximadamente la misma velocidad que los otros monómeros, en tanto que el otro grupo reactivo (o grupos reactivos), por ejemplo, polimeriza(n) de manera significativamente más lenta. Las diferentes velocidades de polimerización dan origen a una cierta proporción de insaturación de enlace doble en el caucho. Si otra fase es injertada entonces en un caucho de este tipo, por lo menos alguno de los enlaces dobles presentes en el caucho reacciona con los monómeros de injerto para formar enlaces químicos, es decir la fase injertada tiene por lo menos algún grado de enlace químico para la base de injerto. Ejemplos de monómeros de enlace a injerto de este tipo son monómeros que comprenden grupos alilo, en particular esteres de alilo de ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, por ejemplo acrilato de alilo, metacrilato de alilo, maleato de dialilo, fumarato de dialilo e itaconato de dialilo, y los compuestos de monoalilo correspondientes de estos ácidos dicarboxílicos. Además de éstos, hay una amplia variedad de otros monómeros de enlace a injerto adecuados. Para detalles adicionales se puede hacer referencia aquí, por ejemplo, a US-A 4 148 846. La proporción de estos monómeros de entrelazamiento en el polímero modificador de impacto por lo general es de hasta 5% en peso, de preferencia de ho más de 3% en peso, en base al polímero modificador de impacto.

A continuación se listan algunos polímeros de emulsión preferidos. Se puede hacer mención primero de los polímeros de injerto con una corteza y con por lo menos una corteza externa, y que tienen la siguiente estructura: Estos polímeros de injerto, en particular polímeros ABS y/o polímeros ASA, son utilizados de modo preferible en cantidades de hasta 40% en peso para la modificación de impacto de PBT, si es apropiado en una mezcla con hasta 40% en peso de tereftalato de polietileno. Los productos combinados de este tipo se pueden obtener con la marca Ultradir®S (anteriormente Ultrablend®S de BASF AG). En lugar de los copolímeros de injerto cuya estructura tiene más de una coraza, también es posible utilizar elastómeros homogéneos, es decir de coraza individual, compuestos de 1,3-butadieno, isopreno y acrilato de n-butilo o de los copolímeros de éstos. Dichos productos, también, pueden ser preparados a través de uso concomitante de monómeros de entrelazamiento o de monómeros que tienen grupos reactivos. Ejemplos de polímeros de emulsión preferidos son copolímeros de acrilato de n-butilo-ácido metacrílico, copolímeros de acrilato de n-butilo-acrilato de glicidilo o acrilato de n-butilo-metacrilato de glicidilo, polímeros de injerto con una corteza interna compuesta de acrilato de n-butilo o en base a butadieno y con una cubierta externa compuesta de los copolímeros antes mencionados, y copolímeros de etileno con comonómeros que suministran grupos reactivos. Los elastómeros descritos también pueden ser preparados a través de otros procesos convencionales, por ejemplo, mediante polimerización de suspensión. Se da preferencia de igual forma a los cauchos de silicona, como se describe en DE-A 37 25 576, EP-A 235 690, DE-A 38 00 603 y EP-A 319 290. Por supuesto, también es posible emplear mezclas de los tipos de caucho antes listados. Rellenos fibrosos o de partículas C) que se pueden mencionar son fibras de carbono, fibras de vidrio, lechos de vidrio, sílice amorfa, asbestos, silicato de calcio, metasilicato de calcio, carbonato de magnesio, caolín, carbonato calcico, cuarzo en polvo, mica, sulfato de bario y feldespato, utilizados en cantidades de hasta 50% en peso, en particular hasta 40%. Los rellenos fibrosos preferidos que se pueden mencionar son fibras de carbono, fibras de aramida y fibras de titanato de potasio, y se da particular preferencia a las fibras de vidrio en la forma de vidrio E. estas pueden ser utilizadas como fibras continuas o en las formas comercíalmente disponibles de vidrio triturado. Las mezclas de fibra de vidrio C) con componente B) en una relación desde 1:100 hasta 1:2, de preferencia desde 1:10 hasta 1:3, son particularmente preferibles. Los rellenos fibrosos pueden tener superficie pretratada con un compuesto de silano a fin de mejorar la compatibilidad con el termoplástico. Los compuestos de silano adecuados tienen la fórmula general: (X-íC .) i! -S|-(0-C H;r ~< U I donde X a .SH, . CH,-CH-, HO. %- / O n es un número entero desde 2 hasta 10, de preferencia 3 hasta 4, m es un número entero desde 1 hasta 5, de preferencia 1 hasta 2, k es un número entero desde 1 hasta 3, de preferencia 1. Los compuestos silano preferidos son aminopropiltrimetoxisilano, aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano y aminobutiltrietoxisilano, y también los silanos correspondientes que comprenden un grupo glicidilo como sustituyente X. Las cantidades de los compuestos silano utilizados de manera general para recubrimiento de superficie son desde 0.05 hasta 5% en peso, de preferencia desde 0.5 hasta 1.5% en peso y en particular desde 0.8 hasta 1% en peso (en base a C) Los rellenos minerales aciculares también son adecuados. Para los fines de la invención, los rellenos minerales aciculares son rellenos minerales con carácter acicular fuertemente desarrollado. Un ejemplo es la wollastonita acicular. El mineral tiene de preferencia una relación L/D (longitud a diámetro) desde 8:1 hasta 35:1, de preferencia desde 8:1 hasta 11:1. El relleno mineral puede, si es apropiado, haber sido pretratado con los compuestos de silano antes mencionados, aunque el pretratamiento no es esencial.

Otros rellenos que se pueden mencionar son caolín, caolín calcinado, wollastonita, talco y carbonato calcico. Las composiciones de moldeo termoplásticas de la invención pueden comprender los auxiliares de procesamiento usuales como componente C), los ejemplos que son estabilizadores, retardantes de oxidación, agentes para contrarrestar la descomposición debida a calor y la descomposición debida a luz ultravioleta, lubricantes y agentes de liberación de molde, colorantes, tales como tintes y pigmentos, agentes de nucleación, plastificantes, etc. Ejemplos que se pueden mencionar de los retardantes de oxidación y estabilizadores térmicos son fenoles y/o fosfitos estéricamente impedidos, hidroquinonas, aminas secundarias aromáticas, tales como difenilammas, varios miembros sustituidos de estos grupos, y mezclas de estos en concentraciones de hasta 1% en peso, en base al peso de las composiciones de moldeo termoplásticas. Los estabilizadores UV que se pueden mencionar, y que se usan de manera general en cantidades de hasta 2% en peso, en base a la composición de moldeo, son varios resorcinoles sustituidos, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas. Los colorantes que se pueden agregar son pigmentos inorgánicos, tales como dióxido de titanio, azul ultramarino, óxido de hierro, y negro de carbón, y también pigmentos orgánicos, tales como ftalocianinas, quinacridonas y perilenos, y también tintes, tales como nigrosina y antraquinonas. Los agentes de nucleación que se pueden utilizar son fenilfosfinato de sodio, alúmina, sílice y de preferencia talco. Otros lubricantes y agentes de liberación de molde son utilizados de modo general en cantidades de hasta 1% en peso. Se da preferencia a ácidos grasos de cadena larga (por ejemplo, ácido esteárico o ácido behénico), sales de estos (por ejemplo, estearato de calcio o estearato de zinc) o ceras montana (mezclas de ácidos carboxílicos saturados de cadena recta que tienen longitudes de cadena desde 8 hasta 32 átomos de carbono), o montanato de calcio o montanato de sodio, o ceras de polietileno de bajo peso molecular o ceras de polipropileno de bajo peso molecular. Ejemplos de plastificantes que se pueden mencionar son ftalatos de dioctilo, ftalatos de dibencilo, ftalatos de butil bencilo, aceites de hidrocarburo y N-(n-butil)bencen-sulfonamida. Las composiciones de moldeo de la invención pueden comprender también desde 0 hasta 2% en peso de los polímeros de etileno que contienen flúor. Estos son polímeros de etileno con un contenido de flúor desde 55 hasta 76% en peso, de preferencia desde 70 hasta 76% en peso. Ejemplos de éstos son politetrafluoroetileno (PFTE), copolímeros de tetrafluoroetileno-hexafluoropropileno y copolímeros de tetrafluoroetileno con proporciones relativamente pequeñas (por lo general de hasta 50% en peso) de monómeros etilénicamente insaturados copolimerizables. Éstos son descritos, por ejemplo, por Schildknecht en "Vinyl and Related Polymers", Wiley-Verlag, 1952, páginas 484-494 y por Wall en "Fluoropolymers" (Wiley Interscience, 1972). Estos polímeros de etileno que contienen flúor tienen distribución homogénea en las composiciones de moldeo y de preferencia tienen un tamaño de partícula d50 (promedio numérico) en el rango desde 0.05 hasta 10 µm, en particular desde 0.1 hasta 5µm. estos tamaños de partícula pequeños se pueden lograr de manera particularmente preferible a través del uso de dispersiones acuosas de polímeros de etileno que contienen flúor y la incorporación de éstos en una fusión de poliéster.

Las composiciones de moldeo termoplásticas de la invención se pueden preparar a través de métodos conocidos per se, por medio de mezclado de los componentes de partida en aparato de mezclado convencional, tales como extrusores de tornillo, mezcladores Brabender o mezcladores Banbury, y después extruyéndolos. El extruido puede ser enfriado y triturado. También es posible premezclar componentes individuales y después agregar los materiales de partida restantes de manera individual y/o de igual forma en una mezcla. Las temperaturas de mezclado son por lo general desde 230 hasta 290°C. En una variante preferida del premezclado de los componentes, pellas o trozos pequeños de PET son premezclados entre sí, a manera de ejemplo, en un mezclador de tambor giratorio y después, son procesados, a manera de ejemplo, en un extrusor de monofilamento. El método de procesamiento para dar fibras sintéticas es bien conocido (véase, a manera de ejemplo, F. Fourné, "Synthetische Fasern" [Synthetic fibers], Cari Hnaser Verlag 1995, sección 2.3.6 y 2.3.7). En otro método preferido de operación, los componentes B) y también, si es apropiado, C) se pueden premezclar con un prepolímero, formarse en compuesto y formarse en pella. Las pellas resultantes son condensadas en fase sólida, de manera continua o por lotes, bajo un gas inerte, a una temperatura por debajo del punto de fusión del componente A) hasta que se ha logrado la viscosidad deseada.

Las composiciones de moldeo termoplásticas de la invención presentan buena capacidad de flujo junto con buenas propiedades mecánicas y rendimiento de procesamiento mejorado. En particular, el procesamiento de los componentes individuales (sin aglutinación ni apelmazamiento) está libre de problemas y es posible en tiempos de ciclo cortos, permitiendo la aplicación particular como componentes de pared delgada, con muy poco depósito de molde. Los aditivos incrementan en gran medida la capacidad de flujo fundido del polímero de fibra PET. Esta mejora en la capacidad de flujo se puede utilizar para los procesos de rotación, por ejemplo, a fin de incrementar la intensidad de la filtración de fusión o para reducir las temperaturas de fusión. El rendimiento de procesamiento (número de rupturas de filamento, etc.) fue normal para los productos PET con los aditivos. Algunas de las propiedades físicas fundamentales de los filamentos de los productos con los aditivos se mantuvieron sustancialmente sin alteración (resistencia a la tensión, encogimiento por ebullición). Las muestras con los aditivos tuvieron mejores propiedades de tinción, en tanto que estos productos tuvieron un color con tinción más profunda; se espera por lo tanto una profundidad determinada del color teñido a menores temperaturas de tinción que cuando se utilizan polímeros sin los aditivos (ventaja: menor degradación térmica durante la tinción cuando hay otros tipos de fibra en el material tejido, por ejemplo, hilos de elastano). El suministro de aditivos también incrementó la capacidad de humectación (nivel de propiedades hidrofílicas) de los filamentos (transporte mejorado de humedad dentro del material tejido). Estas composiciones de moldeo son adecuadas para la producción de fibras cortadas, monofilamentos, fibras compuestas, materiales no tejidos, material tejido, esteras, textiles, botellas para bebida, y en particular preformas y láminas de capa de barrera, filamentos, hojas, alfombras, cepillos de dientes, partes de revestimiento de cable y de revestimiento de conductor óptico, cajas de hojalata, artesas, cubetas, crisoles, o partes o láminas para aplicaciones para alimentos y bebidas.

Ejemplos Componente A/1 Tereftalato de polietileno con un número de viscosidad VN de 85 ml/g (VN medido en 0.5% de resistencia en peso de solución compuesta de fenol/o-diclorobenceno, 1:1 mezcla) a 25°C.

Componente A/2 PET con un VN de 69 ml/g.

Especificación de preparación para policarbonatos B1 Especificación de operación general: Como se muestra en el cuadro 1, cantidades equimolares del alcohol, polihídrico y carbonato de dietilo se mezclaron en un matraz de tres cuellos equipado con agitador, condensador de reflujo y termómetro interno, y se agregaron 250 ppm de catalizador (en base a la cantidad de alcohol). La mezcla fue calentada después con agitación hasta 100°C, y en el experimento indicado por * hasta 140°C, y agitada durante 2 h a esta temperatura. El enfriamiento evaporativo ocasionado por el monoalcohol liberado redujo la temperatura de la mezcla de reacción a medida que procedió la reacción. El condensador de reflujo fue reemplazado ahora por un condensador inclinado, el etanol fue removido por medio de destilación, y la temperatura de la mezcla'de reacción se incrementó lentamente hasta 160°C. El etanol removido por medio de destilación fue recolectado en un matraz de fondo redondo con enfriamiento, y pesado, y se determinó de esta manera la conversión como un porcentaje en base a la conversión completa teóricamente posible (ver cuadro 1). Los productos de reacción fueron analizados después por medio de cromatografía de permeación de gel, el eluyente que es dimetilacetamida y el estándar que es metacrilato de polimetilo (PMMA).

Cuadro 1 TMP ^ Trimetilolpropano PO Óxido de propileno EO — Óxido de etileno Glyc Glicerol Componente C: Fibras de vidrio con "brickness" promedio de 10 µm (tamaño epoxisilanizado) Los componentes A) a C) se mezclaron en un extrusor de tornillo desde 250 hasta 260°C y extruido dentro de un baño de agua. Después de la formación de pellas y el secado, las muestras de prueba fueron moldeadas por inyección y probadas. Las pellas fueron moldeadas por inyección para dar muestras con extremos de mayor sección que el cuerpo central para ISO 527-2, y se llevó a cabo una prueba de tensión. Se determinó también la resistencia al impacto para ISO 179-2, la viscosidad (solvente para PBT para DIN 53728 fenol/1 ,2-diclorobenceno (1:1) ISO 1628), MVR (ISO 1133), y se probó el comportamiento de flujo y se determinó el retardo de flama para UL 94. Se determinó el número de viscosidad para DIN 53728. Los componentes de la invención y los resultados de las mediciones están dados en los cuadros.

Cuadro 2 Cuadro 3: Producción de fibra El componente A/2 y B11 se mezclaron a temperatura ambiente en un mezclador de tambor giratorio (recubrimiento de superficie de pequeños trozos de PET con B11) y después procesados bajo las siguientes condiciones en un extrusor de monofilamento. Las mezclas fueron preparadas con 0.2%, 0.5%, 1.0% de B 11.

Condiciones de proceso durante las pruebas de rotación Las mezclas de fueron probadas con rotación en comparación con PET estándar, en un proceso de rotación textil de alta velocidad estándar (28f7 dtex POY, 3500 m/minuto velocidad de desenrollado). El Cuadro 4 lista las condiciones de rotación. La mayoría de los parámetros de rotación se mantuvieron constantes a través de las operaciones de rotación. Algunos parámetros fueron variados (temperatura de fusión, velocidad de aire de extinción) a fin de estabilizar el proceso de rotación(reducción de velocidad del aire de extinción para elevados contenidos de HBP debido a la viscosidad de fusión reducida y la deflexión incrementada asociada de las fibras en la cámara de extinción), siendo la intención estudiar la latitud de procesamiento con respecto a la temperatura de fusión para contenidos elevados de HBP y para estudiar el efecto de los cambios de la temperatura de fusión sobre las propiedades de proceso y sobre las propiedades de filamento (variación de la temperatura de fusión en el rango desde 275-300°C; temperatura de procesamiento PET estándar es de aproximadamente 295°C).

Cuadro 4: Rotación de pellas PET con aditivos B11 Cuadro 5 Tpcotados de todos los polímeros ten idos simultáneamente en el mismo baño de tinte Profundidad relativa de color determinada a través de medición de reflectancia utilizando Es pectrofotómetro Colourflash C22S Cuadro 6 Tpcotados de todos los polímeros teñidos simultáneamente en el mismo baño de tinte Profundidad relativa de color determinada a través de medición de reflectancia utilizando Espectrofotómetro Colourflash C22S

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas que comprenden A) desde 10 hasta 99.9% en peso de tereftalato de polietileno,

B) desde 0.01 hasta 50% en peso de B1) por lo menos un policarbonato altamente ramificado o hiperramificado desde 1 hasta 600 mg KOH/g de policarbonato (para DIN 53240, Parte 2), o B2) por lo menos un poliéster altamente ramificado o hiperramificado del tipo AxBy, en donde x es por lo menos 1.1 e y es por lo menos 2.1 , o una mezcla de éstos C) desde 0 hasta 60% en peso de otros aditivos, en donde el total de los porcentajes en peso de componentes A) a C) es 100%, para producción de fibras o de recipientes de líquido. 2. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente B1) tiene una masa molar promedio numérico Mn desde 100 hasta 15 000 g/mol.

3. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el componente B1 tiene una temperatura de transición vitrea Tg desde - 80°C hasta 140°C.

4. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el componente B1) tiene una viscosidad (mPas) a 23°C (para DIN 53019) desde 50 hasta 200000.

5. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el componente B2) tiene una masa molar promedio numérico Mn desde 300 hasta 30 000 g/mol.

6. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el componente B2) tiene una temperatura de transición vitrea Tg desde -50°C hasta 140°C.

7. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el componente B2) tiene un número OH (para DIN 53240) desde 0 hasta 600 mg KOH/g de poliéster.

8. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el componente B2) tiene un número COOH (parta DIN 53240) desde 0 hasta 600 mg KOH/g de poliéster.

9. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el componente B2) tiene por lo menos un número OH o número COOH mayor a 0.

10. El uso de composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 9, para la producción de filamentos, fibras cortadas, láminas, monofilamentos, fibras compuestas, materiales no tejidos, material tejido, esteras, textiles, botellas para bebidas, preformas, hojas de capa de barrera en botellas para bebida, alfombras, cepillos de dientes, partes de revestimiento de cable y de revestimiento de cable óptico, cajas de hojalata, artesas, cubetas, crisoles o partes u hojas para aplicaciones de alimentos y bebidas.