MX2007000708A - Composicion de nanocompuesto de barrera al gas y articulo que utiliza la misma. - Google Patents

Abstract

Se proporciona una composicion de nanocompuesto que tiene propiedades de barreras y un articulo fabricado a partir de esta. La composicion es preparada mediante el mezclado en seco de una resina de poliolefina, una mezcla fundida de una resina que tiene propiedades de barrera y un nanocompuesto que tiene propiedades de barrera, y un compatibilizador. La composicion tiene propiedades de barrera y moldeabilidad superiores, y de este modo es util para la fabricacion de una hoja o pelicula que tiene propiedades de barrera.

Description

COMPOSICIÓN DE NANOCOMPUESTO DE BARRERA AL GAS Y ARTICULO QUE UTILIZA LA MISMA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a una composición de nanocompuesto de barrera al gas y un artículo fabricado a partir de ésta, y más particularmente, a una composición nanocompuesta que tiene propiedades de barrera superiores y capacidad de moldeo superior, que es formada mediante el mezclado en seco de una resina de poliolefina con una mezcla fundida de una resina que tiene propiedades de barrera y un nanocompuesto que tiene propiedades de barrera, y un compatibilizador , y un producto fabricado a partir éste.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las resinas para propósitos generales, tales como polietileno y polipropileno, son utilizadas en muchos campos debidos a su capacidad de moldeo superior, propiedades mecánicas, y propiedades de barrera a la humedad. No obstante, estas resinas están limitadas en su uso en el envasado o en recipientes para productos agroquímicos y alimentos, que requieren propiedades de barrera a los productos químicos y al oxígeno, superiores. Un copolímero de etileno- alcohol vi-nílico (EVOH) y las resinas de poliamida tienen transparencia y buenas REF.: 179139 propiedades de barrera a los gases. No obstante, debido a que estas resinas son más caras que las resinas de propósitos generales, sus contenidos en productos están limitados. De este modo, para reducir costos, una mezcla de una resina que tiene propiedades de barrera, tal como EVOH y resinas de poliamida, y poliolefina barata, fue propuesta.

No obstante, no fueron obtenidas propiedades de barrera satisfactorias . Para mejorar las propiedades de barrera, un nanocompuesto completamente exfoliado, parcialmente exfoliado, intercalado o parcialmente intercalado formado al surtir una arcilla intercalada de tamaño nanométrico en una matriz polimérica, ha sido utilizado.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Problema Técnico Cuando un artículo moldeado es fabricado utilizando el nanocompuesto anteriormente descrito, el nanocompuesto debe mantener su morfología teniendo propiedad de barrera incluso después de ser moldeado y su capacidad de moldeo debe ser excelente para fabricar fácilmente hojas o películas así como recipientes.

Solución Técnica La presente invención proporciona una composición de nanocompuesto que tiene resistencia mecánica superior y propiedades de barrera superiores hacia el oxígeno, a solventes orgánicos y a la humedad, y moldeabilidad superior. La presente invención también proporciona un artículo fabricado a partir de la composición de nanocompuesto que tiene propiedades de barrera. De acuerdo a un aspecto de la presente invención, se proporciona una composición mezclada en seco que incluye: 30 a 95 partes en peso de una resina de poliolefina; 0.5 a 60 partes en peso de una mezcla fundida que incluye al menos una resina que tiene propiedades de barrera, seleccionada del grupo que consiste de un copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH) , una poliamida, un ionómero y un alcohol polivinílico (PVA) , y al menos un nanocompuesto que tiene propiedades de barrera, seleccionado del grupo que consiste de un copolímero EVOH/nanocompuesto de arcilla intercalada, una poliamida/nanocompuesto de arcilla intercalada, un ionómero/nanocompuesto de arcilla intercalada y un alcohol polivinílico/nanocompuesto de arcilla intercalada; y 1 a 30 partes en peso de un compatibilizador. En una modalidad de la presente invención, la resina que tiene propiedades de barrera y el nanocompuesto que tiene propiedades de barrera, pueden ser mezclados en forma fundida en una proporción en peso de 25:75 a 75:25. En otra modalidad más de la presente invención, la resina que tiene propiedades de barrera y el nanocompuesto que tiene propiedades de barrera, pueden ser mezclados en forma fundida utilizando un extrusor de tornillo gemelo co-giratorio, o un extrusor de tornillo simple a un punto de fusión de la resina o más alto. De acuerdo a otro aspecto de la presente invención, se proporciona un artículo fabricado a partir de la composición del nanocompuesto. En una modalidad de la presente invención, el artículo puede ser fabricado a través del moldeo por soplado, moldeo por extrusión, moldeo por presión o moldeo por inyección. En otra modalidad de la presente invención, el artículo puede ser un recipiente, hoja, tubo o película que tenga propiedades de barrera. La presente invención será explicada ahora con más detalle. La Solicitud de Patente Coreana No. 2002-76575, previamente presentada por el solicitante de la presente solicitud, describe una composición de mezcla de nanocompuesto que incluye: 1 a 97 partes en peso de una resina de poliolefina; 1 a 95 partes en peso de un nanocompuesto que tiene propiedades de barrera, seleccionado del grupo que consiste de un copolímero etileno-alcohol vinílico (EVOH) /nanocompuesto de arcilla intercalada, una poliamida/nanocompuesto de arcilla intercalada, un ionómero/nanocompuesto de arcilla intercalada y un alcohol polivinílico (PVA) /nanocompuesto de arcilla intercalada; y 1 a 95 partes en peso de un compatibilizador. Esto completa la presente invención. Una composición de nanocompuesto que tiene propiedades de barrera de una modalidad de la presente invención, es obtenida mediante el mezclado en seco de una mezcla fundida de una resina que tiene propiedades de barrera, y un nanocompuesto que tiene propiedades de barrera con una resina de poliolefina y un compatibilizador. Es decir, la composición de nanocompuesto es una composición mezclada en seco que incluye: 30 a 95 partes en peso de una resina de poliolefina; 0.5 a 60 partes en peso de una mezcla fundida que incluye al menos una resina que tiene propiedades de barrera, seleccionada del grupo que consiste de un copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH) , una poliamida, un ionómero y un alcohol polivinílico (PVA) y al menos un nanocompuesto que tiene propiedades de barrera seleccionado del grupo que consiste de un copolímero de EVOH/nanocompuesto de arcilla intercalada, una poliamida/nanocompuesto de arcilla intercalada, un ionómero/nanocompuesto de arcilla intercalada y un alcohol polivinílico/nanocompuesto de arcilla intercalada; y 1 a 30 partes en peso de un compatibilizador. La resina de poliolefina puede ser al menos una seleccionada del grupo que consiste de un polietileno de alta densidad (HDPE) , un polietileno de baja densidad (LDPE) , un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) , un copolímero de etileno-propileno, metaloceno y polipropileno. El polipropileno puede ser al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste de un homopolímero de polipropileno, un copolímero de polipropileno, metaloceno-polipropileno y una resina compuesta que tiene propiedades físicas mejoradas por la adición de talco, retardador de la flama, etc., a un homopolímero, un copolímero de polipropileno. El contenido de la resina de poliolefina es preferentemente de 30 a 95 partes en peso, y más preferentemente de 70 a 90 partes en peso. Si el contenido de la resina de poliolefina es menor de 30 partes en peso, el moldeo es difícil. Si el contenido de la resina de poliolefina es mayor de 90 partes en peso, las propiedades de barrera son pobres . La mezcla fundida de resina/nanocompuesto puede ser preparada primeramente mediante la formación de un nanocompuesto exfoliado o parcialmente exfoliado que tiene propiedades de barrera a partir de la resina que tiene propiedades de barrera y la arcilla intercalada, y el mezclado en forma fundida del nanocompuesto con la resina que tiene propiedades de barrera. Específicamente, la mezcla fundida de resina/nanocompuesto puede ser preparada mediante el mezclado en forma fundida de al menos una resina que tiene propiedades de barrera, seleccionada del grupo que consiste de un copolímero de EVOH, una poliamida, un ionómero y un alcohol polivinílico (PVA) , y al menos un nanocompuesto que tiene propiedades de barrera, seleccionado del grupo que consiste de un copolímero de EVOH/nanocompuesto de arcilla intercalada, una poliamida/nanocompuesto de arcilla intercalada, un ionómero/nanocompuesto de arcilla intercalada y un alcohol polivinílico/nanocompuesto de arcilla intercalada. La resina que tiene propiedades de barrera es agregada a la arcilla intercalada para formar un nanocompuesto exfoliado o parcialmente exfoliado, de tamaño nanométrico. Debido a tal morfología del nanocompuesto, la ruta de paso del gas y de líquido en la resina es extendida, y de este modo se mejoran las propiedades de barrera de la humedad y el líquido de la resina misma, y la resistencia al fundido de la poliolefina es incrementada debido a la arcilla intercalada, que previene la caída del parisón en el moldeo por soplado. La proporción en peso de la resina que tiene propiedades de barrera a la arcilla intercalada en el nanocompuesto es de 58.0:42.0 a 99.9:0.1 y preferentemente 85.0:15.0 a 99.0:1.0. Si la proporción en peso de la resina que tiene propiedades de barrera a la arcilla intercalada es menor de 58.0:42.0, la arcilla intercalada se aglomera y la dispersión es difícil. Si la proporción en peso de la resina que tiene propiedades de barrera a la arcilla intercalada es mayor de 99.9:0.1, el mejoramiento en las propiedades de barrera es despreciable. Debido al uso de la mezcla fundida del nanocompuesto y la resina que tiene propiedades de barrera, el intervalo de temperatura de procesamiento en el moldeo puede ser más amplio. Es decir, los componentes de la mezcla pueden ser seleccionados y una proporción de mezclado puede ser ajustada de acuerdo a la condición de temperatura de procesamiento requerida para preparar un artículo moldeado. Para obtener la resina que tiene la propiedad de barrera/mezcla fundida del nanocompuesto, el mezclado en forma fundida es preferentemente llevado a cabo a 175-270°C. La arcilla intercalada es preferentemente arcilla intercalada orgánica. El contenido de un material orgánico en la arcilla intercalada es preferentemente de 1 a 45% en peso. Cuando el contenido del material orgánico es menor de 1% en peso, la compatibilidad de la arcilla intercalada y la resina que tiene propiedades de barrera es pobre. Cuando el contenido del material orgánico es mayor de 45% en peso, la intercalación de la resina que tiene propiedades de barrera es difícil. La arcilla intercalada incluye al menos un material seleccionado de montmorillonita, bentonita, kaolinita, mica, hectorita, fluorohectorita, saponita, beidelita, nontronita, estevensita, vermiculita, halosita, volkonskoita, suconita, magadita y kenialita; y el material orgánico tiene preferentemente un grupo funcional seleccionado de amonio primario a amonio cuaternario, fosfonio, maleato, succinato, acrilato, hidrógeno bencílico, oxazolina y dimetildiestearilamonio . La resina que tiene propiedades de barrera y el nanocompuesto que tiene propiedades de barrera es preferentemente mezclado en forma fundida en una proporción en peso de 25:75 a 75:25. Si la cantidad de la resina que tiene propiedades de barrera es demasiado grande, las propiedades de barrera no son mejoradas. Si la cantidad de la resina que tiene propiedades de barrera es pequeña, la resistencia al impacto de un artículo moldeado final es reducida . Si es incluido un copolímero de etileno-alcohol vinílico en el nanocompuesto, el contenido de etileno en el copolímero de etileno-alcohol vinílico es preferentemente de 10 a 50% mol. Si el contenido de etileno es menor de 10% mol, el moldeado en forma fundida se vuelve difícil debido a la pobre capacidad de procesamiento. Si el contenido de etileno excede 50% mol, las propiedades de barrera al oxígeno y a los líquidos son insuficientes.

Si la poliamida es incluida en el nanocompuesto, la poliamida puede ser nailon 4.6, nailon 6, nailon 6.6, nailon 6.10, nailon 7, nailon 8, nailon 9, nailon 11, nailon 12, nailon 46, MXD6 , poliamida amorfa, una poliamida copolimerizada que contiene al menos dos de éstos, o una mezcla de al menos dos de éstos. La poliamida amorfa se refiere a una poliamida que tiene cristalinidad insuficiente, es decir, que no tiene un pico de fusión cristalina endotérmica cuando se mide mediante una calorimetría de exploración diferencial (DSC) (ASTM D-3417, 10°C/minutos) . En general, la poliamida puede ser preparada utilizando diamina y ácido dicarboxílico. Los ejemplos de la diamina incluyen hexametilendiamina, 2-metilpentametilendiamina 2 , 2 , 4-trimetilhexametilendiamina, 2,4, 4-trimetilhexametilendiamina, bis (4-aminociclohexil )metano, 2 , 2-bis (4-aminociclohexil ) isopropilideno, 1 , 4-diaminociclohexano, 1,3-diaminociclohexano, meta-xilendiamina, 1, 5-diaminopentano, 1, 4-diaminobutano, 1, 3-diaminopropano, 2-etildiaminobutano, 1 , 4-diaminometilciclohexano, metano-xilendiamina, m-fenilendiamina y p-fenilendiamina sustituidas con alquilo o no sustituidas, etc. Los ejemplos del ácido dicarboxílico incluyen el ácido isoftálico sustituido con alquilo o no sustituido, ácido tereftálico, ácido adípico, ácido sebácico, ácido butandicarboxílico, etc. La poliamida preparada utilizando diamina alifática y ácido dicarboxílico alifático es en general poliamida semicristalina (también denominada como nailon cristalino) y no es poliamida amorfa. La poliamida preparada utilizando diamina aromática y ácido dicarboxílico aromático, no es fácilmente tratado utilizando un procedimiento de fusión general . De este modo, la poliamida amorfa es preferentemente preparada, cuando una de la diamina y el ácido dicarboxílico utilizado es aromático y el otro es alifático. Los grupos alifáticos de la poliamida amorfa son preferentemente alquilos alifáticos de 1 a 15 átomos de carbono o alicíclicos de 4 a 8 átomos de carbono. Los grupos aromáticos de la poliamida amorfa son preferentemente grupos aromáticos mono- o bicíclicos de 1 a 6 átomos de carbono, sustituidos. No obstante, todas las poliamidas amorfas anteriores no son preferibles en la presente invención. Por ejemplo, la metaxilendiamina-adipamida es fácilmente cristalizada cuando se calienta durante un proceso de moldeo térmico o cuando se orienta, por lo tanto, ésta no es preferible. Los ejemplos de poliamidas amorfas preferibles incluyen hexametilendiamina-isoftalamida, terpolímero de hexametilen-diamina-isoftalamida/tereftalamida que tiene una proporción de ácido isoftálico/ácido tereftálico de 99/1 a 60/40, una mezcla de 2,2,4- y 2,4,4-trimetilhexametilendiamina-tereftalamida, un copolímero de hexametilendiamina o 2-metilpentametilendiamina y un ácido isoftálico, ácido tereftálico o mezclas de los mismos. Mientras que la poliamida basada en hexametilendiamina-isoftalamida/tereftalamida, que tiene un alto contenido de ácido tereftálico, es útil, ésta debe ser mezclada con otra diamina tal como 2-metildiaminopentano con el fin de producir una poliamida amorfa que puede ser procesada. La poliamida amorfa anterior que comprende únicamente los monómeros anteriores puede contener una pequeña cantidad de lactama, tal como caprolactama o laurel-lactama, como un comonómero. Es importante que la poliamida sea amorfa. Por lo tanto, cualquier comonómero que no cristalice la poliamida, puede ser utilizado. Aproximadamente 10% en peso o menos de un líquido o plastificante sólido, tal como glicerol, sorbitol o toluensulfonamida (Santicizer 8 monsanto) puede ser también incluido en la poliamida amorfa. Para la mayoría de las aplicaciones, una temperatura de transición vitrea Tg (medida en un estado seco, por ejemplo, con un contenido de agua de aproximadamente 0.12% en peso o menos) de la poliamida amorfa es de aproximadamente 70-170°C, y preferentemente aproximadamente 80 a 160°C. La poliamida amorfa que no es mezclada, tiene una Tg de aproximadamente 125°C en un estado seco. El límite inferior de la Tg no es claro, pero 70°C es un límite inferior aproximado. El límite superior de la Tg tampoco es claro. No obstante, cuando la poliamida con una Tg de aproximadamente 170°C o mayor es utilizada, el moldeo térmico es difícil. Por lo tanto, la poliamida que tiene un ácido y una amina que tiene grupos aromáticos no puede ser térmicamente moldeada debido a una Tg demasiado alta, y de este modo, no es adecuada para fines de la presente invención. La poliamida puede también ser una poliamida semicristalina . La poliamida semicristalina es en general preparada utilizando lactama, tal como nailon 6 o nailon 11, o un aminoácido, o es preparada mediante la condensación de la diamina, tal como hexametilendiamina, con ácido dibásico, tal como ácido succínico, ácido adípico, o ácido sebácico. La poliamida puede ser un copolímero o un terpolímero tal como un copolímero de hexametilendiamina/ácido adípico y caprolactama (nailon 6,66). Una mezcla de dos o más poliamidas cristalinas puede ser también utilizada. Las poliamidas semicristalinas y amorfas son preparadas mediante la polimerización por condensación, bien conocida en la técnica. Si se incluye un ionómero en el nanocompuesto, el ionómero es preferentemente un copolímero de ácido acrílico y etileno, con un índice de fusión de 0.1 a 10 g/10 minutos (190°C, 2,160 g) . El contenido de la mezcla fundida es preferentemente de 0.5 a 60 partes en peso, y más preferentemente de 8 a 30 partes en peso. Si el contenido de la mezcla fundida es menor de 0.5 partes en peso, un mejoramiento de las propiedades de barrera es despreciable. Si el contenido de la mezcla fundida es mayor de 60 partes en peso, el procesamiento es difícil. El compatibilizador mejora la compatibilidad de la resina de poliolefina con la resina que tiene propiedades de barrera/el nanocompuesto para formar una composición estable. El compatibilizador puede ser un polímero hidrocarburo que tiene grupos polares. Cuando se utiliza un polímero de hidrocarburo que tiene grupos polares, la porción de polímero de hidrocarburo incrementa la afinidad del compatibilizador a la resina de poliolefina, y a la resina que tiene propiedades de barrera/el nanocompuesto, con lo cual se obtiene una composición estable. El compatibilizador puede incluir un compuesto seleccionado de un copolímero de poliestireno modificado con epoxi, un copolímero de etileno-anhídrido de etileno-ácido acrílico, un copolímero de etileno-acrilato de etilo, un copolímero de etileno-acrilato de alquilo-ácido acrílico, un polietileno de alta densidad modificado (injertado) con anhídrido maleico, un polietileno de baja densidad lineal modificado (injertado) con anhídrido maleico, un copolímero de etileno-metacrilato de alquilo-ácido metacrílico, un copolímero de etileno-acrilato de butilo, un copolímero de etileno-acetato de vinilo, un copolímero de etileno-acetato de vinilo modificado (injertado) con anhídrido maleico, y una modificación de los mismos. El contenido del compatibilizador es preferentemente de 1 a 30 partes en peso, y más preferentemente de 2 a 20 partes en peso. Si el contenido del compatibilizador es menor de 1 parte en peso, las propiedades mecánicas de un artículo moldeado a partir de la composición son pobres. Si el contenido del compatibilizador es mayor de 30 partes en peso, el moldeo de la composición es difícil. Cuando se utiliza un copolímero de poliestireno modificado con epoxi como el compatibilizador, un copolímero que comprende una cadena principal que comprende 70 a 99 partes en peso del estireno y 1 a 30 partes en peso de un compuesto epóxico representado por la Fórmula 1, y las ramas que comprenden 1 a 80 partes en peso de monómeros acrílicos representados por la Fórmula 2, es preferible. (1) donde cada R y R' es independientemente un residuo alifático de 1 a 20 átomos de carbono o un residuo aromático de 5 a 20 átomos de carbono que tiene dobles enlaces en sus extremos CH2—CH C=O CH3 (2) Cada uno del polietileno de alta densidad modificado (injertado) con anhídrido maleico, el polietileno de baja densidad lineal modificado (injertado) con anhídrido maleico, y el copolímero de etileno-acetato de vinilo modificado (injertado) con anhídrido maleico comprende preferentemente ramificaciones que tienen 0.1 a 10 partes en peso de anhídrido maleico, basado en 100 partes en peso de la cadena principal . Cuando el contenido del anhídrido maleico es menor de 0.1 parte en peso, éste no funciona como el compatibilizador. Cuando el contenido del anhídrido maleico es mayor de 10 partes en peso, éste no es preferible debido a un olor no placentero. Un recipiente que tiene propiedades de barrera puede ser fabricado mediante el moldeo de la composición del nanocompuesto que tiene propiedades de barrera de acuerdo a la presente invención. Debido a la composición del nanocompuesto mezclado en seco, la morfología del nanocompuesto que tiene propiedades de barrera puede ser mantenida para obtener un artículo moldeado que tiene buenas propiedades de barrera. El artículo moldeado puede ser obtenido mediante un método de moldeo general que incluye moldeo por soplado, moldeo por extrusión, moldeo a presión y moldeo por inyección. Además del recipiente que tiene propiedades de barrera, puede ser fabricada una hoja o película que tiene propiedades de barrera. El recipiente u hoja que tiene propiedades de barrera puede ser un recipiente o película de capas múltiples que incluye además una capa adhesiva y una capa de poliolefina. Por ejemplo, la hoja o recipiente que tiene propiedades de barrera puede ser fabricado a partir de una película de 5 capas de composición de HDPE/adhesivo/nanocompuesto de la presente invención/adhesivo/HDPE .

Efectos Ventajosos La composición del nanocompuesto de acuerdo a una modalidad de la presente invención, tiene propiedades de barrera y moldeabilidad superiores, y de este modo el artículo fabricado a partir de ésta tiene un excelente funcionamiento como un recipiente, hoja o película que tiene propiedades de barrera. Mientras que la presente invención ha sido particularmente mostrada y descrita con referencia a las modalidades ejemplares de la misma, podrá ser comprendido por aquellos de experiencia ordinaria en la técnica que pueden ser realizados en ésta diversos cambios en la forma y detalles, sin apartarse del espíritu y alcance de la presente invención, como se define por las siguientes reivindicaciones.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Las anteriores y otras características y ventajas de la presente invención se volverán más aparentes al describir con detalle las modalidades ejemplares de la misma, con referencia a las figuras anexas en las cuales: La Figura 1 es una fotografía de microscopio electrónico (x 200) de la sección transversal de un artículo moldeado por soplado a partir de una composición de nanocompuesto de acuerdo a una modalidad de la presente invención; y La Figura 2 es una fotografía de microscopio electrónico (x 5000) de la sección transversal de un artículo moldeado por soplado a partir de una composición de nanocompuesto de acuerdo a una modalidad de la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Ejemplos Los materiales utilizados en los siguientes ejemplos son como sigue: EVOH:E105B (Kuraray, Japón) Nailon Amorfo: SELAR 2072 (Dupont, USA) Nailon 6, 12: Zytel 158L (Dupont, USA) Nailon 6: EN 500 (KP Chemicals) HDPE-g-MAH: compatibilizador, PB3009 (CRAMPTON) HDPE: ME6000 (LG CHEM) Ionómero: SURLYN 8527 (Dupont, USA) Arcilla: Closite 30B (SCP) Estabilizador térmico: IR 1098 (Song on Inc.) Ejemplo de Preparación 1 (Preparación de EVOH/Nanocompuesto de Arcilla Intercalada) 97% en peso de un copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH:E-105B (contenido de etileno: 44% mol); Kuraray, Japón; índice del fundido: 5.5 g/10 minutos; densidad: 1.14 g/cm3) se colocó en una tolva principal de un extrusor de tornillo gemelo (extrusor de tornillo gemelo co-giratorio SM Platek; f 40) . Luego, 3% en peso de la montmorillonita orgánica (Southern Intercalated Clay Products, EUA; C20A) como una arcilla intercalada y 0.1 parte en peso de IR 1098 como un estabilizador térmico basado en 100 partes totales en peso del copolímero de EVOH y la montmorillonita orgánica, se colocaron separadamente en el alimentador lateral del extrusor de tornillo gemelo para preparar un nanocompuesto de EVOH/arcilla intercalada en una forma de pella. La condición de la temperatura de extrusión fue 180-190-200-200-200-200-200°C, los tornillos fueron girados a 300 rpm, y la condición de descarga fue de 15 kg/hora.

Ejemplo de Preparación 2 (Preparación del Nanocompuesto de Nailon 6/Arcilla Intercalada) 97% en peso de una poliamida (nailon 6) se colocó en la tolva principal de un extrusor de tornillo gemelo (extrusor de tornillo gemelo co-giratorio SM Platek; f 40) . Luego, 3% en peso de montmorillonita orgánica como una arilla intercalada y 0.1 parte en peso de IR 1098 como un estabilizador térmico, basado en 100 partes totales en peso de la poliamida y la montmorillonita orgánica, se colocaron separadamente en el alimentador lateral el extrusor de tornillo gemelo, para preparar un nanocompuesto de nailon 6/arcilla intercalada en una forma de pella. La condición de temperatura de extrusión fue 220-225-245-245-245-245-245°C, los tornillos fueron girados a 300 rpm, y la condición de descarga fue de 40 kg/hora.

Ejemplo de Preparación 3 (Preparación de 1 Nanocompuesto de Nailon 6,12/Arcilla Intercalada) 95% en peso de una poliamida (nailon 6,12) se colocó en la tolva principal de un extrusor de tornillo gemelo (extrusor de tornillo gemelo co-giratorio SM Platek; f 40) . Luego, 5% en peso de montmorillonita orgánica como una arcilla intercalada y 0.1 parte en peso de IR 1098 como un estabilizador térmico, basado en 100 partes totales en peso de la poliamida y la montmorillonita orgánica, se colocaron separadamente en el alimentador lateral el extrusor de tornillo gemelo, para preparar un nanocompuesto de nailon 6, 12 /arcilla intercalada en una forma de pella. La condición de temperatura de extrusión fue 225-245-245-245-245-245-240°C, los tornillos fueron girados a 300 rpm, y la condición de descarga fue de 40 kg/hora.

Ejemplo de Preparación 4 (Preparación del Nanocompuesto de Nailon Amorfo/Arcilla Intercalada) 95% en peso de una poliamida (nailon amorfo) se colocó en la tolva principal de un extrusor de tornillo gemelo (extrusor de tornillo gemelo co-giratorio SM Platek; f 40) . Luego, 5% en peso de montmorillonita orgánica como una arcilla intercalada y 0.1 parte en peso de IR 1098 como un estabilizador térmico, basado en 100 partes totales en peso de la poliamida y la montmorillonita orgánica, se colocaron separadamente en el alimentador lateral el extrusor de tornillo gemelo, para preparar un nanocompuesto de nailon amorfo/arcilla intercalada en una forma de pella. La condición de temperatura de extrusión fue 215-225-235-235-235-235-230°C, los tornillos fueron girados a 300 rpm, y la condición de descarga fue de 40 kg/hora.

Ejemplo de Preparación 5 (Preparación del Nanocompuesto de Ionómero/Arcilla Intercalada) 95% en peso de un ionómero se colocó en la tolva principal de un extrusor de tornillo gemelo (extrusor de tornillo gemelo co-giratorio SM Platek; f 40) . Luego, 5% en peso de montmorillonita orgánica como una arcilla intercalada y 0.1 parte en peso de IR 1098 como un estabilizador térmico, basado en 100 partes totales en peso del ionómero y la montmorillonita orgánica, se colocaron separadamente en el alimentador lateral el extrusor de tornillo gemelo, para preparar un ionómero/arcilla intercalada en una forma de pella. La condición de temperatura de extrusión fue 220-230-235-235-235-235-230°C, los tornillos fueron girados a 300 rpm, y la condición de descarga fue de 40 kg/hora.

Ejemplo 1 40 partes en peso del nanocompuesto de EVOH obtenido en el Ejemplo de Preparación 1 y 60 partes en peso de EVOH se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 190-200-210-210-210-200°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto EVOH/EVOH. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador (polietileno de alta densidad modificado (injertado) con anhídrido maleico (HDPE-g-MAH, Uniroyal Chemical, EUA, PB2009 (1% de contenido de MAH) , índice del fundido: 5 g/10 minutos, densidad: 0.95 g/cm3) . Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 180-195-195-195-195-190°C y los tornillos se hicieron girar a 22 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 um de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 185-195-195-195-195-190°C y los tornillos se hicieron girar a 16 rpm.

Ejemplo 2 40 partes en peso del nanocompuesto de EVOH obtenido en el Ejemplo de Preparación 1 y 60 partes en peso de nailon 6 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 215-220-210-210-210-200°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto EVOH/nailon 6. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 190-225-225-220-210°C y los tornillos se hicieron girar a 23 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-235°C y los tornillos se hicieron girar a 16 rpm.

Ejemplo 3 40 partes en peso del nanocompuesto de EVOH obtenido en el Ejemplo de Preparación 1 y 60 partes en peso de nailon 6,12 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-235-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto EVOH/nailon 6,12. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 200-220-230-225-210°C y los tornillos se hicieron girar a 21 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-235°C y los tornillos se hicieron girar a 14 rpm.

Ejemplo 4 40 partes en peso del nanocompuesto de EVOH obtenido en el Ejemplo de Preparación 1 y 60 partes en peso de nailon amorfo se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-235-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto EVOH/nailon amorfo. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 185-200-210-200-190°C y los tornillos se hicieron girar a 22 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-235°C y los tornillos se hicieron girar a 16 rpm.

Ejemplo 5 40 partes en peso del nanocompuesto de EVOH obtenido en el Ejemplo de Preparación 1 y 60 partes en peso de ionómero se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-235-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto EVOH/ionómero . 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 190-210-225-220-210°C y los tornillos se hicieron girar a 23 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-235°C y los tornillos se hicieron girar a 14 rpm .

Ejemplo 6 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6 obtenido en el Ejemplo de Preparación 2 y 60 partes en peso de EVOH se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 220-235-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6 /EVOH. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 185-195-225-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 14 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-235°C y los tornillos se hicieron girar a 13 rpm.

Ejemplo 7 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6 obtenido en el Ejemplo de Preparación 2 y 60 partes en peso de nailon 6 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 220-235-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6/nailon 6. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 195-215-220-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 24 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-245-245-245-245-240°C y los tornillos se hicieron girar a 13 rpm.

Ejemplo 8 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6 obtenido en el Ejemplo de Preparación 2 y 60 partes en peso de nailon 6,12 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 230-240-245-245-245-235°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6/nailon 6,12. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 195-225-225-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 24 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-245-245-245°C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo 9 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6 obtenido en el Ejemplo de Preparación 2 y 60 partes en peso de nailon amorfo se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 230-240-245-245-245-235°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6/nailon amorfo. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 185-220-220-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 24 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-235°C y los tornillos se hicieron girar a 15 rpm.

Ejemplo 10 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6 obtenido en el Ejemplo de Preparación 2 y 60 partes en peso de ionómero se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 210-225 -235-235-235-230 °C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6/ionómero. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 185-235-235-235-235-230 °C y los tornillos se hicieron girar a 21 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-240-240°C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo 11 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6,12 obtenido en el Ejemplo de Preparación 3 y 60 partes en peso de EVOH se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 220-235-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6,12/EVOH. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 185-225-225-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 21 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 215-225-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 15 rpm.

Ejemplo 12 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6,12 obtenido en el Ejemplo de Preparación 3 y 60 partes en peso de nailon 6 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 220-235-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6, 12 /nailon 6. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 185-245-245-245-240°C y los tornillos se hicieron girar a 23 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 205-225-235-240-240-245°C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo 13 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6,12 obtenido en el Ejemplo de Preparación 3 y 60 partes en peso de nailon 6,12 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 220-235-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6, 12 /nailon 6,12. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 190-215-230-230-225-210°C y los tornillos se hicieron girar a 24 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 210-225-245-245-245-245°C y los tornillos se hicieron girar a 13 rpm.

Ejemplo 14 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6,12 obtenido en el Ejemplo de Preparación 3 y 60 partes en peso de nailon amorfo se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 220-235-235-235-235-230°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6,12/nailon amorfo. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 190-220-225-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 24 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-235°C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo 15 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6,12 obtenido en el Ejemplo de Preparación 3 y 60 partes en peso de ionómero se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 215-235-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6, 12 /ionómero. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 195-225-225-225-200°C y los tornillos se hicieron girar a 22 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 225-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 13 rpm.

Ejemplo 16 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon amorfo obtenido en el Ejemplo de Preparación 4 y 60 partes en peso de EVOH se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 205-215-215-215-215-210°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon amorfo/EVOH. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 185-205-215-210-200°C y los tornillos se hicieron girar a 20 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-235°C y los tornillos se hicieron girar a 13 rpm.

Ejemplo 17 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon amorfo obtenido en el Ejemplo de Preparación 4 y 60 partes en peso de nailon 6 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-235-235-235-235-230°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon amorfo/nailon 6. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 195-215-220-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 23 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 13 rpm.

Ejemplo 18 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon amorfo obtenido en el Ejemplo de Preparación 4 y 60 partes en peso de nailon 6,12 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-240-240-240-240-235°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon amorfo/nailon 6,12. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 200-220-225-215-205 °C y los tornillos se hicieron girar a 22 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 215-225-235-235-235-240 °C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo 19 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon amorfo obtenido en el Ejemplo de Preparación 4 y 60 partes en peso de nailon amorfo se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-240-240-240-240-235°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon amorfo/nailon amorfo. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 190-205-215-205- 195°C y los tornillos se hicieron girar a 24 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 200-215-215-215-215-220 °C y los tornillos se hicieron girar a 13 rpm.

Ejemplo 20 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon amorfo obtenido en el Ejemplo de Preparación 4 y 60 partes en peso de ionómero se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-240-240-240-240-235°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon amorfo/ionómero . 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 195-215-220-215-205°C y los tornillos se hicieron girar a 22 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo 21 40 partes en peso del nanocompuesto de ionómero obtenido en el Ejemplo de Preparación 5 y 60 partes en peso de EVOH se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-235-235-240-240-235°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de ionómero/EVOH. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 190-215-220-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 24 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 210-225-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 14 rpm.

Ejemplo 22 40 partes en peso del nanocompuesto de ionómero obtenido en el Ejemplo de Preparación 5 y 60 partes en peso de nailon 6 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-240-245-245-245-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de ionómero/nailon 6. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 195-215-225-220-210°C y los tornillos se hicieron girar a 23 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 13 rpm.

Ejemplo 23 40 partes en peso del nanocompuesto de ionómero obtenido en el Ejemplo de Preparación 5 y 60 partes en peso de nailon 6,12 se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 225-245-245-245-245-240 °C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de ionómero/nailon 6,12. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 225-245 -245 -245-245 -240 °C y los tornillos se hicieron girar a 23 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 14 rpm.

Ejemplo 24 40 partes en peso del nanocompuesto de ionómero obtenido en el Ejemplo de Preparación 5 y 60 partes en peso de nailon amorfo se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 215-230-235-235-235-230°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de ionómero/nailon amorfo. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego se realizó el proceso de moldeo por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 185-215-220-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 24 rpm. También, la mezcla seca se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 215-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 15 rpm.

Ejemplo 25 40 partes en peso del nanocompuesto de ionómero obtenido en el Ejemplo de Preparación 5 y 60 partes en peso de ionómero se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 215-235-235-235-235-240°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de ionómero/ionómero. 20 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 70 partes en peso de HDPE y 10 partes en peso de un compatibilizador. Luego la composición del nanocompuesto moldeada por soplado en una estructura de 5 capas (HDPE/adhesivo/composición de nanocompuesto/adhesivo/HDPE) para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 195-225-225-225-215°C y los tornillos se hicieron girar a 23 rpm. También, la mezcla seca se extruyó en una estructura de 5 capas (HDPE/adhesivo/composición de nanocompuesto/adhesivo/HDPE) para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo 26 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6 obtenido en el Ejemplo de Preparación 2 y 60 partes en peso de nailon amorfo se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 230-240-245-245-245-235°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6/nailon amorfo. 4 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 94 partes en peso de HDPE y 2 partes en peso de un compatibilizador para obtener una composición de nanocompuesto. Luego la composición del nanocompuesto fue moldeada por soplado en una estructura de 5 capas (HDPE/adhesivo/composición de nanocompuesto/adhesivo/HDPE) para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 195-225-225-225-215 °C y los tornillos se hicieron girar a 23 rpm. También, la mezcla seca se extruyó en una estructura de 5 capas (HDPE/adhesivo/composición de nanocompuesto/adhesivo/HDPE) para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo 27 40 partes en peso del nanocompuesto de nailon 6 obtenido en el Ejemplo de Preparación 2 y 60 partes en peso de nailon amorfo se mezclaron en forma fundida a una condición de temperatura de 230-240-245-245-245-235°C para preparar una mezcla fundida de nanocompuesto de nailon 6/nailon amorfo. 60 partes en peso de la mezcla fundida se mezclaron en seco con 35 partes en peso de HDPE y 5 partes en peso de un compatibilizador para obtener una composición de nanocompuesto. Luego la composición del nanocompuesto fue moldeada por soplado en una estructura de 5 capas (HDPE/adhesivo/composición de nanocompuesto/adhesivo/HDPE) para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 195-225-225-225-215 °C y los tornillos se hicieron girar a 23 rpm. También, la mezcla seca se extruyó en una estructura de 5 capas (HDPE/adhesivo/composición de nanocompuesto/adhesivo/HDPE) para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo Comparativo 1 70 partes en peso de HDPE, 10 partes en peso de un compatibilizador y 20 partes en peso de copolímero EVOH se mezclaron y se moldearon por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 180-190-190- 185- 180 °C y los tornillos se hicieron girar a 22 rpm. También, la mezcla se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 14 rpm.

Ejemplo Comparativo 2 70 partes en peso de HDPE, 10 partes en peso de un compatibilizador y 20 partes en peso de nailon 6 se mezclaron y se moldearon por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 210-220-225-215-200°C y los tornillos se hicieron girar a 21 rpm. También, la mezcla se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 13 rpm.

Ejemplo Comparativo 3 70 partes en peso de HDPE, 10 partes en peso de un compatibilizador y 20 partes en peso de nailon 6,12 se mezclaron y se moldearon por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 215-225-230-215-205°C y los tornillos se hicieron girar a 22 rpm. También, la mezcla se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-240-240-240-245°C y los tornillos se hicieron girar a 12 rpm.

Ejemplo Comparativo 4 70 partes en peso de HDPE, 10 partes en peso de un compatibilizador y 20 partes en peso de ionómero se mezclaron y se moldearon por soplado para fabricar un recipiente de 1000 ml . A este tiempo, la condición de temperatura fue de 205-215-225-220-215°C y los tornillos se hicieron girar a 14 rpm. También, la mezcla se extruyó para fabricar una película de 30 µm de espesor. A este tiempo, la condición de temperatura fue de 220-235-235-235-235-240°C y los tornillos se hicieron girar a 14 rpm. Para los recipientes moldeados por soplado y las películas fabricadas en los Ejemplos 1-27 y Ejemplos Comparativos 1-4, las propiedades de barrera fueron probadas y los resultados fueron mostrados en las Tablas 1 y 2.

Ejemplo Experimental Tolueno y M15 (una mezcla de 85% de tolueno/isooctano (50/50) y 15% de metanol) se colocaron en los recipientes fabricados en los Ejemplos 1-27 y en los Ejemplos Comparativos 1-4. Luego, el cambio en peso fue determinado después de 15 días en un horno seco a 50°C. La película fabricada en los Ejemplos 1-27 y Ejemplos Comparativos 1-4 se dejaron solas bajo una temperatura de 23 °C y una humedad relativa de 50% para el día 1. Luego, se determinó la velocidad de penetración de gas (Mocon OOX-TRAIN 2/20, EUA) .

Tabla 1 Propiedades de barrera de los recipientes Tabla 2 Propiedades de barrera de las películas Como se muestra en las Tablas 1 y 2, los recipientes y películas de los Ejemplos 1 al 27 utilizando la composición mezclada en seco, incluyendo una resina de poliolefina, un compatibilizador y una resina que tiene la mezcla fundida con propiedades de barrera/nanocompuesto, tienen propiedades de barrera superiores al líquido y al gas en comparación a aquellos de los Ejemplos Comparativos 1 al 4 utilizando la composición que incluye una resina de poliolefina, un compatibilizador y una resina que tiene las propiedades de barrera . Las fotografías de microscopio electrónico de la sección transversal del recipiente moldeado por soplado, fabricado en el Ejemplo 7, se muestran en las Figuras 1 (x 200) y 2 (x 5000) . Como se puede observar en las Figuras 1 y 2, el recipiente fabricado a partir de la composición del nanocompuesto que tiene propiedades de barrera, incluye el nanocompuesto disperso en la resina de poliolefina continua para tener buenas propiedades de barrera. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (19)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Una composición de nanocompuesto mezclada en seco, caracterizada porque comprende: 30 a 95 partes en peso de una resina de poliolefina; 0.5 a 60 partes en peso de una mezcla fundida que incluye al menos una resina que tiene propiedades de barrera, seleccionada del grupo que consiste de un copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH) , una poliamida, un ionómero y un alcohol polivinílico (PVA) , y al menos un nanocompuesto que tiene propiedades de barrera, seleccionado del grupo que consiste de un nanocompuesto de copolímero EVOH/arcilla intercalada, un nanocompuesto de poliamida/arcilla intercalada, un nanocompuesto de ionómero/arcilla intercalada y un nanocompuesto de alcohol polivinílico/arcilla intercalada; y 1 a 30 partes en peso de un compatibilizador.

2. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la resina que tiene la propiedad de barrera y el nanocompuesto que tiene la propiedad de barrera son mezclados en forma fundida en una proporción en peso de 25:75 a 75:25.

3. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la resina de poliolefina es al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste de polietileno de alta densidad (HDPE) , un polietileno de baja densidad (LDPE) , un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) , y un polímero de etileno-propileno, y un copolímero de etileno-propileno.

4. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la arcilla intercalada es al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste de montmorillonita, bentonita, kaolinita, mica, hectorita, fluorohectorita, saponita, beidelita, nontronita, estevensita, vermiculita, halosita, volkonskoita, suconita, magadita y kenialita.

5. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la arcilla intercalada comprende 1 a 45% en peso de un material orgánico.

6. La composición de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada porque el material orgánico tiene al menos un grupo funcional seleccionado del grupo que consiste de amonio primario a amonio cuaternario, fosfonio, maleato, succinato, acrilato, hidrógeno bencílico, oxazolina y dimetilestearilamonio .

7. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el copolímero de etileno-alcohol vinílico contiene 10 a 50% mol de etileno.

8. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la poliamida es nailon 4.6, nailon 6, nailon 6.6, nailon 6.10, nailon 7, nailon 8, nailon 9, nailon 11, nailon 12, nailon 46, MXD6, poliamida amorfa, una poliamida copolimerizada que contiene al menos dos de éstos, o una mezcla de al menos dos de éstos.

9. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el ionómero tiene un índice de fundido de 0.1 a 10 g/10 minutos (190°C, 2,160 g) .

10. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el compatibilizador es uno o más compuestos seleccionados del grupo que consiste de un copolímero de etileno-anhídrido de etileno-ácido acrílico, un copolímero de etileno-acrilato de etilo, un copolímero de etileno-acrilato de alquilo-ácido acrílico, un polietileno de alta densidad modificado (injertado) con anhídrido maleico, un polietileno de baja densidad lineal modificado (injertado) con anhídrido maleico, un copolímero de etileno- (met) acrilato de alquilo-ácido (met) acrílico, un copolímero de etileno-acrilato de butilo, un copolímero de etileno-acetato de vinilo, y un copolímero de etileno-acetato de vinilo modificado (injertado) con anhídrido maleico.

11. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la resina que tiene propiedades de barrera y el nanocompuesto que tiene propiedades de barrera son mezclados en forma fundida utilizando un extrusor de tornillo gemelo co-giratorios o un extrusor de tornillo simple al punto de fusión de la resina, o más alto.

12. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la proporción en peso de la resina que tiene propiedades de barrera a la arcilla intercalada en el nanocompuesto es de 58.0:42.0 a 99.9:0.1.

13. Un artículo, caracterizado porque es fabricado mediante moldeo de la composición del nanocompuesto de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12.

14. El artículo de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque es fabricado a través del moldeo por soplado, moldeo por extrusión, moldeo por presión, o moldeo por inyección.

15. El artículo de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque es un recipiente que tiene propiedades de barrera.

16. El artículo de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque es un tubo que tiene propiedades de barrera.

17. El artículo de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque es una hoja que tiene propiedades de barrera.

18. El artículo de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque es un recipiente de capas múltiples que incluye además una capa adhesiva y una capa de resina de poliolefina.

19. El artículo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque es una hoja de capas múltiples que incluye además una capa adhesiva y una capa de resina de poliolefina.