MX2007010661A - Metodo para producir mezclas de polimero adecuadas para el uso como auxiliadores de filtro. - Google Patents

Abstract

La invencion se relaciona a un metodo para producir mezclas de polimero, que son adecuadas para el uso como auxiliadores de filtro, de poliestireno y polivinilpirrolidonas insolubles en agua reticuladas procesando los componentes en un extrusor. La invencion se caracteriza porque el poliestireno se funde en un extrusor, entonces se mezcla con polivinilpirrolidona, y se agrega agua a la mezcla de los componente que tienen 0.1 a 10% en peso con respecto a la cantidad total de poliestireno y polimero de palomitas de maiz, en donde la mezcla se extruye y pulveriza.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR MEZCLAS DE POLÍMERO ADECUADAS PARA EL USO COMO AUXILIADORES DE FILTRO Descripción La presente invención se relaciona con un proceso mejorado para la producción de mezclas de polímero basadas en poliestireno y en polímeros de palomitas de maíz mediante el procesamiento de componentes en un extrusor, y también en el uso de estas composiciones como auxiliadores de filtro. Una etapa importante de muchos procesos de producción industrial es la separación de mezclas de sustancias sólidas/líquidas por medio de filtración. Los auxiliadores de filtro de término se utilizan para un número de productos empleados en la forma de sólidos libres de flujo, polvos, granulos, o fibras en el proceso de filtración. Los auxiliadores de filtro pueden aplicarse al filtro en la forma de una capa auxiliadora de filtro (filtro precubierto) previo a la iniciación del proceso de filtración, para lograr una estructura de torta más holgada, o puede agregarse continuamente a la lechada para filtrarse. El término filtración se entiende que significa el flujo de una suspensión (lechada) , compuesto de una fase discontinua (sustancias dispersas) y de una fase continua (medio de dispersión) a través de un filtro poroso. Las partículas sólidas se depositan aquí en el material de filtro, y el líquido filtrado claro (filtrado) se descarga a partir del material de filtro. Una diferencia de presión aplicada durante este proceso actúa como fuerza externa para superar la resistencia en el flujo. Mecanismos fundamentalmente diferentes del aislamiento de sólidos puede observarse durante el proceso de filtración. Los sistemas principales utilizados aquí son filtración de superficie o filtración de torta, filtración de capa, y filtración de tamiz. Una combinación de al menos dos procedimientos algunas veces se encuentra. En el caso de la filtración de superficie o filtración de torta, varios tipos de filtros precubiertos se utilizan para filtración de bebidas. En todos los sistemas de filtro precubiertos, los sólidos comprendidos en el líquido pueden filtrarse, y también los sólidos intencionalmente agregados (auxiliadores de filtro) se retienen mediante un medio de filtro, después de lo cual forma una torta de filtro. El flujo a través de esto aún ocurre, así como a través del material de filtro, durante el curso del proceso de filtración. Este tipo de filtración también es llamado filtración precubierta. Los líquidos para filtrarse de acuerdo con la invención son bebidas, en particular jugos de fruta, o bebidas fermentadas, tales como vino o cerveza. En particular, el auxiliador de filtro obtenido por el proceso inventivo se utiliza para la filtración de bebida. Sin embargo, los auxiliadores de filtro pueden, por ejemplo, también utilizarse para el tratamiento de productos de té, vinos carbonatados, o generalmente para la adsorción de ingredientes indeseados de alimentos y de otros artículos consumibles. US 4344846 describe un método para la filtración precubierta con auxiliadores de filtro basados en poliestireno expandido. EP 351 363 describe polivinilpirrolidonas altamente reticuladas como estabilizadores y auxiliadores de filtro. WO 02/32544 describe auxiliadores de filtro basados en poliestireno. La preparación puede tener lugar mediante la composición de poliestireno en presencia de otro componente en un extrusor. Otro componente que puede utilizarse, junto a una amplia variedad de compuestos inorgánicos, tales como silicatos, carbonatos, óxidos y similares, son los polímeros, tales como polivinilpirrolidona reticulada. Sin embargo, se ha encontrado que los productos de este modo obtenidos pueden dar problemas durante la trituración. Por ejemplo, la trituración es posible sólo con costos de energía incrementados y de este modo sin costo efectivo en una escala industrial. Es un objeto de la presente invención encontrar un proceso mejorado para la producción de auxiliadores de filtro basados en poliestireno, también comprende polivinilpirrolidona reticulada, la cual da capacidad de trituración mejorada, sin ningún efecto adverso en la morfología poseído por el material compuesto y de este modo importante para la acción de filtro. Por consiguiente, un proceso se ha encontrado para la producción de una mezcla la cual es adecuada como un auxiliador de filtro y se compone de poliestireno y de una polivinilpirrolidona insoluble en agua reticulada mediante el procesamiento de componentes en un extrusor, el cual comprende poliestireno fusionado en un extrusor y entonces se trata con la polivinilpirrolidona y se agrega, a la mezcla y los componentes, de 0.1 a 10% en peso, de manera preferible de 0.5 a 5% en peso, de agua, basada en la cantidad total del poliestireno y de la polivinilpirrolidona reticulada y extruir y paletizar la mezcla. Las mezclas de polímero se mezclan de polímeros químicamente diferentes. En el caso de la presente invención, las mezclas se componen de un componente de poliestireno termoplástico y de un polímero de palomitas de maíz de polivinilpirrolidona reticulado insoluble en agua no termoplástica y las mezclas no pueden dividirse por métodos físicos para dar los componentes individuales. Cualquiera de los grados de poliestireno familiares pueden utilizarse como componente de poliestireno, siendo ejemplos el poliestireno estándar, el poliestireno modificado por el impacto (grados SB) , tales como copolímeros compuestos de estireno y butadieno, o poliestireno modificado por el alto impacto (grados HIPS) , por ejemplo, poliestireno modificado con caucho de polibutadieno o modificado con caucho de estireno-butadieno. Estos poliestirenos están comercialmente disponibles, por ejemplo, en la forma de PS 158k, PS 486 M o Styrolux® (BASF) . De acuerdo con la invención, las mezclas comprenden, como segundo componente de polímero junto al componente de poliestireno, polímeros de polivinilpirrolidona reticulada insolubles en agua que no forman geles en absorción de agua y los cuales en la literatura también son conocidos como "polímeros de palomitas de maíz" (véase J.W. Breitenbach, Chimia, Vol. 21, pp . 449-488, 1976). En las farmacopeas tales como USP o Ph. Eur., estos polímeros son conocidos como crospovidonas . Los polímeros de este tipo tienen una estructura porosa y tienen muchas cavidades. Los polímeros no forman geles aún en absorción de agua. El volumen dilatado de polímeros de este tipo en agua a 20°C está normalmente en el margen de 2 a 10 1/kg, de manera preferible de 4 a 8 1/kg. La preparación de polímeros de palomitas de maíz se conoce per se. El conducto de un proceso de polimerización sustancialmente determina si da polímeros de palomitas de maíz en lugar de polímeros vitreos. EP-B 88964 describe procesos adecuados a modo de ejemplo para la preparación de polímeros de palomitas de maíz como se utiliza para los propósitos de la presente invención. Los polímeros de palomitas de maíz son polímeros reticulados. La reticulación puede tener lugar ya sea física o químicamente. Los agentes de reticulación químicos adecuados son compuestos generalmente por aquella molécula que comprende al menos dos enlaces dobles no conjugados etilénicamente insaturados, y los cuales por lo tanto actúan como agentes de reticulación disfuncionales durante el proceso de polimerización. Ejemplos representativos preferidos son alquilenbisacrilamidas, tales como metilenbisacrilamida y N,N' -acriloiletilendiamina, N,N'-diviniletilenurea, N,N' -divinilpropilenurea, etilidenbis-3- (N-vinilpirrolidona) , N,N' -divinilimidazolil (2 , 2' ) butano, y 1,1' -bis (3,3') inilbenzimidazolin-2-ona) -1 , 4-butano . Ejemplos de otros agentes de reticulación adecuados son di (met) acrilatos de alquilenglicol, tales como diacrilato de etilenglicol, dimetacrilato de etilenglicol, diacrilato de tetraetilenglicol, dimetacrilato de tetraetilenglicol, diacrilato de dietilenglicol, dimetacrilato de dietilenglicol, compuestos aromáticos divinilo, tales como divinilbenceno y diviniltolueno, y también acrilato de vinilo, acrilato de alilo, metacrilato de alilo, divinildioxano, trialiléter de pentaeritritol, trialilaminas y también mezclas de los agentes reticulantes. Los agentes de reticulación particularmente preferidos son diacrilato de etilenglicol, dimetacrilato de etilenglicol, N,N' -diviniletilenurea (DVEH) , y divinilbenceno (DVB) . Las cantidades utilizadas de los agentes de reticulación son de 0 a 10% en peso, preferiblemente de 1 a 8% en peso, particularmente preferido de 0.2 a 5% en peso, basado en el peso total del polímero. Estas crospovidonas están comercialmente disponibles, por ejemplo, en la forma de grados Divergan®, BASF, o grados Polyplasdone®, ISP. Los tamaños de grano de los polímeros de palomitas de maíz son generalmente de 15 µm a 1500 µm. Las proporciones cuantitativas aquí se seleccionan de modo que el auxiliador de filtro comprende de 20 a 95% en peso, preferiblemente de 50 a 85% en peso, particularmente preferido de 60 a 75% en peso, de un poliestireno, y de 5 a 80% en peso, preferiblemente de 15 a 50% en peso, particularmente preferido de 40 a 25% en peso, de la polivinilpirrolidona insoluble en agua reticulada. En principio, los tipos convencionales del extrusor conocido por la persona experta en la técnica son adecuados para el proceso inventivo. Esto normalmente comprende un barril, un equipo de accionamiento y también de una unidad plastificante compuesta de uno o más ejes giratorios (tornillos) proporcionados con elementos de transportación o con elementos de amasamiento. A lo largo de los tornillos en la dirección del transporte existen dos o más acciones que en el proceso inventivo comprende una zona de alimentación, una zona de mezcla, y una zona de medición. También existen zonas que se desvolatilizan proporcionadas, y la desvolatilización aquí puede tener lugar en la presión atmosférica y/o in vacuo. Por medio de ejemplo, la desvolatilización al vacío puede tener lugar con el auxiliador de un tornillo de relleno y una bomba de chorro de vapor. Cada una de estas secciones puede a su vez comprender una o más secciones de barril como unidad independiente más pequeña. Los auxiliadores de filtro pueden prepararse en un extrusor de tornillo sencillo, en un extrusor de tornillo doble, o en un extrusor de tornillo múltiple, aunque de manera preferible en un extrusor de doble tornillo. Dos o más tornillos pueden diseñarse para co-girar o contragirar, con intercombinado o con intercombinado estrecho. El diseño preferido del extrusor se co-gira e intercombina estrechamente. Las secciones de barril individuales son calentables. Las secciones de barril también pueden diseñarse para enfriar, por ejemplo, para enfriar mediante agua. Los tornillos pueden componerse de cualesquier elementos convencionales en el proceso de extrusión. Pueden comprender no sólo elementos de transporte convencionales aunque también discos de amasamiento o elementos transportables inversos. Una persona con experiencia en la técnica puede usar pruebas simples para determinar que configuración de tornillo es adecuada en un caso individual. La relación de la longitud de tornillo a diámetro de tornillo (relación LD) puede ser de 25:1 a 50:1, preferiblemente de 30:1 a 40:1. El extrusor utilizado de acuerdo con la invención en esencia se divide en las siguientes secciones: En una primera sección, el poliestireno se introduce en el extrusor y se funde. La geometría del tornillo en esta sección corresponde a las condiciones convencionales para el transporte y la fusión de los polímeros termoplásticos. Siguiendo la sección de barril provista con un aparato de alimentación existe o existen de uno a dos secciones de barril en las cuales el poliestireno se funde. En esta región, los tornillos no sólo pueden transportar elementos aunque también discos de amasamiento. En una segunda sección, diseñada como una zona de mezcla, la polivinilpirrolidona reticulada se introduce en el poliestireno fundido. Previo a la adición, el poliestireno fundido se somete de manera preferible a la pre-desaereación o a la desvolatilización. La desvolatilización/desaereación tiene lugar a presiones desde 0.005 a 0.1 Mpa, de manera preferible a presión atmosférica. Los componentes entonces son íntimamente mezclados de modo que la polivinilpirrolidona reticulada, sólido bajo las condiciones de procesamiento se dispersan homogéneamente dentro del poliestireno fundido. Esta sección de otra manera comprende elementos de transporte convencionales. Para transportar la mezcla puede también ser aconsejable incorporar discos de amasamiento. Puede también ser aconsejable incorporar elementos de transporte inverso para mejora adicional del proceso de mezcla. A partir de una de las tres secciones de barril se proporcionan generalmente para esta sección. Entre esta zona de mezcla y la tercera sección existen elementos retardantes anexos, estos se pretenden para prevenir que la corriente viaje de regreso en el aparato de alimentación por el polímero reticulado y bloquearlo. En la tercera sección, el agua entonces se introduce en la mezcla de los componentes poliméricos. El agua puede agregarse por medio de un aparato de carga convencional, por ejemplo por medio de aparatos de carga en forma de embudo, o con la ayuda de bomba de medición. La composición comprende agua, entonces se transporta además en la dirección del orificio de descarga, con la mezcla del agua y se funde. Esta sección puede componerse de una a tres secciones de barril, como una función de la cantidad de la composición a ser procesada. Entre la tercera sección en la cual el agua se introduce y el orificio de descarga puede también estar en una zona de ventilación proporcionada con uno o más secciones de barril, y la desvolatilización aquí puede tener lugar en presión atmosférica y/o in vacuo. La desvolatilización de manera preferible tiene lugar en presiones desde 0.005 a 0.1 Mpa. Entre la zona de ventilación y el orificio de descarga, pueden existir además secciones de barril proporcionadas. La composición, incluso el plástico entonces se descarga del extrusor. El método de descarga puede usar placas de troquel convencionales, troqueles de granulación u otros aparatos adecuados. Las zonas de alimentación para el poliestireno normalmente no están calientes. Todas las otras zonas se calientan, así como también son secciones de transición entre el extrusor y la placa de troquel, y también la placa de troquel por si misma, para asegurar la plasticidad de la composición. La temperatura del barril de las secciones del extrusor, la temperatura de la pieza de transición y aquella de la placa de troquel, es normalmente de 180 a 220°C. La temperatura de barril seleccionada debe siempre ser tal que la temperatura de la composición esté por arriba del punto de fusión del poliestireno aunque debajo de la temperatura de descomposición del polímero reticulado. La mezcla, aún el plástico, de manera preferible se extruye a través de un troquel y se pulveriza. Las técnicas de pulverización adecuadas son en principio cualquiera de las técnicas convencionales conocidas para este propósito, los ejemplos siendo granuladores cortados al calor y granuladores cortados al frío. A modo de ejemplo, el extruido puede picarse por cuchillos girados o por un chorro de aire. Otro método de granular el extruido es por medio de la granulación de cara al troquel enfriado por agua. El extrusor entonces se muele. La trituración puede tener lugar en una o más etapas, de manera preferible en dos etapas, de este modo estableciendo el tamaño de partícula deseado. Los tamaños de partícula establecidos pueden ser de 20 a 100 µm. La trituración puede tener lugar después de la pulverización preeliminar (la. etapa de trituración) en cualquier molino a base de rotor comercialmente disponible, de manera preferible en un molino de disco asegurado contragiratorio, con enfriamiento del producto por nitrógeno líquido o por cualquier otro medio de enfriamiento comercialmente disponible, por ejemplo, por hielo seco, a una temperatura de -50°C a +5°C, y, en una 2da. etapa de trituración, en cualesquier molino por chorro opuesto comercialmente disponible. Para el segundo proceso de trituración, el proceso adecuado de preferencia es una trituración a baja temperatura. En este, un gas inerte a baja temperatura se introduce en la composición para molerse. Un ejemplo de un gas de trituración que puede utilizarse es nitrógeno o argón. El gas de trituración se enfría preferiblemente a temperaturas desde -50 a +5°C. Si se desea, el extrusor puede secarse antes de molerse. El tamaño de partícula promedio de los auxiliadores de filtro después de la la. etapa de trituración es de 45 a 100 µm, de manera preferible de 45 a 75 µm. Los tamaños de partícula promedio preferido de los auxiliadores de filtro después del segundo proceso de trituración son de 20 a 40 µm. El tamaño de partícula promedio se determina tomando la distribución de peso acumulativo. Si se desea, los auxiliadores de filtro también están sujetos al proceso para reducir el contenido de monómero de residuo de estireno. Esto tiene lugar mezclando la mezcla de partícula con agua, sumergiendo la mezcla a un proceso de destilación por vapor, y luego aislando la mezcla particulada, o extrayendo directamente el agua de la mezcla compuesta de la mezcla de partícula y el agua en un recipiente equipado con un aparato para mover la composición, por ejemplo, en un secador de paleta. Para el uso como auxiliadores de filtro, es posible utilizar extruido molido con un único tamaño de partícula promedio u otras mezclas de fracciones molidas con diferentes tamaño de partícula promedio. A modo de ejemplo, es posible utilizar una mezcla compuesta de extruido molido a partir de la primera etapa de trituración y del extruido molido a partir de la segunda etapa de trituración. Las proporciones cuantitativas de estas mezclas pueden seleccionarse libremente y utilizarse dependiendo de la naturaleza del producto a ser filtrado. A modo de ejemplo, es posible utilizar mezclas compuestas de un producto de trituración de la primera etapa de trituración con un producto de trituración de la segunda etapa de trituración con unas proporciones cuantitativas desde 5:95 a 95:5, de 20:80 a 80:20, desde 30:70 a 70:30, de 40:60 a 60:40, o 50:50. Sin embargo, también es posible utilizar productos de trituración de la segunda etapa de trituración únicamente con los tamaños de partícula promediados de 20 a 40 µm. También es posible utilizar los productos de trituración de la primera etapa de trituración únicamente con tamaños de partícula promedio desde 45 a 100 µm. Sorprendentemente, el proceso inventivo puede fácilmente producir granulos que pueden ajustarse mediante la trituración, sin costos de energía incrementados, en los tamaños de partícula deseados. Es también sorprendente que, a pesar de la introducción de agua, no ocurre descombinación de la mezcla y la morfología no se afecta. La persona experta en la técnica debe anticipar que la propiedad poseída por los polímeros de palomitas de maíz algunas veces que desarrollan una presión de dilatación elevada en contacto con el agua debe impedir la incorporación en la matriz del poliestireno y en lugar de esto debe conducir a la separación de fase de los dos componentes. Aún durante el proceso de trituración, ninguna de su combinación de los componentes se observó .

Ejemplos Los experimentos llevados a cabo en los ejemplos siguientes se llevan a cabo con la ayuda de una co-rotación, intercombinando estrechamente un amasador de doble tornillo ZSK40 de Werner & Pfleiderer, proporcionado con un troquel de granulación en la salida del extrusor.

Estructura de Extrusor: 9 secciones (zonas 0 a 8) , brida de transición caliente (zona 9) , placa de troquel (zona 10) . Entre la zona y zona 6, los tornillos tuvieron un elemento de retardo. La relación L/D fue 37. El perfil de temperatura seleccionado fue como sigue para todos los experimentos, la temperatura siempre establecida siendo la temperatura de barril : Zona 0:RT; zona 2:200°C, zonas 3-5; 180°C; zona 6: 185°C; zonas 7-9: 190°C; placa de troquel: 210°C. La velocidad de rotación del tornillo fue 200 rpm. El extruido emergente se formó mediante la granulación de cara al troquel enfriado por agua. El material utilizado de acuerdo a los ejemplos 1, 4, 5 y 6 se obtuvo mediante la extrusión de 70% en peso de poliestireno 158 K y 30% en peso de crospovidona. El material de acuerdo a los ejemplos 2 y 3 se obtuvo utilizando poliestireno 486 M con las mismas proporciones en peso.

Trituración: El tamaño de partícula se midió por medio del espectrómetro de difracción láser Malvern Insitec, utilizando la dispersión seca del producto y una presión de 0.3 MPa X50: tamaño de partícula promedio, distribución de peso acumulativo.

Trituración del material de acuerdo a los ejemplos 1 a 5: Primera etapa: el extruido se pulverizó en un molino de discos asegurado contra-rotación Pallmann PP L18 utilizando insertos de pasador con una velocidad de rotación de rotor principal de 10 000 rpm y una velocidad de rotación contra rotor de 3300 rpm, y rendimiento total de 10 kg/h. El extruido se enfrío con un nitrógeno líquido en un tornillo de enfriamiento. La temperatura de entrada del molino fue -20°C. Segunda etapa: esto tiene lugar en un molino de chorro opuesto, de lecho fluidizado Hosokawa Alpine AFG 200. El gas triturado utilizado comprendido de nitrógeno precolado de -5 a +5°C con una presión de trituración de 0.8 MPa. El molino se equipo con tres boquillas de trituración, de 4 mm de diámetro. La rueda de clasificador utilizada comprendida de rueda lamillar de acero ATP 100 estándar de Hosokawa-Alpine, la velocidad de la rueda del clasificador siendo 3500 rpm. Los granulos compuestos de acuerdo con la invención estuvieron a temperatura ambiente cuando se agregó al molino por medio de un tornillo de medición y una válvula de escluso de aire de doble lengüeta, y de este modo moler en el tamaño de grano establecido.

Trituración del material de acuerdo al ejemplo 6: Primera etapa: el extruido se pulverizó en un molino de discos asegurado contra-rotación Hosokawa Alpine Contraplex 250 CW, la velocidad de rotación de rotor siendo 11,200 rpm en el lado del alojamiento y 5,200 rpm del lado de la puerta, con un rendimiento total de 90 kg/h. El extruido se enfrío en un tornillo enfriado con nitrógeno líquido. La temperatura de entrada del molino fue -20°C. Segunda etapa: esto tiene lugar en un molino de chorro opuesto, de lecho fluidizado Hosokawa Alpine AFG 400. El gas triturado utilizado comprendido de nitrógeno preenfriado a +5°C con una presión de trituración de 0.8 MPa. El molino se equipo con tres boquillas de trituración, de 8 mm de diámetro. La rueda de clasificador utilizada comprendida de rueda lamillar de acero ATP 200 estándar de Hosokawa-Alpine, la velocidad de la rueda del clasificador siendo 2450 rpm. Los granulos compuestos de acuerdo con la invención estuvieron a temperatura ambiente cuando se agregó al molino por medio de un tornillo de medición y una válvula de escluso de aire de doble lengüeta, y de este modo moler en el tamaño de grano establecido.

Ejemplos de aplicaciones: filtración de cerveza no filtrada El proceso de filtración se llevo a cabo utilizando material de acuerdo al ejemplo 6, utilizando un compuesto de mezcla de 60% en peso de una fracción a partir de la lera, etapa de trituración (X50:51 µm) y 40% en peso de una fracción de la 2da. etapa de trituración (X50:27 µm) . La acción de filtración se determino en cerveza no filtrada. El estudio llevado a cabo fue un proceso de filtración precubierto por medio de un filtro de cirio de piloto (espacio de ancho 70 µm, área de filtro 0.032 m2, rendimiento total 15 l/h) . El filtrado se consideró tan claro como si el valor EBC es menor de 1. La velocidad de flujo fue también medida. La acción de filtración proporcionada por el material se encontró estar justo tan buena como aquella de harina fósil.

Claims (18)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso para la producción de mezcla de polímero que son adecuadas como auxiliadores de filtro y se componen de poliestireno y de polivinilpirrolidonas insolubles en agua reticulada mediante el procesamiento de dos componentes en un extrusor, que comprende poliestireno de fusión en un extrusor y entonces se trata con polivinilpirrolidona, y se agregan a la mezcla de los componentes, a partir de 0.1 a 10% en peso de agua, basado en la cantidad total del poliestireno y el polímero de palomitas de maíz, y extruyendo y pulverizando la mezcla.
2. 2. El proceso de acuerdo a la reivindicación 1, en donde el auxiliador de filtro comprende de 20 a 95% en peso de poliestireno y de 5 a 80% en peso de polivinilpirrolidona.
3. 3. El proceso de acuerdo a la reivindicación 1 ó 2, en donde el auxiliador de filtro comprende de 50 a 85% en peso de poliestireno y de 15 a 50% en peso de polivinilpirrolidona .
4. 4. El proceso de acuerdo a la reivindicación 1 ó 2, en donde el auxiliador de filtro comprende de 60 a 75% en peso de poliestireno y de 25 a 40% en peso de polivinilpirrolidona .
5. 5. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la cantidad del agua agregada durante el proceso de extrusión es de 0.5 a 5% en peso.
6. 6. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el procesamiento tiene lugar en temperaturas de barril de 180 a 220°C.
7. 7. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde la fusión de poliestireno se desvolatiliza previo a la adición de la polivinilpirrolidona.
8. 8. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el extruído que emerge se forma mediante la granulación de cara al troquel enfriada por agua.
9. 9. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde los extruídos se ajustan mediante la trituración en el tamaño de partícula deseada.
10. 10. El proceso de acuerdo a la reivindicación 9, en donde la trituración tiene lugar en una o más etapas.
11. 11. El proceso de acuerdo a la reivindicación 9 ó 10, en donde los tamaños de partícula promedio de 45 a 100 µm se obtienen.
12. 12. El proceso de acuerdo a la reivindicación 9 ó 10, en donde los tamaños de partícula promedio de 20 a 40 µm se obtienen.
13. 13. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, en donde los tamaños de partícula deseados se establecen mediante la trituración de temperatura baja.
14. 14. El uso de mezclas de polímero de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 como auxiliadores de filtro.
15. 15. El uso de acuerdo a la reivindicación 14, en donde la mezcla de las mezclas de polímero molidas con el tamaño de partícula promedio diferente se utiliza.
16. 16. El uso de acuerdo con la reivindicación 14, en donde una mezcla de polímero molido con el tamaño de partícula promedio sencillo se utiliza.
17. 17. El uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, para el tratamiento de bebidas.
18. 18. El uso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17 para filtración de cerveza.