KR920007393B1 - 충전물을 사이에 지니는 2중층 바닥 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

충전물을 사이에 지니는 2중층 바닥 제조방법

제1도는 2중 바닥층을 갖는 포트를 생산하기 위해 사용된 설비상에 배치된 상기 포토의 부분 단면도.

제2도는 덮개층 사용 개시 단계에서의 포트의 부분 단면도.

제3도는 제2도의 단계보다 진전된 상태의 부분 단면도.

제4도는 본 발명에 따른 개시 단계에서, 명확성을 위해 볼록꼴을 확대 도시한 단면도.

제5도는 최종 완성된 포트를 도시하는, 제4도와 유사한 단면도.

제6도는 이탈리아 특허 제965,732호의 포트 바닥의 부분 단면도.

제7도는 이탈리아 특허 제965,732호의 포트 바닥의 부분 단면도.

제8도는 금형의 일부를 포함하는, 제965,723호의 포트 바닥의 부분 단면도.

제9도는 포트 바닥에 배치된 제8도의 후속 단계를 보여주는 제965,732의 포트 바닥의 부분 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 포트본체 2 : 덮개층

3 : 중간 충전재료층 4 : 포트바닥

5 : 슬릿 6 : 주변 밴드

7 : 펀치 8 : 금형

본 발명은 충전물을 사이에 지니는 2중층 바닥을 제조하는 방법에 관한 것이다.

예컨대 알루미늄-스테인레스강 또는 구리-스테인레스강과 같은 2개의 이질재료를 안전하게 접합시키기 위한 방법은 공지되 있다.

이같은 방법들중 특히 유리한 방법은, 본원에 가장 적절한 부분이 설명되 있는 이탈리아 특허 제965,732호에 개시되 있다.

상기 방법은 용기 특히 2중층 바닥을 갖는 포트(port)를 제조하는데 사용될때 다소의 문제가 초래되는바, 상기 포트는 알루미늄 또는 구리와 같은 우수한 열전도 재료로 만들어진 다소 얇은 디스크형 금속층으로 형성된 바닥부분을 지니는 포트이며, 이 금속층은 또한 스테인레스강으로 덮여진다.

상술된 방법의 주요 결점으로는, 표면상에 형성되어 2개의 층내에 포위되어 유지되는 개스가 안전한 금속접합을 방해한다는 것이다.

이같은 문제점들을 제거하기 위해 예컨대, 충격압력이 가해지자마자 즉시 폐쇄되는 덮개층에 구멍을 뚫거나 또는 진공상태에서 작업을 시도하는등의 여러방법이 시도되왔지만 작업을 수행하고 그 작업 조건을 유지하기가 극히 어려워 성공적이진 못했다.

본 발명의 목적은, 상술된 문제점들뿐 아니라 다른 문제점까지 극복하는 상기 제조방법을 개선시키는데 있다.

특히, 본 발명의 목적은 포트에 2중층 바닥을 형성하기 위한 방법을 개선시키는데 있는바, 2중층의 충전재료는 먼저 포트의 바닥 및 그 포트의 모서리로부터 일정거리에 배치되고 외부층은 충전층상에 배치되며, 그후 후술되는 이탈리아 특허 제965,732호에 따라 수행된다. 그 이탈리아 특허는, 충전 재료의 높이가 작업후에 지닐 동일 재료의 평균 높이보다 적어도 20% 더 높으며, 동일 재료의 제1변형 과정에서 압력이 중심으로부터 주변으로 점차 가해지는 것을 특징으로 한다.

이러한 목적을 위해, 충격압력을 가하는 수단은, 압력을 가한후 포트의 바닥이나 외층 또는 그 두부분이 최종 형태의 평균 직경 포트 바닥의 0.0025보다 큰 볼록꼴의 전체 캠버로 되는 충전 재료를 직접 향한 볼록꼴을 나타내는 방식으로 되어야 한다.

이같은 충격 가압수단들은 포트에 들어가는 펀치 및 포트 바닥에 배치되는 충전 재료를 포위하는 외부층의 형상을 갖는 금형으로 형성되는바, 이탈리아 특허 제965,732호에 따라 펀치와 금형 사이에 충격압력이 가해지며, 펀치 또는 금형은 최종 형태의 포트 바닥의 평균 직경의 0.0025보다 높은 볼록꼴의 전체 캠버로 되는 포트의 바닥을 직접 향하는 볼록꼴을 지닌다.

따라서, 주로 충전재료의 변형 단계인 제1단계에서, 충전재료가 먼저 그 중심에서 가압된후 즉시 펀치와 금형이 주변을 향해 접근함에 따라 주변부까지 가압된다. 이후 그 재료는 원심압력을 받게되어 개스가 순차적으로 제거되어 덮개층과 포트 바닥 사이의 전체공간에 충전된다. 금형이 최종 위치에 있고 덮개층이 금형에 유지되있을 때에만 2단계가 개시되는바, 펀치와 금형이 더 가까이 근접될 수 없기 때문에, 잔여 에너지가 충전재료에 충격 에너지로 방출되어 모든 측면 특히, 포트의 바닥과 덮개에 강하게 고착되는 상기 외부층의 주변 밴드에 가해진다.

또다른 특장점은, 충전재료 또는 금형 및 펀치의 볼록꼴에, 또는 그들 모두에 특정 형상이 부여됨으로써, 충전 재료가 중심으로부터 주변으로 이동하는 동안 덮개층의 주변 앤드의 상부에 도달함과 동시에 상기 모든 밴드상에 도달한다는 것이다.

제6도 내지 제9도에는 이탈리아 특허 제965,732호가 예시되있다. 이탈리아 특허 제965,732호는, 금속성 열전도 재료와 스테인레스강 및 유사한 금속의 지지표면 사이에 확실하고 연속적인 접합을 달성하기 위한 공정 및 각각의 공구를 제공하기 위한 것이다.

이같은 목적을 위해, 예컨대 열전도성 바닥을 갖는 스테인레스강의 용기를 만들기 위해-여기서 제한적이진 않지만 발명의 특징을 발전할 수 있음-공지된 바와 같이 접합의 곤란성 및 어려움을 초래하는 물리적 특성을 나타내는 2개의 재료들을 견고하고 연속적으로 접합할 필요가 있는바, 이는 그같은 접합이 용기에 사용되는 동안, 특히 실제로 종종 발생되는 반복적인 돌발적 온도 변화동안 용해되지 않고 계속 존재하는것을 요구하는 사용자뿐 아니라 일적 요구사항을 만족시켜야 한다.

스테인레스강과 알루미늄 또는 구리 사이의 접합을 달성하는데 적합한 공지된 방법은 만족스럽지도 못할뿐 아니라 비실용적인바, 이는 그 방법들이 2개의 금속사이의 접착성 및 영속성을 보장하지 못하고 길고 복잡한 기술적 작업을 필요로 하기 때문이며, 그로인해 폭발 및 다른 사고가 발생될 수 있어 작업자의 안전성에 손상을 입힐 수 있다. 더우기, 이같은 공지의 방법은 비용이 많이 들기 때문에, 특정 용도 특히, 최종가공된 스테인레스강 제품이 절약되어야 할 필요가 있는 경우로 제한된다. 이같은 방법은 제한적이진 않지만, 열전도 바닥을 지녀야하며 경제적으로 경쟁력을 갓추어야될 주방용품에 사용된다. 이탈리아 특허 제965,732호는 상기 문제점 및 다른 문제점의 해결 방안을 제공하며 작업자가 명백한 기하학적 형상의 요소로 어떤 종류의 스테인레스강의 표면의 접합을 달성함으로써, 접합이 취해진 후에도 형상이 유지되어 당해의 2개의금속 표면사이의 연속적 견고성 및 용융이 불가능한 접착성을 확보할 뿐 아니라 작업 또한 단순하고 안전적이어서 경제적으로 경쟁력이 있다. 더우기 이탈리아 특허 제965,732에 따르면, 알루미늄 및 구리와 같은 어떤 두께 및 형태의 열전도성 재료의 시이트 또는 플레이트를 어떤 스테인레스강 표면에 도포시킬 수 있음으로써, 목적물 특히 스테인레스강 용기의 전도에 의한 가열을 용이하게 하는 반면, 상기 열전도성 시이트는 의도된 사용에 오구되는 바에 따라 스테인레스강 지지체상의 바람직한 위치에 배치될 수 있다.

스테인레스강 표면과 열전도성 재료 사이에 접합이 부수적인 열 및 압력작용에 의해 달성되는 발명에 따른 공정은 상기 접합된 부품들이 자유롭게 팽창될 수 있도록 스테인레스강 지지체 표면상의 소기의 위치에 열전도성 부품(들)을 고정시키는 단계; 제공된 요소들에 열을 가해 열전도 부품들의 용융점에 근접한 고온까지 끌어올리는 단계; 상기 가열 온도가 해당 요소에서 달성되자마자 적어도 하나의 충격압력을 가하는단계로 특징지어지는 반면, 충격압력이 상호작용 상태로 유지되고 스테인레스강의 지지표면에 점착을 이루도록된 열전도성 부품들의 전체 표면상에 가해져 전달되도록 충격압력을 가하는 동안 상기 열전도성 부품들의 가장자리가 처리되어 해당 부품들간에 용융될 수 없는 안정적인 접합이 달성되는 것을 특징으로 한다.

상기 개념은 매우 많은 형태의 실시예를 취할 수 있다. 따라서, 예컨대 강 지지체 및 열전도성 부품들의 자유롭고 균일한 팽창을 달성하기 위해, 상기 부품들 사이의 접속이 전기 용접에 의해, 바람직하게는 저항용접 또는 스티치용접에 의해 유리하게 달성되어, 다른 한편으로 예열중 자유롭게 팽창될 수 있는 상기 부품들 사이의 기계적 접속을 보장한다.

2개의 금속부품들 사이의 용접된 접합부는, 하나 이상의 전도성의 해당 금속부품들의 기하학적 형상에 대해 가장 적합한 위치에 배치될 수 있다. 예컨대 정규의 기하학적 형태(다각형 또는 원형)의 경우, 접합부들은 중심부분에 또는 그 중심부분의 주변 영역에 형성된다.

상술된 방법을 수행하기 위한 공구는 고정부품과 이동부품으로 구별되는바, 그 부품들중 하나는 열전도성 부품의 형상 및 형태를 음각으로 나타내는 적어도 하나의 깔쭈기 모양을 제공하며, 상기 깔쭈기 림에는 스테인레스강 지지체의 표면과 견고하게 계합되는 표면이 제공되있어 충격압력이 가해질때 상기 열전도 부품의 재료를 보지한다.

이탈리아 특허 제965,732호는, 스테인레스강 용기와 금속성 열전도부 사이의 접합을 달성하기 위한 금형을 제조하는 단지 하나의 실시예로서 바람직한 형태를 예시하는 도면 및 방법의 실시예를 참고로 설명될 것이다. 제6도 내지 제9도의 도면에는, 상기 발명에 따른 공정의 어떤 특정 단계에서의 단면도가 개략적으로 도시되 있다.

스테인레스강으로 만들어진 용기(A)를 예시하는 도면을 참조하면, 예컨대 알루미늄과 같은 열전도성 금속의 제1바닥(B)이 후기에 설명될 수단에 의해 용기 바닥(A1)에 도포된다. 해당 경우에 있어서, 용기(A)의 바닥(A1)은 원형이므로 2중바닥(B) 또한 원형인바, 그 2중 바닥(B)의 직경은 그 바닥이 도포될 바닥(A1)의 표면과 필수적으로 동일한 직경을 갖는다.

제2바닥(B)의 두께는 때때로 필요에 따라 변할 수 있는바, 예컨대 상기 두께는 스테인레스강 지지재(A1) 벽의 두께에 대해 1/2 내지 1/20까지 변할 수 있다.

본 발명에 따르면 실제로 지지체 표면(A1)을 형성할 수 있는 스테인레스강의 종류, 즉, 시장에서 유통되는 스테인레스강이 특정 처리를 필요로 하는 상기와 같은 표면없이 상기 기지체로 사용될 수 있는 종류라면 제한받지 않는바, 광택이거나 편평할 수 있다는 점을 이해해야 한다. 그러나, 실제로 무광택이거나 모래가 있는 스테인레스강의 지지표면(A1)을 지니는 것이 유리하고 적합하다.

알루미늄 2중바닥(B)이 먼저 용기(A)의 바닥에 도포됨으로써, 상기 2중바닥의 형태가 정확한 소기의 위치에 배치된다. 예시된 경우에 있어서, 2중바닥의 가장자리는 용기(A)의 주변벽(A2)으로부터 균일하게 이격된다.

2중바닥(B)은 어떤 적절한 방법에 의해 지지제(A1)에 고정된다. 이같은 고정은, 지지체(A1)의 표면과 2중바닥(B)의 표면 사이의 접속이 모든 점에서 완전한 기계적 접합을 달성하도록 지지체(A)의 중심영역에서 용접부(K)에 의해 달성되는 것이 바람직하다.

강 지지체(A1)로 열전도성 재료의 2중바닥(B)과 지지체(A1)를 형성하는 재료의 팽창을 제어하도록 2개이상의 용접 스티치가 도포 및 배치될 수 있다.

용기(A)와 2중바닥(B; 제7도)으로 이루어진 제공요소(A-B)는 열전도부(B)를 형성하는 재료의 용융점에 근접한 예정된 온도로 상기 요소의 온도를 상승시키는 적합한 종류의 예열오븐내에 배치된다. 2중바닥(B)이 알루미늄으로 된다면, 요소(A-B)의 예열온도는 500℃ 내지 650℃로 되며; 상기 2중바닥(B)이 동으로 된다면, 상기 온도는 900℃ 내지 1000℃로 증가된다. 예열공정이 수행됨으로써, 상술된 최대온도가 2중바닥(B)과 지지체(A1)의 전체 표면에서 달성된다. 이어서 요소(A-B)는 오븐으로부터 제거되어 즉시 적합한 특성을 지닌 압력의 고정 테이블에 정확히 고정된 공구의 고정부품(D)상에 배치된다. 고정부품(D1)은 용기(A)의 내면, 특히 지지체벽(A1)으로 제공된 영역에 상응하는 형상의 반금형(semi-mould)으로 됨으로써, 용기의 내표면은 상기 반금형(D1)이 공구의 이동성 부품으로 형성된 대향 금형(D2)과 결합되며,가해지는 압력이 이동할 수 있는 테이블에 적합하게 고정된다.

본 발명를 수행하기 위해 대향금형(D2)은, 지지체벽(A1)과 2중바닥(B) 사이에 소기의 접합을 확보하도록 기도된 특정 기준에 따라 형성되야 한다. 실제로, 대향금형(D2)은 2중바닥(B) 및 충분한 깊이의 형상을 제공하도록 형성된 공동(10)을 지녀 가압하에서 상기 바닥(B)을 완전히 수용한다. 또한, 대향금형(D2)은 2중바닥(B)의 외형(B2)에 필수적으로 상응하는 외형을 결정하는 주변벽(12; 제8도 및 제9도)을 지닌다. 또한, 상기 주변벽(12)은 용기의 지지표면(A1)과 주변벽(A2)사이의 접속(A4)부의 외표면에 부착하도록 테이퍼지거나 적절한 형상의 표면이 제공된 환형영역(14)을 지니는바, 후술되는 바와 같이 환형 표면(14)과 접속부(A4)의 표면 사이에 시일이 제공되어 2중바닥(B)의 금속이 대향금형(D2)의 공동(10)으로부터 미끄러지는 것을 방지한다.

형상화된 에지(14)와 접속표면(A4) 사이의 밀접한 접속을 확보하기 위해, 주변벽(12)에는 가압작업중 일정한 탄성을 제공하도록 적합하게 설계된 테이퍼(16)가 제공될 수 있다. 또한 공정의 실시예의 특징에 관련하여, 주변벽(12)에는 보강링이 제공될 수 있다.

상술된 바와 같이, 요소(A-B)는 오븐으로부터 제거된 직후 고정스탬프(D1)상에 배치된다. 이같은 작업은, 상기 요소의 냉각을 방지하기위해 매우 짧은 시간내에 수행되야 한다. 이 발명에 따르면, 이 요구사항은 요소(A-B)의 단일 탄성때문에 확실히 용이하게 달성될 수 있다.

금형(D1)상에 요소(A-B)를 배치시킨후, 프레스가 대향금형(D2)을 신속하게 거의 순간적으로-즉, 최대한 짧게-하강시키도록 작동됨으로써, 상기 대향금형의 공동(10)은 2중바닥(B)을 수용하며, 요소(A1-B)의 2개의 표면의 모든 영역으로 즉시 확장되는 2000-3500㎏/㎠의 매우 높은 충격압력을 2중바닥에 가 한다.

금형의 이동부(D2)의 하강동안, 공동(10)은 먼저 2중바닥(B)을 파지하고 연속적으로 대향금형(D2)의 바닥(10)벽과 상기 2중바닥의 상부 표면과의 접촉을 개시시키는 것을 관찰하게 된다. 충격압력이 상기 개시된 이유때문에 순간적으로 매우 신속하게 증가하는 2중바닥(B)의 재료에 가해지는바, 이 충격압력은 상기 제시된 이유로 인해 순간적이고 매우 신속하게 증가되야 한다. 동시에, 형상화된 림(14)과 용기(A)의 주변영역(A4)간의 접합이 달성됨으로써, 바닥(B)에 가해진 또다른 압력은 용기의 지지체벽(A1)에 대해 직접 전달된다. 바닥(B)에 가해진 고압을 관찰하면 상기 압력은 신속히 가해지며, 또한 바닥(B)은 중앙 용접부(K)에 의해 지지체 벽(A2)에 접속되는 사실을 고려하면, 2개의 표면들 사이의 점착 및 접합이 완전하고 만족스럽게 안정화됨으로써, 결과적인 접합은 전체 표면에 걸쳐 연속적으로 확장된다. 해당 표면들 사이의 접속은 용해에 의해 부분적으로 이루어지는바, 이는 2중바닥(B) 뿐 아니라 용기(A)가 매우 높은 온도에 있기 때문이다.

결국 실제적으로 획득된 접합을 안정화시키기 위해, 적절한 값의 제2충격압 및 제3충격압을 접합된 영역에 가해 평평한 접합을 확보한다.

성공적으로, 목적물(A-B)이 제거되며 실제로 또다른 마무리 공정이 필요없는바, 이는 강철 지지체(A1)와 2중바닥(B) 사이의 접합들이 불연속영역을 차단하고 또한 유연하며, 용기(A)의 벽(A2)에 점착되기 때문이다.

이후 획득된 제품을 사용 목적에 따라 폴리싱 및 성형 가공한다.

본 발명은 첨부도면을 참고하여 비제한적 실시예인 원통형 포트에 의해 설명된다.

도면을 참조하면, 완성된 포트는 포트본체(1), 덮개층(2) 및 충전재료층(3)을 포함한다.

본 발명의 방법에 따라, 통상 스테인레스강으로 만들어지는 포트본체(1)는 먼저 항상 예비적인 세척 및 탈지공정을 거치며 아울러 덮개층(2)에 대해서도 동일한 공정이 취해진다.

충전재료층은, 스테인레스강 포트바닥(4)의 열전도체층바닥을 구성할 한개 이상의 디스크형태로 준비된다. 이러한 디스크형 충전재료층(3; 제2도 및 제4도)의 크기, 및 특히 높이(H)는, 완성될 최종결과에 따라 그 충전재료층이 최종적으로 가져야 할 높이에 대해 적어도 20% 높도록 또한 그에 비례하여 직경을 감소시키도록 산정되는바, 이에따라 포트본체(1)의 외측표면과 덮개층(2)의 만곡부(6)사이에서 공간 또는 슬릿(5; 제12도)을 얻을 수 있다.

용이하게 처리하기위해, 본 방법은 이탈리아 특허 제965,732호에 따라 디스크형 충전재료층(3), 포트본체(1)의 바닥(4) 및 덮개층(2)을 용접, 바람직하게는 저항 용접으로 그들의 중앙 지점에서 함께 용접함으로써 수행된다.

그렇게하여 얻어진 대상물은 상술된 이탈리아 특허에서 설명된 바와 같이 덮개층(2)을 형성하는 금속의 융점 온도이하의 온도로 오븐에서 가열된다. 알루미늄 또는 그 합금의 경우, 가열온도는 400℃ 내지 650℃로 유지된다.

예정된 온도에 도달하면 상기와 같이 준비된 포트는, 상부가 볼록꼴로 되어 있고 프레스호 평면에 고정된 금형의 고정펀치(7)상에 배치된다. 금형(8) 또한 볼록꼴 형상으로 되어 있고 프레스의 타격체에 고정되어 있다. 각각의 볼록꼴은 각각 캠버(F₁,F_2;제5도)를 지니며, 그 캠버의 합(F〓F₁+F₂)은 포트(1)의 바닥(4)의 직경에 의존하며, 실제로 그 크기는 적어도 상기 직경의 0.0025이다. 실제로, 200㎜의 직경에 대하여는 0.5㎜의 캠버값을 지닌다. 이 값은 2개의 캠버(F₁과 F₂)로 분배될 수 있거나 또는 그들중 하나만 제공될 수 있는바, 이는 완성될 결과에 따른다.

타격체에 가속이 붙는 작동빔(walking beam)에 의해 발생된 충격압력이 금형(8)에 가해진다.

충전재료층(3)의 변형단계 초기(제2도)에, 충격효과에 따른 압력은 상술한 볼록꼴의 형상으로 인하여 처음에는 재료의 중앙부에만 작용되나 점차 주변을 향해 확산된다. 이러한 방식으로, 충전재료층(3)은 부분(2, 4)들과 접촉하게 되어, 부분(2, 4)들 사이에 존재하던 기체는 슬릿(5)을 통해 방출된다.

실제로 충격압력을 가하는 중에 상술한 볼록꼴이, 결합된 금속 표면들 사이에 갇힌 가스 또는 다른 물질들에 원심 효과를 발생시키며, 더우기 이 볼록꼴이 가스의 방출을 용이하게 하는 원심 팽창의 효과를 충전재료층에 미치게 한다는 것은 주목할만한 중요한 현상이다.

공정은, (적합하게 계산된 체적의)재료가 전체 공동에 채워지고 덮개층의 주변밴드(6)가 제1도와 같이 포트와 (거의)접촉하게 될때까지 가스를 점차 방출시킴으로써 (제3도)진행된다.

공정의 정확한 적용에 따라, 덮개층(2)의 모서리는, 충전재료층(3)이 모든 유용공간에 완전히 충전됨과 동시에 또는 그 후에 포트본체(1)의 표면과 접촉하게 된다.

변형단계가 끝나는 순간에, 타격체의 (초기 에너지의 대부분인)잔류 에너지가 상술한 이탈리아공화국 특허 제965,732호에 의한 것과 같이 3개의 층(2, 3, 4)에 충격을 가해 상기 층들의 근접결합 및 분자간 상호결합을 형성한다.

상술한 볼록꼴로 인하여, 더욱이 외측 층들(2, 4)과 금속 압축 결합되는 금속 충전재료층은 원심 압력을 받으며 덮개층의 주변 밴드(6)에 대하여 강하게 밀려져서 최종위치의 금형에 의하여 유지됨으로써, 내측층의 주변과 덮개층의 주변 밴드(6)사이에서 밀폐접합 및 분자결합이 확실하게 형성된다.

이 공정은, 예컨대 2중바닥에 통상의 납땜 공정을 시도하는 다른 공정으로 달성할 수 있는 결과에 비해 현저한 개선점을 제공한다.

전체 접촉표면에서 주변부를 포함하는, 충전재료층과 2중층(2, 4)사이의 밀폐접합은, 열전달과 위생상의 이유로 단일체를 얻기위해 많은 노력이 경주된 주방용 포트를 제조하는데 특히 적합하다.

이중층 바닥을 제조하는 다른 방법과 비교하여, 본 발명의 방법은 충격압력을 가하는 동안에 덮개층을 포함하는 금형으로 덮개층에 바람직한 형상을 부여할 수 있다는 장점이 있다.

본 발명의 또 다른 장점은, 상술된 공정이 종결되면 열방사바닥이 열원과의 접촉에 의해 야기되는 팽창을 보정할 수 있도록 공동이 형성되 있는바, 그 공동의 크기는 상기 공정의 한계에 따라 적합하게 산정될 수 있어, 일단 가열되면 그 바닥은 완전히 평평하게 된다.

상기 방법은 원형단면을 지니는 포트에 대하여 설명되어 있는바, 디스크형 충전재료층(3)은 포트의 형상을 따르는 원형으로 되어 있으며 그 직경은 포트의 직경보다 작다. 또한, 금형(8)과 펀치(7)는 구형 캡형상을 지니는 것이 일반적이다.

비원형 단면들을 지니는 포트의 경우에는, 충전재료층이 동심원적으로 밀려짐과 동시에 전체주변에 걸쳐 덮개층(2)과 주변밴드(6)를 연결하는 표면에 이르도록 작업하는 것이 바림직하다.

이같은 목적을 위해, 펀치(7) 및/또는 금형(8)을 금형 캡의 일부분의 형상으로 유지시키고, 충전재료를 적절히 성형하여 이를 포트바닥의 주변에 대한 다양한 축상에 다양한 크기로 배치시켜 작업하거나(이때는 그 모서리는 포트바닥의 주변을 더이상 따르지 않음), 또는 금형의 굴곡부상에서 실행되어 충전재료층의 모서리를 포트 바닥의 주변을 따르도록 유지시키는 방식으로 작업할 수 있거나, 또한 이 두가지 방법을 결합하여 작업하는 것도 가능하다.

상기 실시예는 특정한 형태의 이중층 바닥을 예시하였으나, 본 발명은 다른 형태의 이중층 바닥과 용기에 대해서도 성취가능한바, 이들 모두는 본 발명의 대상이 된다.

Claims (7)

1. 제1주변길이를 지니는 포트바닥(4); 상기 포트바닥 보다 큰 주변길이 및 낮은 융점을 지니는 열전도성 중간 금속 충전재료층(3); 및 상기 중간 충전재료층을 수용할 수 있는 베이스 및 측면을 지닌 케이크-팬(cake-pan) 형상으로 되며 상기 중간 충전재료층보다 큰 내측주변길이 및 높은 융점을 지니는 덮개층(2)으로 이루어진 금속포트의 2중층 바닥 제조방법으로서, 필요한 중간 충전재료층(3) 및 덮개층(2)들, 및 상기 포트바닥(4)을 세정 및 탈지시키는 단계; 상기 포트 바닥(4)의 중심에, 완성후의 직경보다 20% 큰 초기두께 및 그 초기 두께산정시 비례적으로 감소되는 직경을 지니는 중간 충전재료층(3)을 배치시키는 단계; 상기 충전재료층(3)이 상기 덮개충(2)의 측면과 베이스내에 포함되도록, 상기 중간 충전재료층(3)상에 상기 덮개층(2)을 배치시키는 단계; 상기 중간 충전재료층(3) 및 덮개층(2)과 상기 포트바닥(4)을, 상기중간 충전재료층의 상기 용융점에 근사한 온도까지 오븐으로 가열시키는 단계; 및 상기 중간 충전재료층(3) 및 덮개층(2)과 상기 포트바닥(4)에, 초기에는 상기 층들의 중심에 가해져 그 중심으로부터 외향으로 이동되는 충격압력을 가함으로써, 상기 덮개층(2) 측면들을 상기 포트바닥(4)에 주변접촉시키고 포트바닥과 상기 덮개층사이의 공간을 완전히 채우도록 상기 중간 충전재료층을 평탄화시켜 그 포트바닥에 금속접합시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속포트의 2중층 바닥 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 탈지 단계전에 금속으로된 중간 충전재료층(3) 및 상기 덮개층(2)과 적어도 스테인레스강으로된 포트바닥(4)을 제조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 포트바닥(4)과 덮개층(2)중 적어도 하나가 상기 중간 충전재료층(3)을 향해 배향된 중앙 볼록꼴을 지니도록 상기 덮개층(2)과 상기 포트바닥을 성형(shaping)하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 포트바닥(4)의 형상에 상응하는 형상으로된 고정펀치(7)상에 상기 포트의 상기 포트바닥(4)을 배치시키며 상기 덮개층(2)의 형상에 상응하는 형상의 금형(8)내에 상기 덮개층을 배치시키는 단계를 더 포함하며, 상기 배치단계는 먼저 상기 층들의 중심에 가해져 그 중심으로부터 외향으로 이동되는 상기 충격압력을 가하는 단계를 용이하게 하며, 상기 덮개층(2)은 상기 금형(8)에 의한 팽창에 의해 구속되는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제3항에 있어서, 상기 덮개층(2)과 상기 포트바닥(4)을 성형하는 단계동안, 상기 적어도 하나의 중앙볼록꼴의 결합된 캠버는 적어도 상기 충격압력이 가해진 후의 상기 포트의 상기 덮개층의 폭의 0.0025로 되는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제1항에 있어서, 상기 충격압력을 가하는 단계동안, 상기 중간 충전재료층(3)은 상기 덮개층(2)을 상기 측면과 동시에 접촉되는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제1항에 있어서, 상기 중간 충전재료층(3)을 디스크형으로 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.

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