KR800001299B1 - 유화 금속광의 연속 제련방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

유화 금속광의 연속 제련방법

제1도는 본 발명의 기본적인 로의 배치 및 접속상태를 표시하는 종단축면도.

제2도는 제1공정에 사용하는 용련로의 용체 유출구 부분의 확대도.

제3도는 용련로와 분리조를 병설한 예를 표시한 종단축면도.

제4도는 제1도 장치의 제동로(3)에 있어서 “화이트 메탈”를 제조하는 예를 표시하는 종단축면도.

본 발명은 유화금속광의 연속 제련 방법에 관한 것으로 이를 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 동, 닛켈, 코발트 등외 금속 유화광을 일련(一連)의 로에 의하여 연속 일관하여 처리하고 그 금속을 대량으로, 그리고 경제적으로 얻는 연속제련 방법 및 장치에 관한 것으로 일본특허원 소43-89818호 발명 및 특허원 소 47-44302호 발명을 개량한 것이다.

본 발명의 목적은 금속제련에 기본적인 각공정을 무리없이 연락하여 전체적으로 연속시키는 한편 각제련공정을 담당하는 로 및 각 로를 연락하는 연결장치의 구조를 간단하게 또한 내구적으로 하여, 건설, 운전, 보수를 용이하도록 하고 조업의 항상성(恒常性)과 장기에 걸쳐 계속성을 기대케 함과 동시에 높은 열효율과 높은 금속회수율을 달성하기 위하여 개량되었으며, 동광석의 제련을, 첫째로 광석을 용해하여 “맷트”를 얻는 용련공정, 둘째로 맷트중의 철분 및 유황분을 산화하여 “화이트메탈”(White metal) 또는 조동을 얻는 제등공정의 두공정(제2공정은 다시 2단으로 분할될 수 있다)을 거쳐 행하여진다.

제1공정에서 생성하는 “스래그”는 동 함유율이 낮은 고로 연난로(

slig refinirg furnace)를 경유하는 정도이고 특별한 처리를 하지 않고 폐기되는 것임에 대하여 제2공정에서 생성하는 “스래그”는 동 함유량이 높고 그대로 페지한다는 것은 경제적인 손실이 크므로 제1공정에 반복하는 등 동분을 회수하는 처리를 행하게 된다.

일본 특허원 소 43-89818호 및 소 47-44302호의 방법에 있어서는 제2공정에서 생성하는 “스래그” 즉 제동로 “스래그”는 용융 상태대로 제1공정 즉 용련공정에 반복 처리된다.

이 경우 제동로 “스래그"의 수송량이 어느 정도 많으면 용융 상태로서의 수송이 용이하지만 처리광량이 작은 소규모인 설비의 경우 혹은 제1공정에서 생성하는 “맷트”의 품위가 높고 따라서 제동로 “스래그”의 생성량의 작은 경우에는 수송설비 즉 “바켓트”(Bucket) 또는 유하통로(conduit)에 제동로 “스래그”가 고착되어 “트러블”(trouble)이 생기기 쉽다.

또 상기 수송설비에서 취출한 것은 큰 괘상으로 되어 있는 탓으로 이대로 용련로에 장입하여서는 다른 원료 즉 광석 및 용재와 같은 정도의 빠른 용해가 기대할 수 없다는 결점이 있었다.

본 발명은 전기 제동로 스래그를 교화 파쇄하여 원료와 같이 용련로에 공급하므로서 제동로 스래그의 빠른 용해를 도모하는 것이다.

즉 본 발명은 주로 유화광석과 용해를 행하는 로(용련로), 용련로의 생성물을 맷트와 스래그로 분리하는 로(分離槽), 맷트 중의 철분과 유황분을 산화하여 “화이트 메탈”또는 조금 속을 제조하는 로(製銅爐)를 적당히 배치하고, 각 로에는 각자 서로 독립으로 용체의 조성, 온도, 액면 및 제면의 위치를 제어하여 일정하게 유지할 수 있도록 하고, 한편, 용랑의 상호 이송에 의하여 이들을 연락하므로서 전체적으로 일관하여 운전할 수 있게한 설비를 주요설비로 하는 것으로 각 로 및 로간의 공정요령은 다음과 같다.

제1공정, 즉 용련공정에서는 용련로에 유화광석과 용제를 주성분으로 하는 용해원로(이하 단지 원료라 칭함), 연료, 공기의 삼자를 적당히 조합해서 미리 설정된 반응조건(즉 생성하는 맷트 품위, 스래그의 조성, 온도등)에 적합한 비율로 한 것을 단위 시간당 소정의 공급량(원료공급속도라 칭함)으로 제1공전의 반응 생성물인 용채중에 직접, 한편 연속적으로 공급하면서 지체없이 용해시켜서 맷트와 스래그를 생성시키고 또 제동로에서 생성하는 스래그를 고화 파쇄하여 연속적으로 용련로에 이송하여 전기한 원료와 같이 공급하여 스래그중에 포함된 목적 금속의 대부분을 맷트중에 흡수시키면서 이들 생성물을 전량 로외로 연속적으로 유출시켜, 제2공정의 분리조에 이송한다. 용련로에서 분리조에의 용량의 이송은 두 로간의 액면의 차를 이용하여 자중에 의하여 행하여 진다.

제2공정, 즉 분리공정에서는 분리조에 제1공정의 반응 생성물을 전량, 연속적으로 장입하여 정치(靜置)하므로서 맷트와 스래그로 분리하고, 이들을 분리하여 따로따로 연속적으로 로외로 유출시킨다.

스래그는 통상 페기되고 맷트는 제3공정의 제동로에 보낸다.

맷트의 수송은 낙차를 이용하거나 또는 “버불펌푸”(Bubble pump) 또는 전자펌푸(pump)를 이용할 수도 있다.

제3공정, 즉 제동공정에서는 제동로에 제2공정에서 분리 취출한 맷트를 실질상 연속적으로 장입하면서 공기, 용제 및 냉제(冷劑)의 3자를 적당히 조합하여, 전기 제1공정의 원료공급 속도에 의하여 정해지는 비율로 된 것을 제3공정의 반응생성 용체중에 직접 또한 연속적으로 공급하면서 지체없이 조금속 및 스래그를 제조, 분리시켜 개별적으로 로외로 유출케 하여 조금속은 공지의 정제공정에 보내지며, 한편 제동로 스래그는 고화 파쇄하여 되돌려진다.

또 각 공정에 있어서의 맷트, 스래그, 조금속의 각 용체의 로내 체류량을 일정하게 유지하므로서 이들 용체의 각 생성속도 및 로간(爐間)에 있어서의 입출(入出)속도를 제1공정에 있어서의 원료의 공급속도 및 제3공정에 있어서의 냉재의 공급속도에 의하여 조절하며, 상시 평형시킴과 동시에 각 로에 있어서 독립하여 로내 용체의 조성, 온도, 액면 및 계면의 위치를 제어하여 일정하게 유지하면서 광석에서 연속적으로 또한 극히 경제적으로 금속을 제조하는 것은 전기한 두 발명과 같다.

이하 본 발명을 첨부도면에 따라서 동제련의 경우를 설명한다.

제1도에 있어서 1은 용련로, 2는 분리조, 3은 제동로이고 4는 스래그, 5는 맷트, 6은 랜스(Lance), 7은 버어너, 8은 용체 유출공, 10은 용체 일류연(溢流堰 over fllow weir), 11은 맷트, 12는 스래그, 13은 분리조를 보온하기 위한 전극, 14는 용련로에서 생성한 용체의 유입공, 15는 분리한 스래그의 유출공, 16은 맷트 취출구, 17은 맷트 싸이폰(siphon), 17′는맷트 일류연, 18은 맷트 유입공, 19는 “화이트 메탈”층, 20은 조동, 21은 스래그, 22는 제동로 스래그 유출공, 23은 조동 취출구, 24는 조동 “싸이폰”(siphon), 25는 조동 일류연(濫流堰), 26은 랜즈(Lance) 이다.

용련로(1)에서는 광석 및 규산광 등의 용제를 주성분으로 하는 원료, 연료 및 공기를 예정한 반응조건에 적합한 비율로 적당히 조합하여 소정의 공급속도로 용련로의 반응 생성물인 맷트(5)와 스래그(4)로 된 용체중에 직접 그리고 연속적으로 공급한다.

공급방법은 적당하게 선택하면 좋으나 원료를 분상 또는 입상상태로 하여 기류(氣流)와 함께 랜즈를 통하여 용체중에 브로잉(Blowing)하면 다량의 원료를 지체없이 용해할수 있고 동시에 “다스트”(Dust)의 발생을 피할 수 있다. 이 경우, 기체의 압력은 랜스의 내경, 랜스의 선단위치에 의하여 스스로 정해지며, 기류(氣流) 및 원료가 용체 중에 직접 공급됨에 충분한 값으로 하며, 이 결과 용체의 교반이 충분히 행하여 반응이 빈속히 진행되고 또 로상능률(爐床能率)을 높게할 수 있는 것이다.

원료에 대한 공기의 비율은, 반응 생성물은 맷트의 품위를 목적치로 할 수 있는 정도의 비율로 하며 임의로 맷트 품위를 조절할 수가 있다. 즉 생성하는 맷트 품위를 높게하면, 광석중의 철분 및 유황분의 산화반응열을 원료 등의 용해에 유효하게 이용할 수 있는 이점이 있는 반면, 스래그 중의 동손실이 상승하는 것은 피할 수 없지만 이 경우에는 후에 기술한 바와 같이 분리조에 있어서 “파이라이트”(pyrite) 등외 환원제를 장입하므로서 어느 정도 동손실의 증대를 방지할 수 있다.

연료는 유동성의 것이라면 분상의 고체연료를 포함하여 모든 종류의 것이 사용 가능하지만, 공기의 전부 또는 일부를 산소로 바꿈으로서 연료를 절약할 수 있다.

연료는 반드시 원료의 동일 개소에 공급할 필요는 없지만 원료와 같은 식으로 용융욕(據畿浴)중에 직접 “브로잉”하면 극히 전열효율(傳熱效率)을 얻을수 있고 그결과 배기가스의 온도를 용체의 온도와 거이 동일의 수준까지 저하시킬 수 있어 배기가스의 포집처리 및 로벽의 수명연장에 큰 도움이 된다.

연료는 전용의 “버어너”(7)를 사용하여 연소하여도 되며, 이 경우 연소용 공기를 예열함으로서 원료를 절약할 수가 있다. 용련로의 생성물은 전량 용체 유출공(8)에서 로외로 취출된다. 용체 일류면(over fllow wair)(10) 및 “시이링 댐파”(sealing damper)(9)의 하단(9′)의 높이를 소정의 수준으로 유지하여 로내의 맷트 및 스래그의 체류량을 일정하게 유지함으로서 분리층에 공급되는 용체의 공급량을 용련로의 원료공급속도에 평형시켜, 일정한 공급속도로 유지할 수가 있다.

이와 같이 하여 용체는 유하통로(condust)에 의하여 용체 유입공(14)을 통해서 연속적으로 분리조(2)에 장입되어 여기에서 잠시 정치시킴으로서 맷트(11)와 스래그(12)로 분리된다. 스래그(12)는 스래그 유출공(15)으로부터 로외로 취출하여 이대로 혹은 정치로에서 정치하여 스래그중에 포함된 맷트 입자 등을 침강(沈降)시킨 다음 페기(λ)되며, 한편 맷트(11)는 맷트 취출공(16), 맷트 “싸이폰”(17)을 거쳐 로외로 취출되고맷트 일류연(17′)으로부터 일류시켜 연속적으로 제동로(3)로 보내진다.

분리조(2)는 버어너(도시않음) 또는 전극(13)을 사용하여 보온함이 좋다.

또 제3도에 표시하는 것과 같이 분리조(2)를 용련로(1)에 병설함으로서 설비를 집약할 수 있다.

이 경우 용련로의 용체 유출공의 수준(10′)을 맷트 유출공(15)보다 낮은 수준으로 유지함으로서 용련로와 분리조의 액면을 공통으로 하고, 그리고 용련로내의 맷트 및 스래그의 체류량을 일정하게 관리한다.

또 분리조내에 파이라이트 또는 “코오크스”등의 환원제를 장입함으로서 동분의 회수율을 높일수 있다.

분리조에서 분리한 맷트와 파이라이트의 첨가에 의하여 스래그 중의 동분을 흡수하여 새로히 생성된 맷트는 합하여 맷트 유출공(16) 및 맷트 싸이폰을 거쳐 로외로 취출하고 전량 제동로(3)에 장입한다.

어느 경우라도 스래그 유출공과 맷트 일류연을 일정한 높이로 유지함으로서 분리조 내에 체류하는 맷트 및 스래그 층의 두께는 일정치로 유지된다.

따라서 스래그 및 맷트의 유출속도는 용련로에서 공급되는 용체의 조성 및 공급속도에 평형된 값으로 된다.

제3공정의 반응생성물인 제동로 스래그(21), 화이트메탈(19), 조동(20)으로 되는 용융욕중에 맷트를 분리조(2)로부터 연속적으로 공급함과 함께 공기 및 용체를 직접 그리고 연속적으로 공급한다.

이때 발생하는 과잉 열량에 의하여 원료, 스크랩 등 목적금속을 포함하는 냉제를 장입 용해하며, 로내 온도를 통상의 조업온도의 범위로 유지하여, 따라서 전체의 광석처리 능력을 더욱 증대시킬 수 있는 것이다. 이들의 공급 요령은 용련료에 있어서와 같고 랜즈(26)를 통하여 행하여진다(b).

공급 공기량은 공급되는 맷트 및 냉제의 전량을 제동로 스래그와 조동으로 전화(轉化)하는데 필요한 량으로 하며, 로내에 체류하는 화이트 메탈층의 두께는 상시 일정하게 유지된다.

조동은 조동 취출공(23), 조동싸이폰(24)을 거쳐 로외로 취출되어, 조동 일류연(25)에서 연속적으로 일류시켜, 공지의 정제공정으로 보내진다(f).

한편 스래그는 제동로 스래그 유출공(22)에서 연속적으로 로외로 취출되어 고화 파쇄한후 용련로에 되돌려진다. 이 경우 “몰드” 등에 주입해서 냉각 고화한 다음 파쇄기에 의해 파쇄하던가, 혹은 수류중에 부어서 즉 수쇄(水碎) 건조하는 두가지 방법이 가능하며 어느 하나의 방법으로도 가능하다.

단, 전자의 방법에 의한 경우 스래그를 냉각하여 고화하기 위해 큰 시설이 필요하고, 한편 수쇄에 의한 경우, 용이하게 파쇄할 수 있는 반면 건조기가 필요하다.

본 예에서는 용련로, 분리조, 제동로의 순으로 액면을 낮추고 맷트의 이송을 낙차를 이용하여 자중으로 행하였지만, 반대로 제동로의 액면을 용련로의 액면보다 높게하면, 제동로의 맷트를 이송하는데 버블펌푸(에이야리흐트) 또는 전자펌푸 등을 사용할 수도 있다.

제동로내 용체층의 두께 및 체류량은 분리조에 있어서와 같이 스래그 유출공과 조동 일류면의 높이를 일정한 위치로 유지하므로서 일정하게 유지된다. 따라서 제동로에 있어서 스래그 및 조동의 생성속도 및 유출속도는 맷트 공급속도(이것은 용련로의 반응조건과 원료 공급속도에 의해 제어된다)와 제동로에 있어서의 냉제의 공급속도(이것은 제동로에 공급하는 맷트의 품위 및 제동로의 반응조건에 의해 제어된다)에 의하여 제어된다.

이와같이 하여 반응계 전체를 임의의 일정한 반응조건으로 제어할 수가 있다.

제동로에 있어서 공기의 공급량은 맷트 및 냉제중의 주로 철 및 유황분의 전부를 산화하는데 필요한 양보다 과잉으로 공급하므로서, 로내에 화이트 메달층의 생성을 억제하고 스래그와 조동의 이상(二相)만이 공존하는 상태로 반응을 이르킬 수 있게 할 수가 있다.

이 경우 공기의 과잉율을 적당히 높여주므로서 조동중의 유황의 함유량을 포화농도 보다 낮게할 수가 있다. 단, 공기의 과잉율이 증가함에 따라 스래그 중의 동함유량도 증가하고 종동중의 유황도 저하한다.

화이트 메탈층이 생성 존재하는 경우, 스래그 중의 동은 2-6%이지만 화이트메탈이 존재하진 않을 경우 40-50%까지 높일 수가 있지만 맷트 품위 및 제동로의 반응조건은 제동로에서 생성하는 스래그 중에 포함하는 동량이 공급 동중의 동량을 상회(上回)하지 않는 범위에서 그리고 제동로에서 공급되는 용제(특히 석회)가 계전체( )의 공급량을 상회하지 않는 범위로 설정하지 않으면 안된다.

통상의 전로공정(轉據工程)에서는 용제로서 규사를 사용하지만, 본 발명 방법에 관련되는 제동로에서는 석회 또는 석회와 규사의 혼합물을 사용하므로서 스래그의 유동성을 높일 수 있다.

이상의 조업에 있어서 각 로의 배출가스는 연도(C)로부터 취출하여 전량통합 냉각하여, 황산 제조원료로서 이용할 수 있다.

본 발명의 다른 실시예에 의하면, 제3공정을 다시 2단계로 분할하여, 제4공정을 추가하여 조업할 수도 있다. 이 경우 제3공정에서는 제동로(3)에 있어서 화이트 메탈과 제동로 스래그의 제조를 행한다. 즉 제4도에 표시하는 바와같이 제동로(3)에서는 맷트를 맷트 장입공(18)으로부터 연속적으로 로내에 공급하면서, 랜즈(26)를 통하여 공기 및 용제를 반응 생성물인 재동로스래그(21), 화이트메탈(19)로 되는 욕중에 직접 공급한다. 이때에 발생하는 과잉열량에 의하여 냉제의 용해를 행하는 것은 전기한 예와 같다.

공기의 공급은, 공급 맷트 및 냉제중의 모든 철분과 유황분의 일부를 산화하여, 화이트메탈과 스래그를 제조함에 필요한 양으로 행하여진다.

용제는 통상의 전로조난공정(轉爐造

工程)에 있어서와 같이 규사를 사용하면 좋다.

스래그(21)는 스래그 유출공(22)에서 연속적으로 로외로 유출시키고, 전기예와 같이 하여 용련로에 이송장입된다. 이 경우 스래그 중의 동은 주로 화이트메탈 및 금속 등의 입자로서 존재함이 확인되었으므로 스래그를 용융상태인 그대로 용련로에 보내는 대신에 고화 파쇄하며, 부유선광처리를 하므로서 동분을 농축하여 용련로에 보낼 수도 있다.

한편 화이트메탈(19)은 취출공(23), 싸이폰(24)을 거쳐 토외로 취출되어 일류연(25)에서 일류시킨다.

화이트 메탈 즉 주로 단일 또는 2종 이상의 목적금속의 유화물은 이대로 본처리 공정의 최종제품으로할 수도 있다. 예를들면 목적금속이 “닛켈”인 경우에는 그대로 전해공정에 보내지던가 또는 파쇄 후 배소하여 환원공정으로 보내진다. 또 원료중에 동·닛켈 및 코발트의 2종 이상의 금속이 경제적 또는 기술적인 이유로 서로 타를 무시할 수 없는 정도로 포함된 생성 화이트메탈은 그 목적 금속을 분리 하는 공정(예를들면 서냉한 화이트메탈의 부유선광처리도 그 하나이다)으로 보내진다. 화이트메탈이 주로 동의 유화물로 되는 경우는, 용융상태 그대로 제4공정인 다른 제동로에 보내진다.

이 경우의 제동로는 통상의 전로라도 좋지만 본 발명에 관련되는 제동로를 1기(其) 더 사용하여 연속적으로 처리하는 것이 바람직하다.

제4공정의 조업요령은 장입물이 화이트메탈이며, 대단히 소량의 스래그 밖에 생성하지 않는 점을 빼면 제1의 실시 양상에 있어서의 제3공정과 완전 동일하다.

화이트매탈로부터 생기는 스래그량은 화이트 메탈량의 10%(중량) 이하이고 통상은 2-6%정도임으로 용융상태로 용련로에 보내지기는 다소 곤란하다.

로외로 취출하여 일단 고화한 다음 용련공정에 반복하여 타원료와 같이 장입하는 등의 방법이 취해진다.

제4공정에서의 스래그의 생성을 억제하기 위하여, 제4공정의 제동로에서는 스래그를 생성하지 않는 냉제, 예를들면 목적금속의 스크랩 등이 사용된다.

배기가스의 처리는 제1의 실시방법과 같이 행하여진다.

본 발명에 의하면 생성량이 비교적 작은 제동로 스래그를 수쇄 등에 의하여 파쇄한 다음 수송하기 때문에, 용융상태로 수송하는 경우에 생기는 유출로(流出路)의 폐쇄 등의 고장이 해소되고 또한 원료와 같이 로내에 공급하기 때문에 빈속히 용해가 행해지는 등 조업이 원활하게 행해지는 큰 이점이 있다.

[실시예 1]

용련로에 있어서 동 24.0%, 철 34.2%, 유황 34.2%, SiO₂3.7%로 된 동정광을 매시 6,000kg, OiO₂90.0%의 규사를 매시 1,700kg 또 CaO 53.4%의 석회석을 매시 450kg를 제동로 스래그와 같이 “계에지”(gauge) 압력 2kg/cm²의 공기, 매시 1,550Nm³와 같이 랜스를 통하여 반응 생성물인 로내 용융욕중에 직접 공급했다.

다른 랜즈를 사용하여 계에지 압력 0.8kg/cm²의 공기 매시 2,500Nm³그리고 공업용 산소를 매시 500Nm³의 비율로 혼합하여 전기 원료등과 마찬가지로 용융욕중에 직접 공급했다. 원료는 전부 분급(分級)하여 직경 10mm이하로 하고 수분 1-2%까지 건조하여 사용했다.

한편 로정에 설치된 버어너를 사용하여 연료유 매시 259ℓ를 계에지 압력 0.2kg/cm²으로 450℃, 예열한 공기 매시 2,500Nm³에 의하여 연소시켰다.

로내의 스래그 층의 두께는 약 90mm로 유지했다.

생성물은 맷트, 스래그와 같이 동일한 용제 유출공으로부터 연속적으로 로외로 유출시켜서 자중에 의하여 분리조로 유입하도록 하였다.

배기가스의 SO₂는 5-10% 이였다.

연료를 조절하여 로내 온도를 1,220-1,260℃로 유지했다. 분리조는 용탕의 보유량이 약 10t이었다.

분리조에는 유황 45%의 파이라이트를 매시 150kg, 코오크스 분 매시 50kg를 공급했다.

맷트 일류연을 스래그 일류연보다 120mm 낮은 일정의 수준으로 유지하므로서 로내 스래그층의 두께, 스래그 및 맷트의 체류량을 일정하게 보지했다. 스래그는 스래그 유출공에서 유출시켜 수쇄했다.

그 생성량은 매시 5,600kg, 스래그중의 동은 0.4-0.6%이고 또 SiO₂는 33-35%. CaO는 5-6%로 제어했다. 맷트는 싸이폰을 통하여 연속적으로 로외로 유출시켜 제동로에 장입했다.

맷트품위는 Cu 59-62%로 제어했다.

제등로에서는 랜즈에 의해 전기한 석회석 매시 150kg, 동 60%, 의 침전동 매시 150kg를 계에지 압력 2kg/cm²의 공기 매시 2,300Nmg³와 같이 반응 생성물인 로내 용융욕중에 직접 공급했다. 스래그중의 동을 12-16%로 제어하였으며 이 결과 로내에는 “화이트메탈”상(白

相)이 생성하진 않고 용융욕은 스래그와 조동의 2층으로 되었다.

스래그는 CaO 13-17%, 철 45-55%이고, 철의 대부분은 Fe₃O₄이였다.

스래그는 스래그 유출공에서 연속적으로 로외로 유출시켜 연속운동하는 바켓트에 의하여 냉각 고화하고 경 10mm이하로 파쇄한 다음 용련로에 이송하여 광석 등과 같이 로내에 공급했다. 조동은 싸이폰으로 부터 로외로 유출시켰다.

조동의 생성량은 매시 약 1,580kg이였다.

조동의 조성은 동 98-99%, 유황 0.4-0.6%이였다.

배기가스의 SO₂는 14-16%, 로내 온도는 1,200-1,270℃이였다. 각 로의 배기가스는 전량 합해서 냉각하여 황산공장으로 보냈다. 냉각기에 있어서 포집된 다스트는 원료의 1-2% 이었다.

[실시예 2]

전기 실시예 1에 있어서 제동로 스래그를 유수중에 주입 수쇄하고, 수분 2% 이하까지 건조한 다온 용련로에 수송하여 광석등과 같이 로내에 공급했다.

수쇄했을 경우 스래그의 입도(粒度)는 경 5mm 이하이고 건조를 행하면 용해는 극히 빠르게 진행했다. 본 발명 방법의 기본원리를 변화함이 없이 기존의 재련설비를 이용하는 여러 가지 변형방법이 기능함은 전기 일본 특허원 소 43-89818호 및 특허원 소 47-44302호와 같다.

예를들면, 제1공정에 있어서 본 발명 장치중의 용련로 대신에 공지의 반사로 또는 전기로를 사용할 수 있다.

맷트품위를 조절하기 위해서는 본 발명 장치중의 용련로에 있어서와 같이 랜즈를 설치하여 보내 용탕중에 공기를 공급하여도 좋고 광석의 일부 또는 전부를 미리 배소하여도 좋다. 제1공정에 있어서 공지의 자용로(自熔爐) 또는 용광로를 단독으로 또는 본 발명 장치중의 용련로와 병용하여 사용할 수가 있다.

후자의 경우 이들의 로의 생성물은 전부 분리조에 장입하며, 한편 제동로 스래그는 본 발명 장치 중의 용련로만에 장입하므로서 능률적으로 처리할 수가 있다.

Claims (1)

1. 유화금속광 및 용제의 혼합물로 되는 원료, 공기, 연료를 적당히 배합하여 연속적으로 용련로(熔鍊爐)에 장입하여 용해하고, 맷트(matte)와 스래그(slag)를 생성시키고, 이때 제동로 스래그를 연속적으로 장입하므로서 그 스래그중에 포함되어 있는 목적금속의 대부분을 맷트 중에 흡수시키는 제1공정, 제1공정의 생성물을 전량 분리조에 장입하여, 맷트와 스래그로 분리하여 취출하는 제2공정 및 맷트와 용제 및 공기를 적당히 배합하여 연속적으로 제동로에 장입하여 화이트메탈 또는 조금속과 제동로 스래그와를 생성하는 제3공정으로 되며, 각 공정에 대응하는 용련로 및 제동로는 로내에 체류하는 용탕(熔湯)의 온도, 소성, 표면 및 계면(界面)의 위치등의 반응조건을 서로 독립하여 제어할 수 있도록 배치하며, 전기 제1공정에서 전기 제2공정으로, 전기 제2공정에서 전기 제3공정으로의 중간 산물 즉 맷트, 스래그 등의 수송은 용융상태 그대로 행하고, 제동로 스래그의 일부 또는 전부를 고화 파쇄하여 이를 제1공정에 있어서 원료와 혼합하여 연속적으로 용련로에 장입하므로서 전체적으로 일관하게 운전하여 목적으로 하는 조금속을 제조하는 유화금속광의 연속제련 방법.

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