KR900002659B1 - 배합원료의 사전처리방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

배합원료의 사전처리방법

제 1 도는 종래 방법과 본 발명에 따라 소결광을 제조하는 소결광 제조공정도.

제 2 도는 C.M.C 첨가량에 따른 의사입자의 평균입도를 나타내는 그래프.

제 3 도는 C.M.C 첨가량에 따른 의사입자중의 0.5mm 이하의 입자함량 변화를 나타내는 그래프.

제 4 도는 C.M.C 첨가량에 따른 의사입자강도 변화를 나타내는 그래프.

제 5 도는 소결시간에 따른 통기도 변화를 나타내는 그래프.

본 발명은 소결광 제조공정의 배합원료의 사전처리방법에 관한 것이다.

소결광 제조공정에 있어서, 미분원료는 소결기내의 배합 원료 충진밀도를 높게하여 소결광정의 통기도를 저하시키고, 그 결과 분 코크스 연소가 불충분하여 소결광의 품질과 생산성을 저하시키므로 제철소에서 발생되는 미분원료의 효율적인 활용과 소결광의 품질 및 생산성 향상을 위하여 새로운 배합원료 사전처리 방법이 요구되어 왔다. 상기 목적을 달성하기 위하여 더스트(Dust)와 벤토나이트 등을 환합하고 수분을 첨가하여 조립기인 펠레타이져에서 1-5mm의 미니펠레트(mini pellet)를 제조하여 소결광의 배합원료에 첨가하는 방법 등이 알려져 있다. 그러나, 상기 방법으로 제조된 미니펠레트와 제조된 배합원료의 의사입자는 부숴져 다시 분(粉)을 발생시키기 쉬우며, 소결광정의 수분응축, 건조대에서 붕괴가 되지 않을 정도의 충분한 강도를 보유하지 못하는 문제점 등이 있다. 따라서, 본 발명은 배합원료의 평균 입도를 증가시키고 강도를 향상시켜 소결광의 생산성을 향상시키고자 하는 것이다.

또한, 본 발명은 종래의 미니펠레트공정을 필요로 하지 않으므로 경제적으로 소결광을 제조할 수 있는 이점이 있다. 상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 소결광 제조에 대한 종래의 배합원료 사전처리 방법에 있어서, 종래의 미니펠레트 대신에 배합원료의 중량에 대하여 0.90-0.95wt%의 더스트와 0.05-0.1wt%의 C.M.C(Carboxy Methyl Cellulose) 혼합분말을 배합 원료에 첨가시키는 것을 특징으로 한다.

상기 C.M.C의 조성이 배합원료 중량에 대하여 0.05wt% 이하인 경우는 배합원료가 C.M.C.의 약한 결합력에 의해 통상적으로 소결광 제조시 바람직한 평균입자 크기인 3-3.5mm보다 작은 입자분포를 갖고, 0.1wt% 이상인 경우는 강한 점결결에 의해서 상기값보다 큰 입자 분포를 갖는다.

본 발명을 보다 명확하게 설명하기 위하여 종래 방법과 본 발명에 의한 소결광 제조공정을 제 1 도에 각각 나타내었다. 상기 제 1 도에서 알 수 있는 바와같이, 본 발명은 미분더스트의 사전처리 공정인 미니펠레트 제조공정을 생략하고, 배합원료의 중량에 대하여 약 1wt%의 비율로 첨가되고 있는 미니펠레트 대신에 0.90-0.95wt%의 더스트에 점결제인 C.M.C. 분말을 0.05-0.1wt% 혼합하여, 광석빈(ore bin)에서 일정한 배합비율로 절출되는 철광석, 반광, 석회석 등의 원료광석이 혼합기에 들어가, 첨가되는 6wt% 수분에 의하여 조립되어 배합원료가 제조될 때 배합원료에 상기 더스트와 C.M.C. 혼합분말을 첨가하여 배합원료의 핵입자 주위에 미분더스트를 부착층으로 코팅시키므로 배합원료의 조립개선과 의사입자강도 향상에 따른 소결광의 향상된 품질 및 생산성을 제공한다.

이하 실시예에 의하여 본 발명을 상세히 설명한다.

[실시예 1]

[표 1]

상기 표 1은 본 발명과 종래 방법의 원료배합비에 따라 준비된 발명시료 1, 2 및 종래 시료를 나타낸다.

본 발명과 종래방법에 대한 배합원료에 조립효과를 비교하기 위하여 상기 표 1의 발명시료 1, 2 및 종래시료 소형 드럼믹서(Drum Mixer)에서 5분간 조립시킨후 제조된 배합원료에 대해 통상적으로 소결광 제조시 가장 바람직한 3-3.5mm의 크기를 갖는 평균입도 분포 및 배합원료의 의사입자중의 소결성이 나쁜 0.5mm 이하의 분율을 조사하여 제 2 도 및 제 3 도에 각각 나타내었다. 제 2 도 및 제 3 도 나타난 바와같이, 본 발명에 의한 배합원료 사전처리 방법이 종래방법에 비하여 조립효과가 우수하여 평균입도가 증대하였고, 배합원료중의 소결성이 나쁜 0.5mm 이하의 미분이 핵입자 주위에 부착되어 미분량이 감소하였음을 알 수 있다.

[실시예 2]

조립된 배합원료의 의사입자는 소결광정의 건조대에서 부숴지거나 수송, 장입 등의 기계적 충격에 붕괴되지 않을 정도의 강도가 요구되고 있다. 따라서, 종래방법과 본 발명에 대한 의사입자의 강도를 비교하기 위하여 2-2.83mm의 철광석 주위에 표 1의 배합비에 따라(발명시료 1, 2 및 종래시료) 0.5mm 이하의 미분광석을 조립 부착시켜 3-5mm의 의사입자를 갖는 배합원료를 제조한 다음 이것을 110℃에서 완전 건조후 1,000g을 채취하여 의사입자의 강도를 측정하였다. 의사입자의 강도측정 방법에는 현재표준의 측정방법이 없으므로 여기서는 기계적 충격을 가하여 부숴지는 부착층의 미분량의 중량으로 의사입자강도를 측정하였다.

즉, JIS 규격의 환원 분화율(RDI) 시험용의 소형파쇄기에 건조된 시료를 넣어 10회전 시킨 후 부숴지는 미분의 양으로 강도를 측정한 것이다.

(식에서, A : 조립된 의사입자(3-5mm 1000g), B : 의사입자중의 부숴지는 1mm 이하의 량) 제 4 도에 나타난 바와같이, 본 발명의 조립방법에 의해서 제조된 의사입자의 강도가 우수함을 알 수 있다.

[실시예 3]

종래방법과 본 발명의 배합원료에 대한 통기도를 비교하기 위하여 발명시료 1, 2 및 종래시료를 배합원료로 하여 보이스 통기도 방정식에 따라 시험결과의 단위면적당 통과하는 유량을 2분 간격으로 측정하여 소결층의 높이와 흡인압력의 상수를 계산함에 의해서 통기도를 측정하였다.

제 5 도에서 알 수 있는 바와같이 본 발명에 따른 배합원료의 조립개선과 의사입자강도 향상에 따라 소결광정에서의 통기도가 종래방법보다 우수함을 알 수 있다. 따라서, 본 발명은 고층후 조업이 가능함로 소결기 상부의 취약한 소결광의 발생량도 줄일 수 있어 회수율 증가에 따른 향상된 생산성과 분코크스 연소를 효율화할 수 있어 연료 원 단위를 절감할 수 있다. 상기와 같이 생석회 등을 배합원료에 첨가하는 종래방법은 생석회가 CaO+H₂O …Ca(OH)₂반응으로 생성되는 Ca(OH)₂의 결합력에 의하여 배합원료는 소결광 제조시 소결기의 건조대에서 붕괴되지 않을 정도의 의사입자강도를 갖고 있으나, 생석회가 점결력이 없기 때문에 배합 원료의 바람직한 조립과 의사입화효과를 기대할 수 없는 문제점이 있음에 반해 본 발명은 강 점결제인 C.M.C.의 결합력으로 소결성이 나쁜 미분더스트 및 배합원료 중의 미분원료가 잘 응집되어 조립효과가 크게 개선됨과 동시에 점착력을 가진 미분원료가 큰 핵입자 주위에 부착하여 소결건조대에서 강한 의사입자의 강도를 유지하여 줌으로써 소결기내의 통기도 개선에 따른 소결광의 품질과 생산성 향상 등의 현저한 효과를 제공한다.

Claims (1)

1. 소결광 제조에 대한 종래의 배합원료 사전처리방법에 있어서, 종래의 미니펠레트 대신에 배합원료의 중량에 대하여, 0.90-0.95wt% 더스트와 0.05-0.1wt%의 C.M.C.(Carboxy Methyl Cellulose)의 혼합분말을 배합원료에 첨가시키는 것을 특징으로 하는 배합원료 사전처리방법.

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