KR960015651B1 - Making method of sintering slag - Google Patents
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Abstract
Description
제1도는 본 발명방법 및 비교방법에 따라 제조된 소성 합성슬래그에 대한 소성온도 변화와 흡수율 변화와의 관계를 나타내는 그래프.1 is a graph showing the relationship between the change in the firing temperature and the change in the absorption rate for the fired synthetic slag prepared according to the present invention and the comparative method.
제2도는 본 발명방법 및 비교방법에 따라 제조된 또다른 소성 합성슬래그에 대한 소성온도 변화 및 흡수율 변화와의 관계를 나타내는 그래프.2 is a graph showing the relationship between the change in firing temperature and the change in water absorption rate for another fired synthetic slag prepared according to the present invention and the comparative method.
본 발명은 제철공장에서 용융금속중의 비금속 개재물의 흡착제거에 사용될 수 있는 소성 합성슬래그의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세히는 소성에 의해 제조하는 융점이 낮고 플럭스로 사용시 분진발생이 거의 없는 소성 합성슬래그의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for producing a fired synthetic slag that can be used for adsorption removal of non-metallic inclusions in molten metal in a steel mill, and more specifically, a low-melting point produced by firing and little dust generation when used as a flux. It relates to a method for producing slag.
일반적으로 합성슬래그는 제철공정에서 발생되는 슬래그의 조성과는 달리, CaO-Al2O3를 주성분으로 하고 있다.Generally, synthetic slag is composed of CaO-Al 2 O 3 as the main component, unlike the composition of slag generated in the steelmaking process.
이 합성슬래그는 용융금속중의 비금속 개재물을 흡착제거하는 플럭스용으로 사용되고 있는데, 이에 대한 연구가 활발히 진행되고 있으며, 그 대표적인 기술로는 다음과 같은 것들이 있다.This synthetic slag is used for the flux of adsorption and removal of non-metallic inclusions in the molten metal, the research is actively progressed, the representative techniques are as follows.
즉, 일본공개특허공보 (소)54-4218호에 의하면 고로에서 발생된 슬래그와 MgO, CaCl2, CaO, Na2CO3, BaCO3, CaCl2, NaALF6, Al, Ca-Si, Fe-Si로 이루어진 그룹중에서 하나 이상을 혼합하고, 제조시에 설탕을 형상형성체로 사용하는 합성슬래그의 제조방법이 제시되어 있다.That is, according to Japanese Patent Application Laid-Open No. 54-4218, slag generated from blast furnace and MgO, CaCl 2 , CaO, Na 2 CO 3 , BaCO 3 , CaCl 2 , NaALF 6 , Al, Ca-Si, Fe- A method of producing a synthetic slag is disclosed which mixes one or more of the group consisting of Si and uses sugar as a shape former in the manufacture.
또한, 일본 고베제강에서 제안한 일본공개 특허공보 (소)54-60216호에는 탈황과 수소취성 및 기공을 제거하는 제강용 플럭스에 대한 제조방법이 제시되어 있는데, 상기 방법은 CaO : 30-70wt%, Al2O3: 10-60wt%, AlF3: 5-50wt%, SiO2: 0.1-20wt%에 TiO2, ZrO2, V2O5, BaO3를 1wt% 이하로 첨가하여 플럭스용 합성슬래그를 제조하는 방법이다.In addition, Japanese Patent Application Laid-Open No. 54-60216 proposed by Kobe Steel Co., Ltd., a manufacturing method for a steelmaking flux for removing desulfurization, hydrogen embrittlement and pores, is disclosed. The method is CaO: 30-70wt%, Synthetic slag for flux by adding TiO 2 , ZrO 2 , V 2 O 5 , BaO 3 to 1 wt% or less in Al 2 O 3 : 10-60wt%, AlF 3 : 5-50wt%, SiO 2 : 0.1-20wt% It is a method of manufacturing.
또한, 소련 특허공보 SU439179에는 구조용강과 스테인레스강에 사용할 수 있는 정제용 플럭스로 이용되는 합성슬래그의 제조방법이 제시되어 있는데, 이 방법은 CaO : 20-40%, SiO2: 18-32%, 및 잔부 CaF2로 구성되어 있는 합성슬래그를 제조하는 방법이며, 특히 주물의 표면특성을 향상시키는 효과로 사용되고 있다.In addition, the Soviet patent publication SU439179 discloses a method for producing a synthetic slag that is used as a purification flux for use in structural steel and stainless steel. The method includes CaO: 20-40%, SiO 2 : 18-32%, and a process for producing a synthetic slag, which consists of the balance of CaF 2, in particular, being used as an effect of improving the surface properties of the casting.
이외에도 일본 신일본제철에서 제안한 일본공개특허공보 (소)52-99915호에 의하면 저가형 플럭스로 사용되는 합성슬래그가 제시되어 있는데, 이 방법은 석회석 : 20-60%와 CaO-SiO2계가 20-50%로 이루어지도록 하고 또한 용강에서 탈산을 위해서 알루미나를 CaO/Al2O3=1-3의 비율로 첨가하며, 특히 플럭스의 용융점을 낮추기 위해서 CaF2를 20% 이하로 사용하거나, 탄산계 알카리금속을 첨가하여 산화철의 함량을 3% 이하가 되도록 하는 합성슬래그의 제조방법이다.In addition, Japanese Laid-Open Patent Publication No. 52-99915 proposed by Nippon Nippon Steel Co., Ltd. suggests a synthetic slag that is used as a low-cost flux.The method is limestone: 20-60% and CaO-SiO 2 system 20-50. Alumina is added at a ratio of CaO / Al 2 O 3 = 1-3 for deoxidation in molten steel, and especially CaF 2 is used at 20% or lower to reduce the melting point of the flux, It is a method of producing a synthetic slag so that the content of iron oxide to 3% or less by adding.
그러나, 상기한 종래방법에 의해 제조된 합성슬래그, 특히 플럭스로 사용되는 합성슬래그는 CaO, CaF2등을 함유하고 있어 대기중의 수분을 흡수하여 CaO는 Ca(OH)2로 수화되고 탈류 및 비금속 개재물 제어의 목적으로 용강중에 취입되는 경우 개재물의 원인이 될 뿐만아니라 CaO의 높은 증기압으로 인하여 취입된 대부분의 Ca는 기화되어 탕면밖으로 방출되어 다량의 분진을 발생시키는 문제점이 있다. 또한 CaO-Al2O3계의 용융 합성슬래그를 제조할 경우 막대한 에너지 비용이 소요되는 문제점이 있다.However, the synthetic slag produced by the above-mentioned conventional method, in particular, the synthetic slag used as the flux contains CaO, CaF 2 and the like, absorbs moisture in the air, and CaO is hydrated with Ca (OH) 2 , and is discharged and nonmetallic. When blown into molten steel for the purpose of inclusion control, not only the cause of inclusions but also most of the Ca blown due to the high vapor pressure of CaO is vaporized and released out of the hot water surface to generate a large amount of dust. In addition, when manufacturing a molten synthetic slag of CaO-Al 2 O 3 system there is a problem that enormous energy costs are required.
이에 본 발명자들은 상기한 문제점들을 해결하기 위하여 플럭스로 사용시 용선 및 용강의 비금속 개재물을 제거하는데 우수한 특성을 가지며, 또한 분진발생이 거의 없으며 특히, 저융점에서 제조가 가능한 합성슬래그의 제조방법에 대하여 제안하여 대한민국 특허출원 제94-20475호(1994. 8. 19)로 특허출원한 바 있다.In order to solve the above problems, the present inventors have excellent characteristics in removing nonmetallic inclusions of molten iron and molten steel when used as a flux, and also have little dust generation. In particular, the present invention proposes a method of manufacturing synthetic slag that can be manufactured at a low melting point. It was filed in Korean Patent Application No. 94-20475 (August 19, 1994).
본 발명은 상기한 대한민국 특허출원 제94-20475호에 제시되어 있는 합성슬래그에 알루미늄 분말을 적정량 첨가하여 보다 우수한 비금속 개재물 제거특성을 가지고, 특히 보다 저온에서 소성에 의해 제조가 가능한 소성 합성슬래그 제조방법을 제공하고자 하는데 그 목적이 있다.The present invention has a superior non-metallic inclusion removal characteristics by adding an appropriate amount of aluminum powder to the synthetic slag presented in the above-mentioned Korean Patent Application No. 94-20475, in particular, a method for producing a fired synthetic slag that can be produced by firing at a lower temperature Its purpose is to provide it.
이하, 본 발명을 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described.
본 발명은 합성슬래그의 제조방법에 있어서, 중량%로, 석회석 : 45-70%, 알루미늄 분말 : 2-5% 및 잔부 수산화알루미늄으로 이루어진 배합원료를 통상의 방법으로 성형한 후, 1340-1400℃의 온도에서 소성하는 소성 합성슬래그의 제조방법에 관한 것이다.According to the present invention, in the method for producing synthetic slag, a blending material consisting of limestone: 45-70%, aluminum powder: 2-5% and the balance aluminum hydroxide is molded by a conventional method, and then 1340-1400 ° C. It relates to a method for producing a fired synthetic slag fired at a temperature of.
또한, 본 발명은 상기한 배합원료의 중량에 대하여 벤토나이트를 5-10중량%로 첨가하고, 상기 배합원료를 통상의 방법으로 성형한 후, 1320-1400℃의 온도에서 소성하는 소성 합성슬래그의 제조방법에 관한 것이다.In addition, the present invention is prepared by the addition of bentonite in 5 to 10% by weight based on the weight of the blended raw materials, and after molding the blended raw materials in a conventional manner, the firing at a temperature of 1320-1400 ℃ to prepare a synthetic synthetic slag It is about a method.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.EMBODIMENT OF THE INVENTION Hereinafter, this invention is demonstrated in detail.
상기 석회석은 통상의 석회석(CaCO3)이면 어느 것이나 사용이 가능하며, 바람직한 석회석의 조성은 하기 표 1과 같다.The limestone can be used as long as ordinary limestone (CaCO 3 ), the composition of the preferred limestone is shown in Table 1 below.
[표 1] TABLE 1
상기 석회석의 배합량은 45-70중량%(이하, 단지 "%"라 함)가 바람직한데, 그 이유는 석회석의 배합량이 45% 이하로 되면 상대적으로 고융점의 Al2O3가 증가되어 합성슬래그의 융점이 증가하여 플럭스 사용이 곤란하고, 70% 이상이 되어도 CaO 성분이 증가되어 용융온도가 고온으로 되는 문제점이 있기 때문이다.The mixing amount of the limestone is preferably 45-70% by weight (hereinafter referred to as "%"), because when the amount of limestone is less than 45%, Al 2 O 3 of relatively high melting point is increased and thus synthetic slag This is because it is difficult to use the flux due to the increase in the melting point of, and even if it is 70% or more, the CaO component is increased and the melting temperature becomes high.
또한, 상기 석회석의 입도는 80메쉬(0.177mm) 이하가 통상 80% 이상이 되도록 하는 것이 보다 바람직한데, 그 이유는 가압 성형기로 성형하여 성형체를 제조하는데 조립의 경우에는 성형체의 강도를 유지하기 어렵고, 또한, 가열에 의해서 소성할 때 근접입자간의 소결시간이 오래 걸리는 문제가 있기 때문이다.In addition, the particle size of the limestone is more preferably 80 mesh (0.177mm) or less is usually 80% or more, because the molding by molding with a pressure molding machine is difficult to maintain the strength of the molded body in the case of assembly This is also because there is a problem that the sintering time between adjacent particles takes a long time when firing by heating.
본 발명에서는 수산화알루미늄에 일부 알루미늄 분말을 첨가하므로서 소성시 소결입자간의 결합을 촉진시켜 흡수율을 낮추고 보다 저온에서 소성이 가능한 특징이 있다. 그러나, 상기 알루미늄 분말의 배합량은 2-5%로 함이 바람직한데, 그 이유는 2% 이하에서는 소성시에 알루미늄이 입자간의 결합을 촉진시키는 역할이 저하되며, 5% 이상의 경우는 합성슬래그의 조성중의 Al2O3의 양이 많아져 고융점이 되어 플럭스로서의 역할이 곤란하기 때문이다.In the present invention, by adding some aluminum powder to the aluminum hydroxide, it promotes the bonding between the sintered particles during firing, thereby lowering the water absorption and having a characteristic of firing at a lower temperature. However, the blending amount of the aluminum powder is preferably 2-5%. The reason for this is that at 2% or less, the role of aluminum in facilitating bonding between particles is reduced, and in the case of 5% or more, the composition of the synthetic slag This is because the amount of Al 2 O 3 increases, which leads to a high melting point, making it difficult to act as a flux.
본 발명에서는 통상 수산화알루미늄을 사용할 수 있으며, 그 대표적인 화학성분은 하기표 2와 같다.In the present invention, aluminum hydroxide can be usually used, and representative chemical components thereof are shown in Table 2 below.
[표 2] TABLE 2
상기 수산화알루미늄의 입도는 비교적 미세한 120메쉬(0.125mm) 이하인 것이 90% 이상 유지하도록 함이 보다 바람직한데, 그 이유는 배합시에 혼합상태에 따라 소성시에 온도조건과 소성시간의 차이가 있기 때문이다.The particle size of the aluminum hydroxide is more preferably 120% (0.125mm) or less to maintain more than 90%, because there is a difference between the temperature conditions and firing time during firing depending on the mixed state at the time of mixing to be.
상기한 조성을 갖도록 배합하여 바인더와 수분을 첨가하고, 통상의 방법을 예로 들면 프레스 성형을 하여 성형체를 제조한 후, 1340-1400℃의 온도에서 가열 소성하면 합성슬래그가 제조되는 것이다.A compound slag is prepared by adding the binder and water by mixing the composition to the above-mentioned composition, and pressing the mold using a conventional method, for example, and then heating and baking at a temperature of 1340-1400 ° C.
이와같이 소성에 의해 제조되는 소성 합성슬래그의 주성분의 화화식은 xCaO·yAl2O3로 나타낼 수 있으며, 본 발명에 따른 배합조건을 만족하게 되면 CaO와 Al2O3의 몰비인 x/y는 항상 0.9-3.3를 유지하여 화학성분의 분포 및 편차가 적고 균일한 합성슬래그가 제조되는 것이다.In this way, the chemical formula of the main component of the fired synthetic slag produced by firing can be represented by xCaO · yAl 2 O 3. When the compounding condition according to the present invention is satisfied, x / y, which is the molar ratio of CaO and Al 2 O 3 , is always By maintaining 0.9-3.3, uniform synthetic slag is produced with less chemical distribution and variation.
종래에는 합성슬래그 제조시 1600℃ 정도의 높은 온도에서 용융시킬 수 밖에 없었으나, 본 발명에서는 수산화알루미늄에 일부 알루미늄 분말을 사용하므로서, 종래보다도 저온에서 소성에 의해 합성슬래그를 제조할 수 있기 때문에 1340-1400℃의 가열로에서 제조가 가능하여 종래의 용해공정에 비하여 열량소비를 대폭 절감할 수 있는 특성이 있다.Conventionally, in the production of synthetic slag, it has to be melted at a high temperature of about 1600 ° C. However, in the present invention, since some aluminum powder is used for aluminum hydroxide, synthetic slag can be produced by firing at a lower temperature than before. It can be manufactured in a heating furnace of 1400 ℃ has the characteristics that can significantly reduce the heat consumption compared to the conventional melting process.
상기한 제조방법 보다 합성슬래그 제조시 보다 저온소성을 하기 위한 방법으로 상기 조성을 갖는 배합원료에 벤토나이트를 5-10% 이하로 첨가하는 방법이 있다.As a method for lowering the temperature at the time of manufacturing synthetic slag than the above-mentioned manufacturing method, there is a method of adding bentonite to 5-10% or less to the blended raw material having the above composition.
즉, 상기 배합원료 중량에 대하여 벤토나이트를 5-10% 이하로 첨가하여 배합하면 1340℃ 보다도 낮은 온도인 1320℃ 정도의 온도에서도 저온소성이 가능하다. 그러나, 상기 벤토나이트는 10% 이상으로 첨가하면 불순물의 함량이 증가하며 5% 이하로 첨가하면 저온소성이 흡수율이 높아져 바람직하지 않다.That is, when bentonite is added in an amount of 5-10% or less with respect to the weight of the blended raw material, low-temperature firing is possible even at a temperature of about 1320 ° C, which is lower than 1340 ° C. However, when the bentonite is added in an amount of 10% or more, the content of impurities is increased. When the bentonite is added in an amount of 5% or less, low temperature baking is not preferable because the absorption rate is high.
상기 벤토나이트는 분말의 입도가 미세한 200메쉬(0.074mm) 이하인 것이 80% 이상임이 보다 바람직한데, 이는 상기 조건상태의 벤토나이트가 배합원료의 점력증진에 보다 효과적이어서 성형체 제조시 유익하기 때문이다.The bentonite is more preferably 80% or more having a fine particle size of 200 mesh (0.074mm) or less, since bentonite in the above condition is more effective in increasing the viscosity of the blended raw material, which is advantageous in producing a molded article.
또한, 본 발명에서 사용되는 벤토나이트는 통상의 벤토나이트를 사용할 수 있으며, 그 대표적인 조성은 하기 표 3와 같은 것이 바람직하다.In addition, the bentonite used in the present invention may use a common bentonite, the representative composition is preferably as shown in Table 3.
[표 3] TABLE 3
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 구체적으로 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described in detail through examples.
실시예 1Example 1
하기 표 4와 같은 조성을 갖도록 석회석 및 수산화알루미늄을 150g씩 배합하고 1400℃의 용융로에서 용융하여, 용융상태의 합성슬래그를 추출한 후 냉각하여, 냉각된 합성슬래그 시편에 대하여 KSL 1001(도자기질 타일의 흡수율 시험)에 따라 흡수율을 측정하고 그 결과를 제1도에 나타내었다.150 g each of limestone and aluminum hydroxide were mixed and melted in a melting furnace at 1400 ° C. to extract molten synthetic slag, cooled, and then cooled to KSL 1001 (absorption rate of ceramic tiles). Absorption) was measured and the results are shown in FIG.
[표 4] TABLE 4
제1도에 나타난 바와같이, 본 발명에 따른 배합조건을 벗어나는 비교예(1-2)의 경우에는 1340℃ 이상에서 소성했을 때 흡수물이 5% 이상인 반면에, 본 발명의 배합조건을 만족한 발명예(1-2)의 경우에는 흡수율이 5% 이하임을 알 수 있었다. 즉, 흡수율이 높으면 소성상태가 불량하고 소결은 어느 정도 일어났지만 실제의 온도에서 더욱 고온이 필요하다는 것을 의미하는 것이므로 발명예(1-2)의 경우에는 1340-1400℃에서도 소성이 가능하여 균질한 소성 합성슬래그를 제조할 수 있음을 알 수 있고 특히 용해공정을 거치지 않기 때문에 열량을 대폭적으로 절감할 수 있음을 알 수 있었다.As shown in FIG. 1, in Comparative Example (1-2), which deviates from the mixing condition according to the present invention, the absorbent is 5% or more when fired at 1340 ° C or higher, while satisfying the mixing condition of the present invention. In the case of Inventive Example (1-2), it was found that the water absorption was 5% or less. In other words, if the absorption rate is high, the sintering condition is poor and the sintering has occurred to some extent, but it means that a higher temperature is required at the actual temperature. It can be seen that calcined synthetic slag can be produced, and in particular, calorie can be significantly reduced because it does not go through a dissolution process.
실시예 2Example 2
발명예(2)의 합성슬래그 배합원료에 벤토나이트를 3%, 5%, 10% 첨가하여 배합하고, 가압성형으로 성형체를 제조한 후, 1300℃에서 1400℃까지 20℃ 간격으로 각각 소성하여 소성 합성슬래그를 제조한 다음 제조된 소성 합성슬래그 시편을 각각 비교예(3), 발명예(3) 및 (4)로 하고 각 시편에 대하여 실시예 1과 같은 방법으로 흡수율 시험을 하고, 그 결과를 제2도에 나타내었다.Bentonite was added to 3%, 5%, and 10% of the synthetic slag compounding material of Inventive Example (2), and the molded product was prepared by pressure molding, and then calcined at 20 ° C. intervals from 1300 ° C. to 1400 ° C., respectively. After preparing the slag, the prepared synthetic slag specimens were prepared as Comparative Examples (3), Inventive Examples (3) and (4), respectively, and the absorption test was carried out in the same manner as in Example 1 for each specimen. It is shown in 2 degrees.
제2도에 나타난 바와같이, 벤토나이트를 5-10% 범위로 첨가한 발명예(3-4)의 경우는 벤토나이트를 3% 첨가한 비교예(3) 및 첨가하지 않은 경우에 비하여 흡수율이 낮을 뿐만 아니라, 저온소성이 가능하여 최저소성온도를 1320℃로 저온화시킬 수 있음을 알 수 있었다.As shown in FIG. 2, inventive example (3-4) to which bentonite was added in a range of 5-10% has a lower water absorption than comparative example (3) to which bentonite is added 3% and no addition. In addition, it can be seen that the low-temperature firing is possible to lower the minimum firing temperature to 1320 ℃.
그러나, 벤토나이트를 10% 이상으로 첨가하게 되면 합성슬래그내의 불순물(MgO+SiO2+기타)의 함량이 증가되어 바람직하지 않다.However, adding more than 10% of bentonite is not preferable because the content of impurities (MgO + SiO 2 + other) in the synthetic slag is increased.
실시예 3Example 3
송유관(API)강재 제조용 용강 300톤에 0.57%의 CaO계 플럭스 및 0.5%의 본 발명예(2)의 소성 합성슬래그를 각각 투입하여 용강중의 비금속 개재물 등의 불순물을 제거한 후, 용강중의 불순물 농도, 강중 개재물의 크기 및 처리시 분진발생정도를 측정하고, 그 결과를 하기표 5에 나타내었다.0.57% CaO flux and 0.5% calcined synthetic slag of Example 2 of the present invention were added to 300 tons of molten steel for oil pipe (API) steelmaking to remove impurities such as non-metallic inclusions in molten steel, and then impurity concentration in molten steel, The size of the inclusions in the steel and the degree of dust generation during treatment were measured, and the results are shown in Table 5 below.
또한, 각각 플럭스 처리된 강재를 전기저항용접을 통하여 조관한 후, 그 조관 합격율을 구하여 그 결과를 하기표 5에 나타내었다.In addition, after each of the flux-treated steel materials through electrical resistance welding, the pipe pass rate was obtained, and the results are shown in Table 5 below.
[표 5] TABLE 5
상기 표 5에 나타난 바와같이, 종래의 플럭스로 처리된 경우에는 본 발명에(2)의 소성 합성슬래그로 플럭스 처리한 경우에 비하여 용강중의 불순물 농도가 높았으며, 최종 강중 개재물도 조대함을 알 수 있었다.As shown in Table 5, in the case of the conventional flux treatment, the impurity concentration in the molten steel was higher than in the flux treatment with the calcined synthetic slag of the present invention (2), and the final steel inclusions were also coarse. there was.
또한, 플럭스 처리시 종래의 플럭스를 사용한 경우에는 다량의 분진이 발생되었으나, 본 발명예(2)의 합성슬래그로 플럭스 처리된 경우에는 분진발생이 거의 없음이 확인되었다.In addition, when flux was used, a large amount of dust was generated, but when flux was treated with synthetic slag of Example 2 of the present invention, it was confirmed that almost no dust was generated.
특히, 본 발명예(2)의 합성슬래그로 처리된 강재의 경우에는 종래의 플럭스로 처리된 강재의 경우보다도 강중 불순물 농도가 적어 조관이 우수하게 제작됨을 알 수 있었다.In particular, in the case of the steel slag treated with the synthetic slag of Example 2 of the present invention, it was found that the steel pipe is excellent because the concentration of impurities in the steel is lower than that of the steel treated with the conventional flux.
상술한 바와같이, 본 발명은 석회석, 알루미늄 분말 및 수산화알루미늄을 배합하거나, 또는 상기 배합원료에 벤토나이트를 투입하여 성형체를 제조한 후 저온소성을 하므로서, 용융로에서 제조할때 보다도 에너지소요비용이 절감되고 자동 프레스로 대량 제조시에는 생산량이 증대되는 효과가 있으며, 또한, 이 합성슬래그는 제천공정에서 용융금속중의 비금속 개재물을 흡착제거에 사용할 수 있고 원료인 석회석은 제철용 석회석으로도 제조가 가능하므로 석회석의 확대 활용에도 기여할 수 있는 효과가 있다.As described above, the present invention, by mixing limestone, aluminum powder and aluminum hydroxide, or by adding bentonite to the blended raw material to produce a molded article, and then low-temperature firing, energy consumption cost is reduced compared to when manufacturing in a melting furnace In the case of mass production by automatic press, the production volume is increased. In addition, this synthetic slag can be used for adsorption removal of non-metallic inclusions in molten metal in the steel making process, and the raw material limestone can also be manufactured as steel limestone. It can also contribute to the expansion and utilization of limestone.
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ID=19400827
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1019940033446A KR960015651B1 (en) | 1994-12-09 | 1994-12-09 | Making method of sintering slag |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR960015651B1 (en) |
-
1994
- 1994-12-09 KR KR1019940033446A patent/KR960015651B1/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR960023089A (en) | 1996-07-18 |
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