KR930001725B1 - 전자트립장치의 오일 대쉬포트(Dashpot)와 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

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Description

전자트립장치의 오일 대쉬포트(Dashpot)와 그 제조방법

제1도는 본 발명에 의한 제조방법으로 제조된 오일 대쉬포트의 일 실시예를 도시한 종단면도.

제2도는 제2실시예의 주요부분을 도시한 종단면도.

제3도는 제3실시예의 주요부분을 도시한 종단면도.

제4a도는 제1도의 실린더와 자극편 사이의 접합부에서의 동의 특성 X-선 분석사진.

제4b도는 제4a도와 유사한 아연의 특성 X-선 분석사진.

제5a도-제5d도는 제1도의 자극편의 단조가공 단계들을 설명하는 개략공정도.

제6도는 제1도의 실린더와 접촉자 사이의 접합을 만드는데 사용되는 장치를 표시하는 부분단면 전면도.

제7도는 전자트립장치의 일반적 구조를 표시하는 종단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

4 : 오일 대쉬포트 6 : 실린더

7 : 플런저 6a : 플랜지

6b : 몸체부분 8 : 압축스프링

9 : 자극편 9a : 대직경부

9b : 소직경부 10 : 와이어로드

11 : 고정길이스토퍼 12 : 절단용다이

13 : 소직경부형성용다이 14 : 대직경부 예비-단조펀치

15 : 완성-단조펀치 19 : 램

20, 24 : 절연체 21, 25 : 도체부

22, 23 : 상·하부전극 27 : 공기실린더

29 : 압축스프링

본 발명은 회로차단기, 예를들면, 배선용 회로차단기등의 전자트립장치에 사용되는 오일 대쉬포트와 그 제조방법에 관한 것이다.

제7도는 오일 대쉬포트를 가지는 종래의 전자 트리핑장치의 구조를 도시한 종단면도이다. 동 도면에서, 참조번호(1)은 L-형상 요크, (2)는 L-형상 요크(1)의 한쪽 다리위에 회전가능하게 지지된 아마츄어, (3)은 도시된 위치에서 아마츄어(2)를 지지하기 위한 복귀 스프링, (4)는 요크(1)의 다른 다리위에 고정된 오일 대쉬포트, (5)는 오일 대쉬포트(4)를 포위하도록 설치되고 회로차단기(도시되지 않음)의 전류통로에 연결된 트립코일이다.

오일 대쉬포트(4)는 동합금들의 비-자성물질의 실린더(6)와, 실린더(6)내에 설치된 자성물질의 플런저(7)로 구성된다. 실린더(6)는 실린더내에서 플런저(7)의 동작에 브레이크로서 작용하는 오일, 예를들면 실리콘오일등으로 충진된다. 압축스프링(8)은 실린더(6)의 바닥부분을 향하여 플런저(7)를 부세하며, 자성물질의 자극편(9)은 실린더(6)의 개방된 상단부를 밀봉한다. 플랜지(6a)는 실린더(6)의 개방상단부에 일체로 형성된다. 자극편(9)는 플랜지(6a)와 접촉하는 대직경부(9a)와 실린더(6)의 몸체부(6b)속에 들어맞는 소직경부(9b)를 가진다. 자극편(9)과 실린더(6)는 대직경부(9a)를 플랜지(6a)에 납땜 또는 자항용접함으로써 정상적으로 접합된다.

이러한 구조에 있어서 정격이상의 전류가 트립코일(5)에 흐르면, 플런저(7)는 전자력에 의하여 자극편(9)쪽으로 서서히 흡인된다. 압축스프링(8)은 자극편(9)쪽으로 향하는 플런저(7)의 운동에 대항한다. 플런저(7)가 자극편(9)과 접촉하면, 요크(11), 아마츄어(2), 자극편(9) 및 플런저(7)에 의하여 구성되는 자기회로의 자기저항이 감소되어 아마츄어(2)가 자극편(9)쪽으로 흡인된다. 아마츄어(2)는 회로차단기를 트립하는 트립기구(도시되지 않음)에 작용한다. 플런저(7)의 동작은 실린더(6)내의 실리콘오일로 부터 제동력을 받는다. 이 제동력은 전류가 트립코일(5)을 통하여 흐르는 시간과 회로차단기가 트립되는 시간과의 사이에 지연기간을 발생시킨다. 일단 회로차단기가 트립되면, 플런저(7)는 압축스프링(8)의 힘에 의해 자극편(9)으로부터 서서히 떨어져나가서 제7도에 도시된 상태로 복귀한다.

종래의 오일 대쉬포트(4)속의 자극편(9)은 대직경부(9a)와 같은 직경을 가지는 금속로드의 일단을 소직경부(9b)로 절삭하여 제조한다. 자극편(9)을 제작하는 데 사용되는 금속로드는 통상 우수한 절삭효율을 가지는 기계가공가능한 강철이다. 따라서, 재료의 연성을 감소시키기 위하여 황(S), 납(Pb)등의 원소들을 기계가공가능한 강철에 첨가시켜 강철로드의 기계가공 특성을 개량시킨다. 그러나, 이 원소들은 강철로드의 길이방향으로 섬유상으로 분포되기 때문에, 로드는 일반적으로 길이방향으로 발휘되는 외력에 대한 강도가 부족하다.

따라서, 기계가공가능한 강철로 제조된 종래의 자극편(9)은 충분하게 큰 힘이 자극편(9)에 길이방향으로 작용한다면 파괴될 수 있을 것이다. 불행하게도, 실린더(6)를 밀봉하기 위하여 자극편(9)을 삽입하는 과정중에 자극편(9)에 그와 똑같은 길이방향 힘이 가해질 수 있다. 가능한 결과로서 소직경부(9b)의 가장 하부부분에 파단면이 형성될 수 있다. 결국, 자극편(9)이 파괴되어 실리콘오일이 실린더로 부터 누출될 것이다. 더욱 주의할 것은, 로드를 더 작은 직경으로 절삭하는 공정은 많은 단계들을 필요로하므로 원가가 높아진다.

환상용접돌기가 자극편(9)의 접합특성을 개량하기 위하여 대직경부(9a)에 형성되어서 실린더(6)에 저항 용접되는 경우에 똑같은 문제가 존재한다(일본국 실용신안공보 소 60-15292호 참조). 용접과정중에 용접돌기가 변형되어 용융될때 먼저번 경우와 똑같은 방식으로 파단면이 소직경부(9b)의 하부부분에 발생될 수 있다.

자극편(9)과 실린더(6)를 접합하는 종래의 기술은 대직경부(9a)의 주변을 실린더의 플랜지(6a)에 납땜하기 위한 여러가지 납땜방법을 가지고 있다. 이러한 방법들은 일반적으로 두 접합표면들 속에 핀홀이나 고르지 못한 불완전성 때문에 결함 있는 밀봉의 문제를 내포하고 있다. 예를들면, 실린더(6)가 납-도금되고 자극편(9)을 실린더(6)에 접합시키기 위하여 자극편(9)이 실린더(6)에 부세되면서 가열되는 방법이 제안된 바있다(일본국 실용신안 공개공부 소 62-131346호 참조). 그러나 이 방법은 또다른 문제들을 야기시킨다. 예를들면 가열과정중에 용융된 납은 실린더(6)의 내벽을 따라서 이동하여 실리콘오일과 혼합될 수 있다. 그러한 혼합물은 오일이 플런저를 지연시키는 특성를 변화시킴으로써 전자기적 트립기구의 시정수를 변화시킨다.

실린더의 대직경부(6a)와 자극편(9)을 접합하기 위하여 사용되는 또 다른 종래의 기술은 저항-용접의 방법이다. 이 방법은 종종 용접돌기가 용융될때 배제 및 표면급열을 초래한다. 따라서, 이러한 결과들은 두 접합면들 간의 접합에 간극을 발생하여 실리콘 오일이 누출하게 된다.

본 발명은 상기와 같은 경우를 감안하여 이루어진 것으로서, 자극편의 파괴로 인한 오일 누출이 방지되는 오일 대쉬포트의 제조방법을 제공하는 것을 하나의 목적으로 한다.

본 발명의 다른 목적은 자극편의 조립과 관련된 제조원가를 감소시키는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 땜납을 사용하지 않고 자극편을 실린더에 접합시키는 오일 대쉬포트의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적들 및 이점들은 다음의 설명 및 실시예로 부터 명백해질 것이다. 특히, 첨부된 특허청구범위에 의하여 달성될 것이다.

이와 같은 본 발명의 목적들을 달성하기 위하여, 강철와이어로드로 부터 오일 대쉬로드를 제조하는 방법에 의하면, 강철와이어로드는 0.1중량 퍼센트 이하의 양들로 인 및 황을 함유하며 강철와이어로드의 금속조직속의 철의 입자크기는 7과 8마이크로미터 사이이고, 지지 다이속에 강철와이어로드의 소정길이를 일치시키고, 지지다이속의 강철와이어로드의 길이를 단조하여 제1직경부와 제2직경부를 형성하는 단계들을 구비한다. 또한, 오일 대쉬포트의 제조방법은 몸체부분과 플랜지부분을 가지는 실린더와 제1직경 및 제2직경부를 가지는 접촉자를 구비하며, 제1직경부가 실린더의 몸체부분의 개구부속에 놓이고 제2직경부가 집합을 형성하도록 실린더의 플랜지부분에 접촉하도록 실린더위에 접촉자를 맞추어놓고, 제2직경부와 플랜지부 사이의 접합에 소정된 힘이 인가되도록 실린더에 대하여 자극편을 누르고, 제2직경부와 플랜지부분 사이에 내부융합이 일어나도록 소정온도로 접합을 가열하여 실린더를 밀봉하는 제 단계들을 구비한다.

본 발명의 실시예를 첨부도면에 따라 설명하면 다음과 같다. 종래 기술의 각부에 상응하는 부분들이 참고된다.

제1도는 본 발명에 의한 오일 대쉬포트를 표시하는 종단면도이다. 도면에서 플런저(7), 압축스프링(8) 및 실리콘오일이 실린더(6)내에 장치된다. 실린더(6)는 인발공정을 통하여 놋쇠로 형성시킨다. 실린더(6)의 개구부는 실린더(6)의 플랜지(6a)와 접촉하는 대직경부(9a)와 실린더(6)의 몸체부분(6b)속으로 들어맞는 소직경부(9b)를 구비한 자극편(9)을 가지고 밀봉된다. 자극편(9)은 인과 황의 함량이 0.1중량 퍼센트 이하이거나 같고 금속조직 속의 철의 입자크기가, 예를들면 7마이크로미터가 되도록 선택된 연강와이어로드로부터 단조공정을 통하여 형성된다.

자극편(9)은 제5도에 도시된 단계들을 통하여 단조기계의 수단에 의하여 형성된다. 제5도중에서, 제5a도는 재료삽입단계를 표시하며, 제5b도는 절단 및 예비-단조 단계를 표시하고, 제5c도는 완성단조단계를 표시하고, 제5d도는 밀어내기 단계를 표시한다. 도면중, 참조번호(10)은 와이어로드를 표시하며, (11)은 고정된-길이스토퍼, (12)은 절단용다이, (13)은 소직경부분 형성용다이, (14)는 대직경부분 예비-단조펀치, (15)는 대직경부분 완성 단조펀치이다.

제5a도에서, 와이어로드(10)는 고정-길이 스토퍼(11)에 맞닿도록 아래로 부터 도입된다. 그 다음에 소직경부분 형성용다이가 스프링들(16)에 반대하여 도면에서 좌측으로 접동하여, 와이어로드(10)가 소직경부분 형성용다이(13)와 절단용다이(12) 사이에서 절단되어 고정된 길이의 접촉자를 만들어낸다. 다음에, 제5b도에 도시된 것과 같이, 대직경부분 예비-단조펀치(14)가 하강하여 대직경부분(9a)이 될 고정길이의 일부를 예비-단조한다. 이때, 와이어로드(10)는 소직경부분(9b)으로 형성되도록 소직경부분 형성용다이(13)의 내경속에 확장된다. 다음에, 제5c도에 도시된 것과 같이, 대직경부분 완성-단조펀치(15)가 하강하여 대직경부분(9a)을 완성-단조한다. 마지막으로 제5d도에 도시한 것과같이, 형성된 접촉자(9)는 와이어로드(10)에 의하여 밀어올려져서 다이(13)로 부터 배출된다.

접촉자는 따라서 소직경부분의 그것에 상응하는 직경을 가지는 연강 와이어로드로 부터 대직경부분을 단조함으로써 형성된다. 결국, 금속조직이 대직경과 소직경 부분들 사이에 연속된다. 금속조직의 그와같은 연속성은 또한 용접돌기가 접촉자의 대직경 부분상에 형성될때 용접돌기와 평편면부분 사이에서도 발생한다. 또한, 금속조직은 접촉자가 실린더속으로 삽입되어 용접될때에 발휘되는 압력에 대하여 직각으로 변형되기 때문에, 접촉자의 파괴 발생가능성이 적다. 결국, 단조방법에 의한 접촉자의 제조원가는 단조방법에 의하여 고속처리가 연속적으로 수행될 수 있기 때문에 절삭법에 의한 자극편 제조원가보다 더 낮다.

단조공정에 사용되는 연강 와이어로드는 극히 낮은 인 및 황의 함량을 함유할 것이다. 인 및 황의 함량은 각각의 경우에 0.1중량 퍼센트 이하이거나 동등하다. 따라서, 접촉자의 소직경부분이 파괴될 가능성이 감소된다.

연강 와이어로드속의 페라이트 결정들은 7-8마이크로미터의 범위내의 입자크기를 가지는 균일하게 미세한 입자들이 될 것이다. 이 비교적 큰 입자크기는 여러가지 이점을 제공한다. 예를들면, 6 또는 5마이크로미터의 페라이트 입자크기를 가지는 금속에서는, 대·소직경부분들 사이의 연결부분을 구성하는 결정입자들의 변형의 양이 경계부분의 기계적 강도를 감소시킬 가능성이 존재한다. 즉, 소직경부분속의 사각결정 입자들과 대직경부분속의 변형된 평면결정입자들 사이의 경계는 약화되어서 환상돌기 용접이 수행될때의 실린더속으로 접촉자가 삽입될때 이 경계에서 접촉자가 파쇄될 수 있다.

다음예에서, 자극편(9)의 전체표면이 동으로 도금되고, 접촉자는 내부확산법을 통하여 실린더(6)와 고상접합될 것이라고 가정한다. 제6도를 참조하여, 이 고상접합법을 설명한다.

제6도에서, 동합금의 상부전극(22)은 단면이 다각형상이고 롤러들(18)을 통하여 프레임(17)에 수직방향으로 이동가능하게 지지된 램(19)상에 절연체(20)과 도체(21)를 통하여 설치된다. 이 조립체 아래에 동축으로 설치된 것은 절연체(24)와 도체(25)를 통하여 기초(26)위에 지지된 상부전극(22)과 똑같은 동합금으로 만든 하부전극(23)이다. 실린더(6)의 몸체부분(6b)를 수용하기 위한 구멍(23a)이 하부전극(23)속에 형성된다. 다음에, 실린더(6)의 몸체부분(6b)은 하부전극(23)의 구멍(23a)속으로 삽입되고, 접촉자(9)의 소직경부(9b)는 실린더 몸체부분(6b)속으로 삽입된다. 압축공기가 공기실린더(267)의 공기입구(27a)로 부터 송입되어서 접촉자(9)의 대직경부(9a)를 실린더(6)의 플랜지(6a)를 향하여 4.5-5.5Kgf/㎟의 범위내의 압력으로 누른다. 동시에, 교류가 도입선(도시되지 않음)을 통하여 도체들(21 및 25)사이에 소정시간 동안 흐르도록 됨으로써 대직경부(9a)와 플랜지(6a)사이의 접촉부분이 700℃-850℃의 범위내에서 가열된다. 따라서, 자극편(9)의 도금층속의 동과 실린더(6)의 기본 구성물질인 동 및 아연 사이의접합중간 영역에서 내부융합이 일어난다. 결국, 대직경부(9a)와 플랜지(6a)는 용융하지 않고 서로 접합된다. 압축스프링(29)은 내부융합 처리가 발생하고 결과 온도상승 때문에 접합부위가 인화될때의 누르는 힘의 감소로 인하여 배제 및 표면급열의 발생을 방지하도록 작용한다.

전술한 압력 및 가열온도는 전류치와 전류도통시간을 각각 조정함으로써 설명한 각 범위내에서 조정된다. 일례로서, 제6도의 장치를 사용하는 실험에서, 압력, 전류치 및 전류도통 시간이 180㎏, 약 13㎄, 및 10사이클(또는 통상적인 60㎐ 장치를 사용하여 일초의 1/6)이 되도록 선택된다면, 전술한 범위내의 압력 및 가열온도가 획득된다.

이에 비하여, 자극편(9)이 예를들면, 고주파 가열에 의하여 실린더(6)에 납땜된다고 하면, 약 10초의 가열시간이 소요된다. 그러나, 이 공정처리는 250℃까지 접합부분의 온도를 상승시키며, 약 80℃까지 실린더의 내부의 오일온도를 상승시킨다. 결국, 가열처리중에 실리콘오일은 가끔 실린더(6)내의 가열된 가스의 팽창때문에 접합 부분으로부터 누출된다. 비교하면, 고상 접합처리의 사용은 비교적 매우 짧은, 즉 약 10사이클 또는 60㎐의 상용전원을 가정하여 1/6초인 가열시간이 소요된다. 따라서, 접합부분의 온도는 높으나, 오일온도는 현저하게 증가하지 않기 때문에 납땜 처리에서와 같은 오일 누출의 가능성이 없다.

요약하면, 실린더와 자극편이 대기중에서 또는 대기가스중에서 가열되는 동안 서로 눌려짐으로써 접촉자의 대직경부와 실린더의 플랜지부분 사이에서 내부융합을 통하여 접합이 형성된다. 압력은 접합표면의 고르지 않은 부분들의 가소성변형을 제공하기 위하여 필요하다. 압력은 표면원자들을 서로간에 밀접하게 근접하여 용융되게 함으로써 내부융합처리를 용이하게 한다. 또한 고상수준보다 높지 않은 온도에서의 물질표면의 원자들간의 내부융합을 위하여 가열이 필요하다.

자극편은 보통 녹방지목적으로 동(Cu)으로 도금되며, 실린더는 대표적으로 놋쇠(동 및 아연(Zn))으로 형성된다. 동과 동 또는 동과 아연 사이의 융합특성이 극히 양호하기 때문에, 자극편과 실린더사이의 그와 같은 조합은 전술한 고상접합이 형성될 때 매우 바람직하다.

그러나, 동은 산화물코팅으로 피복되기 쉽고 산화물코팅은 내부융합을 효과적으로 방지한다. 한편, 은은 현저하게 산화되지 않으며 은과 동 또는 은과 아연간의 용융 특성도 역시 우수하다. 그러므로, 동도금이 밑도금으로서 수행되고, 은도금이 동도금위에 더 수행된다면, 접합의 신뢰성은 보다 증가된다. 은도금은 내부 융합을 위하여 필요한 온도의 감소에 유리하다. 니켈(Ni)도금이 은도금 대신에 수행될 수 있다.

그와 같은 고상접합을 이룸에 있어서, 접촉자와 실린더는 서로 결합되어 대기중 또는 대기가스중에서 가열되는 동안 서로 강제된다. 이때, 접촉자와 실린더의 결합은 통상의 저항용접기계의 상·하전극들 사이에 샌드위치되어서 전류도통에 의하여 가열되는 동안 서로 강제되는 것이 바람직하다. 전극물질로서, 동합금, 탄소, 몰리브덴 등이 사용된다.

강한 접합을 획득하도록 압력 및 가열온도를 적절히 선택하는 것이 필요하다. 동 도금된 자극편과 놋쇠의 실린더가 서로 접합할때, 압력은 4.5-5.5kgf/㎟가 되도록 선택되고 가열온도는 700-850℃가 되도록 선택되는 것이 바람직하다. 또한, 자극편이 니켈로 도금된 경우에도, 동일 조건들이면 충분하다. 한편, 자극편이 은으로 도금될 때는, 압력이 3.0-4.0kgf/㎟로 선택되고 가열온도가 650-750℃로 선택되는 것이 바람직하다.

어느 경우에 있어서도, 높은 밀봉특성를 가지는 접합은 환상돌기가 자극편이나 실린더의 접합표면상에 설치되었을때 획득될 수 있다. 자극편의 동도금은 녹방지기능과 도금된 동과 실린더속의 함유된 아연사이의 우수한 내부융합특성으로 인한 접합기능을 수행한다.

동, 은 또는 니켈로 도금된 자극편과 놋쇠의 실린더가 전류도통에 의하여 가열되는 동안 서로 접합되는 경우에, 압력이 4.5kgf/㎟(동 또는 니켈도금의 경우)보다 더 작거나 4kgf/㎟(은 도금의 경우)보다 작으면, 접합면들사이에 또는 자극편/실린더와 전극들 사이에 배제 및 표면급열 또는 스퍼터가 발생된다. 압력이 5.5kgf/㎟(동 또는 니켈도금의 경우) 또는 4kgf/㎟(은도금의 경우)를 초과하면, 실린더의 플랜지에 또는 접촉자의 대직경부에 파단면이 발생한다.

가열온도가 700℃(동 또는 니켈도금의 경우) 또는 650℃(은도금의 경우)보다 낮으면, 접합이 불충분하여서 접합의 경계영역위에 산화물코팅이 발생한다. 가열온도가 850℃(동 또는 니켈도금의 경우) 또는 750℃(은도금의 경우)를 초과하는 경우는, 반대로 실린더의 플랜지에 또는 자극편의 대직경부에 파단면이 발생되거나, 또는 저항용접법에 의하여 관찰된 용융층 또는 배제와 표면급열이 오일누출의 발생가능성을 초래하도록 발생한다. 또한, 실린더의 기본성분인 아연은 접합부분을 부스러지기 쉽게 만들도록 응결시킨다.

자극편 또는 실린더의 접합면위의 환상돌기는 접합면들을 플라즈마적으로 변형시키도록 작용하여 접착하는 외부물질 또는 접착하는 산화물코팅을 제거함으로써 접합특성를 더욱 개선한다. 제2도는 환상돌기(9c)가 접촉자(9)의 접합표면상에 형성된 본 발명의 제2실시예를 표시한다. 제3도는 환상돌기(6c)가 실린더(6)의 접합표면상에 형성된 본 발명의 제3실시예를 표시한다. 돌기들(9c 및 6c)의 각각은 램의 압력하에 플라즈마적으로 변형되어서 접합부분상의 임의의 이물질이나 산화물 코팅을 제거함으로써 접합 특성을 개선한다.

제4도는 상술한 방식으로 형성된 실린더(6)의 플랜지(6a)와 자극편(9)의 대직경부(9a) 사이의 접합부분을 구성하는 기본성분들의 특성 X-선 원소분석(EPMA)의 결과를 표시하는 단면사진(600배)을 도시한다. 사진의 좌·우 부분은 자극편(9)의 대직경부(9a)와 실린더(6)의 플랜지(6a)를 각각 표시한다. 제4도의 사진(A) 및 (B)는 동 및 아연의EPMA의 결과를 각각 표시한다. 제4도의 사진(A)에 도시된 것과 같이, 동의 양이 접합경계영역에서 계속적으로 변화하여 내부융합이 자극편(9)의 도금층속의 동과 실린더(6)속에 함유된 동 사이에 일어나고 고-상 접합을 형성한다. 한편, 제4도의 사진(B)에 도시된 것과 같이, 아연의 양이 접합 경계영역에서 계속적으로 변화하여 내부융합이 자극편(9)의 도금층속의 동과 실린더(6)속의 아연사이에서 일어난다.

본 발명에 의하면, 접촉자가 단조처리에 의하여 제조됨으로써 접촉자의 파괴로 인하여 실린더로부터 오일이 노출되지 않는다. 단조처리는 또한 접촉자를 제조하는데 보다 작은 단계들밖에 소요되지 않으며 따라서 비용도 적게 든다. 또한, 접촉자와 실린더는 고상접합을 통하여 서로 접합된다. 핀홀들 또는 배제 및 표면급열등으로 인한 결함있는 밀봉이 감소된다. 용융된 땜납의 오일으로의 흘러들어감으로 인한 전자기트립기구의 지연접촉특성의 변화도 역시 방지된다.

최근에는, 실린더가 오일로 충진되지 않은 오일대쉬포트가 제안된 바 있다. 그러나, 앞서 기술한 많은 이점들이 이 경우에도 적용된다.

본 발명의 바람직한 실시예의 상술한 설명은 설명 및 기술의 목적으로 제공된다. 개시된 정밀한 형태로 본 발명을 제한하는 것이 아니며, 수정 및 변경들이 상기 기술의 관점에서 가능하고 발명의 실시로부터 획득될 수 있을 것이다. 실시예들은 발명의 원리를 설명하기 위하여 선택되어 기술되었으며 그의 실제적 적용은 본 발명을 이용하는 이 분야의 기술자가 특정용도에 적합하도록 여러가지 형태 및 수정을 할 수 있을 것이다. 본 발명의 범위는 여기에 첨부된 청구범위에 의하여 규정될 것이다.

Claims (19)

1. 인과 황의 양을 0.1중량%이하로 함유하고 금속구조의 페라이트 입자크기를 7㎛와 8㎛사이로 한 강철와이어 로드를 소정길이만큼 지지용 다이에 정렬시키는 단계와, 지지용 다이속의 소정길이의 강철와이어로드를 스웨이징하여 제1직경부와 제2직경부를 가지는 자극편을 형성시키는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 전자트립장치의 오일대쉬포트자극편 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 자극편의 대직경부에 환상돌기부를 형성시키는 단계를 추가로 포함하는 전자트립장치의 오일대쉬포트자극편 제조방법.
3. 인과 황의 양을 0.1중량%이하로 함유하고 금속구조의 입자크기를 7㎛와 8㎛사이로 한 강철와이어로드를 소정길이만큼 지지용 다이에 정렬시키는 단계와, 지지용 다이속의 소정길이의 강철와이어로드를 예비 스웨이징하여 제1직경부와 중간 제2직경부를 형성시키는 단계 및 중간 제2직경부를 스웨이징하여 최종 제2직경부를 형성시키는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 전자트립장치의 오일대쉬포트 자극편 제조방법.
4. 제3항에 있어서, 자극편의 대직경부에 환상돌기부를 형성시키는 단계를 추가로 포함하는 전자트립장치의 오일대쉬포트 자극편 제조방법.
5. 몸체부와 플랜지부를 구비한 실린더와, 제1직경부와 제2직경부를 구비한 자극편으로 된 자기트립장치의 오일대쉬포트제조방법으로써, 제1직경부가 실린더 몸체부의 개구부내에 배치되고, 제2직경부가 실린더 플랜지부와 접촉하여 접합하도록 실린더에 자극편을 끼워맞추는 단계와, 소정의 힘이 제2직경부와 플랜지부사이의 접합부에 가해지도록 자극편을 실린더에 대해 누르는 단계 및 제2직경부와 플랜지부사이에 서로 확산이 발생되도록 소정의 온도로 접합부를 가열하여 실린더를 밀봉하는 단계로 구성되는 전자트립장치의 오일대쉬포트 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 자극편의 플랜지부에 환상돌기부를 형성시키는 단계를 추가로 포함하는 전자트립장치의 오일대쉬포트 제조방법.
7. 제5항에 있어서, 자극편은 동으로 도금되고 실린더는 황동으로 만들어지며, 소정의 힘은 4.5-5.5kgf/㎟의 범위, 소정의 온도는 700-850℃의 범위인 전자트립장치의 오일대쉬포트 제조방법.
8. 제5항에 있어서, 자극편은 니켈로 도금되고 실린더는 황동으로 만들어지며, 소정의 힘은 4.5-5.5kgf/㎟의 범위, 소정의 온도는 700-800℃의 범위인 전자트립장치의 오일대쉬포트 제조방법.
9. 제5항에 있어서, 자극편은 은으로 도금되고 실린더는 황동으로 만들어지며, 소정의 힘은 3.0-4.0kgf/㎟의 범위, 소정의 온도는 650-750℃의 범위인 전자트립장치의 오일대쉬포트 제조방법.
10. 제6항에 있어서, 자극편은 동으로 도금되고 실린더는 황동으로 만들어지며, 소정의 힘은 4.5-5.5kgf/㎟의 범위, 소정의 온도는 700-850℃의 범위내인 전자트립장치의 오일대쉬포트 제조방법.
11. 제6항에 있어서, 자극편은 니켈로 도금되고 실린더는 황동으로 만들어지며, 소정의 힘은 4.5-5.5kgf/㎟의 범위, 소정의 온도는 700-850℃의 범위내인 전자트립장치의 오일대쉬포트 제조방법.
12. 제6항에 있어서, 자극편은 은으로 도금되고 실린더는 황동으로 만들어지며, 소정의 힘은 3.0-4.0kgf/㎟의 범위, 소정의 온도는 650-750℃의 범위내인 전자트립장치의 오일대쉬포트 제조방법.
13. 몸체부와 플랜지부를 구비하고 오일을 함유하는 금속실린더, 실린더 몸체부내부의 플런저, 실린더 몸체부 내부의 압축스프링 및 제1직경부와 제2직경부를 갖는 자극편으로 구성되며, 상기 자극편은 인과 황을 0.1중량% 이하 함유하는 강철 와이어로드를 스웨이징하여 만들고, 강철와이어로드 금속구조의 페라이트 입자크기를 7㎛과 8㎛사이로 하며, 상기 자극편의 제1직경부는 상호확산시켜 실린더의 플랜지부에 고상으로 접합시키고 상기 자극편의 제2직경부는 실린더의 몸체부에 끼워 맞추어서 실린더를 밀봉시키고 압축 스프링은 자극편의 제2직경부와 플런저 사이에 고정시키는 것을 특징으로 하는 자기트립장치의 오일대쉬포트.
14. 제13항에 있어서, 자극편의 제1직경부는 환상돌기부를 포함하는 것을 특징으로 하는 전자트립장치의 오일대쉬포트.
15. 제13항에 있어서, 실린더의 플랜지부는 환상돌기부를 포함하는 것을 특징으로 하는 전자트립장치의 오일대쉬포트.
16. 제13항에 있어서, 금속실린더는 황동인 것을 특징으로 하는 전자트립장치의 오일대쉬포트.
17. 제16항에 있어서, 금속실린더는 황동이며, 자극편은 동으로 도금되는 것을 특징으로 하는 전자트립장치의 오일대쉬포트.
18. 제16항에 있어서, 금속실린더는 황동이며, 자극편은 니켈로 도금되는 것을 특징으로 하는 전자트립장치의 오일대쉬포트.
19. 제16항에 있어서, 금속실린더는 황동이며, 자극편은 은으로 도금되는 것을 특징으로 하는 전자트립장치의 오일대쉬포트.