KR20240068629A - 판형 워크피스의 레이저 용접 장치 및 방법 - Google Patents

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한스피터 메이어
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안드리츠 소우텍 아게
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Abstract

본 발명은 용접된 판형 워크피스(14, 15) 특히 분리판 또는 열교환기판을 제조하는 장치 및 방법에 관한 것이다. 워크피스(14)는 가공 영역(23a, 23b)을 통해 무한으로 순환하는 제품 운송 시스템(2)에 의해 수평 평면(XY)에서 수직으로 운송되고, 용접된다. 본 발명에 따르면, 워크피스(14)는 일정한 속도로 가공 영역(23a, 23b)을 통해 운송되고, 그 곳에서 동시에 작동하는 적어도 2개의 용접 레이저(22, 22a, 22b)에 의해 용접되며, 워크피스(14)의 위치가 측정되고, 이에 의해 적어도 2개의 용접 레이저(22, 22a, 22b)가 제어된다.

Description

판형 워크피스의 레이저 용접 장치 및 방법
본 발명은 무한으로 순환하는 운송 시스템에서 금속 부품, 특히 상업용 차량 제조에 사용되는 연료 전지용 분리판 또는 열교환기판의 레이저 용접 장치 및 방법에 관한 것이다. 본 발명은 또한 이 방법의 적용에 관한 것이다.
자동차 산업에서, 석유 매장량이 한정되어 있고 지구 온난화가 진행됨에 따라 CO2를 줄이고 대체 구동 시스템을 사용하는 방향으로 추세가 점점 더 진행되고 있다. 연소 엔진 대신 강력한 배터리를 저장 매체로 사용하는 전기 모터가 자동차와 트럭에 점점 더 많이 사용되고 있다. 그러나 미래에는 특히 트럭 부문에서 연료전지와 같은 다른 기술도 확립될 것이다. 분리판(BPP: bipolar plate)은 연료 전지의 주요 부품으로, 연료 전지 시스템의 제조비용과 효율에 결정적인 영향을 미친다. 안정성, 작은 시트 두께 및 광범위한 코팅 옵션과 같은 제조 가능성 및 재료 특성 측면에서 여러 가지 장점으로 인해 분리판의 금속 버전이 연구 개발의 초점이 되고 있으며 현재 미래 대규모 적용 선호되는 변형으로 간주된다. 연료 전지 시스템은 셀 사이에 BPP가 있는 다수의 개별 셀로 구성되며, 자동차 분야에는 일반적으로 시스템당 300~400개의 분리판이 필요하다. 개별 시스템당 BPP 수가 많기 때문에 적당한 시나리오에서도 필요한 양이 향후 매우 큰 규모에 빠르게 도달할 것이라고 예상할 수 있다. 이러한 도전은 BPP 공급업체에게는 기회로도 볼 수 있다. 그러나 이를 위해서는 경제적이고 고성능의 생산 기술이 필요하다. 특히, BPP를 형성하기 위해 두 개의 분리판 반쪽을 용접하는 것은 많은 수의 용접 이음매, 관련된 긴 용접 시간 및 박형 재료에 기인하는 용접 이음매에 대한 높은 요구 사항과 결합된 매우 어려운 공정 조건으로 인해 주요 문제이다. 현재 이는 여전히 비용 효율적인 생산에 심각한 장애가 된다.
이러한 BPP가 종래 기술로부터 알려져 있다. BPP는 일반적으로 함께 접합된 두 개의 분리판 반쪽으로 구성된다. 이는 일반적으로 엠보싱 처리된 포일 또는 성형 시트이다. 분리판 반쪽이 서로 겹쳐져 놓이고, 일반적으로 랩 조인트에서 단단히 레이저 용접된다. 레이저는 수 미터의 용접 이음새와 추가 스폿 용접부를 생성한다. 저항 용접 방법도 알려진 대안이다. 여기에서는 밀봉 윤곽과 모든 용접 지점을 생성하기 위해 분리판 절반을 여러 번 고정해야 하는 용접 장치가 사용된다. 모든 밀봉 윤곽과 지점을 용접할 수 있으려면 용접할 분리판을 클램핑 장치에서 제거하고 용접할 BPP의 모든 영역에 접근할 수 있도록 다른 클램핑 또는 용접 마스크 플레이트로 다시 클램핑해야 한다. 원주형 밀봉 윤곽이 제조 시에 특히 문제가 된다. 단일 용접 공정에서 레이저를 사용하여 이러한 밀봉 윤곽을 생성하는 경우 주변 용접 윤곽 내에 분리판 절반을 고정하기 위해 밀봉 윤곽 내에 추가 클램핑 요소를 배치하는 것이 어려울 수 있다. 분리판을 다시 클램핑할 때, 위치가 더 이상 일치하지 않고 용접 지점이 잘못된 위치에 설정되며 다시 클램핑하는 동안 방출되는 내부 응력으로 인해 분리판이 휘어질 위험이 있다. 또한, 반쯤 완성된 분리판을 다시 클램핑함으로써 전체 분리판 생산 공정이 상당히 지연될 수 있다.
특허 명세서 DE102016200387호는 부품의 왜곡이 비교적 적은 분리판을 생산하는 장치 및 방법을 설명한다. BPP의 위쪽과 아래쪽에서 용접 에너지가 적용된다. 이 작업이 수행되는 공간의 위치는 설명되지 않았다.
WO2018149959호는 클램핑 레버를 갖춘 클램핑 장치를 보여준다. 이미지와 텍스트를 통해, BPP의 방향이 수평이라는 결론을 내릴 수 있다. 즉, 표면이 베이스에 수평으로 놓여 있다.
CN 108637476 A호는 전자기 클램핑 장치를 사용하여 분리판을 용접하는 장치를 설명하며, 이에 따라 판은 용접 레이저로 수평으로 용접된다.
CN 107350623 A호는 수직으로 위치한 워크피스가 회전 플랫폼에 장착되고 레이저에 의해 용접되는 레이저 용접 장치를 설명한다.
EP 3112074 A1호는 레이저 가공 기계에 노즐을 장착하고 제거하기 위한 노즐 교환기를 설명한다.
GRAEBENER Maschinentechnik은 홈페이지에서 BPP의 전체 생산 라인을 보여준다. https://www.graebener.com/en/cutting-and-welding에 두 가지 용접 시스템도 자세히 나와 있다. BPP는 정지 상태에서 수평으로 용접된다.
회사 SITEC HTTPS://WWW.SITEC-TECHNOLOGY.DE/는 정지 상태 및 수평면에서도 용접이 수행되는 자동 레이저 용접 시스템을 제조한다.
유럽 특허 명세서 EP3038789호에는 용접 판금 부품, 특히 자동차 산업을 위한 테일러 블랭크의 산업적 생산에서 사이클 시간을 늘려 생산 비용을 줄이는 방법이 설명되어 있다. 이 방법은 용접 중 워크피스의 플라잉 광학 및 수평 정렬을 갖춘 운송 시스템을 기반으로 하며 고온의 용접 이음새의 복잡한 냉각이나 컨베이어 벨트의 한쪽에 높은 힘으로 워크피스를 고정하는 수단이 필요하지 않다. 이는 블랭크 사이의 간격이 기계의 사이클 시간에 미치는 부정적인 영향을 크게 줄일 수 있다. 전반적으로 이 방법은 비생산적인 용접 시간을 줄일 수 있다.
그러나 수직 이동이 가능한 시스템에서는 기계 아래쪽에서 접근하지 않는 한 컨베이어 시스템의 복귀 경로를 조작에 사용할 수 없다. 설명된 방법은 정적 레이저 빔을 기반으로 한다. 따라서 레이저 빔을 운송 방향을 가로지르는 방향으로 이동시킬 수 없다. 또한 전체 레이저 광학 장치를 이동해야 하며, 이는 큰 규모로 인해 역학적, 정확성 및 전력 사양 측면에서 부정적인 결과를 초래한다. 체인 편향 반경에 대한 체인 링크 길이의 비율이 종종 매우 크기 때문에 스프로킷 휠을 사용하는 체인 구동은 잘 알려진 다각형 효과로 인해 체인에 심각한 위치 오류를 유발한다. 예를 들어 체인 드라이브의 전자 캠 디스크를 사용하여 적어도 한쪽(전진 주행에서)에서 이러한 바람직하지 않은 효과를 보상하는 것이 일반적인 관행이지만 이는 주어진 비-정상 운동역학 및 매스로 인해 제한된 정확도에서만 가능하다. 그러나 두 개의 편향이 있는 체인의 경우, 체인의 카운터 링크(복귀 방향)가 과도하게 보상될 수 있으며(이동 중 앞뒤 가속도) 이 측면과 기능을 동기화하는 것이 매우 어려워진다. 다각형 효과는 동역학뿐만 아니라 체인 길이 자체에도 영향을 미친다. 따라서 체인 길이의 이러한 변화는 적어도 동적 체인 텐셔너 또는 보상 편향 곡선을 통해 보상되어 어느 정도 일정한 체인 장력을 유지해야 한다. 사전 장력이 가해지지 않은 체인은 혼란스러운 진동을 발생시켜 추가적인 부정확성을 유발할 수 있다.
전술한 솔루션의 단점은 컴포넌트를 안정적으로 고정하는 데 필요한 많은 기술적 노력, 높은 투자 비용이 드는 큰 기계, 전체 시스템의 전반적으로 낮은 생산성이다.
따라서 본 발명은 위에서 언급한 단점을 제거하는 장치 및 방법을 설명하는 과제에 기초하고 있다.
본 발명에 따르면, 이 과제는 청구항 1에 따른 특징을 갖는 장치에 의해 해결된다. 유리한 실시형태 변형이 종속 청구항에 제공된다. 본 발명에 따른 방법은 청구항 8의 특징을 갖는다.
본 발명에 따른 장치에서, 일반적으로 서로 포개져 있는 두 개의 금속판으로 구성되는 워크피스가 수평면에서 운송되고 용접된다. 이렇게 하면 판형 워크피스가 수직 위치, 즉 수직방향에 있게 된다. 반면 기존 시스템에서는 워크피스가 수평 위치에서 용접된다. 그러므로 본 발명의 한 가지 장점은 용접 공정이 수직으로, 즉 수직 방향으로 그리고 대략 운송 방향에 수직으로 이루어진다는 점이다. 이는 가공 중인 워크피스에 용접 스패터가 남지 않아 워크피스와 장치의 오염이 적음을 의미한다.
본 발명에 따르면, 워크피스는, 동시에 작동하는 적어도 두 개의 용접 레이저에 의해 용접되는 가공 영역에서 일정한 속도로 운송된다. 워크피스의 위치를 결정하기 위해 위치 측정기도 제공된다. 위치 측정기는 적어도 두 개의 용접 레이저를 제어하는 데 사용된다. 병렬로 작동하는 3개 이상의 용접 레이저가 제공되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 8개의 용접 레이저를 배열하는 것도 가능하다.
일정한 속도로 가공 영역을 통해 파트들을 이동시키려면, 다각형 효과(polygon effect)를 보상해야 한다. 예를 들어 나선(helix)을 사용하여 이 작업을 수행할 수 있다. 현재 가공 영역에 있는 모든 체인 링크는 가공 단계에서 해당 영역에 있는 스크류(나선)와 맞물린다. 이로 인해 체인 링크가 서로 더욱 정확하게 정렬되어 품질이 향상된다. 중첩된 가속도 없이 체인의 움직이는 카운터 링크를 사용하면 복잡한 위치 보정 없이 체인 링크에 워크피스를 로딩 및 언로딩할 수 있어 사용 가능한 공간을 최적으로 활용할 수 있다.
또한, 여러 개의 용접 레이저를 사용하면 생산량이 늘어난다. 레이저 빔은 한 번에 하나의 워크피스를 가공한 후 즉시 다음 워크피스로 이동할 수 있다.
용접 레이저들이 가능한 한 가깝게 배치되면 사이클 시간을 단축하고 추가 설치 공간을 만든다. 또한 특수 레이저 광학 장치를 사용하면 제품 운송 시스템에 대해 레이저 광학 장치를 움직이지 않고도 넓은 가공 영역을 처리할 수 있다.
제안된 구성에서, 워크피스를 단 한 번만 클램핑한 다음 용접하므로, 워크피스 용접 중 정밀 조정 문제가 있는 것으로 알려진 반복적인 클램핑을 제거하고, 로딩, 용접 및 언로딩 중에 높은 수준의 전체 정확도를 달성한다.
목표는 시간 단위당 부품 생산량을 크게 늘리는 동시에 부품 비용을 줄이는 것이다. 레이저 광학 장치를 사용하면 제품 운송 장치에 대해 레이저 광학 장치를 이동할 필요 없이 넓은 처리 영역이 가능해 결과적으로 품질이 향상된다. 중첩되는 레이저 빔과 동시 다중-피치 용접을 통해 최적의 레이저 활용도, 컴팩트한 디자인, 최단 시간 내에 극도로 긴 용접 이음매를 구현하여 처리 비용을 절감할 수 있다.
따라서, 본 출원에 제시된 발명은 전반적으로 효율적이고 고품질의 생산을 가능하게 한다.
이하에서 예시적인 실시형태에 기초하고 도면을 참조하여 본 발명을 상세하게 설명한다.
도 1은 제1의 레이저 가공 및 제품 운송 시스템의 개략적인 평면도이다.
도 2는 제2의 대안적인 레이저 가공 및 제품 운송 시스템의 개략적인 평면도이다.
도 3은 제3의 대안적인 레이저 가공 및 제품 운송 시스템의 개략적인 평면도이다.
도 4는 제1의 레이저 가공 및 제품 운송 시스템의 개략적인 측면도이다.
도 1은 무한으로 순환하는(endlessly circulating) 제품 운송 시스템(2)과 적어도 하나의 제품 운송 시스템 가이드(8)를 갖는, 제1 레이저 가공 및 운송 시스템(1)의 평면도이다. 제품 운송 시스템(2)은 운송 평면(XY, 수평면)에서 회전 인코더(13a)가 있는 스크루 드라이브(12)에 의해 시계 방향으로 이동되고, 선형 영역(5a, 5b) 및 보상 편향 곡선(11)의 곡선 영역(6a, 6b)을 통과한다. 제품 운송 시스템(2), 예를 들어 체인 구동 시스템은 다수의 컨베이어 링크(3), 예를 들어 체인 링크로 구성되며, 이들 각각에는 선회하는 접이식 레버(20)와 나선(7)에 맞물리는 적어도 하나의 가이드 롤러(10)가 각각 제공된다. 순환하는 제품 운송 시스템(2)의 용접 장치에 워크피스(14)의 로딩(17)은 접이식 레버(20)가 펼쳐져 있고, 로딩/언로딩 구역(16)에서 수평으로 놓인 선형 영역(5a)에서 이루어진다. 곡선 영역(6a)에서, 워크피스(14)는 접이식 레버(20)를 위로 접어서 수직 위치로 이동되고, 예를 들어 자기력의 도움으로 용접 장치에 고정된다. 다음 단계에서, 접이식 레버(20)가 다시 개방되어 대략 수평 위치로 된다. 워크피스는 수직 위치를 유지한다. 선형 영역(5b)에서 워크피스(14)는 고정 용접 레이저(22a, 22b)를 사용하여 레이저 가공 영역(21)에서 용접된다. 워크피스(14)는 제품 운송 시스템(2)에 의해 레이저 가공 영역(21)의 용접 레이저(22a, 22b)를 지나 이동된다. 로딩/언로딩 구역(16)에서 가공된(용접된) 워크피스(15)는 무한으로 순환하는 제품 운송 시스템(20)에서 용접 장치를 언로딩(18)하여 제거된다.
도 2는 구동 수단이 제공되고, 운송 평면(XY, 수평면)의 원형 경로(29)에서 균일한 시계 방향 회전 운동으로 움직이는 무한 회전 제품 운송 시스템(2)을 갖는, 제2의 대안의 레이저 가공 및 운송 시스템(1)의 평면도이다. 제품 운송 시스템(2)은 다수의 컨베이어 링크(3)로 구성되며, 각 링크에는 회전하는 접이식 레버(20)가 장착되어 있다. 순환 제품 운송 시스템(2)의 용접 장치에 용접할 워크피스(14)를 로딩(17)하는 작업은, 접이식 레버(20)가 펼쳐져서 수평으로 누워 있는 상태에서 로딩/언로딩 구역(16)에서 이루어진다. 접이식 레버(20)를 다시 접으면 워크피스(14)가 수직 위치로 이동되어 용접 장치에 고정된다. 다음 단계에서는 접이식 레버(20)가 다시 열리고 대략 수평 위치로 돌아간다. 레이저 가공 영역(21)에서는 가능한 한 가깝게 위치하는 적어도 두 개의 용접 레이저(22)로부터의 레이저 빔(26)을 사용하여 연속적인 위치 측정(9)과 워크피스(14)의 용접이 이루어진다. 여기에는 5개의 용접 레이저(22)가 도시되어 있지만, 다양한 다른 수의 용접 레이저(22)도 가능하다. 워크피스(14)는 제품 운송 시스템(2)을 통해 용접 평면의 용접 레이저(22, 22a, 22b)를 지나 이동된다. 로딩/언로딩 구역(16)에서, 처리된 워크피스(15)는 용접 장치의 언로딩(18)에 의해 끝없이 순환하는 제품 운송 시스템(2)으로부터 제거된다.
도 3은 제품 운송 시스템(2) 및 적어도 하나의 제품 운송 시스템 가이드(8)를 갖춘 제3의 대안적인 레이저 가공 및 운송 시스템(1)의 평면도이다. 컨베이어 링크(3)에는 구동 수단, 예를 들어 전동식 컨베이어 트롤리가 제공되며, 고정된 간격을 갖는 고정 경로(27) 및 운송 평면(XY)에서 운송 방향(TR)으로 자유 간격을 갖는 자유 경로(28)를 따라 이동한다. 구동 수단은 예를 들어 선형 모터일 수 있다. 순환하는 제품 운송 시스템(3)의 용접 장치에 용접할 워크피스(14)를 로딩(17)하는 작업은 고정 경로(27)의 로딩/언로딩 구역(16)에서 이루어진다. 고정 경로(27)에 위치한, 레이저 가공 영역(21)에서 연속적인 선형 위치 측정(9)이 수행되고, 용접될 워크피스(14)는 적어도 2개의 용접 레이저(22a, 22b) 중 적어도 2개의 레이저 빔(26a, 26b)에 의해 처리된다. 워크피스(14)는 제품 운송 시스템(2)을 통해 용접 평면의 용접 레이저(22a, 22b)를 지나 이동된다. 로딩/언로딩 구역(16)에서, 용접된 워크피스(15)는 용접 장치의 언로딩(18)에 의해 무한 순환 제품 운송 시스템(2)에서 제거된다.
도 4는 컨베이어 링크(3)가 운송 방향(TR)의 운송 평면(XY)(수평면)에서 연속적으로 움직이는 순환하는 제품 운송 시스템(2)을 구비하는, 레이저 가공 및 운송 시스템(1)의 레이저 가공 구역(21)의 측면도이다. 용접할 워크피스(14)가 컨베이어 링크(3)에 고정되고 용접 평면(XZ)에서 용접된다. 적어도 2개의 용접 레이저는 현재 분리 위치(3a)에서 가공 영역(23a, 23b)을 커버하고, 결과적으로 가공 영역(23a, 23b)에 오버랩(24)이 발생한다. 접이식 레버(20)는 선회축(19)을 중심으로 회전할 수 있으며 용접할 워크피스(14)와 용접된 워크피스(15)을 컨베이어 링크(3)에 배치하고 고정하는 데 사용된다. 접이식 레버(20)는 "아래로 접히는(fold down)" DOWN 또는 "위로 접히는(fold up)" UP 위치에서 "절반 개방 레버(20c)" 상태로 표시되어 있다.
1 레이저 가공 및 운송 시스템(laser processing and transport system)
2 제품 운송 시스템(product transport system)
3 컨베이어 링크(conveyor link)
3a 현재 분리 위치(current separation position)
5a, 5b 선형 영역(linear range)
6a, 6b 곡선 영역(curve area)
7 나선(helix)
8 제품 운송 시스템 안내(product transport system guidance)
10 가이드 롤러(guider roller)
11 보상 편향 곡선(compensation deflection curve)
12 스크루 드라이브(screw drive)
13a 로터리 엔코더(rotary encoder)
9 위치 측정(position measurement)
14 판형 워크피스(plate-shaped workpiece)
15 가공된 워크피스(machined workpiece)
16 로딩/언로딩 구역(loading/unloading zone)
17 로딩(loading)
18 언로딩(unloading)
19 선회축(swivelling axle)
20 접이식 레버(folding lever)
20a 접이식 레버 열림(folding lever open)
20b 접이식 레버 닫힘(folding lever closed)
20c 반개방 접이식 레버(half-open folding lever)
21 레이저 가공 구역(laser processing zone)
22 용접 레이저(welding laser)
22a 용접 레이저(welding laser)
22b 용접 레이저(welding laser)
23a, 23b 가공 영역(processing area)
24 오버랩(overlap)
26, 26a, 26b 레이저 빔(laser beam)
27 고정 경로(fixed path)
28 자유 경로(free path)
29 원형 경로(circular path)
TR 운송 방향(transport direction)
XY 운송 평면(수평면)(transport plane(horizontal plane))
XZ 용접 평면(welding plane)

Claims (12)

  1. 용접된 판형 워크피스(14, 15) 특히 분리판 또는 열교환기판 제조 장치로, 판형 워크피스(14)가 용접 레이저(22, 22a, 22b)에 의해 용접되는 가공 영역(23a, 23b)을 통해 판형 워크피스(14)가 수직으로 운송될 수 있도록 하기 위해 판형 워크피스(14)를 고정시키기 위한 복수의 컨베이어 링크(3)로 구성되며, 수평 평면(XY)에서 무한으로 순환하는 제품 운송 시스템(2)을 구비하며, 가공 영역(23a, 23b)을 통해 컨베이어 링크(3)를 이동시키기 위해 구동 수단(12)이 제공되어 있는, 판형 워크피스 제조 장치에 있어서,
    컨베이어 링크(3)가 일정한 속도로 가공 영역(23a, 23b)을 통해 이동할 수 있고, 가공 영역(23a, 23b) 내의 워크피스(14)가 동시에 작동하는 적어도 2개의 용접 레이저(22, 22a, 22b)에 의해 용접될 수 있으며, 용접 레이저(22, 22a, 22b) 중 적어도 2개를 제어하기 위해 워크피스(14)의 위치를 측정하기 위한 위치 측정기(9)가 제공되는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 장치.
  2. 제1항에 있어서, 적어도 2개의 용접 레이저(22, 22a, 22b) 각각에 레이저 빔(26, 26a, 26b)이 수평방향으로 그리고 수직방향으로 편향될 수 있는 광학 시스템이 제공되어, 워크피스(14)의 표면 상의 각 지점에 도달할 수 있는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 장치.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 구동 수단(12)이 나선(7)이 있는 스크루 드라이브(12) 또는 선형 모터로 설계되는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 장치.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 3개 이상 예를 들어 3개, 4개, 5개, 6개, 7개 또는 8개의 용접 레이저(22, 22a, 22b)가 제공되는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 장치.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 컨베이어 링크(3)가 체인 링크 또는 플랫폼 트롤리인 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 장치.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 적어도 2개의 용접 레이저(22, 22a, 22b)가 고정된 위치에 배치되고, 미러 시스템에 의해 레이저 빔(26, 26a, 26b)이 위치조정되어 레이저 빔(26, 26a, 26b)이 하나의 워크피스(14)로부터 후속하는 컨베이어 링크(3) 상의 다음 워크피스(14)로 위치가 조정될 수 있는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 장치.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 워크피스(14)가 접이식 레버(20a, 20c)에 의해 운송 평면(XY)에 수직으로 컨베이어 링크(3)에 고정되는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 장치.
  8. 용접된 판형 워크피스(14, 15) 특히 분리판 또는 열교환기판을 제조하기 위한 방법으로, 수평 평면(XY)에서 무한으로 순환하는 제품 운송 시스템(2)을 통해 워크피스(14)가 컨베이어 링크(3) 상에서 실질적으로 수직으로 운송되고, 가공 영역(23a, 23b)에서 판형 워크피스(14)가 용접되는, 판형 워크피스 제조 방법에 있어서,
    컨베이어 링크(3)는 가공 영역(23a, 23b)을 통해 일정한 속도로 이동되고, 가공 영역(23a, 23b)에서 워크피스(14)가 동시에 작동하는 적어도 2개의 용접 레이저(22, 22a, 22b)에 의해 용접되며, 워크피스(14)의 위치가 측정되어, 적어도 2개의 용접 레이저(22, 22a, 22b)가 제어되는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서, 워크피스(14)가 가공 영역(23a, 23b) 내에서 수평방향의 직선 상에서 안내되는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 방법.
  10. 제8항에 있어서, 가공 영역(23a, 23b) 내에서 워크피스(14)가 원형 경로(29) 상에서 안내되는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 방법.
  11. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 적어도 2개의 용접 레이저(22, 22a, 22b)의 배열이 용접 영역의 오버랩(24)을 형성하는 것을 특징으로 하는 판형 워크피스 제조 방법.
  12. 연료 전지용 분리판 또는 열전달을 위한 열교환기판을 생산하기 위한 제8항 내지 제11항 중 어느 한 항에 따른 판형 워크피스 제조 방법의 적용.
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