KR810000747B1 - 표층(表層)생성물의 제조방법 - Google Patents

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Description

표층(表層)생성물의 제조방법

본 발명은 일반적으로 분말상 혹은 미립자형태의 셀룰로오즈성 물질로 된 핵심부분과 여기에 결합된 피복부분을 결합시켜 표층을 가진 판상생성물의 제조에 관한 것이다.

많은 구조 생성물들은 셀룰로오즈성 본체를 압력과 열과 화합접합제를 사용하여 접합시키는 기본공정에 의하여 제조된다. 이러한 구조생성물의 종류에는 합판, 판지, 파티클보드, 베니어표면의 파티클보드의 목질(木質)이 기본이 된 생성물과 옥수수대, 짚, 버개스(bagasse)등의 식물성 섬유와 펄프, 폐지(廢紙)등등의 다른 종류의 셀루로오즈성 물질을 압착시키거나 틀에 찍어낸 생성물들이 포함된다. 전형적으로 이러한 생성물을 만드는데 있어서 사용되는 접착제나 접합제는 페놀-포름알데히드, 레조시놀-포름 알데히드, 멜라밀-포름알데히드, 요소-포름알데히드, 요소-푸르푸랄과 축합된 푸르푸란 알코홀수지 등의 열경화성 수자가 사용된다.

근년에는 접합된 생성물을 제조하는데 결합제로서 폴리이소시아네이트를 사용하는 것이 주목되어 왔었다.

대부분의 경우 폴리이소시아네이트는 액체 형태이지만 때로는 건조한 분말상일수도 있다. 폴리이소시아네이트는 셀룰로오즈성 물질과 혼합하여 접합 공급물을 성형하여 열과 압력을 가해 접합이 일어나 분말상의 물질이 고체로 변하게 된다.

이러한 방식으로 생성된 생성물은 좋은 강도와 비바람에 대한 내구성을 보여주나 불행히도 금속에 대한 이소시아네이트의 접착성은 판넬제조시 전형적인 프레스공정에 있어서 이 접착성에 의한 심각한 문제를 불러일으킨다.

예로 베니어 표층 파티클보드의 제조를 고려하면, 폴리이소시아네이트를 접합제로 사용할 때 폴리시아네이트는 프레스 과정중 베니어 속으로 스며들거나 투과하는 경향이 있어서 프레스에 사용되는 망막판과 접착을 일으켜 특수한 분리제(分離濟)를 사용하지 않으면 프레스 과정중 제품이 망막판에 달라붙게 된다.

본 발명은 접합생성물 제조에 관한 것으로서 폴리이소시아네이트를 사용할 때 보통 일어나는 고착을 근본적으로 제거하고 나아가서, 예외적으로 좋은 강도와 풍우에 대한 내구성과 지속성을 가지는 매우 우수한 형의 보드를 제조하는 기회를 마련해 준다. 고로 본 발명의 특징은 분말상 셀룰로오즈성 물질로부터 접합생성물을 제조하는 새로운 공정으로써 페놀-포름알데히드 수지를 사용하여 폴리이소시아네이트에 비해 접합된 셀룰로오즈성 물질의 핵심부에 대해 표층을 확보하게끔 하는 것이다.

본 방법에 의하여 표층과 핵심부의 훌륭한 접합을 성취하는데 이것은 핵심부에 접합공급물 속에서 스며있는 이소시아네이트기와 페놀성수지속의 유리된 히드록실기 사이에 반응이 일부 일어나는 것에 기한다고 생각된다. 더욱이 페놀-포름알데히드수지는 프레스과정중 축합반응을 일으켜 접해공급물의 폴리이소시아네이트가 표층으로 투과되어 프레스에 사용되는 망막판과 접촉되는 것을 방지해주는 방벽을 형성하는데 유효하다. 폴리이소시아네이트를 핵심부지 셀룰로오즈성 물질에 대한 접합제로 사용하면 접합생성물이 제조될때 보통 경험되는 사례로 핵심부에 증기가 생겨 이것의 제거문제를 일으키는 증기생성을 최소로 줄일수 있다. 핵심부의 휨, 즉 프레스과정 다음의 핵심부가 팽창하려는 경향은 별로 중요치 않게된다. 조건들을 정함으로써 후반중합반응 즉 프레스과정이 끝난 핵심부속의 접합제의 중합반응은 발열반응을 일으키는 페놀수지 접합제를 포함하는 접합공급물에서 일어나는 중합반응에 비해 별로 중요치 않다.

본 발명은 특히 표층의 물을 통과시킬 수 있는 박판, 즉 종이판 등등으로 되어 있는 표층을 가진 접합생성물 제조에 적합하다. 이러한 관련점에서 표층에 종이를 사용한 경우 프레스에 접합 공급물과 종이표층의 구조물을 도입하기전에 종이를 적시면 매우 좋은 결과를 얻을수 있다는 것이 알려져 왔다는 것은 다소 놀라운 일이다. 그러한 적심의 결과로서 핵심부에 표층을 접합시키는 페놀-포름 알데히드 수지의 중합 반응을 확실히, 프레스의 압력이 접합 공급물의 셀룰로오즈성 물질과 종이사이에 최적의 접촉을 만들 수 있게끔 충분한 정도로 지연시켜준다. 프레스의 열은 종이속의 물을 증기로 바꾸어 종국에는 종이 밖으로 축출하는데 이것은 접합 공급물의 셀룰로오즈성 물질을 약간 가소화 하는 효과를 가진다. 외장(外粧)용으로 사용되는데 뛰어난 아주 좋은 제품이 생산되며 동시에 망막판에 고착되는 것을 제거하는 것이 뛰어나게 성취되었다.

본 발명은 베니어표층 등등의 다른형의 표층들을 사용할때에 잇점을 가진다. 셀룰로오즈성 매개체위에 유지된 수지를 포함하는 소위 접착성판막, 수지판막 등등을 포함하여 표층의 접합제로서 여러 가지형의 페놀-포름알데히드수지 침적층을 사용하여 실시될 수 있다. 고로 일반적인 목표는 핵심부의 접합제로 폴리이소시아네이트를 함유하고 있는 분말상의 셀룰로오즈성 물질로부터 접합생성물을 생산하는데 개량된 공정을 마련하는 것이다. 또 다른 한 목적은 이 공정에 의해 새로운 제품을 마련하는 것이다. 보다 더 세분된 목표는 열과 압력을 가해서 조립물을 결합시키는 단계동안의 조업에 있어서 핵심부 목질에 베니어나 다른 표층을 접합시키는 페놀-포름알데히드수지의 사용을 특징으로하는 접합 생성물 제조의 새로운 방법을 제공하는 것이다. 특히 프레스 공정에 도입되기전에 물에 의해 전적으로 포화되는 판막 즉 종이판막등의 물투과성 표층을 이용하여 접합생성물을 마련하는데에 대한 새로운 공정을 마련하는 것이다. 이러한 목적과 잇점들은 본 발명에 의해 성취되며, 본 발명을 상세히 설명해 주는 몇 개의 특정한 예들과 연관하여 다음 아래와 같이 기술되었다.

본 발명을 실시하는데 있어서 폴리이소시아네이트와 포름-알데히드를 함유하고 있는 셀룰로오즈성 접합 공급물을 마련하는데 접합제 시스템이 채택된다. 예로 그러한 접합제를 사용하여 우수한 강도와 내습성을 가진 생성물을 제조할 수 있으며 상당히 높은 습기함유 즉 22%까지의 습기함유도를 가진 셀룰로오즈성 출발물질을 셀룰로오즈성 물질을 미리 건조시킬 필요를 제거하는 접합 공급물을 마련하는데 사용될 수 있다는 것이 알려져 왔었다.

접합제 시스템의 폴리이소시아네이트 성분은 적어도 매분자당 2개의 활성 이소시아네이트기를 포함하는 어떠한 폴리이소시아네이트 라든지 혹은 이러한 화합물들의 혼합물이라면 적합하다. 사용할 수 있는 폴리이소시아네이트로서는 디페닐메탄 디이소시아네이트, m-와 P-페닐렌 디이소시아네이트, 염화페닐렌디이소시아네이트, 톨루엔디이소시아네이트, 톨루엔트리이소시아네이트, 트리페닐메탄 트리이소시아네이트와 디페닐에테르-2,4,4'-트리이소시아네이트가 포함된다. 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트와 같은 폴리페닐이소시아네이트가 특히 적합하다. 폴리이소시아네이트의 혼합물도 역시 사용할 수 있으며, PAPI[업죤사(Upjohn Company)제품]같은 3개의 기를 가지고 있는 폴리메틸렌폴리페닐이소시아네이트같은 것이 여기에 해당된다.

상온에서 포름알데히드는 기체이다. 따라서 접합제 시스템에서 예를들어 시중에서 구할수 있는 37%, 44% 등등의 용액과 같이 적당한 농도의 수용성 포름알데히드 용액이 사용된다. 접합공급물을 마련하는데 있어 폴리이소시아네이트와 포름알데히드를 사용하는 경우 이소시아네이트와 포름알데히드의 비는 아주 중요치는 않다. 보통 주어진 적용의 최적비율을 보통실험하에서 정해진다. 폴리이소시아네이트; 포름알데히드의 비율은 2 : 3에서 5 : 1의 범위가 성공적으로 수행되었다. 보통 발생되는 냄새처리와 경제성등을 얻기위해 1 : 1과 4 : 1사이의 비율이 사용되었다. 마찬가지로 특정한 적용에 필요로 하는 접합제의 양은 보통 간단한 실험에 의해 정해진다. 셀룰로오즈성 물질의 건중량에 기초된 2내지 5%의 무게 범위인 양이 좋은 결과를 주어 왔었다. 여기서 무게, 퍼센트를 논의하는데 있어 달리 언급한 경우를 제외하고는 고체성분을 기준으로 하고 있다. 본 발명의 접합생성물의 핵심부가 되는 접합 공급물을 제조하는데 사용되는 셀룰로오즈성부질로는 물질의 입자, 특히 평삭기의 대팻밥, 목재생산물 찌꺼기로 부터의 목재입자, 베니어 조각부스러기등 기타가 있다. 원한다면 셀루로오즈성 입자의 혼합물도 사용된다. 그래서 약 30%까지의 나무껍질을 포함하고 있는 목재입자 혼합물로부터 접합 공급물이 마련되어 왔었다. 다른 물질로서는 옥수수대, 짚, 페지등으로부터 얻은 입자들이 포함된다. 파티클보드형의 생성물의 제조와 포름알데히드와 폴리이소시아네이트를 포함하는 접합제 시스템을 사용하는 경우 입자의 습기함유량은 무게로 22%까지 허용된다. 전형적으로 목재찌꺼기 물질로부터 만들어진 입자는 약 10 내지 20%의 습기를 포함하며 이들은 처음에 건조시키지 않고도 사용된다. 건조조작에서 최대한의 경제성을 얻기 위해 보통입자들은 약 6% 이상의 수분함량인 것이 사용되곤 한다. 그러나 수분이 더적게 포함된 입자도 사용될 수 있으나 건조장치 가격에 이러한 불필요한 것이 첨가된다.

접합 공급물은 포름알데히드를 포함치않고 앞서 기술한 형의 폴리이소시아네이트를 접합제로 사용하여 마련할 수 있다.

분말형의 셀룰로오즈성 물질로부터 접합공급물을 제조하는데 있어, 사용되는 접합제는 혼합기속에서 회전되거나 진탕되는 동안 표면에 분무하여 줄 수 있다. 폴리이소시아네이트와 포름알데히드를 접합제로 사용한 경우 이것은 따로따로 첨가되거나 혹은 중요도 순서에 따라 차례로 첨가해 줄 수 있다.

더욱이 왁스, 사이즈제(sizing material), 방염제(防焰劑)등을 접합공급물에 사용한 경우에도 물론 이러한 것들은 보통 접합제와 함께 분말화된 물질과 함께 혼합된다. 본 발명에 의해 고찰된 바와 같이, 베니어, 종이등으로 표층이 접합된 파티클보드와 같은 접합생성물을 제작하는데 있어 표층은 페놀-포름알데히드수지가 그안에 확산되며, 또한 접합생성물이 핵심부를 종국에 형성하는 접합공급물의 매트(mat)층의 표층에 나타내지도록 만든다. 프레스과정 동안에 페놀-포름알데히드수지를 경화시켜 핵심부안의 셀룰로즈성 물질에 폴리이소시아네이트가 접합되어 풍우에 내구성을 가지게 한다. 또한 수지는 폴리이소시아네이트가 표층을 투과하는 것을 방지해 주는 방벽을 만든다. 따라서 이소시아네이트가 프레스에서 망막판에 고착됨이 없이 얇은 베니어판이나 혹은 종이까지도 표층으로 사용할 수 있다. 더구나 접합생성물내의 핵심부와 표층간에 만들어진 최종의 결합은 탁월하며 이것은 적어도 부분적으로 이소시아네이트 접합제와 페놀-포르말린수지상에 일어난 화학 반응에 의한 것으로 생각된다.

보통 표층의 수지는 고체 기추로 11 내지 86gms/㎡의 비율로 분포되어 핵심부와 결합해 있다. 사용되는 셀루로오즈성 물질과 폴리이소시아네이트 접합제를 함께 접합시키는데 있어서 폴리이소시아네이트의 이소시아네이트기와 셀루로오즈성 물질의 유리히드록실기와 결합하여 우레탄 결합을 형성하는 이유에 의해 셀루로오즈성 본체와 결합되는 것으로 생각된다.

본 반응은 다음 반응식에 의해 설명되는데 여기서 C₁과 C₂는 셀루로오즈성 물질의 인접된 본체를, R은 폴리이소시아네이트 분자의 이소시아네이트가 아닌 부분을 나타낸다.

여기에 덧붙여 폴리이소시아네이트의 일부는 공급물에 있는 습기형태의 물과 반응하여 아래와 같은 반응식에 의해 폴리요소를 형성하는데 여기서 R₁, R₂는 다른 폴리이소시아네이트 분자들의 이소시아네이트가 아닌 부분을 나타낸다. 포름알데히드가 존재하면 이 방법에 의해 생성된 폴리요소가 포름알데히드와 반응하여 폴리요소-포름알데히드 수지를 형성하여 셀룰로오즈성 본체가 함께 접촉되는데 도움을 주고 있다.

표층의 페놀 포름알데히드 수지는 접합 생성물속의 표층이 핵심부과 결합하게 해주며 이것은 페놀성 히드록실기를 포함하여 위에서 언급한 첫째번 반응식에 따라 폴리시아네이트에 존재하는 이소시아네이트와 결합하여 우레탄 결합을 만들수 있게 한다. 따라서 표층의 수지는 위에서 언급한 바와 같이 화학 결합과 마찬가지로 핵심부와 보통 접착성 결합을 만드나 한편에 여전히 폴리이소시아네이트가 표층을 투과하여 접합 생성물을 생산하는 망막판과 접촉되는 것을 방지하는 방벽으로서 중요한 역할을 수행하고 있다고 생각된다.

본 발명은 핵심부에 결합된 종이판막을 포함하는 표층을 가지는 접합 생성물을 제조하는데 있어서 특별한 효용성을 가지고 있다. 종이는 상당히 투과가 쉬운 물질이며 보통 사례에 있어서 종이판막을 사용하는데 조립물에 대하여 이소시아네이트 접합제 시스템을 사용하여 제품을 생산하는 것은 많은 곤란한 점을 보여준다. 표층에 페놀-포름알데히드를 포함시킴으로써 매우 탁월한 제품을 보통 예상되는 고착현상이 없이도 생산할 수 있다.

핵심부의 셀룰로오즈성 물질에 대해 이소시아네이트 접합제를 사용함으로서 프레스과정에서 표층의 존재로 인해 심각해지는 팽창문제를 최소화 하게끔 핵심부내의 증기생성을 최소로 할 수 있다. 핵심부에 접합된 폴리이소시아네이트는 최소의 굴곡 즉 프레스과정이 끝난 다음의 핵심부의 증대를 보여준다.

예를 들면 1.59cm두께의 핵심부에 있어서 0.013cm 이하의 굴곡이 보통 알려져 있다.

종이 표층의 접합 생성물의 생산에 있어서 압력과 열을 가해 접합시키기전에 표층의 종이가 물로 포화 혹은 침수되어 있는 경우 매우 좋은 결과가 얻어진다는 것이 알려져 있다. 이것은 프레스 쪽으로 통과된 조립물의 마련중에 메트반대쪽 종이판막의 면위에서 물을 종이에 분무하거나 롤러로 코우팅 시켜서 수행할 수 있다. 도입되는 물의 양은 보통 건중량으로 종이무게의 약 75 내지 200%의 범위다.

표층을 프레스과정중 이와 같이 침수시켜 그리고 침수된 판막 지역의 증기를 생성시킴으로써 페놀-포름알데히드 수지의 중합반응을 충분한 압력이 가해져 핵심부의 미립자상의 물질이 아주 인접해질때까지 확실히 지연시킨다.

확실히 습기나 생성된 증기는 또한 셀룰로오즈성 물질을 상당히 가소화(可塑化)하는데 도움을 주고 있는데 이들은 분명히 접합공급물속의 폴리이소시아네이트가 보다 완벽하게 셀룰로오즈성 물질과 결합하도록 해준다. 어떠한 현상이 개입되어 있건간에, 외장용으로 사용하는데 평가를 내리기 위한 접합생성물에 적용되는 보통 시험의 가장 극한 경우에도 견딜수 있도록 생산할 수 있다.

본 발명을 실용화 하는데 있어 프레스 온도는 135˚에서 220℃가 전형적인 범위이다. 다음은 본 발명을 상세히 설명해주는 예들일 것이다.

[실시예 1]

종이가 표면으로된 파티클로보드판은 다음과 같이 만들었다. 나무줄기, 큰가지, 나무껍질가 바늘모양의 잎을 포함하는 작은 푸른 토지풀 소나무 부분을 치퍼(chipper)에 통과 시켜서, 0.653cm다이야몬드 스크린을 통과시키기 위해 햄머분쇄 했다. 중량비 약 15％ 함유하는 2500gm의 최종분말물질로 이루어진 충진물은 23g이 표름알데히드를 도입하기 위해 드럼형태 혼합기에서 섞는동안 37%포름알데히드 용액과 약 64g PAPI를 따로따로 분무했다. 그래서 만든 접합공급물은 중량비 약 18.2％습기를 함유했다. 이러한 접합 공급물은 한쪽면(접착선의 무게 약 40.5gm/㎠)에 가해진 0.0025cm 페놀-포름알데히드 수지 접착선을 가지며, 비터(beater)장전 과정에 의하여 제조된 이러한 페놀-포름알데히드 수지로 처리된 고정에 의하여 제조된 이러한 페놀-포름알데히드 수지로 처리된 종이판 즉 크라운 젤러비크사(crown Zellerbach Corporation)에 의해서 생성된 0.046cm 두께판 크레존 B210(Crezon B210)인 표층과 함께 표층위에 6.35cm 두께의 메트로서 행성되었다. 메트는 메트 반대위쪽으로 면한 크레존 판막의 접착선을 마련했다. 또 하나의 크레존 판막의 접착선을 마련했다. 또 하나의 크레존 판막은 매트의 맨위체 배치시키고 그리고 그 결과 생긴 샌드위치는 약 1.22cm 두께로 약 22.1kg/㎠의 압력, 약 190℃에서 5분동안 압축시켰다. 결과로 인하여 생긴 종이면으로 된 파티클보드 핵삼판은 ASTM공정을 사용하여 시험했을 때 평균밀도 697kg/㎥, 평균파열 계수(MOR) 137.37kg/m과 평균탄성율 24.798kg/㎠였다.

[실시예 2]

실시예 1에서 언급한 방법으로 생성된 최근에 죽은 토지풀(Lodgepole)소나무의 분말로 된 양을 중량비 1.5％ pApI와 분말로 나무의 건중량 기준으로 중량비 0.5％포름알데히드(37％포름알데히드로서 도입되어 있다)와 같은 물질과 혼합시켜 접합공급물을 마련했다.

판에 표층은 0.254cm 두께 웨스턴라치(Western Larch) 베니어판의 표면에 고체기초 21.5gm/㎡의 비율로 페놀-포름알데히드수지[(48％ 고체액체수지, 상품번호는 OPA-197A이고 조지아-파시픽사(Georgia Pacific Corporation)]의 코스 베이 디버죤(Coos Bay Division)이 판매를 분무해서 마련했다. 조립물은 매트안쪽 방향으로 면한 상기표층의 접착선, 베니어판 표층에 의하여 반대쪽에 결합된 토지풀소나무 접합공급물로부터 생성된 매트를 이루도록 마련했다. 실시에 1에서와 같이 압축시켰을때 조립물은 약 1.9cm 두께, 약 640kg/㎥평균밀도를 가지는 최종판을 만들었다. ASTM 시험법으로 시험했을때 판은 평균파열계수 약 464kg/㎠, 평균탄성을 약 69.250kg/㎠을 나타내었다.

[실시예 3]

베니어면의 파티클보드 생성물은 폰데로사(Ponderosa)소나무 평삭기 대팻밥으로부터 마련되니 접합 공급물로부터 마련했다. 접합공급물을 마련하는데 2kg 무게 대팻밥은 0.635cm 디이야몬드 스크린을 통과시키기 위해 햄머분쇄하고 중량비 11.6％습기를 함유하여 혼합기에 배치시켰다.

혼합기속에 있는 동안 대팻밥은 47.8gm 포름알데히드를 도입하기 위해 37％포름알데히드 수용액과 약 53.1gm를 분무했다. 최종 생성물에서 습기흡수를 감소시키기 위해 중량비 50％ 왁스고체를 함유하는 약 35.4gm 미세결정유제를 또한 첨가했다. 여기에 적당한 유제는 헤큐레스사(Hercules, Inc)의 ＂파라클(Paracol) 915N＂로서 시중에서 구입할 수 있다.

생성딘 접합생성물은 고체기초 페놀 포름알데히드 수지(OPL-197A) 21.5gm/㎡로 미리 분무하여 입힌 0.254cm 도글라스(Dougles) 전나무 베니어판위에 약 7.6cm 두께로, 매드와 판사이 배치된 표층내에 접착층을 이루는 것으로 형성되었다. 유사한 도글라스 전나무 베니어판은 수지로 분무시켜 입히고 매트 아래쪽 방향으로 면한 접합층과 함께 매트맨위에 배치했다.

그래서 생성된 크립물은 1.27cm 두께로 약 191℃, 최대압력 22.14kg/㎠에서 약 5분동안 압축시켰다.

ASTM시험법에 의하면 판은 평균 파열계수 약 773kg/㎠과 평균탄성율 약 91.400kg/㎠였다.

[실시예 4]

다른 제법에서 중량비 10％ 습기를 함유하는 2.2kg폰데로사(Ponderosa) 소나무 평삭기대팻밤을 혼합기에 배치하고 여기서 접합공급물을 제조하기 위해 대팻밥은 거의 3개의 작용기를 가지고 있는 폴리메칠렌 폴리페닐이소시아네이트 액체 99gm과 파라콜(Paracal) 915N로 혼합했다.

표층은 0.254cm 두께 라치베니어로부터 수지고체 54gm/㎡의 비율로 입힌 그런 베니어면에 접착선을 적용시켜 마련했다. 사용된 수지는 40％ 고체로 분무된 보덴스(Bordens)(MH-193-92; 점도 300±50CPSⓐ25℃; pHz 10.3, 비중 1.22ⓐ 21℃)로부터 획득한 페놀-포름알데히드 수지였다.

매트는 한쪽표층의 분무된 수지면위에 약 6.35cm 두께 접합공급물을 마련했다. 이러한 것을 냉각프레스내에서 0.049kg/㎠로 미리 압축시키고, 다른 표층은 수지가 분무된 쪽을 아래로 하여 맨위에 배치했다. 그래서 생성된 조립물은 가열프레스내에 배치시켜 177℃에서 5분동안 압축시켰다.

사용한 최대압력 21.1kg/㎠였고, 프레스는 원하는 두께를 만드는데 가까웠다. 1.25cm 두께판은 평균 밀도 644kg/㎥, 평균파열계수 794kg/㎠와 평균 탄성율 85.634kg/㎠을 가지게 만들었다.

[실시예 5]

또한 다른 제법에서 표층이 있는 파티클 보드 생성물은 실시에 4에서 언급한 바와 같이 마련된 접합공급물로부터 마련했다. 표층은 망막 판위에 프리오사이트(plyocite)판 고밀도 페놀-포름알데히드로 처리된 [종이판 ＂막고밀도표층＂ 0.023mm 두께, 181gm/㎡무게와 50％ 수지고체 함량을 가지는 라이크홀드(Reichhold)화학약품사에 의해서 제조된 건설과 산업용 합판에 대한 미국 생성물 표준 PS-1-74] 고밀도 판막위에 0.254cm 두께 라치베니어조각과 베니어판위에 plyophen 판을 배치시켜 마련했다. 프리오펜(plyophen)은 Reichholdh 화학약품사에 의하여 생성된 셀루로즈성 매개체의 유지된 페놀 표름 알데히드수지의 연속 건조 필름을 이루며, 0.098mm 두께, 67.14kg/㎡ 무게, 65％수지 고체양을 가지는 종이 접착선 생성물이다. 그래서 마련된 표층위에 매트는 4.44cm 두께의 접합공급물로부터 만들었다. 매트와 밑에있는 표층은 0.049kg/㎠에서 미리 압축시켰다. 다른 표층은 처음 언급한 표층과 유사하게 미리 압축시킨 조립물 위에서 마련하고 그리고 이러한 것들은 매트반대쪽으로 배치된 종이 접착선과 함께 매트위에 배치시켰다. 다른 망막판은 조립물 맨위에 배치시키고 그리고 조립물은 177℃, 22.5kg/㎠ 최대압력에서 5분간 적용한 압력과 더불어 가열프레스내에 배치시켰다.

판은 1.217cm 두께, 663kg/㎥ 밀도, 파열계수 1332kg/㎠와 탄성율 161,340kg/㎠가지게 생성되었다. 앞서 언급한 바와 같이 사용한 발명은 표층된 생성물의 우수한 형태를 생산할 수 있고 여기서 표층이 종이와 같이 물을 침수할 수 있는 물질을 함유하고 그리고 그러한 것은 열과 압력을 가하기전에 물에 침수시킨다.

다음 실시예는 제조에서의 이 형태를 설명한다.

[실시예 6]

표층된 파리클보드 생성물은 실시예 4의 접합 공급물을 사용하여 마련했다. 크라프트지(127gm/㎡)는 실시예 4의 페놀-포름알데히드수지를 53.8gm/㎡수지(고체기초)의 적용 비율을 가지는 이러한 면위에 뿌려서 한면위에 페놀-포름알데히드수지 접착층을 마련한다. 판의 다른면은 종이판의 약 172gm/㎡ 보유하게 물을 분무했다. 적셔진 종이판을 위쪽 방향으로 면한 수지가 입혀진 면과 함께 망막판위에 배치시켰다.

매트는 약 3.81cm 두께의 그러한 판을 마련하고 매트와 밑에 있는 표층은 0.049kg/㎠에서 미리 압축시켰다. 다른 표층을 마련하여 매트위 아랫방향으로 면한 적셔진판의 입혀 진쪽과 함께 이러한 미리 압축된 조립물위에 마련했다. 다른 망막판은 위 표층의 맨위에 마련했다. 그리고 전체조립물은 프레스 내에 배치하고 거기서 그런 것들을 177℃, 최대압력 21.1kg/㎠에서 3분동안 압축시켰다.

판은 0.734cm 두께, 717kg/㎥밀도, 파열계수 224kg/㎠과 탄성율 31,970kg/㎠가지게 만들었다. 이것은 4시간 동안 끓인 후에도 굴곡이 생기지 않았다.

[실시예 7]

위에서 기술한 판은 베니어 면으로된 생성물을 만들기 위해 보다더 가공처리할 수 있다. 그래서 실시예 4에서와 같이 수지로 분무된 0.254cm 라치베니어판을 마련하고 그리고 접착층은 공기를 적용하여 2시간동안건조시켰다. 폴리메칠렌 폴리페닐이소시안네이트 액체는 43.06gm/㎡의 적용 비율을 사용하여 종이가 표층된 생성물의 반대쪽 반대로 적용시켰다. 그 후에 이소시안네이트로 처리한 종이가 입혀진 생성물을 종이가 입혀진 판반대 안쪽 방향으로 면한 수지가 입혀진 면판들을 가진 라치베니아판사이 마련했다. 이 조립물은 망막판 사이에 마련하고 177℃, 최대압력 12.3kg/㎠에서 약 3분간 압축시켰다. 대단히 우수한 베니어면으로된 판 생성물이 생겼는데 4시간동안 끓였을때도 굴곡이 나타나지 않았다. 제조된 판은 1.217cm 두께, 687kg/㎥ 밀도, 파열계수 1.010kg/㎠와 탄성율 116.862kg/㎠였다.

위에 기술한 실시예 전부에서 폴리이소시안네이트 때문에 망막판위에 고착되는 것은 언급하지 않았다. 결과로서 그러한 이소시안네이트에 의한 고착을 방지하는 분리제를 도입할 필요가 없다.

Claims (1)

1. 본문에 상술한 바와 같이 분말상의 셀루오로즈성 물질을 유기 폴리이소시안내이트와 섞어 열과 압력을 가해 그 물질을 결합시켜 접합공급물을 만들어 이접한 공급물로부터 매트를 성형하여 전술한 매트의 한면에 망관의 표층을 형성하는 조립물을 마련하는 방법에 있어서 전기표층안에 페놀-포름 알데히드수지를 분포시켜 이 수지가 입혀진 쪽 표층을 매트쪽으로 향하게 하여 열과 압력을 가해 전술한 매트속에 접합공급물과 전술한 표층을 접합시켜 총합된 생성물을 성형하는 방법으로서 이러한 접합 과정중 페놀-포름 알데히드수지는 폴리이소 시안 네이트가 표층을 통과하는 것을 막아주는 수지성의 방벽을 형성해 주는 것을 특징으로 하는 분말상의 셀루로오즈성 물질로부터 표층을 가진 판산물을 제조하는 방법.