KR900002177B1 - 섬유강화 복합재료의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

섬유강화 복합재료의 제조방법

제 1 도는 본 발명에 따라 제조된 섬유강화 복합재료에 있어서, 외력에 의한 변형과 이에대한 응력의 관계를 나타낸 그래프이고,

제 2 도는 본 발명에 따른 섬유강화 복합재료에 있어서, 직물(A)의 단면도와 시이트(B)의 단면도를 나타낸 것이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 코아(core)성분 2 : 쉬스(sheath)성분

본 발명은 섬유강화 복합재료의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 장섬유상의 탄소섬유나 방향족 폴리아미드섬유에 열가소성 일래스토머로 된 피복재를 직접 코팅하고 이를 원사로 하여 직물을 제직하므로서 직물표면에 형성되는 크랙의 연속적인 전파현상을 방지하고, 일래스토머의 우수한 탄성, 유연성 및 내한, 내약품, 내충격성이 유지되면서, 방향족 폴리아미드섬유나 탄소섬유의 강도와 도전성을 그대로 갖도록 하는 섬유강화 복합재료의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 전기절연재나 다이어프램, 실링재 또는 의료용이나 의복재료등으로 널리 사용되고 있는 섬유강화복합재료는 종래에도 여러가지 제조방법이 알려져 왔는데, 통상적으로 폴리에스테르나 비닐론 또는 천연섬유로 이루어진 직물포의 일면 또는 양면에다 폴리비닐클로라이드나 폴리우레탄, 실리콘 일래스토머등의 피복재를 코팅하는 방법이 많이 사용되어 왔다.

이와같은 종래기술에 대한 예를 들어보면, 일본특공소 42-2687호에서는 매트릭스직물포의 일면 또는 양면에다 폴리비닐클로라이드나 폴리우레탄, 폴리테트라플루오르에틸렌 등을 코팅하여 섬유강화 쉬이트를 제조하는 방법이 소개되었고, 일본특개 소 57-13930호에서는 폴리에스테르섬유나 유리섬유, 전방향족 폴리아미드섬유등으로 된 직포에다 폴리비닐클로라이드나 폴리우레탄, 폴리테트라플루오르에틸렌, 실리콘 일래스토머등을 코팅시켜주되, 이때 코팅시켜주는 방법으로는 라미네이팅, 함침, 큐어링 등의 방법이 제시되어 있다.

그러나, 이와같은 종래의 기술들은 그동안 여러가지 문제점들이 노출되어 왔는 바, 예컨대 폴리비닐클로라이드 섬유로된 직물포는 내후성이 약하고, 특히 저온에서 사용시에는 유연성이 부족하게되며, 직물의 제직형태에 따라 요철현상이 생기는 문제점이 있었다. 이러한 문제점을 해소하기 위해 코팅막의 두께를 증가시켜주게 되면 쉬이트의 중량이 무거워지고 유연성이 부족해져서 취급이 불편하게되며, 원가상승의 요인이 되기도 한다. 또한 피복면의 특정 부위에서 크랙이 발생하게 되면 이 크랙이 피복면을 따라 자유방향으로 전파하게 되어 직물포가 쉽게 노출되고 이로 인하여 쉬이트의 강도가 떨어지는 것을 막을 수가 없었다.

또 미국특허 제 3,993,726 호에서는 탄소섬유와 열가소성섬유의 복합연속체를 얻기위한 방법으로 풀트루션이라는 용융압출코팅공법을 제안하고 있는데, 이 방법은 로드, 튜브, 파이프나 판상연속체등을 얻기 위하여 적용될 수 있으며, 여러개의 크릴에서 탄소섬유를 연속적으로 풀어 공급하면서 그 주변을 매트릭스수지로 감싸주고 냉각 경화시켜서 제품을 얻는 기술이다. 또한, 미국특허 제 4,004,540 호는 고무와 탄소섬유의 복합재료를 제조하는 기술로서, 타이어 용도로 사용할 수 있다고 제안하고 있고, 종래에 사용해 오던 나일론이나 폴리에스테르와 고무와의 복합재료에서 섬유성분을 탄소섬유로 대체했다는데 그 기술의 특징이 있다고 하겠다.

그러나, 상기의 미국특허 제 3,993,726 호에서와 같이 플트루션방식으로는 유연성과 도전성을 마음대로 설계할 수가 없기 때문에 부드러운 일래스토머와 탄소섬유 복합재료를 제조할 수 없으며, 또한 미국특허 4,004,540호에서 제시한 바와같이 고무와 탄소섬유 복합체의 경우에는 그 방법이 탄소섬유직물 위에다 고무를 경화, 코팅시킨 것이기 때문에 탄소섬유 자체의 밀도가 높아서, 제조비용에 비하여 그 성능이 저하되게 되는 주된 이유가 될 뿐아니라, 이 경우도 역시 유연한 재료를 얻는 데는 어려움이 있었고, 탄성에 대한 내구성에도 문제가 있었으며, 탄소섬유층과 고무층과의 용이한 분리에도 많은 문제점이 있었다. 특히, 이들 기술에서는 탄소섬유의 특성인 전기전도성을 이용한 제전성이나 도전성을 임의로 부여해준다는 것은 생각조차 할 수도 없었다.

이러한 문제점 이외에도 종래의 섬유강화복합재료는 화학약품에 자주 노출되어야 하는 환경, 예컨대 오일이나 기타 공업용 화학재료와 직접 접촉하게 되면 내약품성이약하여 쉽게 열화되는 문제점이 있었다.

이에 본 발명에서는 방향족 폴리아미드섬유나 탄소섬유에 직접 피복재를 코팅시키고, 이를 원사로 하여서 된 직물을 사용하므로서, 쉬이트 표면에서 크랙이 연속적으로 전파하게 되는 현상을 방지하고 쉬이트가 다양한 색상을 갖게 하며, 또한, 내한성 및 내약품성을 우수하게 하고, 인장강도나 인열강도로 크게 개선시킨 섬유강화 복합재료의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 섬유강화 복합재료를 제조함에 있어서, 코아(core)성분(1)인 방향족 폴리아미드섬유 또는 탄소섬유에다 쉬스(sheath) 성분(2)으로서 열가소성 일래스토머를 용융압출 코팅시켜 복합필라멘트를제조하되상기 코아성분(1)의 량이 상기 복합필라멘트에 대하여 10 내지 50중량%가 되도록 하고, 이 복합필라멘트를 원사로하여 직물을 제직한 다음, 상기 직물의 양면에 열가소성 일래스토머가 균일하게 코팅되도록 가열압착시켜서 되는 것을 특징으로 하는 섬유강화 복합재료의 제조방법인 것이다.

이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따른 섬유강화 복합재료는 장섬유상의 탄소섬유나 방향족 폴리아미드섬유를 코아성분(1)으로 하고, 이를 둘러싸게되는 쉬스성분(2)으로는 열가소성 일래스토머를 사용하여 복합모노필라멘트를 제조하되 상기 코아상 섬유의 함량, 분산위치등을 조절하거나, 일래스토머에 도전성 카본블랙을 필요에 따라 임의로 함유시키거나, 또는 그 복합재료의 사용목적에 따라 일래스토머의 종류를 임의로 선택하여 제조하는 등 다양한 설계에 의하여 광범위한 성능을 지니는 복합재료를 제조할 수 있는 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명에서 사용할 수 있는 열가소성 일래스토머로는 용융압출이 가능한 모든 수지를 사용할 수 있는 바, 그 예를 들면 폴리아미드계, 폴리에스테르계, 아이오노머계, 열가소성 폴리우레탄계, 폴리올레핀계, 스틸렌계, 실리콘계등의 수지와, 그 각각의 수지중에서도 경도나 기능에 따라 선택하여 사용할 수가 있다.

본 발명에서의 또 하나의 특징은 여러가지 일래스토머 성분이나, 코어상 섬유성분이 두가지 이상 공존하는 하이브리드 형태의 복합재료로 제조하는 것도 가능하며, 이는 여러가지 성분으로 이루어진 복합모노필라멘트를 혼합하여 제작하게 되면 용이하게 제조할 수가 있다.

본 발명에 따르면 복합재료의 전기적 특성인 제전성이나 도전성을 부여하는데 있어서, 일차적으로 탄소섬유의 역할이 기본이 되나, 물리적 성질과 전기적 성질의 균형을 유지시키기 위해서, 그리고 제조비용을 절감시킨다는 면에서, 일래스토머에 도전성 카본블랙을 함유시킬 수 있는데, 그 카본블랙의 함량에 있어서는 기본적으로 보강탄소섬유의 기존량과 조직에 의존되지만 전체 일래스토머에 대해 적어도 5중량% 이상 첨가시켜야만 그 효과를 기대할 수 있고, 많아야 40중량% 이하인 것이 좋다.

본 발명의 열가소성 일래스토머에는 카본블랙 외에도 고분자의 가공성을 도와주게 되는 가공조제와 내열, 내후, 안정제 및 난연제드의 첨가제를 병용시켜도 좋다.

또한, 본 발명에서 사용될 수 있는 장섬유상의 탄소섬유는 아크릴계와 핏치계로 나눌 수 있으며, 이들은 다시 고강도형이나 고도듈러스형으로 분리시킬 수가 있는데, 일래스토머의 유연성을 살린다는 관점에서 고강도형이 좋으며, 이때, 그 굵기와 필라멘트수는 설계의 기본데이터가 된다.

또 본 발명에서 직물의 원사로 사용되는 방향족 폴리아미드 섬유는 인장강도가 뛰어나고 불연성이며, 내마모성이 우수하고 장기간 사용하여도 섬유가 이완되지 않을 뿐아니라, 넓은 온도 범위에서도 안정하기 때문에 가공이 용이하다는 등 여러가지의 장점을 가지고 있으며, E. I 듀퐁사에서는 상기 섬유를 "케블라(KEVLT)"라는 상품명으로 생산하고 있다.

한편, 탄소섬유나 방향족 폴리아미드섬유 위에다 일래스토머를 코팅하는데 있어서, 피착제와의 접착성 내지는 친화성을 부여하기 위하여 섬유표면에다 커플링제와 같은 약품처리나 고온불꽃처리와 같은 활성화처리도 할 수가 있다. 이때 전체 복합재료에 대한 섬유의 보강함유량은 가급적이면 낮추면서 원하는 성질을 얻는 것이 중요한데, 본 발명의 제법에 있어서 섬유로 보강할 수 있는 량 즉, 코아섬유의 함량은 복합필라멘트에 대해 10 내지 50중량%까지 사용할 수 있고, 이에 대한 쉬스성분의 두께는 0.01 내지 5mm가 되도록 하는 것이 좋다.

본 발명에 일래스토머가 도전성 카본블랙을 함유하지 않거나 소량만 함유하여 매트릭스 수지가 무색 내지 연한색을 나타내는 경우에는 안료를 사용하여 복합모노필라멘트를 착색시켜 나중에 쉬트에서 특이한 무늬가 얻어지도록 할 수 있다.

본 발명의 복합재료를 제조하기 위해서는 우선, 사용목적에 따라 요구되는 유연성, 탄성, 강도 및 전기적 성질등의 목표를 설정하기 위한 재료설계가 필요한 바, 그 설계에 필요한 요소들을 살펴보면 수지 및 첨가제와 도전성 카본블랙의 선택, 섬유의 종류, 필라멘트수의 선택, 복합모노필라멘트의 굵기, 이것으로제직되는 직물의 조직, 밀도, 그리고 최종 쉬트의 구조, 두께 등이 있다. 이때, 열가소성 일래스토머 수지의 종류는 최종제품이 사용되는 환경에 따라 선택할 수가 있는데, 예컨대 최종제품이 내열성을 갖게 하려면 실리콘계, 내유성을 갖게 하려면 폴리에스테르계, 내마모성을 갖게 하려면 우레탄계, 내수성을 갖게 하려면 폴리아미드계, 좋은 접착성을 갖게 하려면 아이오노머계등의 것을 선택하여 사용할 수 있으며, 경도의 폭이 넓은 폴리아미드의 경우에는 고무와 플라스틱의 범위에 해당하는 정도로 광범위한 물성을 갖게 할 수가 있다.

한편, 장섬유상인 보강용 섬유를 열가소성 수지의 용융체로 코팅하기 위해서는 이를 용융압출 코팅장치인 크로스헤드 다이로 통과시키게 되는데, 이러한 코팅을 시행하기 전에 매트릭스 수지와의 접착력을 증대시키기 위해서 섬유 표면에 커플링제처리나 전처리를 하는 경우에는 상기 섬유를 크로스헤드에 진입시키기 전에 담금조나 활성화를 위한 가열처리조를 통과시키고 휘발분도 제거시키는 등의 조작을 부가할 수 있다.

이와같이, 크로스헤드 다이를 통과시키면서 섬유에 코팅시킨 일래스토머 용융수지는 그 이후의 공정에서 냉각조에 진입될 때 냉각수에 의해 고화되어 완전한 복합모노필라멘트형태를 갖추게 되는데, 이때 복합모노필라멘트 굵기의 균일도라든가 그 모노필라멘트 단면상과 코아성분의 위치, 섬유와 그 위에 코팅된 수지사이의 밀착정도 및 기공의 유무, 완성품의 권취상태등이 주요 품질결정인자가 된다.

이렇게 하여서 얻어진 복합모노필라멘트는 모노필라멘트의 굵기와 유연도에 따라 적당한 직기를 사용하여 제직할 수 있으나, 본 발명에서는 북(book)이 없는 래피아직기류를 주로 사용하였다. 물론 제직물질에 따른 제반조치가 별도로 수반되기는 하나, 원하는 조직과 밀도로 제직된 직물은 그 형태에 따라 망사와 같이 엉클어진 것부터 매트처럼 두껍고 복잡한 형태를 지니게 되며, 경우에 따라서는 그 제직된 상태대로 직접 사용이 가능한 경우도 있다.

한편, 제직에 사용되는 복합모노필라멘트의 종류는 필요에 따라 임의로 변경시킬 수 있는데, 이러한 경우 그 필라멘트의 종류는 코팅된 일래스토머의 착색여부에 따라 독특한 무늬를 창출시킨 것이라든지 코팅된 수지 종류를 여러가지로 변경한다든지, 코어상섬유의 종류가 다른 복합모노필라멘트를 사용해 제작할 수도 있다.

다음으로, 이와같이 제직된 직물을 가열 압축하는 과정은 뱃치식 가열압축기에 의한 방법이나 캘린더와 같이 연속적인 가열압축방법을 사용할 수도 있는 바, 어느 방법이든 가열 및 압축의 조건은 원하는 쉬트나 적층물의 요구품질에 따라 적당히 조절하면 된다. 이때 모노필라멘트의 가닥가닥의 접착상태를 어느 수준으로 하는 가에 따라 처리조건이 달라지게 되고, 또 코팅된 일래스토머가 열에 의해 그 물성이 변화되는 것도 고려하여야 하는데, 만일 일래스토머의 분자량이 커서 용융유동성이 낮은 경우에는 분자량이 낮아 용융 유동성이 높은 경우에 비하여 가열압착시간이 장시간 소요되는 것이 일반적이다. 이때, 가열온도는 일래스토머수지의 융점 내지는 연화점이라고 하여 가열처리되지만 가닥간의 접착을 용융혼합 상태가 될 정도로 가열시켜야 하는 경우는 뱃치금형의 온도를 높혀서 플랫쉬의 유발을 저지하여 가압할 수 있다.

또한, 온도와 압력 그리고 시간 사이에는 상호연관관계가 있으므로 최적조건은 재료에 무리를 주지않고 그 조건들을 조절하면서 가공하는 것이 바람직하다.

한편, 수지와 수지간의 용융접착은 일래스토머수지의 화학적 구조상 강력한 친화력, 예를들면 수소결합이 일어나도록 하는 경우가 가장 좋으며, 그렇게 하려면 용융접착단계에서 모노필라멘트표면에 오염되어 있는 유류나 호제, 그리고 경우에 따라서는 대기중에서 흡착된 수분까지도 제거되어야 한다.

한편, 본 발명은 단순히 고강도 섬유와 열가소성 일래스토머의 복합체가 갖는 총체적인 물성을 갖는 복합재료의 제조를 목표로 하는 것이 아니라, 광범위한 물성에 걸쳐서 제품을 제조할 수 있도록 미리 각 물성에 적합한 복합재료의 제조 조건을 완벽하게 설계하는 것에 그 특징이 있는 바, 이렇게 할 수 있는 근거를 설명하기 위해 예시도면 제 1 도와 제 2 도를 참조하여 설명하면 다음과 같다. 다만, 이 도면에서는 간단히 하기 위하여 한가닥 내지 두가닥의 교직물과 그 물성만을 나타내었다.

우선, 제 1 도에 나타낸 것처럼, 본 발명에 따라 제조된 섬유강화 복합재료는 외력에 의한 변형에 대해 축차적인 응력을 나타나게 되는데, A구간은 순수한 일래스토머의 변형만 일어나는 구간, B구간은 직물 조직의 모듈러스가 기여된 구간, C구간은 코아섬유의 인장강도가 기여되는 구간, D구간은 코아섬유가 절단없이 버티는 경우에 섬유와 수지간에 계면이 떨어져 나가는 구간이라고 설명될 수 있다.

결국, A구간은 통상 일래스토머의 유연성과 탄성이 존재하는 구간인데, 이 구간의 존재는 제 2 도에서 코아섬유의 가닥가닥 사이가 존재하며, 그 이유는 복합재에서 탄소섬유의 위치가 일직선이 아니고 구불구불한 파상으로 위치되어 있기 때문이다.

쉬트상으로 보면 변형 A구간을 지나 B구간으로 간다는 것은 쉬트내에 코아섬유가 일래스토머를 압박하는 경우가 되며, 이에 대한 응력은 탄소섬유가 일래스토머를 상당량 압축할 만큼 변형된 후에 C구간으로 넘어가게 된다. C구간에서는 모든 응력이 주로 코아섬유에 의존되는 것이므로 보강섬유량이 적은 경우에는 어느지점에서 절단이 일어나고, 이어서 낮은 응력의 일래스토머에 의지하게 되는 영역으로 돌아가며, 보강섬유량이 많은경우에는 계속 버티거나 심하면 수지와 섬유와 계면접착에 파손이 일어나게 되는 D구간까지도 갈 수 있게 된다.

이와같이 본 발명에 따른 복합재료의 변형에 대해 축차적인 응력의 의미는 탄성과 유연성과 고강도의 발현으로 이어지는 원리로 설명될 수 있다.

이러한 방법으로 제조된 섬유강화복합재료는 그 용도에 따라 적당한 방법으로 후처리를 거쳐서 사용될 수 가 있는데, 우선 기계적 물성만 요구되는 경우에는 방향족 폴리아미드 섬유가 보강된 재료가 유리하며, 자동차 범퍼, 구축물 외장재, 동력전달벨트, 콘베이어벨트, 항공기나 자동차의 안전벨트, 웨브슬링, 가건물의 천정, 방풍벽등에 다양하게 사용될 수 있다. 또 강도와 제전성이 요구되어지는 무진룸(無塵 room)내의 제전컨베이어 벨트나 기타용도에는 탄소섬유가 보강된 재료나 여러가지 형태로 탄소섬유와 방향족 폴리아미드섬유 또는 카본블랙이 포함된 일래스토머수지등으로 이루어지는 하이브리드 형태의 복합재료를 사용할 수 있다. 또한 강도와 도전성을 요구하는 자동차 엔진부에서 발생하는 전자파 차폐구조쉬트로, 단순히 전자파차폐재 또는 전자산업 부문의 용구류 재료등으로 사용될 수 있으며, 특별한 경우에는 면상발열체로 사용할 수도 있다.

이와같이 본 발명에 따라 제조되는 섬유강화 복합재료는 종래에 알려진 양면이나 일면 코팅재료에 비해 강화섬유와 매트릭스 수지와의 긴밀도가 높은 복합모노필라멘트를 이용하므로서, 인장 및 인열강도가 우수하고 표면상의 크랙 연속전파를 일으키지 않으며, 일래스토머 피복재의 특성인 유연성, 내약품성, 저온 내충격성과 코아상 섬유의 특성인 고강도를 나타낼 뿐만아니라 탄소섬유나 카본블랙의 혼용으로 도전성을 부여할 수도 있다.

이하, 본 발명에 대한 실시예를 들어보면 다음과 같다.

[실시예 1]

피복재로서는 폴리아미드계 일래스토머를 사용하고, 코어상의 섬유성분으로는 방향족 폴리아미드섬유(400d/267f, 절단강도 22g/d)를 사용하여, 상기 일래스토머성분이 상기 섬유의 외면에 코팅될 수 있도록 일축압출기와 진공흡착이 가능하며 랜드부가 3D인 크로스헤드형 다이로 처리하였다. 이때 온도조건은 160~210℃, 진공도는 200-750토르가 되도록 조절하였다.

이어서, 코팅된 방향족 폴리아미드섬유를 5~25℃의 수온을 갖는 냉각수로 통과시켜 권취하는데, 전체 복합섬유에 대해 일래스토머의 피복양이 60중량%가 되게 속도를 조절하였다.

이렇게 제조된 복합섬유를 이용해 위사와 경사가 각각 1회씩 교차하는 평직방법으로 제직하고 제직밀도 30본/인치), 180℃의 온도를 갖는 핫프레스를사용하여 100kg/㎠의 압력으로 2장을 15초간 가압하여 쉬트상의 형태로 제작한 다음, 인장시험용 ASTM 표준 시편을 제작하여 이를 인장시험기로 하였다. 또한 가압제작한 쉬트를 이용하여 가솔린으로 오일에 대한 저항성을 측정하고 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.

[비교예 1]

실시예 1에서와 동일한 섬유를 이용해 30본/인치의 제직밀도로서 평직제작한 후, 폴리아미드계 일래스토머로만 쉬트상으로 압축하여 이 일래스토머 쉬트 3장 사이에 2장의 제직된 섬유를 삽입하고 이를 실시예 1과 동일한 방법으로 압착하여 그 물성을 측정하였다.

[비교예 2]

폴리에틸렌테레프탈레이트사(500d/480f)와 연질 폴리비닐클로라이드를 사용하여 상기 비교예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

[표 1]

* 단, 굴곡모듈러스는 각각 23℃/-40℃에서 측정한 값이다.

[실시예 2]

상기 실시예 1에 있어서 코아상의 섬유성분으로서, 방향족 폴리아미드섬유와 탄소섬유를 사용하여 두가지의 복합필라멘트를 제조하되 전체 섬유에 대해 일래스토머 피복량이 30중량%가 되도록 하여 실시예 1과 동일한 방법으로 복합섬유를 제조하였다. 이때 사용한 일래스토머는 폴리아미드계 일래스토머에 도전성카본블랙 1, 3, 5,. 10중량%가 포함된 것을 사용하였다.

이렇게 제조된 복합모노필라멘트를 이용하여 제직함에 있어서, 방향족 폴리아미드 복합모노필라멘트를 위사로, 탄소섬유 복합모노필라멘트를 경사로 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

[표 2]

* 단, 굴곡모듈러스는 23℃/-40℃에서 측정한 값이다.

[실시예 3]

실시예 1에 있어서 피복재로 폴리아미드 일래스토머 대신 아이오노머수지를 선택하여 실시예 1과 동일하게 실시하였다.(압축 핫프레스 온도 100℃)

[표 3]

* 단, 굴곡모듈러스는 23℃/-40℃에서 측정한 값이다.

상기 실시예에 있어서, 인장강도는 ASTM D-638에 따라 측정하였고, 굴곡ㅁ듈러스는 ASTM D-790, 체적저항은 ASTM D-257에 따라 측정하였으며, 내약품성은 가솔린에 24시간 함침시킨 후, 중량변화가 1%미만일 경우에는 양호한 것으로 판단하였다.

Claims (4)

1. 섬유강화 복합 재료를 제조함에 있어서, 코아(core)성분인 방향족, 폴리아미드 섬유 또는 탄소섬유에다 쉬스(sheath)성분으로서 열가소성 일래스토머를 용융압출코팅시켜 복합모노필라멘트를 제조하되, 상기 코아성분의 량이 상기 복합모노필라멘트에 대하여 10 내지 50중량%가 되도록 하고 이 복합필라멘트를 원사로 하여 직물을 제직한 다음, 상기 직물의 양면에 열가소성 일래스토머가 균일하게 코팅되도록 가열압착시켜서 되는 것을 특징으로 하는 섬유강화 복합재료의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 열가소성 일래스토머는 폴리아미드계, 폴리올레핀계, 아이오노머계, 스틸렌계, 폴리우레탄계, 실리콘계 수지중에서 선택하여 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1 항에 있어서, 열가소성 일래스토머는 5 내지 40중량%의 도전성 카본블랙을 함유하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 1 항에 있어서, 제작된 직물은 코아성분 및 쉬스성분이 서로 다른 2가지 이상의 복합필라멘트를 사용하여 하이브리드 형태로 제직되는 것을 특징으로 하는 방법.

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