KR910006412B1 - 섬유 펠트 형성공정 및 설비 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

섬유 펠트 형성공정 및 설비

제1도는 섬유가 생성되고 모아져 펠트를 구성하는 설비부분의 개략도.

제2도는 설비의 전방벽이 콘베이어상의 섬유 통로와 그 침적물을 보여 주기위해 제거된 제1도와 유사한 측면도.

제3도는 횡단면에 있어서 본 발명이 없을 때 펠트로 얻어진 섬유분배를 보여주는 개략도.

제4도는 본 발명에 따르지 않은 조건하에 추가 분출의 배열을 보여주는 상면도.

제5도는 본 발명에 따르는 추가송풍을 생성하기 위한 장치의 실시예의 상세도.

제6도는 본 발명의 다른 실시예의 도면.

제7도는 제6도에 도시한 장치의 상면도.

제8도는 실제로 관찰한 분배형태의 특성을 설명하는 기초로서 제공하는 네가지 형태의 분배를 보여주는 개략도.

제9도는 분배를 측정하는 압력계로 본 발명에 따라 숭풍의 압력 영향을 보여주는 그래프.

제10도는 분배를 측청하기 위한 다른 압력계로 본 발명에 따라 송풍압력의 영향을 보여주는 그래프.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1, 2, 3 : 바퀴 20 : 구멍

9 : 콘베이어 10, 11 : 벽

14 : 펠트 18 : 송풍도관

19 : 송풍노즐

본 발명은 섬유를 펠트(felt)로 형성하기 위한 기술에 관한 것으로, 섬유는 원심분리기에 의해 만들어진다. 특히 본 발명은 섬유가 한개 또는 다수의 원심분리기 바퀴 외면으로부터 원주까지 회석성재료를 향하게 함으로써 만들어지는 기술에 관한 것이며, 섬유는 한개 또는 다수의 원심분리 바퀴 원주를 따라 연장하는 가스류에 의해 편승된다.

이들 기술에 의하여 섬유 특히, 유리섬유의 형성이 잘 알려져 있다. 이 공정을 실시하기 위한 조건의 상세는 특히 본 출원인에게 공고된 특허출원 제 FR-A500492호에서 발견 할 수 있다.

펠트를 형성할 목적으로 섬유를 수용하기 위한 이들 기술에 사용된 수단은 희석의 이형태에 대하여 아주 특유한 일정한 수의 배열을 구성한다.

첫째, 바퀴가 그들의 회전축이 수평이거나 수평에 가깝도록 통상적으로 배열되는 것을 구체화 하는 것이 중요하다. 원심분리기 바퀴를 따라 섬유를 운반할 뿐만 아니라 원심분리기 바퀴에 밀접하게 희석작용을 미치게 함으로써 섬유의 형성에 관여하는 가스류는 통상적으로 회전축에 평행하게 발생된다. 비록 섬유가 생기는 바퀴영역일지라도, 공정은 또한 섬유가 동질처리를 받게 되는 그러한 방법에 있어서 양호하게 성취된다. 이 목적을 위해, 가스류는 벽으로부터 가까운 거리에서 바퀴의 벽을 따라 연장하고 거의 원주벽에 평행하다. 이 조건하에, 가스의 흐름은 적어도 그 원점에서 수평에 가깝다.

상술한 특허출원에 기술한 바와같이, 가장 효율적인 조건하에 실시될때라도, 이들 원심분리기 기술은 통로상에서 섬유화 설비 바로아래 또는 섬유화 설비 약간 앞에서 섬유를 운반하는 가스류 통로에 있는 비섬유화된 물질의 사출하는 것을 운반하는 가스류가 뒤따르게된다. 펠트를 형성하기 위한 섬유수용 수단이 원심분리기 장치로부터 일정한 거리에서 적당하게 놓여져 있으르모 활발한 선택이 가장 큰 비 섬유물질을 자동적으로 제거하는 곳에서 생긴다.

실제로는, 공동은 다공 콘베이어 벨트의 일종인 수용장치가 섬유를 운반하는 가스유동의 특성에 의존하는 거리에 놓이는 동안 비섬유 입자를 수용하도록 원심분리기 아래에 통상적으로 형성된다.

가스류에 의해 운반된 섬유는 이들 흐름의 일반적인 방향으로 연장하는 수용실쪽으로 향하게 된다. 이 실에 있어서, 가스류는 점차적으로 떨어지고, 이로인해 수용실의 바닥에 형성한 콘베이어와 함께 섬유의 지나치게 심한 충격을 보호하고 있다.

섬유를 운반하는 가스류의 이 저하는 주위공기 질량의 편승에 기인하고 ＂구동＂가스류가 발달할 때 증가한다.

수용실의 길이와 가스통로의 길이로 인하여, 섬유의 일정한 침적량은 이 통로를 따라서 생긴다. 더우기 콘베이어는 가스류에 의해 생긴 통로에 밀접하게 대응하는 방향으로 연장한다.

감소된 압력의 대기는 콘베이어 아래에 유지된다. 이 진공때문에 섬유를 운반하는 가스는 콘베이어를 통하여 흡입되고, 가스가 통과 할때 섬유를 침적시킨다. 이 흡입은 콘베이어로 향하는 섬유와 가스통로 편향의 한 원인이다.

이 형태의 설비에 있어서 가스 및 섬유의 순환은 수 많은 영향을 받게 된다는 것과 콘베이어에 있는 섬유의 균일배분이 확실하게 되는 것이 어렵다는 것은 말할 나위도 없을 것이다. 희석과정의 일부를 이루는 가스의 유동뿐만 아니라 콘베이어를 통하여 흡입에 의해 생기기 쉬운 차별적인 흐름만큰 섬유의 분배를 변경하는 유도 흐름의 영향도 참작하는 것이 필수적이다. 결국, 실의 기하학을 고려하는 것이 또한 필수적이며, 상기 실은 이들 흐름의 순환에 있어 중요한 변경의 원인이 될 수 있다. 이들 기술에 관계가 있는 초기의 발표에 있어서, 섬유의 형성을 이끄는 현상을 개선하는 것이 구동가스나 유도가스 특성의 변경을 포함하는 여러 가지 수단에 의해 시도 되었을지라도, 펠트내의 섬유의 분배에 관한 의문은 깊은 연구되지 않은 것 같다. 그러나 이 의문은 얻어진 제품 품질이 이 분배의 균일성과 직접 관련되기 때문에 상당히 중요하다. 제품이 동질성이면 동일 절연성질을 가진 보다 덜 동질성인 제품보다는 훨씬 얇은 것이고 따라서 더 적은 재료와 더 적은 수송등을 필요로 하게 될 것이다. 펠트의 모든점에서 얻기 위하여 단위표면적당 질량은 최종제품의 소정의 품질을 얻기위해 필요한 값에 적어도 동일하고 필요한 섬유의 전체 품질은 섬유가 균일하게 분배되지 않으면 15 내지 20퍼센트까지 더 높아질 수 있다.

특히 압축에 관계가 있는 제품의 기계적 성질은 또한 섬유의 분배 균일성에 의해 매우 민감하게 영향을 받는다.

그결과 특히 섬유가 일정하게 분배된 제품을 얻는 것이 바람직스럽다. 이 목적을 위해 고려된 한 측면은 섬유의 분배를 콘베이어에 가로로 한다. 종래의 조건하에 콘베이어의 전체폭위에 섬유의 일정한 침적을 얻는 것은 매우 어렵다는 것이 명백해졌다. 섬유는 통상적으로 펠트의 중앙에서 ＂중공＂펠트를 가지고 섬유의 모서리에서 더 밀접하게 침적된다는 것이 발견 되었다.

가로분배의 이 형태의 원인은 잘 알려져 있지않다. 이 효과가 프랑스공화국 특허 제FR-A-2510909호에 기술된 바와같이 설비를 형성하는 펠트의 경우에 있어서 관찰된 효과의 반대의 것이다는 것은 가치가 없다. 이들 설비가 사용될 때 상기 섬유는 원심리기 주변벽에 놓인 구멍을 통하여 재료를 원심분리기 시킴으로써 얻어지기 때문에, 섬유는 콘베이어의 중심에서 더 밀접하게 침적된다는 것이 발견되었다. 섬유를 형성하기 위해 사용된 수단은 전혀 별문제로 하고 장치를 구성하는 섬유의 일반적인 배열은 완전히 다를 때 비교를 한다는 것이 어렵다. 실제로 상기 언급한 발표에 기술된 기술에 있어서, 가스류는 수직으로 아래쪽으로 향하게 되고 콘베이어는 이 흐름의 경로에 가로로 배열된다.

분명한 가설은 발견한 분배 형태의 원인을 설명하기 위해 앞으로 가져올 수 있고, 가장 간단한 가설중의 하나는 다음처럼 된다.

희석하는 가스류는 바퀴의 축에 대체로 평행한 방향으로 연결된다. 상기 바퀴와 섬유의 접촉에 있어서 가스류는 변경될 수 있고 콘베이어의 모서리를 향하거나 외측에 섬유를 사출하는 경향을 가질 수 있는 잔류형태를 가정한다. 콘베이어를 따라서 수용실내의 상기벽의 존재는 외측을 향하여 섬유 경로내의 장해를 일으키고 이들 벽의 바닥에서 섬유축적의 원인이 된다.

비록 이 설명이 단일성의 이점이 있더라도 그것은 관찰된 현상을 완전히 알지 못한다. 어떤 진정한 설명이 되는 종래의 방법으로 준비된 펠트에 있는 섬유의 분배는 만족치못하고, 본 발명은 이 분배를 개량하기 위하여 제안한다.

발명자에 의해 성취된 연구과정에 있어서, 섬유를 운반하는 가스류의 진행방향에 부가적 돌풍을 제공함으로써 대체로 개량된 분배를 얻는 것이 가능하다는 것을 발견하였으며, 이 돌풍은 이 흐름의 측면에 놓이고, 수용 콘베이어에 접하는 벽을 따라서 연장한다.

본래는 프랑스공화국 특허 제 FR-A-2510909호에 언급한 바와같이 섬유형성을 위한 기술에 있어서 가스류의 경로를 변경시킴으로써 펠트내부의 섬유 분배를 개량하는 것이 제안되었다. 그경우에 있어서 추가 가스분출을 제공하는 목적은 섬유를 운반하는 가스류가 콘베이어의 전체폭을 덮는 것을 확실하게 하였고 이것은 섬유를 가스류의 균일성을 변경시키든가, 예를들면 프랑스공화국 특허 제FR-A-2510909호에 언급한 바와같이, 콘베이어의 전체폭을 휩쓸도록 그것을 생기게 하도록 번갈아 흐름을 쓸리게 하는 충동에 가스류를 받게함으로서 성취된다. 그경우에 있어서, 이들 추가분출의 사용은 흐름의 변경이 가능한 분출이 효율적이 되도록 섬유를 운반하는 흐름의 원점에 밀접하게 방출되는 사실로 다시 특징지어진다. 즉, 추가분출 방출 점은 콘베이어로부터 작은 거리에서 수용실내에 놓인다.

본 발명에 따르는 배열은 본질적으로 다르다. 첫째로, 본 발명이 성취되는 섬유화 기술과 설비형태는 이미 상기에 언급한 바와같이 다른 성질이 있다. 본 발명에 따라서, 추가가스 분출은 섬유를 운반하는 가스류를 분무시키는 목적도 갖지 않지만 이 흐름의 방향을 주기적으로 변화시키지도 않고, 본 발명에 파르르 추가분출의 충동은 콘베이어 밀접하게 국한되고 수용실내에 가스흐름의 원점에서 없어진다. 추가분출의 특징은 각 설비를 위하여 특수한 많은 요소의 기능처럼 조정될 수 있지만 분명한 점은 모든 실시예에 일반적이다.

그래서 방출된 분출은 매우 효과적이 될 수 있고, 즉 고압하에 방출될 수 있지만 매우 만족할 만한 결과가 저압에서 분출을 사용함으로써 염가로 얻을 수 있다는 것을 경험적으로 발견하였다. 이것은 섬유의 분배에 영향을 주기 위한 다른 기술로 이용된 분출로부터 본 발명에 따르는 분출의 작용형상에 차이가 있음을 알았다. 이들 다른 기술에 있어서, 섬유를 운반하는 가스류경로의 변경이 본 발명에 있어서 필요치 않은 에너지의 비교적 높은 소비를 필요로 한다.

다른 중요한 변수는 추가분출이 콘베이어를 구분하는 측벽을 따라서 방출되고 게다가 대체로 섬유를 운반하는 흐름의 전파방향으로 방출된다. 상기 언급한 다른 방법에 있어서도 마찬가지이지만 가스류의 방향이 변경되어야 할 필요가 있을 때, 분출은 이경로에 수직으로든가 적어도 이것에 상당한 각도에서 흐름의 경로에 가로로 향하게 된다. 한편, 본 발명에 따라서, 섬유를 운반하는 가스류의 방향으로나 동일한 것에 상당하는 수용실의 측벽으로 추가분출의 각도가 너무 클때, 분배에 있는 이들 분출효과는 감소되고 절감되기조차 할 수 있다. 그 결과 벽의 분출 각도는 20°이하가 유리하다. 실제로, 벽에 평행하고 콘베이어에 평행한 방향으로 향하는 것이 양호하다.

추가분출로 전달된 에너지는 비교적 작다. 구멍에서 분출압력이 높아질 필요가 없다는 것을 알았다. 필요한 가스의 체적은 또한 콘베이어를 통하여 흡입되는 섬유 운반가스의 질량과 비교하여 비교적 작다. 분출된 가스의 량은 얻어지는 결과의 농도기능처럼 조절된다. 단순화를 거쳐, 더 큰량이 분출되었다는 것은 일정한 한계내에서 고려될 수 있고, 더욱 현저한 결과가 될 것이다.

그러나, 그때 결과가 감소되고 상쇄하기 조차될 수도 있다는 것이 발견되었기 때문에, 분출된 양은 너무 높지않아야 한다. 적당한 한계는 간단한 시험으로 각 경우를 위해 결정될 수 있다.

실험적으로, 섬유의 만족 할만한 분배를 위해, 분출되는데 필요한 추가가스의 질량은 통상적으로 콘베이어의 저면으로 통하여 흡입된 가스의 총질량의 2내지 3펴센트이하이다.

방출을 위한 조건은 가스분출이 같은 수준 또는 대체로 더큰 수준에서 가스류의 조건과 같은 상태의 속도를 가지는 것과 같다.

추가분출은 가스류를 따라서 분출된다. 그들은 측벽의 전체높이를 덮을 필요가 없다. 섬유를 운반하는 가스유동의 평균 높이에서 국한되면 효율적이고, 또한 유리하게 콘베이어 쪽으로 약간 이동 될 수도 있다. 그러나 추가 분출은 콘베이어를 직접 따라서 불려지지 않아야하고, 여기에 침적된 섬유를 완전히 휩쓸어 갈 수 있는 것처럼. 0.3mm의 최소간격이 콘베이어와 콘베이어에 가장 밀접한 방출점 사이에 양호하게 허용된다.

콘베이어의 중심으로 섬유의 공급을 개량하기 위하여 본 발명에 따르는 추가분출의 돌풍을 만들기 위한 장치와 모서리에서 단위 표면적당 섬유의 질량의 대체적인 감소는 본 발명의 부재에 있어서 생기는 불규칙한 분배를 위한 이유보다 보다더 명료하게 되지는 않는다. 콘베이어에 있는 섬유의 축적이 어떻게 수용실의 한단부에서 다른 단부까지 개량되는가 한번 고려할때, 단지 얻을 수 있는 결론은 부딪친 장치가 한가지 결과로 감소시킬 수 없는 복잡한 장치라는 것이다. 이것은 보기의 연구로부터 알게 될 것이다.

본 발명은 첨부도면에 관하여 이하 주어진 기술에 있어서 더욱 상세하게 설명된다.

제1도에 도시한 설비 부분은 필수적으로 섬유형성용 설비와 형성되는 수용실을 구성한다.

섬유형성용 설비는 서로 반대 방향으로 회전하는 세 개의 바퀴(1,2,3)의 배열과 섬유화하는 바퀴의 주변에서 가스류를 만드는 링(4,5)을 구성한다.

재료는 로 또는 도가니(6) 전방에 공급되고 분배바퀴처럼 알려진 첫 번째 바퀴(1)까지 주둥이(7)를 거쳐 유동한다. 왜냐하면 첫 번째 바퀴의 주기능은 재료를 가속시키고 단지 적은 섬유가 그것에서 분리되기 때문이다.

바퀴(1)와 접촉하여 가속되어진 재료는 바퀴(2)에 사출된다. 재료의 일부분은 이 두 번째 바퀴에 부착하고 그다음에 원심분리기에 의해 미세한 가는실의 형태로 사출된다. 재료의 잔량은 바퀴(2)에서처럼 같은 방법으로 가는실을 형성하거나 부착하는 바퀴(3)에 전달된다.

바퀴에서 분리되는 가는실은 섬유가 분리되는 바퀴를 에워싸는 송풍링(4,5)으로부터 분출한 가스류곁에 운반된다.

추가량은 이 바퀴도 또한 섬유를 만드는 일을 할 때 바퀴(1)를 적어도 부분적으로 에워쌀 수도 있다.

도시한 장치는 특히 매우 높은 용융점을 가진 재료로부터 생성된 섬유에 있어서 현무암, 주조슬래그 등과 같은 광섬유의 형성을 위한 종래의 설비이다. 한 개 및 두 개 또는 네 개의 바퀴를 가지고 있는 원심분리기 장치를 가진 유사한 설비는 또한 이 형태의 생산을 위하여 전통적으로 사용된다.

가스류로 운반한 섬유에 있는 경화제의 혼합물을 사출하기 위한 수단은 통상적으로 바퀴에 가깝게 또는 바퀴에 직접 제공된다. 이들 수단은 도시되지 않았다.

원심분리기 장치 아래 및 전방에는 원심분리기 장치로부터 직접 사출되어지거나 또는 그들이 너무 밀도가 높기 때문에 수용콘베이어(9)에 도달하기전에 침적하는 비섬유화 입자를 모으기 위한 호퍼(8)가 설치된다.

섬유형성장치와 콘베이어(9)사이의 수평거리는 2 내지 3m 상태여서, 비섬유화의 비교적 높은 부분 또는 불충분하게 섬유화한 입자를 제거되도록 할 수 있는 것이 충분하다.

섬유 및 섬유를 운반하는 가스류가 순환하는 수용실은 실질적으로 닫혀있다. 중대한 량의 공기를 외측으로부터 흡입되도록 하는 것이 가능한 한개의 구멍은 원심분리기 장치 뒤에 그리고 호퍼(8)의 수준에서 설치된다. 들어가게 할 수 있는 이들 구멍과 유도가스는 수용실 내측의 가스유동의 충분한 발달을 촉진한다.

이 수용실은 콘베이어(9)에 의해 바닥에서 닫혀지고 다음에 콘베이어를 따라서 벽(10,11)에 의해 바닥에서 닫혀진다. 주로 보수용이의 이유때문에, 벽(10,11)은 유리하게 회전가능하고 콘베이어처럼 동일방향으로 제거가능하다.

콘베이어로 한정한 수용실 부분 및 이동 가능한 측벽과 원심분리기 장치를 운반하는 단부 사이의 연속성은 벽에 대해 부딪치는 비섬유화 입자 때문에 크게 저항되도록 요구되는 고착된 금속벽(15,16)에 의해 제공된다.

유연한 재료로 만든 플랩(Flap)(도시안됨)은 벽(15,16)의 단부에 고착된다. 이동성벽(10,11)에 대해 끼운 이들 플랩은 이 수준에서 수용실을 밀봉한다.

또한 수용실은 그 상부부분에 있어서 닫혀지지만 투명도의 이유 때문에 이것은 제1도에 도시되지 않았다.

흡입상자(12,13)는 콘베이어의 전체 길이에 걸쳐 콘베이어 아래에 배열된다. 수용실보다 더 낮은 압력에서 유지되는 이들 상자는 섬유가 콘베이어에 억제되어진 후 섬유를 운반하는 가스를 배설한다.

제2도는 가스와 섬유에 의해 뒤따른 경로를 대략 도시한다.

수용실내에 순환하는 가스류의 이동은 원심분리바퀴를 따라서 방출된 감쇠하는 가스에 의해 조절된다. 그것은 또한 수용콘베이어 아래 유지된 흡입에 의해 조절되고 이들 효과에 첨부되면 그것들을 순환공기의 유도로부터 생기게 한다.

콘베이어(9)를 빠져나가는 가스의 량은 송풍링(4,5)에 의해 방출된 것보다 훨씬 더크다. 가장 큰 부분 때문에, 상자(12,13)로 흡입된 가스는 유도공기의 입구를 위하여 제공된 구멍을 통하여 수용실에 들어간다. 문제의 구멍은 주로 호퍼(8)의 수준 및 섬유형성 장치가 설치된 격실의 그벽에 설치된다.

화살표(Ⅰ)는 유도공기유동의 일반적 선을 지시한다.

호퍼(8)에 있어서, 공기는 원심분리 바퀴로부터 사출된 입자에 역류로 순환한다. 이 이동은 비섬유화 입자로부터 섬유를 분리하기 위하여 요구된 선택을 달성한다.

수용격실 내측에서 섬유의 변위방향은 대체로 수평에 가깝다. 이방향은 흡입효과에 의해 수용실쪽으로 쏠리게 된다. 섬유는 점차로 펠트(14)를 형성하도록 콘베이어(9)에 침전되어, 상기 부품의 두께는 수용실의 출구에서 알맞게 증가한다.

수용실내측의 가스순환은 상당히 난류이고 정확한 경로를 부여하는 것이 불가능할 뿐만 아니라 전체 이동도 불가능하다.

본 발명이 없을 경우에 얻어진 섬유의 분배는 제3도에 도시한 형태이다. 두가지 결점이 통상적으로 관찰되는데 즉, 펠트 중심의 움푹함 또는, 여기에 동등한 것이지만, 모서리에서 섬유의 초과와 한 측면과 다른 측면사이의 불균형이 있다.

섬유가 콘베이어를 따라 침적되는 방법의 더욱 상세한 해석은 문제의 복잡성을 도시한다. 그 연구과정에 있어서, 발명자는 맨처음에 즉, 섬유를 형성하는 장치에 밀접한 콘베이어를 대신하여, 침적은 모서리에서보다 중심에서 더 풍부하고 그 경향은 섬유의 형성이 계속될 때 점차로 반대로 된다는 것을 발견하였고, 수용실의 다른 단부에서 보상된다.

섬유를 운반하는 흐름의 경로를 변경하는 시도가 분배의 이들 결함을 극복하는데 성공치 못했다는 것은 아무런 가치도 없다. 특히, 발명자는 성공치 못했지만, 섬유 형성장치에 근접한 섬유의 일반 경로에 가로로 향한 가스분출에 의해서 이 흐름을 변경하기 위하여 시도하였다. 추가분출의 방향은 제4도에 지시된 것과 같았다. 이방법에 있어서나 본 발명에 사용된 것들과 비교할 수 있는 가스유동률 때문에, 섬유의 분배에 있어서 어떤 만족스러운 변경을 얻는다는 것은 불가능하였다.

한편, 발명자는 분배에 있어서 실질적인 변경이 측벽(10,11)을 따라 비교적 작은 량의 가스를 불므로써 달성될 수 있다는 것을 의외로 발견하였다.

제5도는 본 발명의 한 실시예를 설명하는 확대한 제1도의 일부분을 도시한다. 이경우에 있어서, 송풍도관(18)은 벽(16,11)사이의 경계에 설치한 송풍노즐(19)에 압력하에 공기를 운반한다.

최소의 공간이 항상 벽(11)의 이동을 방해하지 않도록 이 위치에 제공된다. 이공간은 노즐을 수용하는데 충분하고 상기 노즐은 평평한 분출을 형성하도록 방출 구멍(20)을 포함하는 그단부에서 평평하게 된다. 밀봉 플랩이 제1도에 있어서와 같이 생략되었다.

이 도면은 단지 장치의 한측면을 도시한다. 물론 유사한 도관은 또한 벽(15,10)사이의 경계에서 송풍을 생성하도록 또한 제공한다.

송풍노즐의 축은 대체로 분출이 이벽을 따라서 연장한 노즐로부터 방출되도록 이동성 벽(11)에 평행하다.

제5도에 있어서, 다섯 개의 다른 노즐은 벽(11)을 따라 높이를 변화하도록 추가 가스를 운반한다. 다른 배열이 전체 배열의 동작형상을 바꾸지 않고 사용될 수 있다. 특히, 제6도에 도시한 장치에 있어서와 같이 송풍은 일정한 높이에 걸쳐 가스를 분배하도록 양호하게 연장한 구멍인 한 개의 구멍으로부터 사출된다. 이도면에 있어서, 도관(21)으로부터 운반된 가스는 한 개의 노즐(22)에 의해 방출된다. 송풍은 섬유의 평균경로 약간 아래에 생성되고, 원심분리기 바퀴의 위치에 의해 그들의 원점에서나 콘베이어(9)로부터 일정한 거리에서 결정된다.

송풍의 수직위치는 일정한 한계내에서 변화할 수 있다. 시험은 각 경우에 있어서 최적위치 즉, 추가분출이 가장 큰 변경을 제공한 위치 및 일정하게 남는 분출의 다른 특성을 결정하도록 성취할 수 있다.

분출의 방향을 정확하게 유지하는 것은 매우 중요하다. 분출이 벽에서 떨어지도록 노즐이 피버트되면 분배의 효과는 급격히 감소된다.

제7도는 노즐의 위치와 방출된 분출의 방향을 도시한다. 노즐은 벽이 평평하게 되는 높이에서 실질적으로 되는 노즐의 단부를 벽(15,16)을 따라서 놓이거나 회전성 벽 약간 앞인 그것의 단부에 놓인다. 이 위치에 있어서, 분출은 방출되자마자 곧 수용실에 들어간다. 즉, 이것은 분출의 최대효율을 보증한다.

또한 노즐은 수용실의 내측으로 더욱 앞으로 연장할 수 있지만 이 배열은 어떤 부가적 개량을 제공하는데 뚜렷하지 않다. 사실, 자체 지지하여야하는 노즐은 수용실로 아주 멀리 들어가지 않는다. 더우기, 노즐이 더 앞쪽으로 연장되었으면, 섬유가 만나기 쉬운 벽을 따라 특수한 점을 구성할 수 있고 바람직스럽지 못하다.

시험은 0.1부터 0.4까지 폭넓게 변화하는 압력을 갖고 성취되었다. 각 특별한 경우에 있어서 가장 적합한 압력은 특별한 송풍노즐에 의존한다.

후에 도시되어질 바와같이 결과는 사출된 가스의 질량에 의존하고, 따라서 작은 구멍을 가진 노즐은 더높은 압력의 사용을 필요로 한다.

방출구멍의 규격을 증가하는 것이 실제로 유리한 것 같고 저압에서 작용한다. 그러한 분출의 생산비는 적고 그러한 더큰 분출의 사용은 수용실내에 순환하는 가스류에 걸쳐 더 좋은 분배를 보증한다.

펠트를 형성하는 섬유의 가로분배를 개선하기 위하여 본 발명에 따라 실시된 시험 결과는 예로서 아래 제공된다. 시험은 제1도에 설명한 형태의 설비로 실시되었다.

사용된 부가적 송풍기는 설비의 각 측면에 한 개의 송풍노즐을 구성한다. 제6도에 설명한 것과 유사한 이들 노즐을 25mm폭을 위해 500mm이상 연장된 구멍을 가진다.

송풍은 저압 팬으로부터 공급된다. 송풍은 두개의 개별 밸브에 의해 서로 독립적으로 조정된다.

섬유의 분배는 X-레이 탐침에 의해서 측정된다. 이것은 이동성 탐침이고 콘베이어에 가로로 놓인다. 그것은 수용실을 떠나는 펠트에 작용한다.

X-레이 흡수에 의해 섬유 농도의 측정결과는 펠트에 있는 세개의 구역, 즉 중심구역과 두개의 다음 구역을 분류함으로써 분석된다. 이들 세개의 구역은 모두 동일폭을 갖는다.

분배는 두 개의 값으로 표현되는데, 그 값중 ＂중공도의 정도＂는 중심과 펠트의 모서리 사이의 분배의 평탄치않음을 표현하고, ＂경사도＂는 두 모서리 사이의 차이를 표현한다.

용어(A,B,C)가 각각 펠트의 한측면 및 중심과 다른 측면에서 단위 표면적당 섬유의 질량을 나타내기 위하여 사용되면, 중공도의 정도는 X=(A+C)/2B×100-100 공식으로 결정되는 반면 경사되는 Y=(A-C)/(A+C)×200 공식으로 제공된다. 이때 X는 양의 값이고, 섬유는 모서리에서보다 중심에서 더 밀도가 높다.

제8도는 중공도 및 경사도 값에 따라서 콘베이어에 가로로 일반적 형태의 섬유분배를 개략적으로 도시한다. 실제로 중공도를 나타내는 형태는 경사도를 나타내는 형태와 결합되어야 한다는 것은 이해될 것이다.

시험의 첫 단계에 있어서, 생성물은 시간당 6톤 비율로 생성된다. 얻어진 펠트는 5.5㎏/㎡의 단위표면적당 평균질량을 갖는다. 펠트질량의 송풍 함유량은 6.6％이다.

콘베이어를 통하여 흡입된 가스의 평균량은 175000N㎥/h 상태이다.

벽을 따라서 사출된 가스량은 변화하고 경사 및 중공의 개량이 관찰된다.

결과는 첨부한 표(Ⅰ)에 요약되어있다.

제1도에 도시한 바와같이 초기의 분배는 적다. 중공 및 경사도는 둘다 비교적 이상적인 분배와 대비하여 높고, 그 값은 둘다 제로가 될 것이다.

이 형태의 분배에 있어서, 즉 본 발명이 사용되지않은 분배에 있어, 펠트의 모든 점에서 필요한 농도를 제공하는데 필요한 섬유의 량은 대체로 증가된다. 이 작용은 만족스럽지 못하다.

실례(2내지 6)에 있어서, 본 발명에 따르는 노즐은 여러 압력에 작용된다.

좌측과 우측의 순환 사이의 원심분리 차이 때문에 소정의 압력 유동률이 일치하지 않는다는 것이 명백해질 것이다. 이것은 각 노즐이 따로따로 조절되면 만족스러운 작용에 방해를 구성하지 않는다.

실례(2,3,4 및 5)는 두개의 노즐에 동시에 작용하는 증가압력으로 얻은 점진적인 효과를 도시한다. 중공도와 경사는 양쪽 다 대체로 감소되고 중공도의 정도조차 음의 량이 된다.

실례(6)(만족스러운 분배를 제공하지 않은) 두 개의 다른 압력 사용효과를 설명하기 위하여 실시되었다. 경사는 압력의 차이로 뜻깊게 변경될 수 있다는 것이 명백해 질 수도 있다. 따라서, 이 차이는 중공도와 경사의 부분적인 독립변화를 얻기위하여 사용될 수도 있다.

콘베이어에 있는 섬유의 분배는 많은 변수 특히, 생성되는 생성물의 특성에 반응한다는 것은 말할것도 없다.

상술한 것들에 유사한 시험은 다른 특성을 가진 섬유의 생산과정에 있어서 실시되었다. 이 경우의 펠트는 5.2㎏/㎡의 단위 표면적당 질량과 2.4％의 송풍함유량을 갖는다.

상술한 것들에 유사한 결과는 첨부한 표(Ⅱ)에 요약되어있다.

이들 시험에 있어서, 얻어진 효과의 진행도는 확실히 된다. 펠트의 두 모서리를 동일하게 만들려는 시도는 없었다. 펠트의 두 모서리의 압력은 동일하지만 더좋은 분배를 얻으려는 상태에 있어서, 펠트에 있는 그것들의 우측에 있는 분출내의 다른 조건을 사용하는 것이 필수적이라는 것이 명백해 질 것이다.

상술한 시험으로 얻어진 결과는 제9도 및 제10도에 그래프로 나타낸다.

각각 이들 도면은 상술한 (Ⅰ 및 Ⅱ) 두단계의 시험에 대한 중공도(제9) 및 경사(제10도) 정도를 도시한다.

사용한 실험조건의 한계내에서 변경은 사실상 선형이라는 것이 명백해질 것이다. 반응 방향에도 불구하고, 우리가 이미 지적하였던 바와 같이 중요한 것이 무엇인가 하는 것은 매우 규칙적인 분배가 달성될 수 있도록 설비를 조절되도록 할 수 있는 효과의 진행도이다.

본 발명에 따르는 송풍장치는 자동적으로 동작될 수 있다.

조정은 그 경우에 있어서 X-레이 흡수 탐침에서 얻어진 측정으로부터 연속적으로 실시된다. 측정된 값은 예를들면 중공도 및 경사의 정도로 표시를 제공하도록 전자계산기로 처리된다. 메모리에 기억시킨 아라비아숫자 연산법은 도관내에 제공된 밸브에 의하여 본 발명에 따르는 노즐에서 방출된 유동변경에 대응하는 반응을 제공하도록 이들 결과를 사용한다.

가스 유동의 연속적인 변화 가능성은 실제로 직면한 모든 상황에 순응한 완전한 조절 수단을 제공한다.

[표 1]

[표 2]

Claims (11)

1. 섬유가 희석가능한 상태의 재료로부터 형성되고, 이 재료는 회전운동을 일으키는 한 개 또는 다수의 바퀴 원주면에 전달되며, 섬유는 한개 또는 다수의 바퀴 원주벽을 따라서 섬유의 사출방향에 가로로 향한 가스류 속에 사출되도록 분리되고, 이렇게 형성되어 가스류에 편승된 섬유는 다공 콘베이어가 수용실의 저부를 구성하는 수용실 안으로 전달되고, 가스류가 콘베이어를 통과하는 섬유를 운반하여 섬유가 펠트를 형성하는 콘베이어 위에 침적되는 섬유를 펠트로 형성하기 위한 공정에 있어서, 대체로 상기 흐름과 같은 동일 방향으로 한개 또는 다수의 추가 가스분출이 섬유를 운반하는 가스류의 각 측면에 생성되어, 이들 추가 분출이 다공 콘베이어에 접하는 상기 벽을 따라서 방출되는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 공정.
2. 제1항에 있어서, 추가분출이 같은 상태의 크기의 속도에서 방출되거나 이 높이에서 섬유를 운반하는 가스류의 속도보다 더높은 속도에서 방출되는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 공정.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 흡입된 가스의 질량이 많아야 섬유를 운반하는 가스류 질량의 1/50과 같은 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 공정.
4. 제1항 또는 제2향에 있어서, 추가 분출이 콘베이어 면에 평행한 방향이나 수용실 측벽면과 많아야 20°의 각도에서 방출되는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 공정.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 추가분출이 수용실 측벽에 거의 평행한 가스의 평판 형상으로 방출되는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 공정.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 흡입된 추가 가스의 질량이 분배에 있어서 보정 기능이 생성되는 것과 같이 각 측면에 따로따로 조절되는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 공정.
7. 제6항에 있어서, 펠트내의 섬유의 가로분배가 연속적으로 조절되고, 상기 측정이 추가 가스의 방출을 조정하는 수단을 조절하기 위하여 명령 형태로 반응을 생성하는 컴퓨터내의 요구값과 비교 해석 수행되는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 공정.
8. 재료가 외측으로부터 안내된 한개 또는 다수의 원심분리기 바퀴를 구성하는 섬유 형성 조립체와, 원심분리기 바퀴를 구성하는 섬유 형성 조립체와, 원심분리기 바퀴의 원주를 따라 가스류를 생성하는 송풍 수단과, 섬유를 운반하는 가스류의 진행 방향으로 연장되고 저부에서 다공 콘베이어를 가지고 두개의 벽이 측면에 인접한 섬유 수용실과, 콘베이어의 밑에 설치되는 흡입 수단을 구성하여 섬유를 펠트로 형성하기 위한 설비에 있어서, 추가 송풍수단이 측벽에 밀접하게 배열되고, 송풍수단의 구멍은 방출된 가스가 측벽을 따라 뻗도록 향하게 되는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 설비.
9. 제8항에 있어서, 송풍수단이 섬유 수용실의 각 측면에 있는 측벽의 단부를 따라 수직으로 떨어져서 분리된 복수의 송풍 노즐을 구성하는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 설비.
10. 제8항에 있어서 송풍수단이 각 측면에 있는 측벽을 따라 수직으로 연장한 한 개의 노즐을 구성하는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 설비.
11. 제8항 내지 제9항 중의 어떤 한 항에 있어서, 송풍수단이 구성된 펠트에 가로로 섬유의 분배를 측정하기 위한 수단과, 예정된 값과 함께 결과를 비교하고 추가 가스의 방출을 조정하는 수단을 조절하기 위한 명령을 구성하여 반응을 생성하는 이들 측정을 처리하기 위한 계산 장치를 구성하는 것을 특징으로 하는 섬유 펠트 형성 설비.

Images