LU84200A1

LU84200A1 - Procede en vue d'ameliorer l'aptitude au traitement de polymeres et compositions polymeres ainsi obetnues

Info

Publication number: LU84200A1
Application number: LU84200A
Authority: LU
Inventors: M Morman; T Wisneski
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 1981-06-15
Filing date: 1982-06-15
Publication date: 1983-01-20
Also published as: FR2507607B1; GB2100268A; DE3222498C2; JPH0443924B2; NL8202406A; BR8203490A; DE3222498A1; NL190931C; PH19549A; IT1157210B; NL190931B; FR2507607A1; AU8476782A; CA1210176A; BE893522A; MX167645B; IT8248643A0; ZA824064B; KR860001115B1; JPH0798843B2

Description

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La présente invention concerne des pastilles de polymères de polypropylène ayant de meilleures caractéristiques de traitement pour le filage, l1extrusion et analogues, de même que des procédés en vue 5 d’obtenir ces pastilles» Un polymère de polypropylène ayant une bonne aptitude au traitement pour la formation de fibres ou de pellicules possède avantageusement les caractéristiques suivantes : ' l) l’aptitude à être aminci sans rupture 10 lorsqu’il est fondu, permettant ainsi de fabriquer, avec un haut débit, de fins filaments et des pellicules minces ayant une haute résistance par rapport à des produits non amincis ; et 2) l’aptitude à être pompé à travers des 15 conduits et des capillaires et/ou à être aminci sous forme de fibres ou de pellicules en exigeant un minimum d’énergie, ce qui implique de plus faibles viscosités de cisaillement et d’extension pour la masse fondue polymère» 20 II a été démontré que la première caractéris tique (haute aptitude à l’amincissement) pouvait être obtenue avec un polymère de polypropylène ayant une étroite répartition du poids moléculaire (c’est-à-dire le poids moléculaire moyen en poids divisé par 25 le poids moléculaire moyen en nombre du polymère)»

La deuxième caractéristique (faibles viscosités de cisaillement et d’extension) est obtenue avec un polymère dont le poids moléculaire moyen en poids est plus faible* 30 Les catalyseurs de Ziegier-Natta utilisés actuellement dans la fabrication industrielle du polypropylène donnent des polymères qui, à la sortie du réacteur de polymérisation, présentent une répartition de poids moléculaire trop large pour la fabrica-35 tion de fines fibres ou de pellicules minces. C’est / 3 ainsi qu’un polymère ayant un faible poids moléculaire moyen en poids à la sortie d’un réacteur de ce type aurait la faible viscosité désirée pour le traitement, mais ne pourrait être aminci au degré désiré. En con-5 séquence, les fabricants de polypropylène ont trouvé qu’il était nécessaire de fabriquer un polymère d’un H poids moléculaire moyen en poids très élevé en procé dant ensuite à une étape de scission moléculaire désordonnée (dégradation thermique ou chimique) qui, 10 par inhérence, rétrécit la répartition du poids moléculaire, tout en réduisant en même temps le poids moléculaire moyen en poids au degré désiré.

Le polypropylène est dégradé chimiquement par l’addition de composés décomposant les radicaux 15 lib res qui se forment. Les stabilisants chimiques ajoutés au polypropylène en vue d’améliorer la stabilité lors de l’utilisation finale peuvent donner lieu a des perturbations avec les générateurs de radicaux libres.

20 Toutefois, on a trouvé que certains types de produits chimiques générateurs de radicaux libres tels que, par exemple, les peroxydes organiques spécifiques décrits dans le brevet britannique 1.442.681, étaient * altérés au minimum par les stabilisants habituellement 25 utilisés et que, dès lors, ils constituaient des agents de prodégradation préférés.

Toutefois, le degré auquel le polymère peut être dégradé, est limité du fait que les fabricants de polymères se trouvent dans l’impossibilité de for- 130 mer des pastilles à partir de polymères ayant une très faible viscosité. En conséquence, dans les installations de traitement de polypropylène où l’on fabrique des pellicules et des fibres, on est confronté au problème que pose l’utilisation d’un polypropylène 35 qui n’est pas approprié de manière optimale pour ces / 4 applications* Dès lors, il a été démontré qu’il était nécessaire de disposer d’un polymère ayant une haute viscosité pour la formation de pastilles et une faible viscosité pour le traitement en vue de l’utilisation 5 finale.

Actuellement, les polymères de polypropylène de faible viscosité qui sont souhaitables pour les installations de traitement, ne peuvent être transformés en pastilles à l’échelle industrielle par les fabri— 10 cants de polymères sans qu’il en résulte un excès de "filets” (pastilles avec de longues queues) ayant tendance à obstruer l’équipement des installations de fabrication et de traitement*

Il a été suggéré que l’on pourrait accroître 15 la viscosité des polymères pour la formation de pastilles en faisant fonctionner la pastilleuse à une température juste supérieure au point de fusion du polymère de polypropylène en vue d’améliorer le découpage en pastilles. Cette façon de procéder ne peut 20 être adoptée qu’à un faible débit pour réduire la chaleur engendrée par les forces de cisaillement intervenant dans l’équipement de pastillage et/ou en refroidissant le polymère fondu, ce qui augmente considérablement les frais et la complexité du procédé.

25 II a été également suggéré d’ajouter, dans l’installation de traitement pour l’utilisation finale, un agent chimique supplémentaire de prodégradation aux pastilles de polypropylène afin de réduire la viscosité du polymère au degré désiré avant la formation de 30 fibres ou de pellicules. Toutefois, cette méthode présente plusieurs inconvénients : 1) les agents de prodégradation à base de peroxydes présentent des risques d’incendie et d’explosion et ils nécessitent un équipement et des procédés 35 spéciaux pour le traitement ; 5 2) pour atteindre son efficacité maximale, le peroxyde doit être dispersé uniformément dans le polymère avant sa décomposition et sa réaction, sinon • on risque d1obtenir un polymère ayant une viscosité 5 variable et présentant une répartition du poids molé culaire plus large encore que celle du polymère initial* Le fabricant de polymères qui a accès à un équipement spécialisé et qui, à la sortie du réacteur, obtient de fines paillettes au lieu de pastilles, est 10 nettement mieux à même d*obtenir cette répartition uniforme ; 3) 1*équipement de traitement risque d’être détérioré par un polymère ayant une viscosité variable i 15 4) le peroxyde est plus efficace comme agent de prodégradation s1il est dispersé convenable— . ment avant la réaction } et 5) le peroxyde ajouté à ou sur les pastilles plutôt qu'à l’intérieur de celles-ci, fait office de 20 lubrifiant dans les sections d’alimentation de 1 ’ ex-1 trudeuse, réduisant ainsi le débit pour un nombre don- i né de révolutions par minute.

Dans l’installation de traitement, on peut également réduire le poids moléculaire en adoptant 25 des températures très élevées de façon à provoquer une dégradation thermique du polvpropylène. Toutefois, ces températures très élevées donnent lieu aux consé— | quences suivantes : ! l) durée de vie réduite de l’équipement ; 30 2) limitations du débit par suite des con traintes résultant du refroidissement brusque ; • 3) consommation excessive d’énergie j i 4) milieux ambiants de travail dangereux ; et 5) problèmes posés par les additifs.

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Parmi les problèmes posés par les additifs, il y a : 1) dégradation excessive des additifs, ce qui nécessite l1addition d’une plus grande quantité 5 d’additifs au polymère que dans le produit final ; 2) gamme limitée d’additifs pouvant être utilisés, de sorte que l’on doit employer des additifs plus coûteux ou non optima ; et 3) obstruction des conduits, des capillai— 10 res, des filières et analogues pour les polymères, suite aux produits de dégradation.

Des informations complémentaires peuvent être obtenues en se référant à des brevets antérieurs. Dans le brevet britannique 1.44-2.681 au nom de Chemie 15 Linz, on décrit un procédé de préparation de polypro-pylène dans lequel on fait intervenir une dégradation avec des agents de prodégradation à base de peroxydes pour obtenir un polymère de polypropylène présentant une étroite répartition du poids moléculaire. Dans 20 le brevet des Etats-Unis d’Amérique 3*867*534 aux noms de Baba et al., on décrit l’utilisation de peroxydes aliphatiques comme agents de prodégradation pour le polypropylène et on aborde les problèmes qui se posent * en l’occurrence, cependant que l’on suggère d’éviter 25 un agent de prodégradation n’ayant pas réagi. Dans le brevet des Etats-Unis d’Amérique n° 3*144*436 aux noms de Greene et al., on décrit un procédé de dégradation de polymères stéréoréguliers en utilisant des initiateurs de radicaux libres. Dans une forme de 30 réalisation, on décrit un procédé à deux étapes dans lequel on règle l’injection de l’agent de prodégrada— tion dans la zone de l’extrudeuse où se trouve la ! masse fondue. Dans les brevets des Etats-Unis d’Amé rique n° 3.849*241 aux noms de Buntin et al. et 35 3*978*185 également aux noms de Buntin et al., on dé- / / 7 crit des procédés de soufflage en masse fondue qui sont améliorés par une dégradation contrôlée des polymères· De même, dans le brevet des Etats-Unis d’Amérique n° 3·755·527 aux noms de Keller et al·, 5 on décrit les avantages qu1offre la dégradation des polymères.

La présente invention concerne : 1) un procédé à plusieurs étapes pour la dégradation du poly-propylène en obtenant initialement un polymère qui est 10 aisément transformé en pastilles, lesquelles, lorsqu’elles sont chauffées, subissent une dégradation complémentaire en formant un polymère de faible viscosité pouvant être aisément traité pour être transformé en fibres et en pellicules de haute 15 qualité ; et 2) un polymère de polypropylène contenant un agent de prodégradation et transformé en pastilles et analogues à la suite de ce procédé.

La présente invention résulte de la découverte suivante ï lorsqu’on ajoute certains produits chi— 20 miques formateurs de radicaux libres et agissant comme agents de prodégradation du polypropylène au polymère et dans l’équipement de pastillage fonctionnant dans des conditions spécifiées, une fraction du produit chimique reste inaltérée à la suite du procédé de pas-25 tillage· Après extrusion en vue de former des pastilles , on interrompt la réaction et le reste de 1’agent de prodégradation réagit alors lors de la ré-extrusion en formant un polymère ayant un bon comportement lors du traitement et formant des pellicules et des fibres 30 ayant d’excellentes propriétés. Le pourcentage résiduel exact de l’agent de prodégradation subsistant après le pastillage effectué par le fabricant, variera en fonction de la température de pastillage, de la durée de séjour de l’agent de prodégradation à cette 35 température, ainsi que du type d’agent de prodégrada- i / ! / o L- \ δ tion mais, de préférence, il sera supérieur à la moitié de la quantité initialement aj outée et il pourra aller jusqu’à 901 de cette dernière. Idéalement, pour le pastillage, aucune dégradationn’alieu mais, dans la pratique, 5 une certaine quantité de 1*agent de prodégradation réagira initialement au cours du pastillage* La faible quantité réagissant initialement (quantité aussi faible qu’environ 10%) ne réduit qu’au minimum la : viscosité du polymère dans la pastilleuse, permettant 10 ainsi d’obtenir des pastilles bien formées et s’écoulant librement. Après le pastillage, si l’on veut obtenir des résultats acceptables, la quantité résiduelle de l’agent de prodégradation doit être d’au moins 0,01%, calculé sur le poids du polymère. De la 15 sorte, on préserve les avantages d’un procédé de dégradation par addition en deux étapes du type décrit ci-dessus à propos de la technique antérieure, cependant que l’on en supprime pratiquement les inconvénients .

20 L’unique figure annexée est un graphique illustrant la relation entre le temps de la réaction et la viscosité aux températures d’extrusion du poly— propylène avec deux types d’agents de prodégradation suivant l’invention, 25 Bien que l’invention soit décrite en se ré férant à des formes de réalisation préférées, il est ' entendu qu’elle n’y est nullement limitée. Au con- ! traire, il est entendu que l’invention englobe toutes les variantes, toutes les modifications et tous les 30 équivalents pouvant rentrer dans l’esprit et le cadre de l’invention tels qu’ils sont définis dans les revendications ci-après.

L’invention est applicable à la fabrication et au traitement du polypropylène. Elle est également 35 applicable au traitement d’une matière résiduaire à /

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v 9 base de polypropylène afin de pouvoir la réutiliser lors de la formation de pellicules et de fibres. Bien entendu, comme le comprendra 1’homme de métier, les concentrations et les conditions opératoires optimales 5 varieront suivant les propriétés du polymère utilisé et les propriétés finales souhaitées pour le traitement.

Après sa fabrication, le polypropylène a généralement un poids moléculaire moyen en poids 10 élevé se situant dans l1intervalle allant d’environ 250 M à 500 M, ainsi qu’une répartition du poids moléculaire d1environ 10 à 15· Pour la formation de fibres et le filage à grande vitesse, la répartition du poids moléculaire moyen en poids est d’environ 2,5 15 à 4ί5· Toutefois, lorsque le poids moléculaire est réduit en dessous d’environ 130 M, la résine de poly— propylène ne peut être aisément transformée en pastilles à l’échelle industrielle. Le polymère de faible viscosité donne plutôt des pastilles mal formées 20 qu’il est difficile de transporter et de manipuler.

En conséquence, les fabricants préfèrent que la dé— ! gradation du polypropylène avant la livraison soit limitée pour obtenir un poids moléculaire ne descendant pas en dessous d’environ 160 M. On utilise un 25 grand nombre d’agents de prodégradation pour obtenir ce degré de dégradation dans l’équipement de pastillage et la plupart de ces agents réagissent totalement dans des conditions dans lesquelles les agents de prodégradation a base de peroxydes se décomposent à des 30 vitesses différentes suivant la température et le ; milieu ambiant. Les vitesses de décomposition sont ! définies en termes de demi-vie.

! Suivant l’invention, à un polymère en pail lettes d’un poids moléculaire élevé venant d’un réac-35 teur de fabrication de polypropylène, on ajoute, comme

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10 source de radicaux libres, un agent de prodégradation ayant, dans le polypropylène, une demi—vie de plus d'une demi—minute à 190,56°C et ce, en une quantité suffisante pour conférer, au polymère, les propriétés 5 finales souhaitées pour son traitement. Si l'on désire utiliser un agent de prodégradation ayant une demi-vie plus courte ou si l'on veut soumettre une plus grande quantité de l'agent de prodégradation à l'étape de pastillage sans qu* il réagisse, on peut également 10 injecter l'agent de prodégradation dans le courant du polymère fondu. Etant donné que, pour atteindre son efficacité maximale, l'agent de prodégradation doit être dispersé uniformément, l'injection doit être effectuée et suivie d'une étape de mélange. En règle 15 générale, l'agent de prodégradation ne doit pas être altéré ou ne doit pas altérer les stabilisants habituellement utilisés pour le polypropylène et il doit former efficacement des radicaux libres qui, lors de la décomposition, amorcent la dégradation du polypro-20 pylène. Toutefois, l'agent de prodégradation doit avoir, aux températures de ré-extrusion de l'installation de traitement des polymères, une demi-vie suffisamment courte pour réagir de manière essentiellement complète avant de quitter le réacteur ; sa demi—vie 25 dans le polypropylène doit être inférieure à 9 secondes à 288°C de telle sorte qu'au moins 99% de cet agent de prodégradation dans les pastilles réagissent avant l'écoulement d'une durée de séjour de 1 minute dans l'extrudeuse à cette température. A titre d'exem-30 pie et sans aucune limitation, parmi ces agents de prodégradation, il y a : le 2,5-diméthyl-2,5-bis-(t-butylperoxy)-hexyne-3 et la 4-méthyl-4—t-butyl-peroxy-2-pentanone (par exemple,,!Lupersol 130" et "Lupersol 120" vendus par "Lucidol Division Penwalt 35 Corporation"), le 3i6,6,9j9-pcntaméthyl-3-(acétate / I 11 ί d’éthyle)—1,2,4,5-tétroxy—cyclononane ("USP—I38" de "Witco Chemical Corporation” ) , le 2,5-diméthyl-2,5-bis-(t-butylperoxy)-hexane (par exemple, "Lupersol 101”) et le 1,3-bis-(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène 5 ("Vulcup R" de "Hercules, Inc#1')· Parmi ces agents de prodégradation, "Witco USP-I38" et "Lupersol 130" sont hautement préférés. Les concentrations préférées des agents de prodégradation constituant la source de radicaux libres se situent dans l’intervalle 10 allant d’environ 0,01 à 0,4$* calculé sur le poids des polymères. De préférence, la pastilleuse est mise en service pour retenir au moins 75^ de l’agent de prodégradation ajouté dans les pastilles. Lorsque l’utilisateur du polymère soumet ce dernier aux tempé-15 ratures d’extrusion, la dégradation du polymère recommence et se déroule jusqu’au degré désiré avec réaction essentiellement complète dans le processus de ! ré—extrusion.

En règle générale, ces températures d’extru— 20 sion se situent dans l’intervalle allant d’environ 238 à 288°C. En variante, on peut obtenir ces conditions pour la dégradation dans l’assemblage de filières de 1’extrudeuse.

Dans les exemples suivants, les indices de 25 fusion ont été déterminés en utilisant un appareil de détermination de ces indices (norme ASTM 1238) fonctionnant à 80,56°C avec un poids de 2.160 g.

Avant l’essai, on laisse s’échauffer les échantillons pendant 5 minutes jusqu’à la température d’équilibre.

30 L’indice de fusion est le nombre de grammes sortant d’un capillaire d’un diamètre de 2,0955 mm en une période de 10 minutes.

Exemple 1 A la sortie d’un réacteur, on obtient des 35 paillettes de polypropylène ayant un indice de fusion 12 inférieur à 1. A ces paillettes, on ajoute 0,275$ en poids de "Lupersol 130!1 et l’on forme un mélange homogène. On transforme ce mélange en pastilles dans un équipement fonctionnant à une température de 5 190,56°C, la durée de séjour étant d’environ 2 minu tes. Les calculs révèlent qu’environ 22$ du peroxyde ont réagi. On soumet les pastilles à des essais et l’on constate qu*elles ont un indice de fusion d1environ 55· Environ 10$ de l’agent de prodégradation 10 contenu dans les pastilles réagissent dans 1*appareil de détermination de l1indice de fusion si bien que, pour les pastilles, on peut considérer que 1*indice de fusion réel se situe dans l1intervalle allant de 40 à 45· Ce polymère est aisément transformé en 15 pastilles équivalant à des pastilles normales disponibles dans le commerce.

Ensuite, on ré-extrude ces pastilles à 237,78°C, la durée de séjour dans l’extrudeuse étant alors d* environ 3 minutes. On soumet ensuite le pro-20 duit d’extrusion à des essais et l’on constate qu’il a un indice de fusion d1environ 550. Afin de démontrer que 1*étape d*extrusion effectuée à une température de 237,78°C n1altère pas fortement l’indice de fusion, on ré—extrude le produit d*extrusion et 25 1*indice de fusion s’élève alors de 550 à 580. Dès lors, environ 95$ de l’accroissement de l’indice de fusion sont dus à l’agent de prodégradation contenu dans les pastilles, tandis qu’environ 5$ de cet accroissement sont dus à l’action de 1’extrudeuse.

30 Exemple 2

On utilise les mêmes paillettes et le même équipement qu’à l’exemple 1, avec cette exception que l*on ajoute 0,3$ de ,rLupersol 130" aux paillettes. On constate que les pastilles ont un indice de fusion 35 de 45-50. Lors de la ré-extrusion, on constate que / is‘ 13 le produit d’extrusion a un indice de fusion d’environ 660. Tout comme à l’exemple 1, le découpage en pastilles est acceptable du point de vue industriel. Exemple 3 5 On applique le produit "Witco Chemical USP-l3Sn aux paillettes en une concentration de 0,35% en poids. On extrude le mélange à une température de 190j56°Cî la durée de séjour dans l’extrudeuse étant d’environ 2 minutes. On constate que l’indice de fu-10 sion de l’échantillon extrudé est d’environ 15. On ré—extrude l’échantillon à une température de 251,67°C en une durée de séjour de 3 minutes et l’on constate que l’indice de fusion est de 215. Les paillettes auxquelles on n’a pas ajouté de peroxyde, mais que 15 l’on a traitées de la manière décrite ci—dessus, ont un indice de fusion de 1,7·

Exemple 4

On mélange 2% de "Lupersol 130” avec des pastilles de polypropylène disponibles dans le commerce 20 "Hercules PC—973"· Ensuite, on extrude ce mélange à 170°C avec une durée de séjour d’une minute. Les calculs révèlent que 98/0 du peroxyde n’ont pas réagi dans le produit d’extrusion. Ensuite, avec les pastilles de polypropylène, on mélange le produit d’extrusion 25 du concentrât de peroxyde en différents pourcentages.

I A d’autres pastilles, on ajoute une quantité équiva— j lente calculée de peroxyde pur. On extrude le mélange ! de 11 concentrât11/polypropylène et le mélange de peroxy— j de liquide/polypropylène à travers une extrudeuse i - 30 Brabender à 240,5ô°C et- avec une durée de séjour de I 7 minutes. On détermine les viscosités à la sortie ; de la pointe de la filière de l’extrudeuse ; ces vis- ; cosités sont indiquées dans la figure annexée. On I peut constater qu’elles sont équivalentes, j 35 1 /

i !fO

: î ; 14 Dès lors, l’invention englobe des concentrais d’agents de prodégradation qui peuvent être ajoutés à des pastilles ne contenant pas des agents de ce type afin d*obtenir les résultats désirés. On 5 peut atteindre aisément des concentrations allant jusqu’à 5% en poids d’agent de prodégradation et l’on peut également envisager des concentrations élevées.

Bien que l’on ne désire nullement limiter l’invention à aucune théorie particulière, on peut 10 néanmoins admettre 'l’importance de certaines caractéristiques de l’agent de prodégradation· D’après les déterminations de la demi-vie, on peut constater que les coefficients de vitesse réactionnelle en demi-vie (k) suivent à peu près une relation d’Arrhenius 15 pour donner : ln k = —19*700 + 40,4 pour "Lupersol 130”

T

ln k = -19.700 + 4I*6 pour uLupersol 101“

T

20 où k = coefficient de la vitesse réactionnelle en demi-vie dans le polypropylène, min.** et T = température en °K.

Après avoir déterminé le coefficient k, on peut adopter l’équation suivante pour déterminer la 25 quantité d’agent de prodégradation n’ayant pas réagi après un temps donné : __-kt C e A° où = concentration de l’agent de prodégradation 30 n’ayant pas réagi 5 C^0= concentration initiale de l’agent de prodégradation 5 et t = temps de la réaction en minutes.

Par exemple, après 1 minute à 210°C (483°K), 50% du 35 “Lupersol 130“ initial n’auraient pas réagi contre / » 15 10% seulement de "Lupersol 101" dans les mêmes conditions ·

En outre, on peut constater que la viscosité du polymère à la sortie d’un dispositif de 1*équipe— 5 ment peut être prédite par 1*équation ci—après :

1 = 1 + KCD

r f où ji = viscosité du polymère à la sortie de 1* équipement après dégradation chimique 5 10 jl° = viscosité que le polymère aurait dû avoir à la sortie de l’équipement sans dégradation chimique 5 K = coefficient d’efficacité de dégradation chimique 5 et 15 = quantité d’agent de prodégradation ayant réagi à la sortie de l’équipement.

Etant donné que = C^0 - C^, , en combinant les équations ci-dessus, on obtient l’équation suivante : 20 1 = 1 + K C, (1 - e-kt)

r F

Dès lors, pour une constante (KC^0)j la viscosité finale du polymère sera la même après une longue durée réactionnelle quel que soit l’agent de ! 25 prodégradation utilisé. Toutefois, la relation entre ; la viscosité et la durée dépend du coefficient de ; vitesse réactionnelle en demi—vie k. Par exemple, la figure annexée est un graphique de la viscosité du polymè-; re de polypropylène à sa sortie, vis-à-vis du temps sur la 30 base de KC^ — 0,005 poise"1 (valeur spécifique, par exemple, pour "Lupersol 130 ou 101"), le polymère ayant une viscosité initiale de 10.000 poises, tandis que les procédés de pastillage/extrusion sont effectués à une température de 201,67°C. Cette figure 35 démontre que la viscosité de "pastillage" de l’échan— / / - >—s ! :L- 16 tillon de "Lupersol 130" est à peu près égale à deux fois celle de l’échantillon de "Lupersol 101” pour un [ temps normal de pastillage se situant dans l’interval le de 1 à 3 minutes, encore que les viscosités finales 5 soient à peu près les mêmes.

Pour un agent de prodégradation ayant une courte demi—vie, la viscosité du polypropylène à la sortie d’une pastilleuse à 201,67°C après une durée

Ide séjour d’une minute, n’est que de 67% de celle qui . 10 serait obtenue si l’on utilisait le ”Lupersol 101", tandis qu’elle n’est que de 30% de celle que l’on aurait si l’on utilisait le "Lupersol 130”. Dès lors, ce dernier est préféré, encore que l’on puisse utiliser les autres agents de prodégradation.

15 Bien que, dans le cas du "Lupersol 130", environ 50% de l’agent de prodégradation peuvent subsister après le pastillage, étant donné que le degré d’addition initial est très faible, la manipulation du polymère présente peu, voire aucun danger. Après 20 ré-extrusion, il ne subsiste essentiellement plus d’agent de prodégradation, étant donné que des conditions spécifiques de traitement impliquent une température d’au moins 237,78°C à laquelle le coefficient de demi-vie du "Lupersol 130” est supérieur à 6 min.

25 Avec une durée de séjour de deux minutes et demie seulement dans l’équipement, par exemple, 0,000017$ seulement du peroxyde contenu dans les pastilles subsiste dans le produit d’extrusion. Par exemple, si ! le fabricant fournit des pastilles de polypropylène 30 contenant 0,2$ de "Lupersol 130”, dans l’équipement I de traitement par extrusion, on travaillera à une ; température de 237,78°C, la durée de séjour dans ; l’extrudeuse sera de 2 minutes et demie et la con- . centration en "Lupersol 130" dans le polymère à la : 35 sortie de l’extrudeuse sera inférieure à 1 partie par 1

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» 17 billion.

Dès lors, on constate que la présente invention fournit une composition polymère pouvant être transformée aisément en pastilles chez les fabricants 5 de polymères tout en améliorant sensiblement l’apti tude au traitement en vue de l’utilisation de cette composition ; l’invention fournit également un procédé de fabrication d’une matière répondant pleinement aux buts, objets et avantages mentionnés ci-10 dessus. Bien que l’invention ait été décrite en se référant à certaines de ses formes de réalisation spécifiques, il est évident qu’à la lecture de la description ci-dessus, l’homme de métier reconnaîtra de nombreuses variantes, modifications et variations. 15 En conséquence, il est entendu que toutes ces variantes, modifications et variations rentrent dans l’esprit et le cadre élargi des revendications ci—après.

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Claims

1. Procédé de traitement de polypropylène, caractérisé en ce qu*il comprend les étapes qui consistent à : 5 a) former du polypropylène ayant un poids moléculaire moyen en poids élevé, b) ajouter, à ce polypropylène, un agent de prodégradation constituant une source de radicaux libres et ayant, dans le polypropylène, une demi-vie , 10 supérieure à une demi—minute à 190,56°C, c) transformer ce polymère en pastilles dans des conditions dans lesquelles au moins environ 0,01$ en poids de l*agent de prodégradation reste disponible pour une dégradation complémentaire après 15 le pastillage*

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu*il comprend 1* étape supplémentaire consistant à extruder ce polymère en pastilles dans des conditions dans lesquelles 1*agent de prodégrada-20 tion résiduel réagit pratiquement complètement pour former un polymère de propylène de faible viscosité approprié pour la formation de fibres et de pellicules.

3* Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le polypropylène a un poids molé-25 culaire moyen en poids se situant dans l1intervalle allant d*environ 250.000 à 500.000 et une répartition du poids moléculaire d*environ 10 à 15 avant 1*addition de cet agent de prodégradation.

4· Procédé suivant la revendication 1, ca-’ 30 ractérisé en ce qu*on ajoute l1agent de prodégrada— tion en une quantité se situant entre environ 0,01 et 0,4% du poids du polymère, tandis que la fraction résiduelle va jusqu*à 75% de 1*agent de prodégradation.

5* Procédé suivant la revendication 2, ca-35 ractérisé en ce que le polymère de propylène a un poids / ζ/Λ v moléculaire moyen en poids se situant dans 11intervalle allant d’environ 60.000 à 130.000 avec une répartition du poids moléculaire d*environ 2,5 à 4*5 après la réaction pratiquement complète de 1*agent de 5 prodégradation.

6« Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 1*agent de prodégradation est choisi parmi le groupe comprenant le 2,5-diméthyl— 2,5-bis-(t-butylperoxy)-hexyne-3 et le 3,6,6,939-. 10 pentaméthy1-3-(acétate d*éthyle)-1,2,4j5-tétroxy- cyclononane.

7· Procédé suivant la revendication 4 s caractérisé en ce que la fraction résiduelle va jusqu1à 90$ de 1*agent de prodégradation,

8. Procédé de traitement du polypropylène, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes qui consistent à ï a) former du polypropylène ayant un poids moléculaire moyen en poids se situant dans l’inter-20 valle allant d’environ 250.000 à 500.000 et une répartition du poids moléculaire d’environ 10 à 15$ . b) ajouter, à ce polypropylène, un agent de prodégradation choisi parmi le groupe comprenant le 2,5-diméthyl-2,5-bis-(t-butylperoxy)-hexyne-3 et le 25 3$6,6,9$9-pentaméthyl-3-(acétate d’éthyle)—1,2,4,5-tétroxy—cyclononane en une quantité se situant entre environ 0,01 et 0,7$ du poids du polymère, c) transformer ce polypropyrlène contenant l’agent de prodégradation, en pastilles dans des con-1 30 ditions dans lesquelles au moins environ 75$ de cet agent de prodégradation restent à l’état n’ayant pas réagi après le pastillage,

9. Pastilles de polypropylène contenant, comme source de radicaux libres, un agent de prodêgra-35 dation n’ayant pas réagi et ayant, dans le polypropy— f, //.Λ ! i ! ! i ! lène9 une demi-vie supérieure à une demi-minute à ! ‘ 190956°C·

10. Pastilles de polypropylène suivant la ! revendication 9* caractérisées en ce que l1agent de 5 prodégradation est choisi parmi le groupe comprenant le 295-diméthyl-295*-bis-(t-butylperoxy)~hexyne-3 et le 396969999-pentaméthy1-3-(acétate d ’éthy1e)-l929495-tétroxy—cyclononane9 tandis qu’il est présent en une quantité d’au moins 0901%y calculé sur le poids du 10 polymère. VjvXAlk