KR970005451Y1 - 파스너 부위 형성에 사용되는 시이트 재료 - Google Patents

Abstract

요약없음.

Description

파스너 부위 형성에 사용되는 시이트 재료

도1은 도2내지 도 11에 도시된 본 고안의 시이트 재료의 제조 방법을 개략적으로 도시한 것이다

도2는 도1에 도시한 방법 일부를 사용하여 제조할 수 있는 제1 시이트 재료의 확대 단면도이다

도3은 도2의 시이트 재료의 상부 단편도이다

도4는 도2의 시이트 재료의 하부단편도이다

도5는 도1의 방법에 따라 제조될 수 있는 제2 태양인 시이트 재료의 확대단면도이다

도6은 도5의 시이트 재료의 상부 단편도이다

도7은 도1의 방법 일부를 사용하여 제조할 수 있는 제3태양인 시이트 재료의 확대 단면도이다.

도8은 도7의 시이트 재료의 상부 단편도이다

도9는 도1의 방법 일부를 사용하여 제조할 수 있는 제4태양인 시이트 재료의 확대 단면도이다

도10은 도1의 방법을 사용하여 제조할 수 있는 제5태양인 시이트 재료의 확대 단면도이다

도11은 도1의 방법 일부에 따라 제조하여 도 12에 도시된 방법에 따라 추가로 가공하여 제조할 수 있는 돌출 후크를 갖는 시이트 재료의 확대 단면도이다

도12는 도11의 시이트 재료를 추가로 가공하는 방법을 개략적으로 도시한 도이다

도13은 도2 내지 도 11에 도시한 것과 유사한 본 고안에 따른 스티치된 중간재료 및 시이트 재료의 다른 제조방법을 개략적으로 도시한 도이다

도14는 도13에 도시한 방법 일부를 사용하여 제조할 수 있는 제7태양인 시이트 재료의 확대 단면도이다

도15는 도13에 도시한 방법 일부를 사용하여 제조할 수 있는 스티치된 중간 재료의 확대 단면도이다

도16은 도 13에 도시한 방법을 사용하여 제조할 수 있는 제8태양인 시이트 재료의 확대 단면도이다

본 고안은 보다 작은 조각으로 절단되어 파스너(fastener)부위를 형성할 수 있는 시이트 재료에 관한 것이다.

당해 기술 분야에는 보다 작은 조각으로 절단되어 파스너 부위를 형성할 수 있는 다양한 시이트 재료 및 이를 제조하기 위한 여러가지 방법들이 있다. 몇몇 예들이 미합중국 특허 제3009235; 4024003; 4290832; 4454183호에 제공되어 있다. 일반적으로 이들 특허에는 한쪽면을 따라 절단되어 후크를 형성하는 루프 또는 원위 말단에 확대된 헤드를 갖는 돌출부를 형성하는 사(yarn)를 사출시키며 사 부위를 고정시켜 시이트 재료 조각상의 루프, 후크 또는 앞에 나온 돌출부가 다른 시이트 재료 조작상의 다른 구조물과 맞물려 파스너를 형성할 수 있는 배면을 포함하는 시이트 재료가 기술되어 있다.

이러한 사는 열연화시키면서 중합체 배면층에 끼워넣어 배면에 융합시키거나; 일정하게 직조된 구조의 직물 배면으로 직조한 다음, 상기 배면을 분무침액 또는 압출에 의해 접착제-유사 재료로 코팅시켜 사를 일정한 위치에 보다 확고하게 고정시켜 왔다. 전자의 방법은 사를 배면층에 융합시킴으로써 사를 보다 강하게 고정시키나, 재료의 폭을 넓게 하기 위해 복잡하며 비싼 특수 장치를 필요로 한다.

후자의 방법으로는 재료의 폭을 넓게 할 수 있으나, 시간이 많이 걸리며 접착제-유사 재료를 배면에 적용하기 위한 추가의 공정을 필요로 하여 생성된 시이트 재료의 단가가 비교적 높다.

대한민국 공개 특허공보 공개번호 제87-888호에는 보다 작은 조각들로 절단되어 파스너의 부분들을 형성하기에 적합한 시이트 재료 및 이의 제조 방법이 개시되어 있는데, 이 방법에 의하면 섬유의 제직물 또는 부직물로 된 베이스 물질층과 베이스 물질의 후면을 따라 배치된 열연화성 중합체 물질로 된 봉합층(sealing layer)을 포함하는 배면 라미메니트로 된 시이트 재료를 얻게 된다.

본 고안은 보다 작은 조각으로 절단되어 파스너 부위를 형성하기에 적합한 상기 기술된 형태의 시이트 재료를 제조하는 방법을 제공하는데, 본 고안의 방법은 주로 저렴한 중합체 필름으로부터 생성된 배면을 갖는 보다 큰 폭의 시이트 재료를 시판되고 있는 장치상에서 제조할 수 있다.

파스너 부위를 형성하기 위해 보다 작은 조각으로 절단하기에 적합한 시이트 재료를 제조하기 위한 본 고안의 방법은 (1) 자기지지(self supporting) 중합체 필름을 제공하는 단계, 및 (2) 필름의 제1표면으로부터 돌출된 루프 및 필름의 반대편 제2 표면에 인접한 스티치의 겹박음질 부위를 형성시키기 위해 여러 개의 사를 필름을 통해 스티치하는 단계를 포함한다.

본 고안에 따른 방법에 의해 생성된 본 고안의 시이트 재료에 있어서, 필름은 적어도 시이트 재료로부터 작은 조각으로 절단되어 기질에 접착될 때까지 시이트 재료의 본래의 형태를 유지시키는 구조적 강도를 제공하므로 베이스 물질층으로 섬유의 제직물 또는 부직물을 사용하는 상기 대한민국 특허 공개번호 제87-888호에 개시된 발명과 달리, 시이트 재료를 제조하기 위해 섬유질층, 예를 들면 부직포층, 무작위로 직조된 층, 편물층 또는 직물층이 필요없게 된다. 이와 같이 이러한 시이트 재료의 배면에 필름을 사용하면 섬유질층을 사용하는 경우보다 많은 이점이 있는데, 이러한 이점에는 부직포 배면보다 양호한 내마모성 및 치수 안정성; 기질에 섬유질층을 접착시키는 경우에 비해 동일한 접착제를 보다 얇게 코팅하여서도 기질에 접착될 수 있거나, 또는 루프를 통해 쉽게 볼 수 있어서, 파스너 부위가 부착될 물건에 관한 장식 및, 예를 들면 크기 및 사용지침 또는 상표와 같은 정보를 제공하는 그래픽을 형성하도록 날염시킬 수 있는 편평한 무공성(無孔性)표면; 및 그를 통해 날염물이 보여서 배면층 사이에 날염물을 밀봉시켜 보호할 수 있는 배면의 투명부위가 포함되며, 통상적으로 기계적 파스너 부위에 루프, 후크 또는 앞으로 나온 돌출부를 소정 수준으로 고정하고 지지하는 가장 저렴한 기질을 제공하는 것으로 믿어진다. 이러한 시이트 재료의 배면에 사용된 필름은 또한 시이트 재료에 바람직한 성질을 제공하도록 조절될 수 있다. 예를 들면, 피부가 접촉될 수 있는 일회용 기저귀 또는 반창고상의 고정부재에 사용하기 위해서는 부드럽고 피부에 마찰을 일으키지 않는 것을 선택할 수 있다. 쿠션이 있는 고정부재가 요구되는 경우에 필름은 발포 중합체 물질이거나 이를 함유할 수 있으며, 또한 필름은 향료, 안료 또는 기타 기능성 충진제용 담체를 제공할 수 있다.

또한, 상기의 방법은 배면에 열연화성 중합체 물질을 제공하기 위한 다양한 단계를 포함할 수 있는데, 열연화성 중합체 물질은 스티치의 겹박음질 부위(locikng portion)위의 필름에 접착될 수 있거나, 또는 스티치가 그것을 관통하여 연장되도록 하여 스티치의 겹박음질 부위가 필름의 반대편의 그의 표면을 따라 있도록 함으로써 열연화성 재료가 스티치의 겹박음질 부위에 부착되어 스티치를 고정시킬 수 있으며, 사가 열연화성 중합체 물질인 경우 스티치의 겹박음질 부위가 서로 융합되고 또 열연화성 중합체 물질층에 융합되어 스티치를 더 고정시킬 수 있게 한다.

사를 배면 라미네이트에 고정시키는 것 외에 밀봉층으로부터의 중합체 물질은 시이트 재료 조각을 가열에 의해 기질에 열밀봉시켜 밀봉층으로부터의 중합체 물질을 연화시키고 기질에 접착시킬 수 있는 수단을 제공할 수 있다.

주어진 사의 직경에 대해 최대 강도를 제공하기 위해 모노 필라멘트사를 사용하거나 바람직하게는 모노필라멘트에 비해 주어진 수의 스티치에 대해 형성된 루프의 수를 크게 증가시킬 수 있는 멀티 필라멘트 사를 사용하여 돌출 루프를 갖는 시이트 재료를 제조하기 위해 상기 기술된 방법을 사용할 수 있다. 다른 방법으로는, 열고정성 중합체(예 : 나일론 또는 폴리에스테르)의 모노 필라멘트사를 사용하고 추가로 루프를 가열하여 그들의 형태를 탄력있게 유지시키고 각각의 루프를 한쪽면을 따라 절단하여 후크를 형성시킴으로써 여러개의 돌출 후크를 갖는 시이트 재료를 제조할 수 있거나, 모노필라멘트 사를 사용하여 루프를 형성시키고 루프의 상기 부위를 추가로 가열하여 이의 중심 부위를 용융시키고 각각의 루프로부터 원위 말단상에 확대된 헤드를 갖는 두개의 돌출부를 형성시킴으로써 원위말단상에 확대된 헤드를 갖는 돌출부를 갖는 시이트 재료를 제조할 수 있다. 상기 헤드는 본 분야에 잘 알려진 바와 같이 사로서 적합한 중합체 물질(예 : 각각 폴리프로필렌 또는 나일론)을 선별하여 버섯모양 또는 구형으로 만들 수 있거나, 또는 본 고안에 참고 문헌으로 인용된 미합중국 특허 제4454183호에 교시된 바와 같이 폴리프로필렌의 모노필라멘트사를 사용함으로써 헤드를 배면에 연결하는 사를 따라 상기 헤드로 부터 돌출되고 주변부 주위의 둥근 돌출부를 갖는 후크-유사 부위를 생성시킬 수 있다.

현재, 기본재료 또는 배면 라미네이트를 통해 사를 상업적으로 허용될 수 있는 속도로 스티칭할 수 있는 공지된 기계는 서독 소재의 텍스티마(Textima)에 의해 제조되어 펜실바니아주 리딩 소재의 키마(Chima)에 의해 미합중국에 보급된 말리모^TM(Malimo TM) 타입 말리폴 스티치-편물기(Malipol Stich-Knitting Machine) 및 노쓰 캐롤라이나주 카를로테 소재의 오민텍스(Omintex)에 의해 미합중국에 시판되고 있는 체클로스 로프아크(Czechloslovak) 변형 아라친 스티치(RACHNE Stitch)결합기형 아라루프(Araloop)가 있다. 그러나, 현재 아메리칸 리바 코포레이션 및 서독의 칼 마이어(Karl Mayer)사에서 필요한 스위칭 성능을 제공하는 신규의 스티치 편물기를 개발 중에 있다.

상기 공지된 스티치-편물기 또는 스티치 결합기를 사용하여 140인치 폭에 걸쳐 스터치를 배면에 적용시킬 수 있고, 인치당 약 12개의 스티치를 적용시키면서 분당 1500개 이하의 스티치를 적용시켜(이는 본 고안에 따른 시이트 재료를 제조하기 위해 사용할 수 있다.) 공지된 직조기 또는 편물기에 의해 제조될 수 있는 유사한 루프와 구조물에서의 속도보다 약 2 내지 10배 큰, 시간당 약 625 피트의 속도에서 스티치된 배면을 형성할 수 있다.

루프 높이(즉, 기본 재료상에 루프의 중앙을 돌출시키는 평균 높이)는 스티치-편물기 상에서 1 내지 5mm범위내로 변화될 수 있으며 상기 범위의 높이를 갖는 루프는 시이트 재료를 엉키게 할 때 후크 또는 앞으로 나온 스템과 허용되는 정도로 맞물리거나 상기 기술된 범위에 따라 추가로 가공처리시 허용 가능한 후크 또는 앞으로 나온 스템을 생성하는 것으로 밝혀졌다.

바람직하게는, 루프는 웨일에 대해 직각방향으로 측정한 cm 당 종방향의 5.5 내지 7열의 스티치 또는 웨일(인치 당 14 내지 18개의 웨일)을 만들고 각각의 웨일 또는 열을 따라 cm당 3.9 내지 10개의 스티치 또는 코오스(인치 당 10 내지 25개의 코오스)를 만듦으로써 형성된다. 스티치 밀도를 증가시키면 스티치를 고정시키는 부위의 수가 증가할 뿐만 아니라 형성된 루프를 보다 더 똑바로 세울 수 있는 것으로 밝혀졌다.

자기지지 중합체 필름은 루프가 배면의 전방 표면으로부터 바깥 방향으로 돌출되도록 스티치를 단단히 고정시키고 루프 지지력을 제공하기에 충분한 두께를 가져야 하며, 스티치를 형성하기 위해 사용된 바늘에 의해 필름을 통해 뚫린 다수의 구멍에도 불구하고 높은 내인열성을 가져야 하며, 스티치를 형성하는 바늘이 바늘에 의해 형성된 구멍 주위의 필름 일부를 과도하게 신장시키기 않고 필름을 통해 깨끗하게 뚫을 수 있도록 낮은 신장도를 가져야 한다. 펜실바니아주 필라델피아 소재의 쓰윙 알버트 인스트루먼트 캄파니(Thwing Albert Instrument Co.)로부터의 구입할 수 있는 모델 60-16의 엘멘도르프 인열 시험기(Elmendorf Tear Tester)를 사용하는 펜들럼 방법(Pendulum Method)에 의한 플라스틱 필름 및 얇은 시이팅의 증대 내인열성(Propagation Tear Resistance)에 대한 ASTM D 1922-67 표준시험방법(본 명세서에 참고로 인용된 이 시험방법의 사본은 펜실바니아 19103 필라델피아 레이스 스트리트 1916 소재의 ASTM(American Society for Testing and Materials)로부터 구입할 수 있다.)을 사용하여 필름상에서 시험한 결과, 필름은 시험에 의해 측정된 바와 같이 본 고안에 사용하기에 적합한 0.04kg 및 바람직하게는 0.055kg 이상의 내인열성을 갖는 것으로 나타났다. 또한, 인스트론(Instron) 모델 1122를 사용하는 얇은 플라스틱 시이팅의 인장성에 대한 ASTM D 882-80a표준 시험방법(본 고안에 참고로 인용된 이 시험방법의 사본은 상기 언급한 ASTM으로 부터 구입할 수 있다)를 사용하여 필름상에서 시험한 결과, 필름을 원래의 길이보다 5% 이상 신장시키기 위해 0.035kg/cm 이상 및 바람직하게는 0.75kg/cm 이상의 인장력을 필요로 하는 필름이 본 고안에 사용하기에 적합한 것으로 나타났다. 상기 언급한 요구사항에 잘 부합될 수 있는 바람직한 필름은 약 0.0038cm (0.0015인치)이상 약 0.0127cm(0.005 인치) 이하의 두께 및 바람직하게는 0.0044 내지 0.0076cm (0.00175 내지 0.003 인치) 두께의 고분자량 고밀도의 폴리에틸렌 필름이나, 폴리프로필렌 및 이의 공중합체 및 이의 블렌드와 같은 다른 필름도 유용한 것으로 밝혀졌다.

열연화성 물질로 된 밀봉층의 목적은 가열시 사를 필름에 고정시키기 위해 스티치의 겹박음질 부위 주위를 따라 유동하며 그곳에 결합될 물질을 제공하는 데 있다. 밀봉층에 사용하기에 적합한 열연화성 중합체 물질로는 폴리알킬렌(예 : 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등), 주쇄에 에스테르 결합을 갖는 폴리에스테르 (예 : 폴리에틸렌테레프탈레이트), 폴리아미드 (예 : 나일론), 폴리비닐 클로라이드, 폴리술폰, 폴리스티렌 및 폴리우레탄 (예 : 폴리에테르 폴리우레탄)이 포함된다. 상기 중합체를 제공하는 단량체의 공중합체도 또한 유용하다. 바람직한 중합체 물질은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌과 아크릴산의 공중합체, 에틸렌과 프로필렌의 공중합체 및 에틸렌과 비닐아세테이트의 공중합체이다. 약 0.0013 내지 0.05cm (0.0005 내지 0.02인치) 범위 및 바람직하게는 0.005 내지 0.013cm (0.002 내지 0.005인치) 범위의 두께를 갖는 상기 바람직한 물질의 필름층이 유용한 것으로 밝혀졌으며 시이트 재료 조각을 상기 층에 의해 기질에 열융합시킬 경우에는 보다 두꺼운 층이 바람직하다.

도 1을 참조하여 보면, 도 1에는 파스너 부위를 형성하기 위해 보다 작은 조각으로 절단하기에 적합한 여러개의 시이트 재료를 제조하기 위한 본 고안에 따른 방법이 개략적으로 도시되어 있다.

통상적으로 도 1에 예시된 방법은 제조될 시이트 재료용 배면(10)의 구조적 일체성에 포함되고 이 구조적 일체성을 제공하는 제1 및 제2 주요 표면(12) 및 (13)을 갖는 자가지지 중합체 필름(11)을 제공하는 단계를 포함한다. 또한 열연화성 중합체 물질의 밀봉층(16)이 배면(10)에 제공되며 이는 필름(11) 상에 코팅되거나 (예: 압출코팅에 의해), 필름(11)의 제2 표면(13)을 따라 위치한 열연화성 중합체 물질의 필름을 갖거나 또는 공압출(Coextrusion)로서 필름(11) 및 밀봉층(16)을 제공함으로써 필름(11)의 제2 주요표면(13)을 따라 배치된다. 여러개의 사(18)의 배면(10) 전체를 통해 스티치하여 사(18) 부위가 필름(11)의 제2 표면(13)에 인접하고 중합체 물질의 밀봉층(16)의 외부표면을 따라 있는 배면(10) 및 스티치의 겹박음질 부위(21)의 전방면으로부터 돌출하는 루프(20)가 되게 한다. 그러한 스티칭은 스티치-편물기 또는 스티치-결합기(22) (예 : 말리모형 말리폴 스티치-편물기)를 사용하여 수행한다. 스티치-편물기(22)는 다양한 방법으로 사용될 수 있거나 본 고안에 사용된 바와 같이 배면(10)을, 아래 방향으로 경사진 통로 부위로부터 수직통로 부위쪽으로 안내하는 가이드(24), 바늘대(27)에 고정된 일렬의 일정한 가격을 둔 수평으로 평행한 바늘(26)(여기에서, 바늘(26)은 끝에서 일정한 거리를 둔 움푹 들어간 부위를 가지며 배면(10)이 접합점을 지나 이동함에 따라 경사진 통로 부위와 수직방향의 통로 부위 사이의 접합점에서 배면(10)을 반복하여 관통하도록 바늘대(27)에 의해 종방향으로 왕복 운동한다.) 바늘(26) 맞은편의 배면(10)에 대한 통로 측상에 위치한 바(29)에 부착된 일렬의 일정한 간격을 둔 사 가이드(28)(여기에서, 사 가이드(28)는 사(18)를 안내하고 바늘(26)의 말단이 배면(10)을 관통했을 때 사가 바늘(26)에 있는 움푹 들어간 부위와 맞물리도록 사(18)를 배열시킬 수 있는 개구부를 원위말단 부위에 갖는다). 지지체(31)에 고정된 일렬의 수직방향으로 아래를 향해 돌출하는 루프 싱커(Sinker)(30)(루프싱커(30) 주위에 루프(20)가 형성된다) 및 지지체(33)에 고정된 일렬의 폐쇄 와이어(32)(여기에서 각각의 와이어(32)는 연결된 바늘(26)과 함께 및 바늘(26)과 관련하여 이동하여 기기(22)의 작동 사이클 중의 적절한 시기에 바늘(26)의 끝으로부터 일정 거리를 둔 움푹 들어간 부위를 덮었다 벌렸다 한다)를 포함하는 수단을 포함한다.

일반적으로, 본 고안의 방법에서 사용된 바와 같이 스티치-편물기(22)는 스티치로서 작동하여 루프싱커들(30) 사이를 통과하는 동안 일렬의 수평 바늘(26)은 반복적으로 배면(10)을 관통하여 바늘(26)의 끝 및 바늘을 따라 움푹 들어간 부위가 사 가이드(28) 사이의 연장된 곳을 향해 루프싱커(30) 사이와, 그리고 그곳을 지나 이동하는 반면, 바늘 (26)이 연장된 곳에 도달 했을 때 바늘(26)의 움푹 들어간 부위를 개방시키기 위해 폐쇄 와이어(32)는 바늘(26)과 관련되어 이동한다. 동시에 바(29)는 사 가이드(28)를 대체적으로 반원형인 패턴으로 바늘(26)의 말단 주위에 이동시켜 사 가이드(28)에 있는 개구부를 통해 인도된 사(18)를 바늘(26)의 움푹 들어간 개구부 내에 건다. 그 다음, 폐쇄와이어(32)가 움푹 들어간 부위를 폐쇄하기 위해 바늘(26)과 관련하여 다시 이동함에 따라 바늘이 배면(10)을 통해 뒤로 당겨져 바늘(26)은 배면(10)을 통해 사(18)를 당기게 된다. 상기 사이클이 반복되는 사이에 배면 라이네이트는 일정 속도로 증진되는데, 이때 속도는 바늘(26)에 의해 배면(10)이 연속적으로 관통됨으로써 형성된 스티치의 길이를 결정한다.

적절한 캠을 바(29)와 결합하여 사용하여 기기(22)를 작동시켜, 사(18)를 바늘(26)의 움푹 들어간 부위에 걸기 위해 바늘(26)의 말단 주위로 사 가이드(28)를 이동시키는 것 외에, 바(29)가, 각각의 길이의 사(18)를 먼저 하나의 바늘 (26)에 위치시켜 그 바늘이 배면(10)을 관통하고 그리고 그 다음에 다른 바늘(26)에 위치시켜 그 바늘이 배면(10)을 관통하게 되는 두 개의 인접한 바늘(28) 사이로 사 가이드(28)를 이동시키게 된다. 따라서 사(18)의 길이는 두 개의 인접한 바늘(26) 사이의 루프싱커(30) 주위로 확장되어 매회 사(18)는 배면(10)을 통해 당겨져 루프(20)를 형성한다.

상기 단일 바 형태로 작동하는 경우, 기기(22)는 필름(11) 및 밀봉층(16)으로 이루어지는 배면(10), 및 배면(10)을 통해 스티치되고 필름(11)의 제1 표면(12)으로부터 돌출하는 루프(20)를 형성하는 부위 및 필름(11)의 제2 표면(13)에 인접하여 중합체 물질의 밀봉층(16)을 따라 스티치를 겹박음질하는 부위(21)를 갖는 여러열의 사(18)를 포함하는 제2, 3 및 4도에 도시된 스티치된 중간재(36a)가 생성될 것이다.

다른 한편으로는, 적절한 캠을 바(29)와 결합하여 사용하여 기기(22)를 작동시켜, 사(18)를 바늘(26)의 움푹 들어간 부위에 걸기 위해 사 가이드(28)를 바늘(26)의 말단주위로 이동시키는 것 이외에, 배면(10)을 관통한지 매초 후, 바(29)가 또한 사 가이드(28)를 인접한 바늘(26) 사이로 이동시킴으로써, 일정 길이의 각 사(18)를 동일한 제1 바늘(26)에 놓고 처음 2회 바늘(26)이 배면(10)을 관통하게 하고, 인접 바늘(26)에서는 그 다음 2회 동안 바늘(26)이 배면(10)을 관통하게 하여 패턴 반복을 미치고, 사 가이드(28)에 의해 사(18)를 제1 바늘(26)에 놓고 다음 2회 바늘을 배면(10)에 관통시킴으로써 패턴 반복을 다시 시작한다. 따라서, 사(18)의 길이는 인접한 바늘(26) 사이의 루프싱커(30) 주위로 확장되어 매초마다 사(18)는 배면(10)을 통해 당겨진다. 사(40)를 안내하기 위해 바(43)(도 1에 점선으로 나타냄)에 부착된 제2세트의 사 가이드(42)를 사용함으로써 각각의 바늘은 또한 제2의 사(40)를 배면(10)에 바느질한다. 바(43)와 연결되어 사용된 캠은 바늘(26)이 연장된 곳에 도달하였을 때, 제2 길이의 사(40)를 바늘(26)의 움푹 들어간 부위에 걸기 위해 각각의 제2의 사 가이드(42)를 동일한 바늘(26)의 말단 주위로 연속적으로 이동시켜 제2 길이의 사(40)가 두개의 인접 바늘(26) 사이의 루프싱커(30) 주위에 오지 않도록 한다. 이중 바 형태로 작동시, 기기(22)는 필름(11) 및 밀봉층(16)으로 이루어지는 배면(10), 배면(10)을 통해 스티치되고 필름(11)의 제1 표면(12)으로부터 돌출하는 루프(20)을 형성하는 부위, 배면(10)에 종방향의 강도를 부여하는 각각의 루프(20) 사이의 필름(11)의 제1 표면(12)를 따라 있는 강화부위(38) 및 필름(11)의 제2 표면(13)에 인접하여 중합체 물질의 밀봉층(16)을 따라 스티치를 겹박음질하는 도 4에 도시한 겹박음질 부위(21)와 동일한 겹박음질 부위를 갖는 여러열이 사(18), 및 배면(10)을 통해 스티치되고 필름(11)의 제1 표면(12)을 따라 놓인 각각의 루프(20)의 바닥에 강화부위(44) 및 필름(11)의 제2 표면(13)에 인접하여 중합체 물질의 밀봉층(16)의 외부 표면을 따라 스티치를 겹박음질하는 겹박음질 부위(21)를 갖는 상응하는 여러개의 제2의 사(40)를 포함하는, 도 5 및 도 6에 도시한 스티치된 중간재(36b)가 생성될 것이다.

또한, 기기(22)는 도 2, 3 및 도 4에 도시한 중간재(36a)를 제조하기 위해 상기 기술된 방식으로 작동시킬 수 있으며, 사(40)를 안내하기 위해 바(43)(도 1에 점선으로 나타냄)에 부착된 제2의 사 가이드(42)를 사용함으로써 바늘이 제2의 사(40)를 배면(10)에 바늘질하도록 변형시킬 수 있다. 바(43)와 연결되어 사용된 캠은 바늘(26)이 연장된 곳에 도달하였을 때 제2의 사(40)를 바늘(26)의 움푹 들어간 부위에 걸기 위해 각각의 제2의 사 가이드(42)를 동일한 바늘(26)의 말단 주위로 연속적으로 이동시켜 제2의 사(40)는 두개의 바늘(26) 사이의 루프싱커(30) 주위에 오지 않도록 한다. 이중 바 형태로 작동시, 기기(22)는 필름(11) 및 표면(12)로부터 돌출하는 루프(21)를 형성하는 부위 및 필름(11)의 제2 표면(13)에 인접하여 열연화성 중합체 물질의 밀봉층(16)의 외부표면을 따라 스티치를 겹박음질하는 겹박음질 부위(21)를 갖는 여러열의 사(18), 및 배면(10)을 통해 스티치되고 필름(11)의 제1 표면(12)를 따라 놓인 각각의 루프(22)의 기재에서의 조임 부위(44) 및 필름(11)의 제2 표면(13)에 인접하여 열연화성 중합체 물질의 밀봉층(16)의 외부표면을 따라 스티치를 겹박음질하는 겹박음질 부위(21)를 갖는 상응하는 여러열의 제2의 사(40)를 포함하는, 도 7 및 도8에 도시한 스티치된 중간재(36a)가 생성될 것이다.

기기(22)에 의해 루프(20)가 형성된 후 이어서 스티치된 중간재(36a, b 또는 c)는 이송 로울러(take-off roller)(46)(도 1) 주위를 이동하고 그 다음 3개의 가이드 로울러(50) 주위를 따라 뻗은 순환하는 금속벨트(48)의 표면위를 이동하며, 그리고 가열 슈(shoe)(54) 및 냉각 슈(56)를 따라 이동하며 벨트(48)는 작동 메카니즘(도시하지 않았음)에 의해 스티치된 중간재(36)과 함께 동시에 움직인다. 벨트(48)가 가열 슈(54) 및 냉각 슈(56)를 지나 통과함에 따라, 중합체 물질의 층(16)을 연화시키고 이를 필름(11) 및 스티치의 겹박음질 부위(21)에 접착시키기에 충분한 표면 온도(예: 245℃)로 상기 벨트(48)를 먼저 가열한 다음, 냉각시켜 밀봉층(16)의 중합체 물질을 벨트(48)로 부터 분리시킨다. 사(18)(및 존재하는 경우 사(40)가 열연화성 중합체 물질인 경우, 벨트(48)를 통한 슈(54)에 의한 가열은 스티치의 겹박음질 부위(21)을 가열시켜 도 9에서 도시한 바와 같이 이들을 서로 융합시키고 밀봉층으로 부터의 연화된 중합체 물질에 융합시킨다.

도 1에 도시된 방법에 따라서, 스티치-편물기 (22)를 통해 동일한 생산라인을 따라서 그리고 가열된 벨트(48) 주위를 따라 배면(10)을 이동시키는 동안 스티칭 및 가열 단계를 수행하여 스티치된 중간재(36a),(36b) 및 (36c) 각각에 해당되는 시이트 재료(60a), (60b) 또는 (60c)(이중 시이트 재료(60c)만이 도시되어 있음. 도 9참조)를 제조하며, 시이트 재료(60a, b 또는 c)는 돌출 루프(20)를 가지며, 이들은 파스너 부위를 형성하기 위해 보다 작은 조각으로 절단하기에 적합하다.

앞으로 나온 헤드를 지닌 스템 또는 후크를 갖는 시이트 재료와 결합시키기에 적합한 돌출 루프(20)를 갖는 시이트 재료(60)는 26 내지 36개의 필라멘트를 갖는 70 내지 300 데니어의 멀티필라멘트 사(18)(및 존재하는 경우 사(40)를 사용하여 제조하는 것이 바람직하며, 시이트 재료(60a 및 60b) 형태로 제조하는 것이 바람직하다.

시이트 재료(60a, b 또는 c)가 벨트(48)를 통과하는 형태로 사용하기 위한 다른 방법으로서, 모노필라멘트 사(18)(예: 250 내지 400 데니어)를 사용하에 루프(20)를 형성하는 경우(사(40)가 아님. 그러나 존재하는 경우 여전히 멀티 필라멘트사가 바람직함). 시이트 재료(60a, b 또는 c)를 사용되지 않은 롤러(62) 주위를 통과시킬 수 있으며 가열된 와이어(64)로 나타낸 열 공급원(이는 다른 형태의 히터일 수 있다)하에 루프(20)를 통과시킴으로써 도 1에 도시한 동일한 생산 라인상에서 추가로 가공 처리할 수 있다. 인접한 앞으로 나온 시스템(65)이 형성됨에 따라 이들을 함께 융합시키는 경향이 보다 낮은 이유로 인하여 앞으로 나온 스템(65)의 형성에 바람직한 스티치된 중간재(36b)로부터 제조된 시이트 재료(66b)를 도시한 도 10에 도시한 바와 같이, 가열된 와이어(64)는 루프(20)의 중앙을 용융시켜 각각의 루프(20)로부터 앞으로 나온 스템(65) 두개를 형성한다. 모노필라멘트사를 사용하여 루프(20)를 형성하는 경우, 시이트 재료(36a) 및 (36c)로부터 유사한 시이트 재료(66a) 및 (66c)(도시하지 않았음)를 제조할 수 있다.

뜨거운 와이어(64)로부터 완성된 시이트 재료(66a, b 또는 c)를 가이드 롤러(67) 주위에 통과시켜, 파스터 부위를 제공하기 위해 시이트 재료를 보다 작은 조각으로 절단시킬 수 있는 공급롤러(68)에 권취시킬 수 있다. 돌출루프(20)를 갖는 시이트 재료(36a, b 또는 c) 또는 상기 기술된 앞으로 나온 스템(65)를 갖는 시이트 재료(66a, b 또는 c)를 제조하기 위한 다른 방법으로서, 모노필라멘트사(18)를 사용하여 루프(20)를 형성하는 경우(사(40)는 아니지만 존재하는 경우 여전히 멀티필라멘트 사가 바람직함). 상기 방법을 사용하여 도 12에 나타낸 바와 같이 시이트 재료(36a, b 또는 c)를 추가로 가공처리함으로써 도 11에 도시된 시이트 재료(70b)와 같이 돌출 후크(72)를 갖는 시이트 재료(70a, b 또는 c)를 제조할 수 있다. 도 12에 도시한 바와 같이, 적절한 사(예: 나일론 또는 폴리에스테르 모노필라멘트)의 루프(20)를 열공급원(74)에 의해서와 같이 가열 처리하여 이들을 루프와 유사한 형태로 탄력있게 유지시킬 수 있으며, 그 다음 후크 절단 장치(76)(예: Loop Cutting Machine, Type PSM. 스위스 프릭 소재의 야콥뮬러가 제작함)를 통과시켜 한쪽면을 따라 각각의 루프를 절단시켜 시이트 재료(70a, b 또는 c)상에 후크(72)를 형성시킬 수 있다.

도 13에는 배면(10)을 안내하는 가이드(24), 바늘(26), 바(29)에 부착된 사 가이드(28)(및 경우에 따라 바(43)에 부착된 사 가이드(42), 루프싱커(30) 및 밀폐 와이어(32)가 장착된 스티치-편물기(22)를 사용하여, 파스너 부위를 형성하기 위해 보다 작은 조각으로 절단하기에 적합한 여러 개의 시이트 재료의 본 고안의 또 다른 제조 방법이 도시되어 있으며, 기기(22)는 다양한 패턴의 루프 또는 스티치를 형성하기 위해 상기 기술된 단일 및 이중 바 형태중 어느 형태로도 작동할 수 있으며, 순환하는 금속벨트(48) 및 롤러(50), 가열된 슈(54) 및 주위를 따라 뻗은 냉각 슈(56) 및 가열된 와이어(64)(필요한 경우)를 포함할 수 있다. 도 13에 도시된 방법의 경우, 도 1에 도시된 방법과는 달리 자가지지 중합체 필름(11)만이 기기(22)를 통과하여 사(18)는 필름(11)을 통해서만 스티치된다. 따라서 도 2, 3 및 도 4에 도시된 중간재(36a)의 제조방법을 참조로 하여 기기(22)가 상기 기술한 단일 바 형태로 작동하는 경우 도 14에 도시된 스티치된 필름 구조물(80a)이 생성될 것이다. 그 다음, 열연화성 중합체 물질의 밀봉층(16)을 스티치의 겹박음질 부위(21)를 지나 밀봉층(16)을 갖는 필름(11)의 제2 표면(13)을 따라 공급롤러(79)로 부터 필름형태로 공급하여 도 15에 도시된 중간재(82a)를 제조한다. 중간재(82a)를 가열한 후 냉각된 벨트(48)를 통과시켜 추가로 가공처리하는 경우, 제조된 시이트 재료(84a)(도 16)는, 중합체 물질층(16)은 배면(10) 및 스티치의 겹박음질 부위(21)에 접착되고 사(18)가 열연화성 중합체 물질인 경우 스티치의 겹박음질 부위(21)는 서로 융합되고 그리고 밀봉층(16)으로부터의 연화된 중합체 물질에 융합 될 수 있다는 점에서 도 1에서 도시한 방법에 의해 제조된 시이트 재료(60a)와 매우 유사하다. 다른 방법으로는 도 14에 나타낸 스티치된 필름 구조물(80a)을 기기(22)로부터 제거하여 열연화성 중합체 물질을 스티치된 필름 구조물(80a)을 기질에 적용시키기 전이나 적용시키면서 압출코팅시키는 것과 같은 방법에 의해 스티치의 겹박음질 부위를 지나 필름(11)의 제2 표면(13)에 적용시킬 수 있다.

본 고안에 따른 방법은 루프를 통해 볼 수 있으며 시이트 재료로부터 절단된 파스너 부위가 부착될 물체에 관한 장식 또는 정보, 예를 들면 크기, 사용지침 또는 상표를 제공할 수 있는 그래픽을 형성하기 위해 필름(11)의 제1 표면(12) 또는 제2 표면(13)상에 날염시키는 공정을 추가로 포함될 수 있다. 필름(11)의 제2 표면(13)상에 날염하는 것이 바람직하며 필름(11)은 투명하여 날염이 보여야 한다. 이는 연마재로부터 날염을 보호하며, 날염에 사용된 잉크가 오염물에 의해 마모되는 것을 방지하기 위해 열연화성 중합체 물질의 밀봉층(16)을 적용하는 경우 이를 배면에 밀봉시킨다.

또한 상기 방법은 상이한 색깔의 사(18)를 사용함으로써 시이트 재료에 다른 장식효과를 제공하여 상이한 색깔의 스트림을 시이트 재료상에 제공할 수 있다. 상이한 색깔의 사(18)를 사용하고 기기를 상기 기술한 단일 바 형태와 다소유사하되 상이한 캠을 바(29)와 연결하여 사용함으로써 바(29)가 사(18)를 바늘(26)의 움푹 들어간 부위에 걸기 위해 사 가이드(28)를 바늘(26)의 말단주위로 이동시키는 것 외에 각각의 사 가이드(28)를 하나의 인접한 바늘(26)로부터 다음 바늘을 향해서 및 루프싱커(30) 주위로 한 방향으로 이동시켜 각각의 2회 사이에 바늘(26)이 배면(10)을 관통하고, 연속 5회 동안에 바늘(26)이 배면(10)을 관통한 다음 각각의 사 가이드(28)를 동일한 방식으로 다른 방향으로 이동시켜 다음 4회 동안에 바늘(26)이 배면(10)을 관통하여 무늬를 완성시키는 "ATLAS" 스티치 스타일(도시하지 않았음)로 작동시켜 뚜렷한 지그재그 무늬를 만들 수도 있다.

필름 특성 시험

본 고안에 따른 시이트 재료를 제조하는데 사용하기에 적합한 필름(11)에 요구되는 물리적 성질을 측정하기 위해, 하기 실시예 1 내지 4에 기술된 바와 같이 여러개의 필름을 사로 스티치하고, 상기 기술된 바와 같이 ASTM D 1922에 따라 내인열성 및 상기 기술된 ASTM D 882에 따라 필름의 본래의 길이보다 5% 이상 신장시키는데 필요한 인장력에 대해 필름의 기기 방향 및 기기 교차 방향으로 시험하였다. 시험결과를 표 1에 기록하였다.

본 고안에 따른 시이트 재료용 배면으로 사용하기에 적합한 것으로 밝혀진 실시예 1 및 4의 필름은 약 0.04kg 이상의 최소 내인열성을 가지며 필름을 원래의 길이보다 5% 이상 신장시키기 위해서는 cm당 약 0.35kg 이상의 인장력을 필요로 한다. 이와는 대조적으로, 기기(22)상에서 가공처리시 허용되지 않는 내인열성을 나타내는 실시예 2의 필른은 기계방향에서 단지 0.028kg의 내인열성을 가지며, 기기상에서 가공처리시 허용되지 않을 정도로 신장되고 비틀리는 실시예 3의 필름은 필름을 5%까지 신장시키기 위해 필요한 0.29kg/cm의 낮은 인장력을 갖는다.

[표 1]

실시예 1

교차 방향(즉, 필름이 기기(22)를 통해 이동하는 방향에 대해 가로 방향)으로 폭 cm당 3.94 코오스(courses) 또는 열(rows)의 스티치(인치 당 10 열의 스티치) 및 기기 방향(즉, 필름이 기기(22)를 통해 이동하는 방향)으로 스티치의 각각의 열을 따라 cm당 5.51의 웨일 또는 스티치(인치 당 14 스티치)를 형성하도록 조작된 말리모(TM) 14012 스티치-편물기(22)를 사용하여 45 미크론 (0.00175인치) 두께의 고분자량의 고밀도 폴리에틸렌 필름(11)(메사추세츠주 로웰 소재의 W. B. C. Extrusion Products Inc. 가 HMHDPE 필름으로 시판 중)을 통해 스티치하고, 70 데이어 34가닥의 멀티필라멘트 텍스쳐링된 폴리에스테르사(노쓰 캐롤리나주 그린스보로 소재의 유니파이 인코포레이티드로부터 구입가능함)를 14 게이지 또는 0.56mm의 직경을 갖는 바늘 (26)로 4mm 루프싱커(30)를 지나 스티치함으로써 루프(20)를 형성하여 60g/㎡의 총 기본중량을 갖는 스티치된 필름을 생성시킴으로서 도 14에 도시한 스티치된 필름 구조물(80a)를 제조하였다. 적절하게 가공처리된 필름은 바늘(26)에 의해 형성된 구멍 주위를 과도하게 신장시키지 않으며 스티치 공정중에 또는 공정후에 파괴되거나 인열되지 않고, 루프 파스너 및 후크용 루프 파스너 부위를 만들 수 있는 안정한 스티치된 필름을 생성시킨다.

실시예 2

실시예 1에서와 동일한 스티칭 패턴을 형성시키도록 조작된 동일한 바늘(26), 루프싱커(30) 및 사(18)를 갖는 동일한 말리모(TM) 스티치-편물기(22)를 사용하여 25 미크론(0.001인치) 두께의 고분자량 고밀도의 폴리에틸렌 필름(11)(상기 실시예 1과 동일함)을 통해 스티치하여 42g/㎡의 총 기본중량을 갖는 스티치된 필름을 생성시킴으로써 도 14에 도시한 스티치된 필름을 제조하였다. 필름은 바늘(26)에 의해 만들어진 구멍으로부터의 인열의 증대로 인하여 스티치 공정중 및 그 후에 스티치의 열(기계 방향)을 따라 쉽게 인열되며 생성된 스티치된 필름의 필름 배면(11)은 구조적 일체성이 작으며 본 고안에 따른 시이트 재료로 사용하기에 부적절하다는 판정을 받았다.

실시예 3

실시예 1과 동일한 스티치 패턴을 형성하도록 조작된, 동일한 바늘(26), 루프싱커(30) 및 사(18)를 갖는 동일한 말리모(TM) 스티치-편물기(22)를 사용하여 51 미크론(0.002인치) 두께의 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체/선형 저밀도의 폴리에틸렌필름(위스콘신주 치폐와 폴스 소재의 Consolidated Thermoplastics로부터 VA-24 필름으로 시판되고 있음)을 통해 스티치하여 66g/㎡의 총 기본 중량을 갖는 스티치된 필름을 생성시킴으로써 도 14에 도시한 스티치된 필름을 제조하였다. 스티치 공정중에 필름(11)은 신장되고 뒤틀려 불량한 균일성을 갖는 스티치된 필름을 초래하여 본 고안에 따른 시이트 재료로 사용하기에 부적절하다는 판정을 받았다.

실시예 4

실시예 1에서와 동일한 스티치 패턴을 형성하도록 조작된, 동일한 바늘(26), 루프싱커(30) 및 사(18)를 갖는 동일한 말리모(TM) 스티치-편물기(22)를 사용하여 용융 유동지수(melt flow index) 35를 갖는 폴리프로필렌 수지로부터 제조된 63 미크론(0.0025인치) 두께의 주형(cast) 폴리프로필렌 필름(텍사스주 휴스톤 소재의 엑손 케미칼 코포레이션사가 pp-3085로 시판하고 있음)를 통해 스티치하여 78g/㎡의 총 기본중량을 갖는 스티치된 필름을 생성시킴으로써 도 14에 도시한 스티치된 필름을 제조하였다. 허용될 정도로 가공처리된 필름은 바늘(26)에 의해 형성된 구멍 주위를 과도하게 신장시키지 않으며 스티치 공정중 또는 그 후에 파괴되거나 인열되지 않고 후크용 루프 파스너 부위 및 루프 파스너를 만들 수 있는 안정한 스티치된 필름을 생성시켰다.

도 14에 도시한 스티치된 필름은 실시예 1에 기술된 바에 따라 제조되며 밀봉층(16)을 겹박음질 부위(21)에 융합시키고 이를 필름(11)의 제2 표면(13)에 접착시키기 위해 스티치의 겹박음질 부위(21)에 걸쳐 열 라미네이트된 0.002 인치의 에틸렌비닐 아세테이트 필름의 밀봉층(16)을 갖는다. 생성된 시이트 재료로부터 절단된 조각을 본 명세서에 참고문헌으로 인용된 미합중국 특허원 제126746호(1987년 11월 3일 출원)에 기술된 바와 같이 폴리올레핀 층을 거의 변형시키지 않는 온도 및 압력하에서 폴리올레핀층에 결합된 실온의 끈적끈적하지 않은 열가소성 재료의 결합층을 갖는 일회용 기저귀의 얇은 폴리올레핀 필름 및 부직포층에 접착시킨다.

실시예 1에 기술된 바에 따르되, 단 기기(22)를 기기 방향의 스티치의 각각의 열을 따라 cm당 약간 더 많은 웨일 또는 스티치를 만들도록 조작하여 도 14에 도시한 스티치된 필름을 제조하였다. 그 다음, 스티치된 필름을 본 명세서에 참고 문헌으로 인용된 미합중국 특허 제4609581호에 기술된 바와 같이 압출된 고온 용융 접착제에 의해 코팅된 연마 재료의 배면에 접착시켜 코팅된 연마재료를 움직일 수 있는 수단을 제공하도록 필름(11)의 스티치의 겹박음질 부위(21)를 밀봉시키고 스티치된 필름을 코팅된 연마재료를 접착시켰다.

본 고안은 본 고안이 여러 개의 태양을 참조로 하여 기술되었다. 본 고안의 범주를 벗어남이 없이 본 명세서에 기술된 태양을 다양하게 변화시킬 수 있음은 본 분야의 숙련가들에게 자명할 것이다. 본 고안의 범주는 본원에 기술된 구조물로 한정되는 것은 아니나 실용신안등록청구범위에 기술된 구조물 및 이의 등가물만은 제외한다.

Claims (13)

1. 앞면 및 뒷면을 가지며 자가지지 중합체 필름(11)을 포함하는 배면(10); 및 상기 배면(10)의 앞면으로 부터 돌출하는 돌출부위(20, 72, 65) 및 상기 돌출부위(20, 72, 65)의 반대편에 있는 상기 필름(11)의 면(13)상에 겹박음질 부위(21)을 갖는, 상기 필름(11)을 통해 스티치된 여러 개의 사(18)을 포함하며; 상기 필름(11)이 시이트 재료의 본래의 형태를 유지시키기 위해 구조적 강도를 제공하는, 파스너 부위 형성을 위해 보다 작은 조각으로 절단될 수 있는 시이트 재료.
2. 제1항에 있어서, 상기 겹박음질 부위(21)이 상기 돌출부위(20, 72, 65)의 반대편에 있는 상기 필름(11)의 면(13)과 접촉하고 있으며, 상기 배면(10)이 상기 겹박음질 부위(21)을 지나 상기 필름(11)에 접착되어 배면(10)의 뒷면을 한정하는 열연화성 중합체 물질의 층(16)을 포함하는 시이트 재료.
3. 제2항에 있어서, 상기 사(18)이 열연화성 중합체 물질이고, 상기 스티치의 겹박음질 부위(21)들이 서로 융합되고 또한 열연화성 중합체 물질의 층(16)에 융합된 시이트 재료.
4. 제1항에 있어서, 상기 배면이, 상기 필름(11)에 접착되어 배면(10)의 뒷면을 한정하는 열연화성 중합체 물질의 층(16)을 포함하고, 상기 사가 상기 필름(11) 및 상기 층(16) 모두를 통해 스티치되며, 상기 겹박음질 부위(21)이 상기 뒷면을 따라 존재하는 시이트 재료.
5. 제4항에 있어서, 상기 사(18)이 열연화성 중합체 물질이며, 상기 스티치의 겹박음질 부위(21)이 서로 융합되고 또한 상기 열연화성 중합체 물질의 층(16)에 융합된 시이트 재료.
6. 제1항에 있어서, 상기 필름(11)이 배면의 뒷면을 한정하는 열연화성 중합체 물질의 층(16)을 함유하는 두개의 층을 포함하며, 상기 겹박음질 부위(21)이 상기 뒷면을 따라 존재하는 시이트 재료.
7. 제4항에 있어서, 상기 사(18)이 열연화성 중합체 물질이고, 상기 스티치의 겹박음질 부위(21)이 서로 융합되고 또한 열연화성 중합체 물질의 층(16)에 융합된 시이트 재료.
8. 제1항에 있어서, 상기 필름(11)의 중합체 물질이 낮은 신장율 및 높은 내인열성을 갖는 시이트 재료.
9. 제1항에 있어서, 상기 필름(11)이 고분자량 고밀도의 폴리에틸렌이며 0.0038 cm (0.0015인치) 내지 0.0127cm (0.005인치)의 두께를 갖는 시이트 재료.
10. 제1항에 있어서, 상기 필름(11)이 서로 반대편에 주요 표면(12, 13)을 가지며 상기 표면들 중 어느 하나를 따라 날염된 시이트 재료.
11. 제1항에 있어서, 상기 사(18)의 돌출부위가 루프(20)을 형성하는 시이트 재료.
12. 제1항에 있어서, 상기 사(18)의 돌출부위의 일부가 탄력있게 유연한 후크(72)인 시이트 재료.
13. 제1항에 있어서, 상기 사(18)의 돌출부위(65)가 그들의 원위 말단에 확대된 헤드를 갖는 시이트 재료.