KR830001164B1 - 고무 성형물 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
내용없음.
Description
본 발명은 고무 조성물 및 이것으로 만든 성형물에 관한 것이다.
본 발명의 한가지 측면에서 본다면 성형 방법에 관한 것이고 다른 측면에서 본다면 성형 조성물에 관한 것이다. 또한 본 발명은 열가소성 조성물을 성형함에 있어서 마크로파 주파수의 에너지 사용과도 관련이 있다.
천연고무인 크레이프 고무는 반세기 동안 신발 밑창제조에 성공적으로 사용되어 왔다. 이것은 천연고무 라덱스에 방부제를 가한 후 응고시켜 건조하고 특별한 흔련기나 캘린더로 박판화하여 만든 것이다. 두께를 필요로 하는 정도까지, 즉 3/16-l/2인치 정도까지 만든 후 절단하여 판상으로 만든다. 박판을 둘러싸서 빛이나 오염물질이 접촉되지 않게 보호하여 주며 보통 신발 밑창용으로 팔고 있다. 밑창절단시나 변두리 절단시에 나오는 고무의 량은 판상 고무에 대해 25% 정도 이상이나 된다.
천연 크레이프 고무의 단점으로서는 (1) 초기 경비가 비싸고, (2) 직접 재순환시켜 사용할 수 없는 것의 량이 많고, (3) 색깔이 두가지 기본적인 것을 가지는 단조로운 색상이고, (4) 점착성표면을 가지며, (5) 정전기가 있어서 주위의 먼지를 점착성 표면으로 끌어당겨 세척이 거의 불가능할 정도로 물질의 외관이 더러워지고 또한 극히 단시간에 더러워지며 (6) 봉합(縫合)에 대한 내성이 불량하다는 것 등이다.
본 발명인은 이러한 모든 단점들을 극복할 수 있는 방법으로서는 크레이프 고무에 근사한 것을 제조함으로서 가능함을 찾아낸 것이다. 더욱이 크레이프 고무 유사물은 천연고무보다는 내마모성이 양호하므로 신발 밑창으로 사용하면 내구성이 훨씬 크게된다는 점이다. 미공상 구조로 내부를 팽창시킨 크레이프 고무유사물을 사용함으로써 마모내성의 감소없이 성형상 경제성을 얻을 수 있다.
본 발명에 의하면 천연 크레이프 고무의 외관과 유사한 성형물을 만들 수 있다.
성형물의 조성물은 (1) 스티렌/부타디엔으로 된 선형 또는 방사형의 블록공중합체로서 중합이된 스티렌 함량 범위는 전체 블록 공중합체량의 약 20-50wt.% 정도, 좋게는 약 25-35wt.%정도이고 나머지는 부타디엔 중합물 및 (2) 수지상 고체 중합물인 비닐치환 방향족 화합물이 블록 공중합체 100부에 대해 10-60부의 수지 중합체로 구성된다.
본 발명에 의한 방법을 사용하여 조성이 스티렌/부타디엔으로 된 선형 또는 방사형의 블록 공중 합체로서 스티렌 중합량이 전체 블록 공중합체에 대하여 25-35wt,% 정도이고 비닐치환 방향족 화합물의 수지상 중합체가 블록 공중합체 100부에 대해 약 10-60부 정도인 것을 충분한 량의 극성화제와 혼합하여 마이크로파 주파수의 에너지를 사용하여 급속 가열하여 만든 것으로 천연 크레이프 고무의 외관과 거의 유사한 성형물을 만들 수 있다. 성형틀의 표면이 천연 크레이프 고무의 표면을 가지도록 하거나 천연 크레이프고 무의 광택면을 가지도록 한 성형틀 속에 조성물을 도입하여 마이크로파 주파수의 에너지를 사용하여 용융시켜 성형한 후 탈형시키면 천연크레이프 고무와 같은 외관을 가지게 된다. 본 발명은 다른 예를 보면 발포제를 성형 조성물 중에 충분한 량으로 분사시켜 성형 도중 발포제가 고온의 열을 받아 활성화되면서 가스를 생성하도록 하여 이 가스가 천연 크레이프 고무와 같은 광택면을 가지도룩한 치밀질의 중합체 표피속에 미공상 구조를 생성시키도록 함으로써 성형이 된 표면의 구조가 천연 크레이프 고무의 외관을 가지도록 한 것이다. 미공상 구조는 두꺼운 표피로 보호되어 있으므로 발포제 없이 만든 것에 비교해보더라도 내마모성이 떨어지는 일이 없고 극히 미세한 기포가 생성되어 있으므로 성형물의 불투명도가 증가되고 발포제없이 만든 것보다 촉감이 훨씬 부드럽다. 미공 구조는 발포제를 사용하지 않고 만든 구조보다 덜 치밀하므로 성형조성물의 전체적인 절약이 될 수 있다.
본 발명을 실시함에 있어서 보통 고체인 성형 및 방사형의 블록 공중합체를 사용하는데, 즉 전체 블록공중합체에 대하여 중합이된 스티렌함량이 약 25-35wt,% 정도이고 나머지가 중합 부타디엔이며 비가황이된 상태에서 인장강도가 크고 신장율이 큰 특성을 가진 것을 사용하여 치밀하고 균일한 밀도의 성형물을 천연 크레이프 고무의 외관과 거의 같도록 만들 수 있다.
전술한 스티렌 함량의 탄성체를 포함하는 성형물은 천연 크레이프 고무에 유사한 특성을 가진다. 본 발명에서 적합한 중합체로는 선형 또는 방사형의 스티렌/부타디엔이 30/70인 블록 공중합체로서 고유점도가 약 0.8-1.6인 것을 사용한다.
미공상 구조의 형성에 사용되는 선형 또는 방사형 스티렌/부타디엔 블록 공중합체중의 스티렌의 중합량은 약 25-35wt,% 정도이다. 거듭 말하거니와 미공상 구조의 형성에 있어서 적합한 중합체로는 성형 또는 방사형의 것으로서 고유점도가 0.8-1.6인 스티렌/부타디엔 30/70인 공중합체이다.
조성물을 만드는데 사용되는 기타 중합체로는 비닐치환 방향족 화합물의 수지상 고체중합물인데, 그 예로서는 스티렌, 알파메틸 스티렌 등이 있으며 아크릴로니트릴 같은 단량체나 부타디엔 같은 공액디엔과 공중합시키든지 단독으로 사용한다.
단독중합체와 공중합체는 보통 23℃에서 밀도가 1.04-1.10g/cc의 범위 (ASTM D-792에 의함)이고 인장강도는 약 5000-12,000 psi (34.5-82.7Mpa) (ASTH D-638에 의함)이고, 쇼어(shored) 경도는 35-95 (ASTM D-2240에 의함)범위이다. 이들 중합체를 블록 공중합체 100부당 수지상 중합체 10-60 부의 범위에서 탄성체와 혼합한다.
수지상 중합체는 단독으로 사용할 수도 있고 폴리 (알파-메틸스티렌)과 결정 폴리스티렌의 혼합물, 즉 블록공중합체 100 부당 폴리(알파-메틸스티렌) 20-35부를 사용하고 결정 폴리스티렌을 블록 공중합체 100부당 10-25부 정도 사용한 혼합물과 혼합하여 사용할 수도 있다. 극성화제를 본 발명의 방법에 의한 조성물에 사용하여 마이크로파의 장(場)에서 조성물이 용융되게 한다. 극성화합물로서 본 발명에 사되용는 것으로는 보통 그 자체가 액체 또는 고체인 것으로 단순한 중합성의 알킬렌 글리콜과 이들의 모노 및 디알킬 에테르, 에탄올 아민, 이소프로판올아민 및 이들의 히드로카르 빌치환 유도체 및 이들의 혼합물을 사용한다. 그 예를 들자면 에틸렌 글리콜, 1,2-프로필렌글리콜, 1,3-부틸렌 글리콜, 1,4-부틸렌 글리콜, 1,6-헥실렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 티모디에틸렌글리콜 등이 있고 또한 폴리에틸렌 글리콜은 평균 분자량이 약 200-6000 정도의 것이라야 하고, 폴리프로필렌 글리콜은 평균 분자량이 약 400-2000정도, 폴리 (에틸렌)-폴리 (프로필렌)의 혼합 글리콜의 평균 분자량이 약6000정도인 것으로 산화 에틸렌 함량이 30-90wt,% 정도인 것을 사용하며 에틸렌 글리콜의 프로필렌 글리콜 및 디에틸렌 글리콜의 모노메틸, 모노에틸 및 오노부틸 에테르와 : 트리에틸렌 글리콜의 모노메틸 및 모노에틸 에테르 : 디프로필렌 글리콜, 트리메틸렌글리콜 및 디에틸렌 글리콜의 디메틸 및 디에틸 에테르에탄올 및 이소프로판올계의 알칸올 아민, 즉 모노-디-및 트리에탄올 아민, 모노-디-및 트리이소프로판을 아민, 메틸에탄올 아민, 디부틸에탄올 아민, 페닐디에탄올 아민, 디(2-에틸헥실)에탄올 아민, 디메틸이소프로판을 아민, 디부틸이소프로판을 아민 등이 있고 이상에 나온 것들의 혼합물도 사용된다. 기타 극성 화합물로서 액체 아크릴로니트릴 부타디엔 중합체, 아크릴로니트릴 부타디엔과 폴리염화비닐의 단 중합체와의 혼합물및 스티렌 아크 릴로니트릴 공중합체가 효과적이다. 이러한 목적에 사용할 수 있는 기타 첨가제로는 디아세트산 글리세릴(디아세틴), 디(2-히드록시에틸)-5,5-디메틸히단토인(단토콜(Dantocol) DHE, 글리콜케미 칼사의 제품명), 스티렌 아크릴로니트릴수지(다우 케미칼사의 (SAN 124) 및 보통 고체 수지상의 에틸렌-아세트산 비닐과의 공중합체도 있다. 특히 적합한 극성화제로는 트리에탄올 아민과 디에틸렌글리콜 또는 폴리에틸렌 글리콜(예:카보왁스 1540) 등을 5-8부 정도 사용한다. 기타 첨가제로는 충전제, 가소제, 가공조제, 수지, 안정제 등이 있다. 최종 조성물을 성형하여 치밀 제품으로 만드는데, 즉 비중이 약 1정도인 것으로 만든다.
고체 나트릴 고무, 폴리클로로프렌중 합체 및 카아본블랙 등에서 택한 극성화제는 본 발명에 적합치 않는데 그 이유로는 이들을 함유하고 있는 조성물은 본발명에서 적용하는 낮은 성형압하에 유동성이 좋지않기 때문이 다.
본 발명에 의한 조성물에 극성화제를 충분히 가하여 마이크로파의 장에서 열을 받아 빨리 연화되게 한다. 보통 극성화제의 사용량은 열가소성 탄성체의 100 중량부당 0.5-20 중량부 정도인데 마이크로파에 대한 적당한 반응성과 연관된 경제성으로 인하여 대개 0.75-10 중량부를 사용하는 것이 좋다. 사용하는 가열시간은 국부과열로 인하여 열화(熱化)작용이 없는 조건하에서 성형이 가능한 경점성(硬粘性)까지 조성물이 신속히 연화되는 온도면 족하다.
일반적으로 약 4초-4분 정도의 범위에서 가열한다. 상업적인 견지에서 보면 가열시간이 4-55초 정도의 범위로 하던 생산속도가 양호하다. 가열 연화된 조성물의 평균온도는 약 250-320°F (120-160℃) 정도 이상이다.
기타 본 발명의 제조과정에서 사용되는 성분으로는 착색제, 향료 등과 실리커, 규산점토, 규회석(wollastonite), 탄산칼슘, 유리구슬, 섬유 등의 충전제가 있다. 가소제는 열가소성 탄성체와 기타 수지상 중합체와 혼화성이 있는 것이어야 좋다. 이들 가소제의 예를 들자면 나프타렌계 석유, 아디프산, 프탈산 등의 에스테르가 있다. 가공조제에 속하는 것으로는 스테아린산 금속인 스테아린산 칼슘, 스테아린산 아연과 실리콘, 천연 및 인공 왁스 등이 있다. 산화방지제 및 UV 안정제를 필요에 따라 적절한 것을 가할 수 있는데, 이것에 대한 예를들자면 티오디프로피온산 에스테르(예 :디라우릴 티오디프로피온산에스테르)가 있고 장애(hindered)페놀계의 산화 히지제로는 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀, 옥타데실[3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)] 프로피온산염 , 티오디에틸렌비스(3,5-디-t-부틸-4-히드록시) 히드로신남산염 등이 있으며 UV 안정제로는 2 (2'-히드록시-5'-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-히드록시-4-n-옥톡시벤조페논, [2.2'-티오비스(4-t-옥틸-페놀레토)]-n-부틸아민-니켈(Ⅱ) 등이 있다. 일반적으로 열가소성 탄성체 100 중량부당 가하는 각종 성분의 량(중량부)은 다음과 같다. 충전제 10-150부, 가소제 20-50부, 산화방지제 0.1-1부, UV 안정제 0.1-3부. 다른 예를 볼것 같으면 치밀한 제품을 만드는 화학 발포제를 사용하지 않은 조성물과 유사한 조성물로부터 제품을 만들 수 있다. 이러한 제품은 대개 내부에 다공성을 가진 치밀한 표피를 가지고 있다. 사용하는 발포제의 량은 광범위하게 달라지는데 최종 제품의 비중에 따라 전체 중합물(혼합물)의 중량에 대해 0.5-10부이다. 비중이 0.8-0.9정도인 다공상 제품을 만들자면 발포제를 약 3-6부 정도 사용한다. 비중이 0.7이하인 성형물은 인열강도가 저하되므로 본 목적에는 적합치 않다.
일반적으로 질소를 방출하는 화학 발포제 같은 것은 분해온도 범위가 140-200℃정도이다. 시판되고 있는 예를 들자면 N.N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민 4,4'-옥시비스(벤젠술포닐 히드라지드)(OBSH) 및 아조비스포롬아미드(아조디카르 본 아미드) (ABFA)가 있다. 일반적으로 적합한 조성물중에는 약 50/50 정도의 OBSH와 ABFA혼합물을 가한다. OBSH는 발포 제로서도 작용하고 가교제로서도 작용하므로 가치가 있다. ABFA는 연소가 잘 되지 않으므로 지염제로서도 중요하고 조성물중에서 쉽사리 분산되고 분해시 질소가스를 방출한다.
분해 온도를 조절할 때는 OBSH와 ABFA의 사용량을 각기 달리하여 주면 가능하다. 조합은 공지의 방법으로 성형 작업을 하기 전에 혼합한다. 헨셀(Henschel) 혼합기 같은 고성능의 혼합기를 사용할 때는 모든 성분이 액체 또는 입상(粒狀)을 하고 있을 때이다. 성분을 중합체의 용융온도 이상의 온도에서 하지만 발포제의 분해온도 이하이어야 한다.
용융 혼합은 로올밀(roll mill), 밴버리믹서 압출기 등으로 된다. 그러나 용융물을 적절한 크기의 판상 물질로 만들거나 조립(造粒)분쇄 등의 방법과 같은 종래의 방법을 사용하여 유동성이 자유로운 입자로 만드는 것이 좋다. 본 발명에서 사용하는 성형틀은 대개 가격이 저렴하며, 비교적 강도가 작은 물질인 실리고무, 다황화고무, 폴리우레탄, 석고, 주형 알루미늄 등으로 만든다. 성형틀의 특성은 성형과정에 따라 다르다. 만일 분 발명에 의한 조성물을 성형틀 속에 넣고 마이크로파 에너지로 예열할 때는 사용되는 성형틀은 본 발명의 조성물보다 유전손실인자가 작은 실리콘 고무 같은 것을 사용하여 만드는 것이 좋다.
유리나 또는 요업질 같은 유전손실인자가 작은 용기중에 조성물을 넣고 예열하여 이것을 금속같은 것으로 만든 성형틀로 옮겨 실제 성형작업을 하는 것이 본 발명의 청구범위에 속한다. 보통 실이콘 고무로 만든 성형틀 속에 조성물을 넣고 박판의 실리콘고무나 실리콘 탈형지 (예로서 실리콘 같은 탈형체를 피복할 종이)를 성형틀의 위에 덮고 난 후 고주파 전장이 있는 판 사이에 넣어 성형작업을 한다. 윗쪽 판을 아래로 내려서 성형틀을 덮고 있는 탈형지에 접하도록 하고 마이크로파 에너지를 사용하여 소요시간 동안 예열한다. 연화온도까지 가열한 후 충분한 압력을 주어 [10-200 psig (68.9-1380 spa)] 성형틀 내의 조성물을 예열시간에 비해 약 0.1-10배 정도 더 긴 시간동안 압착한다. 압력을 풀고 성형틀과 내용물을 냉각시킨 후 성형물을 탈형한다. 여러개의 성형틀을 가진 회전식 테이블을 사용하여 상업적인 규모로 성형 작업을 할 수 있다.
가열대와 냉각대를 분리시켜 두면 생산속도가 증가되고 전력과 물의 소비량이 감소된다.
본 발명에 의하여 제품을 성형하는데 사용되는 성형틀의 필수적인 요건은 성형제품의 크레이프 모양의 표면이 생성되는 표면이 성형틀에 반드시 있어야 크레이프 고무의 표면과 같은 면이 생성된다는 것이다.
물론 이렇게 하기 위한 최선의 방법은 크레이프 고무표면이 되게 성형틀의 표면을 구성시켜야 한다.
본 발명의 목적에서 알 수 있는 것은 이러한 유사한 표면을 가지게끔 표면을 코오팅하는데 이때 HFM -45(실리콘 고무의 주조용 물질)를 사용하며 여기에다 경화제 제 1호[콤포(compo)사 제품]를 약 10-1중량부를 혼합 사용하면 표면이 잘 형성된다. 위에 나온 것 외에 성형틀은 필요한 특성을 가지며 외부 표면을 필요에 따라 보강해 줄 수도 있다.
발포제가 조합물중에 존재하게 되면 사용하는 성형틀은 발포제를 사용않는 조할물을 성형할 경우에서와 유사하다. 그러나 발포제가 조합물 중에 함유되면 성형틀은 성형작업도중 발포제의 분해로 해서 생성되는 가스의 압력에 견딜 수 있을만큼 강도가 있는 것이어야 한다. 만일 실리콘 고무를 사용할 경우에는 유리 섬유 같은 적절한 보강재료로 된 중간층을 사용하여 보강해줄 필요가 있다. 발포제를 사용할 경우 성형면과 접하는 물체의 성형작업에 있어서 비공성의 물질로된 비교적 두꺼은 벽 또는 표피가 내부에 형성된 미공상 주위를 포위하여 성형물을 팽창시킬 수 있도록 성형틀에 적절한 공간을 부여해준다. 발포제를 가한 성형조성물에 있어서는 성형틀의 약 80-90%정도만 성형 혼합물로 충전시켜 성형하는데 이때 성형물의 외관이 소요의 물리적인 특성을 가지도록 해야 한다.
본 발명에 사용하는 블록 공중합체 플라스토머(plastomer)는 필요에 따라 블록 공중합체 100부당 나프텐게 기름을 약 60부 정도 혼합한다.
최종 성형 조성물의 강도나 성형유도(成形流度)를 개선하기 위하여 위에 나온 가소 중합체 대신에 화학적인 관련이 있는 블록 및 랜덤 공중합체를(예를들면 탄성 중합체 또는 플라스토머)약 30wt,%가하여 주는 것도 본 발명의 범위에 속한다.
이 경우에서의 마이크로파의 주파수 범위는 약 25-120MHz(메가헤르츠)이다. 또한 콤포사제품인 40MHz에서 10kw 출력을 가지는 J형 기계를 사용하여 시료를 성형하여 만들었다.
[실시예 1]
밴버리 믹서에서 성분을 280°F (138℃)에서 6분간 혼합하여 일련의 조성물을 만들고, 각 조성물을 250°F(121℃)에서 혼합기에서 끄집어 내어 조립(造粒)한다.
본 실시예에서 사용한 배합은 표 1A와 같으며 여기서는 모두가 중량부이다.
[표 1A]
(보기)
(1) 필립스(phillips) 석유회사제품의 방사형 블록 부타디엔/스티렌 공중합체로서 중합부타디엔 함량 70wt,%이고 평균분자량 300,000
(2) 아모코(Amoco) 케미칼샤제품의 성형단독중합체로서 A와 B 조성물에 있어서는 18-210,C 조성물에 있어서는 18-240,210 및 240은 ASTM D-36에 의한 연화점(OF)을 말함.
(3) 코스텐(cosden) 오일 앤드 케미칼사제품의 것으로 코스덴 500 특급품
(4) 듀폰사제품의 엘박스(Elvax) 240
(5) 엑손(Exxon)사제품의 플렉숀(Flexon) 766 ASTM 104 A형.
(6) PPG 인더스트리즈사제품의 하이실(Hi Sil) 233, 침강수화실리커로서 비중 2.0 최종입경 0.022 마이크론(2.2×10.5mm)
(7) 아르구스(Argus) 케미칼사제품의 마크(Mark) 1589 B
(8) zinc dihutyldilhie carbamate
(9) 2 (2'-히드록시 -5'-메틸페닐)벤조트리아졸
(10) 유니로얄(Uniroyal)사 제품의 셀로센(celogen) AZ인 아조비스포름아미드
(11) 유니로얄사제품의 셀로렌 OT로서 4,4'-옥시비스(벤젠슬폰닐히드라지드)
(12) 극성화제
(13) 극성화제 (유니온 카바이드사)로서 평균 분자량이 약 540정도인 카보왁스 540
조립이된 각 조성물의 적정량을 사용하여 칫수가 6인치× 6인치 (15×15cm)이고 평균 공간 길이가 약 1/3인치(0.8cm)정도인 실리콘 고무체의 성형틀 속에 충전시킨다. 충전이된 각 성형틀을 탈형지로 넣고 가열매체로서 마이크로파에너지를 사용한 시판되고 있는 성형장치중에 넣고 상부에 있는 성형판을 아래로 내려서 성형틀을 덮고 있는 탈형지에 40psig (280 kpa 게이지) 정도에서 접촉시켜 마이크로파 발생장치를 사용하여 조성물을 예열한다.
3-6초 경과후 압력을 자동적으로 120 psi로 증가되며, 25초 동안 유지시켜 온도가 300°F되게 한다.
마이크로파를 차단시키고 프레스 전체를 냉각시킨 후 다른 프레스로 옮겨 냉각수를 순환시키면서 2분간 냉각시킨다. 프레스를 열어 120°F (49℃) 정도에서 성형물을 끄집어 낸다.
예열시간과 얻어진 결과는 표 1B에 있는 바와 같다.
[표 1B]
조성물 A와 천연크레이프 고무의 물리적 성질
(보기)
(1) ASTM D 624-다이(Die B)
(2) ASTM D 1630, RMA±고무제조협회(Rubber Manufacturing Association) 기준
(3) ASTM 257
(4) 측정불가
(5) 실시 불가
조성물 A에서 나타낸 대표적인 치밀조성물의 유동성형물에서 나타난 물리적인 성질은 동일온도에서 압축성형하여 만든 대표적인 천연크레이프 고무의 물리적인 성질과 비교가 된다.
두가지 성형물의 외관은 비슷하다 할지라도 합성고무로 된 제품쪽이 비가황천연크레이프고무 보다는 휠씬 강도가 있고 질기며 내마모성이 우수하다. 또한 표면 저항값을 보면 합성 크레이프고무는 천연고무보다 먼지를 끌어당기는 힘이 휠씬 없다. 천연고무에서 10.5오옴(ohm)이란 값은 정전하(靜電荷)가 서서히 소실된다는 것이다. 조성물 A에서의 10.0 오옴이란 값은 정전하가 불과 수초 동안에 신속히 소실된다는 것을 말한다.
성형물 B에서의 봉합인성은 천연크레이프고무의 것과 비교가 된다. 이것은 인스트론(Instron)시험기에서 약 1/4인치(0.6cm)인 성형이된 박관을 수평으로 부착시킨 홈불이판에 넣어 시험한 것이다. 실끝을 홈불이 판의 홈을 따라가도록 하면서 시편속에 실을 1/4인치 간격으로 정확히 꿰멘후 끝을 인스트론 시험기의 아래쪽클램프에 묶어 고정시킨다.
(가) 아일랜드 제품인 구두수선용의 여섯줄로된 비이버(Beaver) 아마실.
(나) (가)의 것과 동일두께
결과를 보면 치밀조직인 합성 크레이프 고무는 천연고무제품보다 봉함 내성에 있어서 극히 우수하다.
NBS 마모 시험을 미세다공질조성물C로 된 몇가지 시편에 대해 하여본 결과 시편 1개는 RMA의 11%를 나타내었고 다른것은RMA의 15%를 나타내었다. 따라서 평균해서 RMA의 13%이었다. 이 값은 RMA의 27%값을 가지는 천연 크레이프 고무 제품보다 다소 떨어지는 것이다. 그러나 천연고무는 발포가 잘 되지 않는다.
[실시예 2]
가. 성형틀 준비
두 개의 실리콘 고무로된 성형틀을 준비하여 한개는 신발 밑창제조에 사용하고 나머지 한개는 평판을 만드는데 사용한다.
각 경우에 있어서 크레이프 고무밑창, 크레이프 고무 평판으로 된 몸체를 수평유리관에 부착시키고 약 1/4인치 정도의 발포 폴리우레탄띠를 사용하여 몸체의 최고 위치 이상으로 둘러싸 주고 몸체와 띠 사이에 수평거리가 약 1/2인치(1.3cm)에서부터 2인치-3인치 정도(5-7.6cm)가 되게 한다. 마지막에 가서는 폴리우레탄띠가 띠 주위를 통과하는 높이와 같이 금속 스페이서(spacer)를 만들어주어 평판의 금속판을 지지토록 하고 또한 성형틀의 두께를 조절하도록 한다. 와셀릴을 얇게 발라 몸체와 노출된 유리부문 및 뚜껑판의 바닥에 대한 탈형피막으로 작용토록 한다.
액상의 실리콘 고무(HFM-45,10 중량부와 경화제 중량부로 된 콤포사 제품)를 약 2분간 혼합하고 진공에서 탈기시킨다.
탈기된 혼합물 소량을 몸체 위에 부어 문질러 접촉이 잘 되게 하고 혼합된 공기를 제거한다. 다음에는 충분한 량의 탈기된 혼합물을 성형틀에 부어 몸체를 완전히 덮는다. 약 15분 경과후 유리 섬유로된 스크린을 적당한 크기로 잘라 성형틀 중에 있는 고무위에 얹어둔다. 성형틀을 탈기시킨 혼합물로 완전히 충전시키고 성형틀에 뚜껑을 덮어 중량을 달아 금속 레일상에 바로 위치하도록 과잉의 고무를 떨어낸다. 실온에서 적당한 시간동안 즉, 약 48시간 정도 경화를 시킨후 하중을 제거한다. 공지의 사실이겠지만 각 실리콘 고무로된 성형틀에 적절한 직경(약 1/64 인치 정도)을 가진 배기구멍을 뚫어주어 유동성 형작업도중 성형틀 중에 합입된 공기가 빠져나가도록 한다.
한 몸체에 대한 크레이프 고무로된 신발밑창의 크기는7 1/2인치 몸체의 크기는 9×13인치(23×33cm)이고 평판몸체의 평균 두께는 3/8인치 (0.9cm)정도이다. 밑창을 뒤꿈치가 약 1인치 (2.5cm)정도이고 밑바닥은 5/16인치 (0.8cm)정도이다.
나. 유동성형에 의한 밑창제조
표 1A에 있는 미세다공질의 조성물을 사용하여 각 성형틀의 공간에 80-90%정도를 충전한다. 조성물의 조각을 본 실시예에 사용하지만 이 조각을 적절한 크기의 박판상으로 만들어 성형틀 속에 집어 넣는 것도 좋다.
각 조성물을 필요에 따라 성형한다. 각 신발밑창의 성형틀은 밑창의 양쪽과 바닥쪽에 크레이프 고무와 같은 면을 가지도록 되어 있으므로 만들어지는 성형물도 이와같은 면을 가진다. 밑창을 평판 성형물로부터 떼내면 평판의 밑바닥을 크레이프 고무의 모양과 같은 면을 가지며 절단표면은 비교적 겉모양이 평활하다. 그러나 다이(die)의 모양을 주름살진 절단면을 형성하여 주므로서 크레이프고무의 외관과 거의 유사한 표면을 가지게 한다. 유동 성형물의 비중은 약 0.8정도이다.
Claims (1)
- 천연크레이프 고무의 외관과 유사한 표면을 가진 성형물을 제조함에 있어서, 전체 블록공중합체에 대하여 약 20-50wt,% 정도의 중합스티렌 함량을 가지는 스티렌/부타디엔으로된 선형 내지 방사형의 블록 공중합체와 블록 공중합체 100부당 약 10-60부 정도의 비닐 치환 방향족화합물의 수지상 중합체 및 마이크로파의 에너지를 사용하여 신속가열이 가능토록 하는 충분한 량의 극성화제를 혼합하여 조성물을 만들고 최소한 한면이 천연크레이프 고무의 외관을 가진 성형면이 구성된 성형틀 속에 위의 조성물을 도입하고 성형틀을 밀폐시켜 마이크로과 에너지를 사용하여 조성물을 용융시키고 성형조건에 따라 조성물을 성형한 후 성형이 된 제품을 탈형시키는 단계를 특징으로 하는 고무성형물 제조방법.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US61625 | 1979-07-31 | ||
| US06/061,625 US4256850A (en) | 1978-09-19 | 1979-07-31 | Article and process simulating plantation crepe rubber |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR830001041A KR830001041A (ko) | 1983-04-29 |
| KR830001164B1 true KR830001164B1 (ko) | 1983-06-20 |
Family
ID=22037016
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1019790003152A KR830001164B1 (ko) | 1979-07-31 | 1979-09-13 | 고무 성형물 제조 방법 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR830001164B1 (ko) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101952914B1 (ko) * | 2018-01-29 | 2019-02-27 | 우병철 | 수용성 이너라인 폴리머 및 이를 포함하는 타이어 펑크 방지 부재 |
-
1979
- 1979-09-13 KR KR1019790003152A patent/KR830001164B1/ko active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101952914B1 (ko) * | 2018-01-29 | 2019-02-27 | 우병철 | 수용성 이너라인 폴리머 및 이를 포함하는 타이어 펑크 방지 부재 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR830001041A (ko) | 1983-04-29 |
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