KR20240061231A - 보론강 선재의 제조방법 - Google Patents

보론강 선재의 제조방법 Download PDF

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KR20240061231A
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boron steel
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최화열
정성수
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신동민
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현대제철 주식회사
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Abstract

본 발명은 빌렛을 제공하는 단계; 상기 빌렛을 재가열 후, 조압연과 사상압연을 수행하는 단계; 상기 사상압연 후에, 선재의 표면부에 FeO(Wustite) 스케일이 형성되는 온도 범위에서 정밀압연기(RSM)를 이용하여 정밀압연하는 단계; 상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이전에 제1 냉각속도로 냉각하는 1차 냉각 단계; 및 상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이후에 상기 제1 냉각속도보다 작은 제2 냉각속도로 냉각하는 2차 냉각 단계;를 순차적으로 포함하는 보론강 선재의 제조방법을 제공한다.

Description

보론강 선재의 제조방법{Method of fabricating boron steel wire}
본 발명은 선재의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 보론강 선재의 제조방법에 관한 것이다.
냉간 압조용 제품에 주로 사용되는 보론강 선재는 산세, 피막, 열처리, 인발 등의 신선 공정을 거친다. 이 중 산세 공정은 선재 표면에 있는 이물질을 제거하는 공정이다. 상기 이물질은 고온 압연 시 발생한 스케일(Scale), 보관 중 발생한 발청에 의한 러스트(Rust) 등을 포함한다.
산세 이후 잔여 스케일이 남아 있게 되면 냉간 단조 시 금형 소착 등으로 인한 제품의 결함으로 이어지기 때문에 산화 스케일을 완전히 제거해야 한다. 기존의 보론강 소재는 산세 처리시 일반 탄소강/합금강 대비 스케일 제거가 되지 않아 산세 처리 횟수가 증가하여 생산성이 떨어지고 생산 비용이 늘어난다.
한국특허공개번호 제10-2008-0058949호
본 발명은 보론강 선재의 압연 및 냉각 공정 온도 및 냉각속도 제어를 통하여 산세성에 유리한 산화 스케일을 형성시켜 산세성이 우수한 보론강 선재의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
그러나 이러한 과제는 예시적인 것으로, 이에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 보론강 선재의 제조방법이 제공된다. 상기 보론강 선재의 제조방법은 빌렛을 제공하는 단계; 상기 빌렛을 재가열 후, 조압연과 사상압연을 수행하는 단계; 상기 사상압연 후에, 선재의 표면부에 FeO(Wustite) 스케일이 형성되는 온도 범위에서 정밀압연기(RSM)를 이용하여 정밀압연하는 단계; 상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이전에 제1 냉각속도로 냉각하는 1차 냉각 단계; 및 상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이후에 상기 제1 냉각속도보다 작은 제2 냉각속도로 냉각하는 2차 냉각 단계;를 순차적으로 포함한다.
상기 보론강 선재의 제조방법에서, 상기 빌렛은 중량%로, C:0.15 ~ 0.30%, Si: 0.15 ~ 0.5%, Mn: 0.3 ~ 1.0%, P: 0 초과 300ppm 이하, S: 0 초과 300ppm 이하, Cu: 0 초과 0.2%, Al: 0.01 ~ 0.05%, Cr: 0.1 ~ 1.5%, Ti: 0.01 ~ 0.05%, B: 10 ~ 50ppm 및 잔부는 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
상기 보론강 선재의 제조방법에서, 상기 정밀압연하는 단계는 정밀압연기(RSM) 입구온도: 950 ~ 1050℃, 정밀압연기(RSM) 출구온도: 900 ~ 950℃인 조건으로 수행할 수 있다.
상기 보론강 선재의 제조방법에서, 상기 1차 냉각 단계는 상기 정밀압연기(RSM) 출구온도에서 850℃까지 12 ~ 35℃/s의 냉각속도로 냉각하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 보론강 선재의 제조방법에서, 상기 2차 냉각 단계는 540 ~ 800℃까지 0.5 ~ 0.6℃/s의 냉각속도로 냉각하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 보론강 선재의 제조방법에서, 상기 정밀압연하는 단계를 수행한 후 선재의 직경은 21mm ~ 42mm일 수 있다.
상기 보론강 선재의 제조방법은 상기 2차 냉각 단계 후에 산세 및 신선 공정을 수행하는 단계를 더 포함할 수 있다..
상기한 바와 같이 이루어진 본 발명의 일 실시예에 따르면, 보론강 선재의 압연 및 냉각 공정 온도 및 냉각속도 제어를 통하여 산세성에 유리한 산화 스케일을 형성시켜 산세성이 우수한 보론강 선재의 제조방법을 구현할 수 있다.
물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법을 도해하는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법의 일부로서 블룸을 형성하는 단계들을 개요적으로 도해하는 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법의 일부로서 블룸에서 빌렛을 제조한 후 선재를 형성하는 단계들을 개요적으로 도해하는 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 보론강 선재의 제조방법에서 정밀압연 단계 및 냉각 단계에서 온도 및 냉각속도를 도해하는 도면이다.
도 5a 및 도 5b는 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 보론강 선재의 제조방법에서 정밀압연의 온도에 따른 표면 스케일 양상을 나타낸 사진이다.
도 6은 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 보론강 선재의 제조방법으로 구현한 보론강 선재에 대한 산세 공정 전후의 표면 스케일 양상을 나타낸 사진이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 여러 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려 이들 실시예들은 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. 또한, 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장된 것이다.
이하, 본 발명의 실시예들은 본 발명의 이상적인 실시예들을 개략적으로 도시하는 도면들을 참조하여 설명한다. 도면들에 있어서, 예를 들면, 제조 기술 및/또는 공차(tolerance)에 따라, 도시된 형상의 변형들이 예상될 수 있다. 따라서, 본 발명 사상의 실시예는 본 명세서에 도시된 영역의 특정 형상에 제한된 것으로 해석되어서는 아니 되며, 예를 들면 제조상 초래되는 형상의 변화를 포함하여야 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법을 도해하는 순서도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법은 빌렛을 제공하는 단계(S10); 상기 빌렛을 재가열 후, 조압연과 사상압연을 수행하는 단계(S20); 상기 사상압연 후에, 선재의 표면부에 FeO(Wustite) 스케일이 형성되는 온도 범위에서 정밀압연기(RSM)를 이용하여 정밀압연하는 단계(S30); 상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이전에 제1 냉각속도로 냉각하는 1차 냉각 단계(S40); 및 상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이후에 상기 제1 냉각속도보다 작은 제2 냉각속도로 냉각하는 2차 냉각 단계(S50);를 순차적으로 포함한다.
나아가, 본 발명의 일 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법은 상기 2차 냉각 단계 후에 산세 및 신선 공정을 수행하는 단계를 더 포함할 수 있다.
이하에서는 상술한 단계들을 제강, 연주 단계(도 2 참조)와 선재 압연 단계(도 3 참조)를 고려한 전체 제조 프로세스를 참고하여 설명한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법의 일부로서 블룸을 형성하는 단계들을 개요적으로 도해하는 도면이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법의 일부로서 블룸에서 빌렛을 제조한 후 선재를 형성하는 단계들을 개요적으로 도해하는 도면이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 빌렛을 제공하는 단계(S10)를 구현하기 위하여 제강 및 연주 단계를 먼저 수행할 수 있다. 예를 들어, 용선 및 스크랩을 전기로에 투입하는 단계; 래들을 이용하여 정련하는 단계; 용강을 미세 조정하는 단계; RH 방식을 이용하여 탈가스 공정을 수행하는 단계; 연속 주조 공정을 수행하는 단계를 순차적으로 수행하여 블룸을 제공할 수 있다. 상기 블룸은, 예를 들어, 390mm X 530mm의 크기를 가질 수 있다.
도 1 및 도 3을 참조하면, 블룸을 가열로를 이용하여 가열하는 단계, 조압연 및 사상압연 공정을 수행하는 단계를 수행하여 빌렛 또는 대형봉강을 구현할 수 있다(S10). 빌렛은, 예를 들어, 150mm X 150mm 또는 180mm X 180mm의 크기를 가질 수 있다. 대형봉강은, 예를 들어, 직경이 80mm ~ 320mm일 수 있다. 조압연과 사상압연 사이에 열을 이용한 스카핑 작업을 수행할 수도 있다.
상기 빌렛의 표면 작업을 수행한 후에 가열로에 빌렛을 투입하여 재가열 공정으로 수행하고, 계속하여, 재가열된 빌렛을 조압연, 중간압연 및 사상압연할 수 있다(S20).
본 발명의 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법에서는 빌렛을 사상압연한 후에 정밀압연기(RSM)를 이용하여 정밀압연하는 단계(S30)를 수행한다. 정밀압연된 선재는 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되고 권취된 선재는 이송장치를 통해 후속 공정으로 이송될 수 있다. 이와 달리, 빌렛을 사상압연한 후에 정밀압연하지 않고 선재압연기를 이용하여 선재압연하고 레잉헤드 장치를 통해 권취되고 권취된 선재는 이송장치를 통해 이송될 수도 있다.
선재의 구경이 20mm 이하인 소구경인 경우 소위 Wire Rod Line으로 제품을 생산하고, 선재의 구경이 20mm보다 큰 대구경인 경우 소위 BIC(Bar In Coil) Line으로 제품을 생산할 수 있다.
선재의 구경이 20mm 이하인 소구경인 경우 상기 레잉헤드 장치를 통해 직선의 소재를 링 형태로 감는다. 링 형태는 포개어져 컨베이어를 통해 이송하며, 컨베이어 속도와 컨베이어 하부의 송풍량 등을 조절하여 코일의 냉각속도를 제어할 수 있다. 그러나, 선재의 구경이 20mm 보다 큰 경우 코일의 강성이 크므로 레잉헤드 장치를 통한 권취가 어렵다. 따라서, 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취 공정을 수행할 수 있다. 대구경 선재의 권취 공정은 직선의 압연 소재를 곡선 가이드와 핀치롤을 통해 푸어링릴까지 이송한 후 푸어링릴 입구에서부터는 별도의 가이드 장치 없이 푸어링릴의 회전속도에 따라 드럼 형태의 푸어링릴을 따라 권취가 구현된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법은 상기 사상압연 후에, 선재의 표면부에 FeO(Wustite) 스케일이 형성되는 온도 범위에서 정밀압연기(RSM)를 이용하여 정밀압연하는 단계(S30); 상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이전에 제1 냉각속도로 냉각하는 1차 냉각 단계(S40); 및 상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이후에 상기 제1 냉각속도보다 작은 제2 냉각속도로 냉각하는 2차 냉각 단계(S50);를 순차적으로 포함한다.
도 4는 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 보론강 선재의 제조방법에서 정밀압연 단계 및 냉각 단계에서 온도 및 냉각속도를 도해하는 도면이다.
본 발명의 실시예에 따른 보론강 선재의 제조방법에서 상기 빌렛은 중량%로, C:0.15 ~ 0.30%, Si: 0.15 ~ 0.5%, Mn: 0.3 ~ 1.0%, P: 0 초과 300ppm 이하, S: 0 초과 300ppm 이하, Cu: 0 초과 0.2%, Al: 0.01 ~ 0.05%, Cr: 0.1 ~ 1.5%, Ti: 0.01 ~ 0.05%, B: 10 ~ 50ppm 및 잔부는 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
탄소(C)
상기 탄소(C)는 화학성분 중 가장 강력한 침입형 기지강화 원소로 탄소량이 높을수록 강도는 상승하지만 인성이 저하되는 현상이 발생한다. 한 구체예에서 상기 탄소는 상기 빌렛 전체중량에 대하여 0.15 ~ 0.30 중량% 포함된다. 상기 탄소를 0.15 중량% 미만으로 포함시 강도 확보가 어려우며, 0.30 중량%를 초과하여 포함시 초석 시멘타이트 조직 발생 및 보론 합금과의 탄화물 형성이 증가할 수 있다.
실리콘(Si)
상기 실리콘(Si)은 강도 및 탄성계수를 강화시키는 요소지만, 신율과 충격치를 저하시키는 성분이다. 한 구체예에서 상기 실리콘은 상기 빌렛 전체중량에 대하여 0.15 ~ 0.5 중량% 포함된다. 상기 실리콘을 0.15 중량% 미만으로 포함시 그 첨가효과가 미미하며, 0.5 중량%를 초과하여 포함시 본 발명의 인성을 저하시키는 결함이 발생할 수 있다.
망간(Mn)
상기 망간(Mn)은 기지 내부에 고용되어 재료의 강도 및 인성향상에 도움을 준다. 한 구체예에서 상기 망간은 상기 빌렛 전체중량에 대하여 0.3 ~ 1.0 중량% 포함된다. 상기 망간을 0.3 중량% 미만으로 포함시 그 첨가효과가 미미하며, 1.0 중량%를 초과하여 포함시 기계가공성이 저하될 수 있다.
인(P)
상기 인(P)은 불가피하게 함유되는 불순물로서 결정립계에 편석되어 강의 인성을 저하시키고, 지연 파괴 저항성을 감소시키는데 주요 원인이 되는 원소이다. 따라서, 그 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 한 구체예에서 상기 인은 상기 빌렛 전체중량에 대하여 0 초과 300ppm 이하로 포함된다. 상기 인을 300ppm을 초과하여 포함시 결정립계에 편석되어 강의 인성을 저하시키고, 지연 파괴 저항성을 감소시키는 현상이 현저하게 나타날 수 있다.
황(S)
상기 황(S)은 함량 과다시 비금속개재물 증대로 인한 강도저하의 문제가 발생할 수 있다. 한 구체예에서 상기 황은 상기 빌렛 전체중량에 대하여 0 초과 300ppm 이하로 포함된다. 상기 황을 300ppm을 초과하여 포함시 비금속개재물량이 증가하여 강도가 저하될 수 있다.
구리(Cu)
상기 구리(Cu)는 페라이트 조직의 내식성 향상에 기여하는 원소이다. 한 구체예에서 상기 구리는 상기 빌렛 전체중량에 대하여 0 초과 0.2 중량%로 포함된다. 상기 구리를 0.2 중량%를 초과하여 포함시 제조비용이 증가할 수 있다.
알루미늄(Al)
상기 알루미늄(Al)은 알루미늄 질화물(AlN)을 형성하여 오스테나이트의 입도를 미세화하는 역할을 하는 원소이다. 한 구체예에서 상기 알루미늄은 상기 빌렛 전체중량에 대하여 0.01 ~ 0.05 중량% 포함된다. 상기 알루미늄을 0.01 중량% 미만으로 포함시 그 첨가효과가 미미하며, 0.05 중량%를 초과하여 포함시 오스테나이트 입도 미세화 효과가 커지게 되어 냉간가공성이 저하될 수 있다.
크롬(Cr)
상기 크롬(Cr)은 열간압연시 페라이트 및 펄라이트 변태를 촉진시키는 역할을 하는 원소이다. 또한, Cr은 강 자체의 강도를 필요 이상으로 높이지 않으면서도, 강 중 탄화물을 석출시켜 고용 탄소량을 저감시키고, 고용 탄소에 의한 동적 변형 시효(Dynamic strain Aging)의 감소에 크게 기여한다. 한 구체예에서 상기 크롬은 상기 빌렛 전체중량에 대하여 0.1 ~ 1.5 중량% 포함된다. 상기 크롬을 0.1 중량% 미만으로 포함시 그 첨가효과가 미미하며, 1.5 중량%를 초과하여 포함시 강 자체의 강도가 지나치게 높아져 강의 변형 저항이 급증하며, 이로 인해 냉간가공성이 열화될 수 있다.
티타늄(Ti)
상기 티타늄(Ti)은 강중에서 질소와 결합하여 티타늄 질화물(TIN)을 형성한다. 티타늄 질화물은 고온에서 매우 안정하며, 오스테나이트 입계에 생성되어 오스테나이트 입자의 성장을 억제시켜 조직을 미세화시키는 역할을 한다. 미세화된 오스테나이트 조직은 냉각시 연질조직인 페라이트와 펄라이트의 변태를 촉진시키므로 선재가 연화되는 효과를 얻을 수 있다. 또한, 티타늄 질화물의 형성은 강 중 고용질소의 감소에 기여하여 고용 B의 확보가 가능하게 하는 효과도 있다. 한 구체예에서 상기 티타늄은 상기 빌렛 전체중량에 대하여 0.01 ~ 0.05 중량% 포함된다. 상기 티타늄을 0.01 중량% 미만으로 포함시 그 첨가효과가 미미하며, 0.05 중량%를 초과하여 포함시 티타늄 질화물이 과도하게 석출되어 인성을 감소시킬 수 있다.
보론(B)
상기 보론(B)은 소입성 향상 효과가 우수하고 미량 첨가로도 소입성에 큰 영향을 미치나 양이 지나치면 보론 카바이드가 석출하여 여리게 된다. 한 구체예에서 상기 보론은 상기 빌렛 전체중량에 대하여 10 ~ 50ppm 포함된다. 상기 보론을 10 ppm 미만으로 포함시 그 첨가효과가 미미하며, 50 ppm을 초과하여 포함시 보론 카바이드 석출량이 증가하여 기계적 물성이 저하될 수 있다.
도 4를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 상술한 조성을 가지는 보론강 선재의 제조방법에서 상기 정밀압연하는 단계는 선재의 표면부에 FeO(Wustite) 스케일이 형성되는 온도 범위에서 수행되며, 상술한 조성을 가지는 보론강 선재의 경우, 정밀압연기(RSM) 입구온도: 950 ~ 1050℃, 정밀압연기(RSM) 출구온도: 900 ~ 950℃인 조건으로 수행할 수 있다.
상술한 바와 같이, 선재에 생성된 산화 스케일을 완전히 제거하기 위해서는 소재를 생산하는 압연, 냉각 공정 중에 생성되는 스케일의 조성 제어가 필요하다. 생성되는 스케일의 조성을 보면 FeO(Wustite), Fe3O4(Magnetite), Fe2O3(Hematite) 가 생성되는데 각 조성에 따라 산세성의 차이가 있기 때문에 조성의 제어를 통해 산세성을 향상시킬 필요가 있다. 산세성은 FeO(Wustite)가 가장 우수하며, Fe2O3(Hematite)가 가장 열위하다.
도 5a 및 도 5b는 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 보론강 선재의 제조방법에서 정밀압연의 온도에 따른 표면 스케일 양상을 나타낸 사진이다.
도 4와 도 5a 및 도 5b를 참조하면, 정밀압연 단계를 900~1050℃ 사이의 온도에서 수행할 경우 산세성이 유리한 FeO 스케일이 주로 형성되는 것을 확인할 수 있다. 이를 구현하기 위하여, 구체적으로, 상기 정밀압연하는 단계는 정밀압연기(RSM) 입구온도: 950 ~ 1050℃, 정밀압연기(RSM) 출구온도: 900 ~ 950℃인 조건으로 수행하는 것이 바람직하다. 도 4에 도시된 ① 최종압연 입측온도는 상기 정밀압연기(RSM) 입구온도에 해당하며, ② 최종압연 종료온도는 상기 정밀압연기(RSM) 출구온도에 해당한다.
상기 1차 냉각 단계(도 4의 ③)는 상기 정밀압연기(RSM) 출구온도에서 850℃까지 12 ~ 35℃/s의 냉각속도로 냉각하는 단계를 포함하며, 상기 2차 냉각 단계(도 4의 ④)는 540 ~ 800℃까지 0.5 ~ 0.6℃/s의 냉각속도로 냉각하는 단계를 포함할 수 있다.
정밀압연 시, 최종압연 입측온도를 950 ~ 1050℃, 최종압연 마무리온도를 900 ~ 950℃로 유지하여 산세성이 우수한 FeO 스케일을 형성시키고 이후 1차 냉각 구간인 850℃까지 12 ~ 35℃/s의 냉각속도로 냉각시켜 산세성이 열위한 스케일 형성을 방지한다. 한편, 850℃ 이후 냉각 구간에서 냉각속도를 빠르게 유지하면 소재에 과냉으로 저온조직이 형성되어 품질 불량이 발생하기 때문에 2차 냉각구간에서는 냉각속도를 0.5 ~ 0.6℃/s로 유지하여 소재의 과냉조직의 생성을 방지한다.
도 6은 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 보론강 선재의 제조방법으로 구현한 보론강 선재에 대한 산세 공정 전후의 표면 스케일 양상을 나타낸 사진이다. 도 6에서 실시예 및 비교예는 정밀압연 구간의 온도와 냉각속도가 상이하며 도 4에 비교하여 나타내었다.
도 4 및 도 6을 참조하면, 본 발명의 실시예는 정밀압연기(RSM) 입구온도: 950 ~ 1050℃, 정밀압연기(RSM) 출구온도: 900 ~ 950℃인 조건으로 정밀압연을 수행하며, 본 발명의 비교예는 정밀압연의 입측온도와 종료온도가 모두 1050℃ 이상이다.
본 발명의 실시예에 따른 보론강 선재는 산세 공정 후의 표면 스케일 제거가 양호한 반면에, 본 발명의 비교예에 따른 보론강 선재는 산세 공정 후의 표면 스케일 제거가 열위함을 확인할 수 있다.
본 발명을 통해 제조된 보론강 선재는 스케일 품질 및 산세성이 우수하며, 산세 공정시간을 단축시킴으로써 생산성 및 경제성이 우수하다. 또한 후공정에서 스케일로 인한 불량 발생률을 저감시킴으로써 기계적 물성이 우수한 효과를 기대할 수 있다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

Claims (7)

  1. 빌렛을 제공하는 단계;
    상기 빌렛을 재가열 후, 조압연과 사상압연을 수행하는 단계;
    상기 사상압연 후에, 선재의 표면부에 FeO(Wustite) 스케일이 형성되는 온도 범위에서 정밀압연기(RSM)를 이용하여 정밀압연하는 단계;
    상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이전에 제1 냉각속도로 냉각하는 1차 냉각 단계; 및
    상기 정밀압연된 선재가 푸어링릴(pouring reel)을 통해 권취되는 단계 이후에 상기 제1 냉각속도보다 작은 제2 냉각속도로 냉각하는 2차 냉각 단계;를 순차적으로 포함하는,
    보론강 선재의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 빌렛은 중량%로, C:0.15 ~ 0.30%, Si: 0.15 ~ 0.5%, Mn: 0.3 ~ 1.0%, P: 0 초과 300ppm 이하, S: 0 초과 300ppm 이하, Cu: 0 초과 0.2%, Al: 0.01 ~ 0.05%, Cr: 0.1 ~ 1.5%, Ti: 0.01 ~ 0.05%, B: 10 ~ 50ppm 및 잔부는 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물을 포함하는
    보론강 선재의 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 정밀압연하는 단계는 정밀압연기(RSM) 입구온도: 950 ~ 1050℃, 정밀압연기(RSM) 출구온도: 900 ~ 950℃인 조건으로 수행하는,
    보론강 선재의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 1차 냉각 단계는 상기 정밀압연기(RSM) 출구온도에서 850℃까지 12 ~ 35℃/s의 냉각속도로 냉각하는 단계를 포함하는,
    보론강 선재의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 2차 냉각 단계는 540 ~ 800℃까지 0.5 ~ 0.6℃/s의 냉각속도로 냉각하는 단계를 포함하는,
    보론강 선재의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 정밀압연하는 단계를 수행한 후 선재의 직경은 21mm ~ 42mm인 것을 특징으로 하는,
    보론강 선재의 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 2차 냉각 단계 후에 산세 및 신선 공정을 수행하는 단계를 더 포함하는,
    보론강 선재의 제조방법.
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