KR20240038872A - 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물과 그 제조방법 및 이를 이용한 시공방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 본 발명은 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물과 그 제조방법 및 노면표지 시공방법에 관한 것으로, 표면층; 및 상기 표면층의 하부에 형성되는 내층; 을 포함하되, 상기 표면층은 고내열성투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 포함하며, 상기 내층은 바인더 70~80중량% 및 안료 20~30중량%를 포함하는 것을 기술적 특징으로 하며, 유리 비드가 노면표지용 도료 조성물로부터 탈락되는 것을 방지할 수 있어 일정 시간이 경과한 후에도 우천시 야간 시인성이 우수한 장점이 있으며, 한 번의 도포만으로 시공을 완료할 수 있어 시공시간을 단축할 수 있는 장점이 있다.
Description
본 발명은 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물과 그 제조방법 및 이를 이용한 시공방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 유리 비드가 도료 조성물로부터 탈락되는 것을 방지할 수 있어 일정 시간이 경과한 후에 우천시 야간 시인성이 떨어지는 문제를 해결할 수 있는, 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물과 그 제조방법 및 이를 이용한 시공방법에 관한 것이다.
도로의 급커브 위치, 언덕길의 내리막, 가속이 필요한 위치, 네거리, 횡단보도, 로터리 등과 같은 지역에서는, 특히 눈 또는 비가 내려서 노면이 미끄러운 경우 교통 사고가 일어날 위험성이 높다. 이에, 도로의 노면 표시는 도로 교통 안전과 원활한 교통 소통을 도모하기 위한 도로 교통 안전 시설로서 매우 중요하다.
도로에 노면 표시를 위한 종래의 차선 도색 방법으로는, 사용되는 페인트의 종류와 시공 방법에 따라서 상온식, 가열식, 용융식이 널리 사용되고 있다. 도로의 노면 표시선은 노면과의 접착성, 열적 안정성, 이동체에 대한 내충격성, 내광성, 시인성 등을 갖추어야할 필요가 있는데, 특히, 시계성과 관련하여, 야간, 우천시 등의 시인성이 문제가 된다.
야간에는 마킹부가 차량 헤드라이트나 가로등에 의해 빗각으로 반사되므로 유리 비드와 같은 것이 함유되어 있지 않으면 마킹부의 구별이 어렵다. 따라서, 비드는 최대의 역반사 효율을 얻을 수 있도록 포설되어야 하며 서로 단단하게 연결되어 교통에 의한 마모 속도를 최대한 늦춰야 한다. 이를 이루기 위해서는 수지와 비드의 부착성이 우수할 것이 요구된다. 그런데, 이러한 조건을 갖추더라도 눈, 비 등으로 인하여 마킹부에 수막층이 생기면 거울 반사와 굴절, 흡수 현상 등으로 역반사성이 감소된다. 특히, 야간 우천시 마킹부의 낮은 시인성은 사고 유발의 중요한 요인 중 하나이다.
지금까지 사용되는 차선 도색 방법에서는 비드와의 부착성이 시간 경과에 따라 현저하게 저하되며, 일정 시간이 경과한 후에는 야간이나, 우기에 차량이 주행시 도로 표시 인식이 곤란하여 차량 주행이 어렵고 많은 사고가 유발된다. 또한 도로 표면 온도 차이가 극심한 여름철과 겨울철에는 열적 안정성이 부족하여 도색 상태가 깨지거나 균열이 발생된다.
대한민국등록특허공보 제10-1327331호(2013.11.08.)에는 내구성 및 우천 시 야간 시인성이 우수한 도로용 차선 및 이의 시공방법과 이에 사용되는 노면 표시 조성물이 개시되어 있다.
상기 내구성 및 우천 시 야간 시인성이 우수한 도로용 차선 및 이의 시공방법과 이에 사용되는 노면 표시 조성물은, 노면 표시 조성물을 도로에 도포하고, 우천형 비드 및 그라스 비드를 살포하여 차선을 성형하므로 우천 시 야간 시인성이 우수한 장점이 있지만, 일정 시간이 경과한 후에는 우천 시 야간 시인성이 떨어지는 단점이 있다.
대한민국등록특허공보 제10-2171835호(2020.10.29.)에는 도로의 차선 도색 방법 및 도로의 차선 형성 구조체가 개시되어 있다.
상기 도로의 차선 도색 방법은 도색된 차선으로부터의 글라스 비드의 이탈량이 줄어드는 장점이 있지만, 도로에 차선 도색용 조성물을 도포하여 도색층을 형성하고 상기 도색층을 건조한 후 상기 도색층 상에 글라스 비드, 유리 섬유 및 광투과형 미세튜브를 배치하고, 상기 글라스 비드, 상기 유리 섬유 및 상기 광투과형 미세튜브가 배치된 상기 차선 도색용 조성물 상에 광 투과 조성물을 도포하여 광투과 보호층을 형성한 후에 완전 건조해야 하므로 시공방법이 오랜 시간을 요하는 단점이 있다.
본 발명의 목적은 유리 비드가 도료 조성물로부터 탈락되는 것을 방지할 수 있어 일정 시간이 경과한 후에 우천시 야간 시인성이 떨어지는 문제를 해결할 수 있는, 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물과 그 제조방법 및 이를 이용한 시공방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 시공 시간을 단축시킬 수 있는, 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물과 그 제조방법 및 이를 이용한 시공방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 다음과 같은 수단을 제공한다.
본 발명은, 표면층; 및 상기 표면층의 하부에 형성되는 내층; 을 포함하되,
상기 표면층은 고내열성투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 포함하며, 상기 내층은 바인더 70~80중량% 및 안료 20~30중량%를 포함하되, 상기 바인더는 열가소성 폴리우레탄 수지, 테레프탈산 변성 폴리아미드 수지, 폴리이소시아네이트 수지 및 에틸렌비닐아세테이트 공중합체로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상을 사용하는, 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 제공한다.
상기 표면층은, 고내열성투명수지 및 유리 비드를 혼합한 제1 혼합물 100중량부에 세라믹 비드, 탄산칼슘, 돌로마이트, 알루미나, 실리카분말 및 점도조절제로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상 1~10중량부를 추가적으로 포함하며, 상기 내층은, 바인더 및 안료를 혼합한 제2 혼합물 100중량부에 스티렌-부타디엔 공중합체, SIS(Styrene-Isoprene-Styrnene), 아크릴로니트릴-부타디엔 고무, 클로로프렌 고무, 칼슘 설포 알루미네이트, 이산화규소 및 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상 1~10중량부를 추가적으로 포함한다.
또한, 본 발명은, 주 압출기를 구성하는 호퍼에 투입된 내층 원료를 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키는 단계(단계 1); 보조 압출기를 구성하는 호퍼에 투입된 표면층 원료를 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키는 단계(단계 2); 상기 주 압출기와 보조 압출기를 통해 각각 유입되는 압출물을 금형을 통해 내층과 표면층으로 구성되는 압출물로 제조하는 단계(단계 3); 상기 금형에서 인출된 압출물을 물로 냉각하는 단계(단계 4); 및 상기 냉각과정을 거친 압출물을 펠렛타이징 커팅라인을 통해 일정규격으로 커팅하는 단계(단계 5); 를 포함하되, 상기 단계 1에서 상기 내층 원료는 바인더 70~80중량% 및 안료 20~30중량%를 혼합한 제2 혼합물이며, 상기 단계 2에서 상기 표면층 원료는 고내열성투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 혼합한 제1 혼합물인, 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은, 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 가열하여 용융시킨 뒤, 노면에 도포하는 도포 단계(S 1); 및 도포된 노면표지용 도료 조성물을 건조하는 단계(S 2); 를 포함하되, 상기 S 1은 청구항 제 1항의 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 180~220℃의 온도범위로 20~40분 동안 가열하여 용융시킨 뒤 노면에 도포하는, 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 이용한 시공방법을 제공한다.
또한, 본 발명은, 노면표지용 도료 조성물을 노면에 도포하여 도색을 시공하는 단계(A 1); 및 상기 도색 위에 시인성 향상 조성물을 살포하는 단계(A 2); 를 포함하되, 상기 A 1에서 노면표지용 도료 조성물은 4종 융착식 노면표지용 도료 또는 5종 상온경화형 노면표지용 도료 중 어느 하나이며, 상기 A 2에서 상기 시인성 향상 조성물은 펠렛(pellet) 45~55중량% 및 유리 비드 45~55중량%를 포함하며, 상기 펠렛(pellet)은 압출기를 구성하는 호퍼에 투입된 원료를 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키며, 상기 압출물을 물로 냉각시키고, 상기 냉각과정을 거친 압출물을 펠렛타이징 커팅라인을 통해 일정규격으로 커팅하여 제조하며, 상기 원료는 투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 포함하는, 시인성 향상 조성물을 이용한 시공방법을 제공한다.
본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물은 유리 비드가 노면표지용 도료 조성물로부터 탈락되는 것을 방지할 수 있어 일정 시간이 경과한 후에도 우천시 야간 시인성이 우수한 장점이 있다.
본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 이용한 시공방법은 한 번의 도포만으로 시공을 완료할 수 있어 시공시간을 단축할 수 있는 장점이 있다.
종래 융착형 노면표지용 도료 조성물은 분말 형태로 제조되기 때문에 시공시 미세먼지가 많이 발생하는 문제가 있지만, 본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물은 공압출(Co-extrusion)기를 이용하여 펠렛 형태로 제조하기 때문에 시공시 미세먼지가 발생하지 않는 장점이 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
종래 시인성이 우수한 노면표지용 도료 조성물은 도료 조성물 위에 글라스 비드를 살포함으로써 시공 직후에는 시인성이 우수하지만, 일정 시간 경과한 후에 글라스 비드가 도료 조성물로부터 탈락되므로 시인성이 현저히 저하되는 문제가 있다.
본 발명은 일정 시간 경화 후에도 우천시 야간 시인성이 저하되지 않는 노면표지용 도료 조성물을 제공함에 특징이 있다.
먼저, 본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물에 대해 설명한다.
본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물은,
표면층; 및
상기 표면층의 하부에 형성되는 내층;
을 포함한다.
본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물은 내층의 상부에 표면층이 구비되는 펠렛(pellet) 형상으로 이루어진다.
상기 표면층은 고내열성투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 포함한다.
상기 고내열성투명수지는 열변형온도가 230℃ 이상인 고내열성투명수지를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물의 표면층은 고내열성투명수지가 유리 비드와 결합되어 있어 일정 시간이 경과한 후에도 유리 비드가 노면표지용 도료 조성물로부터 이탈되는 것을 방지할 수 있는 장점이 있다.
상기 유리 비드는 노면표지용 도료 조성물로부터 형성되는 도막에 함유되어 미끄럼 방지 기능을 부여할 뿐만 아니라, 자동차의 전조등에 의하여 빛이 운전자로 되돌아오게 함으로써(재귀반사성) 야간에 시인성을 갖는 역할을 수행한다.
상기 유리 비드는 굴절률이 1.5~1.6이고, 평균입경이 1,300~1,400㎛인 것이 바람직하며, 유리 비드의 굴절률이 1.5 미만이면 입사된 광선의 초점이 유리 비드 밖에서 형성되어 재귀반사도가 매우 낮게 되므로 야간에 시인성을 확보하기 어렵고, 굴절률이 1.6을 초과하면 유리 비드가 고가인 탓에 경제성이 떨어진다.
상기 유리 비드는 30~40중량% 포함되는 것이 바람직하며, 유리 비드의 함량이 30중량% 미만이면 야간에 시인성을 확보하기 어려운 문제가 있고, 40중량%를 초과하면 작업성이 저하되는 문제가 있다.
상기 표면층은, 고내열성투명수지 및 유리 비드를 혼합한 제1 혼합물 100중량부에 세라믹 비드, 탄산칼슘, 돌로마이트, 알루미나, 실리카분말 및 점도조절제로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상 1~10중량부를 추가적으로 포함할 수 있다.
상기 세라믹 비드는 유리 비드보다 굴절률 및 평균입경이 큰 것을 사용함으로써 도막에 쉽게 노출시켜 야간의 우천시에도 시인성이 현저히 증가할 수 있으며, 이러한 세라믹 비드로서는 세라믹 비드의 총중량을 기준으로 적어도 10 중량%의 란타니아(La2O3)를 함유하는 것이 높은 굴절률을 유지할 수 있어 바람직하다. 상기 세라믹 비드는 굴절률이 2.2~2.4이고, 평균입경이 1,600~1,700㎛인 것이 바람직하다.
상기 탄산칼슘은 화학적으로 안정하고, 폐기시 환경에 미치는 영향과 독성이 없으며, 보강재의 역할을 하여 굽힘응력과 압축응력에 탄력적으로 대응하여 충격을 완화시키는 역할을 한다.
상기 돌로마이트는 수지와 배합성이 매우 우수한 Ca와 Mg의 복탄산염으로, 일반 모래보다 수지와의 혼화성이 우수하다. 서로 다른 입자크기를 갖는 돌로마이트를 혼합사용하여, 중간입경과 작은입경의 돌로마이트가 공극을 채워줌으로써 노면의 안정화를 기할 수 있고, 노면의 조면화를 효율 좋게 유지할 수 있다.
상기 알루미나는 입경이 0.9~1.0㎜인 것이 바람직하다. 상기 알루미나의 입경이 0.9㎜ 보다 작으면 돌출면이 작아 유리 비드를 타이어로부터 보호하지 못하는 문제가 있고, 1.0㎜ 보다 크면 아래로 가라앉아서 유리 비드를 보호하지 못하는 문제가 있다.
상기 실리카 분말은 입경이 400~500㎛의 입자가 분산된 것으로, 이러한 실리카 분말의 겉보기 비중은 0.2~0.3 이다. 상기 실리카 분말은 비중이 낮으므로, 비중이 낮은 실리카 분말을 중심으로 부양하는 역할을 하기 때문에 유리 비드와 알루미나가 가라앉지 않고 부양시키는 역할을 수행하게 된다.
상기 점도조절제는 도료 조성물의 점도를 조절함으로써 유리 비드와 투명 아크릴 수지의 결합성 및 혼화성을 향상시키고 도막이 형성되었을 때, 유리 비드의 침전 및 탈리를 방지하여 휘도를 높게 하는 역할을 수행하는 것으로, 아크릴계 그라프트 공중합체를 사용한다. 상기 아크릴계 그라프트 공중합체의 예로서는 부타디엔 고무, 아크릴 고무 또는 스티렌-부타디엔 고무에 메틸메타크릴레이트와 스티렌 및 아크릴로니트릴의 단량체를 혼합물의 형태로 그라프트 공중합한 것이 있고, 메틸메타크릴레이트, 스티렌 및 아크릴로니트릴의 그라프트 공중합체가 더욱 바람직하다.
상기 내층은 바인더 70~80중량% 및 안료 20~30중량%를 포함한다.
상기 바인더는 열가소성 폴리우레탄 수지, 테레프탈산 변성 폴리아미드 수지, 폴리이소시아네이트 수지 및 에틸렌비닐아세테이트 공중합체로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상을 사용할 수 있다.
상기 열가소성 폴리우레탄 수지는 내열성, 내한성이 우수하고 유리 전이점이 낮으며 높은 기계적 강도를 갖는 장점이 있다. 상기 열가소성 폴리우레탄 수지가 70중량% 미만 포함되면 접착성이 떨어지는 문제가 있고, 80중량% 초과 포함되면 도막의 경도가 떨어지는 문제가 있다.
상기 테레프탈산 변성 폴리아미드 수지는 도료 조성물에 포함된 성분들간의 결합력을 향상시킴은 물론, 내열성, 내유성 및 기계적 강도를 증대시켜 도료 조성물로 시공된 도료 표시 도막이 자동차 매연, 유류와 같은 외부 환경에 대해 저항성을 나타냄에 따라 내구성이 향상되도록 한다. 상기 테레프탈산 변성 폴리아미드 수지는 디카르복실산과 디아민에 의해 형성된 것으로서, 디카르복실산으로 테레프탈산을 사용한 열가소성 폴리아미드 수지인 것이 바람직하다.
상기 폴리이소시아네이트 수지는 용융상태에서 우수한 접착성능을 갖으며, 엘라스토머와의 양호한 혼합성을 보여주며, 충격 및 온도변화에 대한 물리적 성질이 매우 뛰어나다.
상기 에틸렌비닐아세테이트 공중합체는 저온에서 물성이 뛰어나고 유연성이 우수하고, 타 수지와의 상용성이 뛰어나 혼합해 사용하기 용이하며, 우수한 접착성능을 지닌다. 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 중에서 비닐 아세테이트의 함유율이 40~45중량%이고, 연화점이 80~85℃인 것이 바람직하다.
상기 안료는 노면표지용 도료 조성물로부터 백색, 황색 또는 청색 등 원하는 색상으로 노면표시선이 구현될 수 있도록 적절한 안료를 선택하여 사용할 수 있다. 상기 안료는 당업자에게 공지된 것이라면 어느 것이든 제한 없이 사용할 수 있는바, 백색안료로서는 이산화티탄, 산화아연 또는 황화아연 등을, 황색안료로서는 티탄옐로우, 크롬산아연, 황화카드뮴 또는 황산화철 등을, 그리고 청색안료로서는 감청, 군청 또는 프탈로시아닌 블루 등을 사용할 수 있다. 따라서 상기 안료를 함유하는 도료 조성물은 함유된 안료가 나타내는 색상에 따라 차선, 갓길 표시선, 과속방지턱 표시선 또는 횡단보도 표시선 등에 적용될 수 있는 것이다.
상기 안료는 20~30중량% 포함되는 것이 바람직하며, 안료의 함량이 20중량% 미만이면 원하는 색상을 구현하기 어렵고, 30중량%를 초과하면 과다한 안료의 사용으로 인하여 도막의 물성이 떨어질 우려가 있다.
상기 내층은, 바인더 및 안료를 혼합한 제2 혼합물 100중량부에 스티렌-부타디엔 공중합체, SIS(Styrene-Isoprene-Styrnene), 아크릴로니트릴-부타디엔 고무, 클로로프렌 고무, 칼슘 설포 알루미네이트, 이산화규소 및 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상 1~10중량부를 추가적으로 포함할 수 있다.
상기 스티렌-부타디엔 공중합체, SIS(Styrene-Isoprene-Styrnene), 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 및 클로로프렌 고무는 크랙 방지 성능을 향상시키는 역할을 수행한다.
상기 칼슘 설포 알루미네이트, 이산화규소 및 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트는 도료 조성물과 도로의 접착력을 향상시키는 역할을 수행한다.
본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물은 유리 비드가 노면표지용 도료 조성물로부터 탈락되는 것을 방지할 수 있어 일정 시간이 경과한 후에도 우천시 야간 시인성이 우수한 장점이 있다.
다음은, 본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물의 제조방법에 대해 설명한다.
본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물의 제조방법은,
주 압출기를 구성하는 호퍼에 투입된 내층 원료를 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키는 단계(단계 1);
보조 압출기를 구성하는 호퍼에 투입된 표면층 원료를 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키는 단계(단계 2);
상기 주 압출기와 보조 압출기를 통해 각각 유입되는 압출물을 금형을 통해 내층과 표면층으로 구성되는 압출물로 제조하는 단계(단계 3);
상기 금형에서 인출된 압출물을 물로 냉각하는 단계(단계 4); 및
상기 냉각과정을 거친 압출물을 펠렛타이징 커팅라인을 통해 일정규격으로 커팅하는 단계(단계 5);
를 포함한다.
공압출(Co-extrusion) 공정은 하나의 금형에 2종의 압출기가 연결되어 표면층과 내층으로 구성되는 제품을 제조하는 방법이다. 즉, 주 압출기는 내층의 압출을 담당하고, 보조 압출기는 표면층의 압출을 담당하여 다중의 층을 이루는 하나의 제품을 생산한다.
본 발명은 주 압출기와 보조 압출기를 통하여 각각 유입되는 압출물이 금형 내에서 표면층과 내층으로 구성되는 압출물로 제조된다.
상기 단계 1은 주 압출기를 구성하는 호퍼에 바인더 70~80중량% 및 안료 20~30중량%를 혼합한 제2 혼합물을 투입하고, 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키는 단계이다.
상기 단계 2는 보조 압출기를 구성하는 호퍼에 고내열성투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 혼합한 제1 혼합물을 투입하고 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키는 단계이다.
상기 단계 3은 상기 주 압출기를 통해 유입되는 압출물이 내층을 형성하고, 상기 보조 압출기를 퉁해 유입되는 압출물이 상기 내층 상부에 표면층을 형성하는 압출물로 제조되는 단계이다.
상기 단계 4는 상기 금형에서 인출된 압출물을 물로 냉각하는 단계이다.
상기 금형에서 인출된 압출물이 워터 배스(water bath)를 통과하게 된다. 이때 워터 배스의 냉각수 온도는 20~30℃를 유지하여 압출물이 급랭(quench)되지 않도록 한다.
상기 금형에서 인출된 압출물은 상기 워터 배스 냉각수의 중간 깊이에 잠기도록 유지되는 상태에서 펠렛타이저로 통과 되도록 한다.
상기 금형에서 인출된 압출물이 냉각수의 수면 가까이에 잠기게 되면 압출물의 냉각이 미흡하여 끊어지는 현상이 발생할 수 있으며, 냉각수 내에서 너무 깊게 잠기게 되면 급랭 현상이 나타날 수 있다. 상기 압출물이 급랭이 되면 물성이 저하되는 현상이 발생하게 된다.
상기 단계 5는 상기 냉각과정을 거친 압출물을 펠렛타이징 커팅라인을 통해 일정규격으로 커팅하는 단계이다. 본 단계에서는 펠렛타이저의 속도를 120~130rpm으로 유지한 상태에서 커팅 작업이 이루어진다. 상기 펠렛타이저의 속도가 130rpm을 초과하게 되는 경우에는 압출물이 끊어지는 현상을 발생시키게 된다.
종래 융착형 노면표지용 도료 조성물은 분말 형태로 제조되기 때문에 시공시 미세먼지가 많이 발생하는 문제가 있다.
본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물은 공압출(Co-extrusion)기를 이용하여 펠렛 형태로 제조하기 때문에 시공시 미세먼지가 발생하지 않는 장점이 있다.
다음은, 본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 이용한 시공방법에 대해 설명한다.
본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 이용한 시공방법은,
우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 가열하여 용융시킨 뒤, 노면에 도포하는 도포 단계(S 1); 및
도포된 노면표지용 도료 조성물을 건조하는 단계(S 2);
를 포함한다.
상기 S 1 이전에 노면 표지용 도막이 도포될 노면의 이물질을 정리하고 평탄화하는 전처리 단계가 추가될 수 있다.
노면표지용 도막이 도포될 노면을 평탄화하는 단계는 노면의 이물질을 제거하고, 바닥면이 불량한 경우에는 보수제를 이용하여 보수하는 작업이 수행된다. 이와 같은 전처리 단계를 거침으로써 이물질이나 노면의 요철에 의한 도막의 불량을 방지할 수 있다.
상기 S 1은 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 180~220℃의 온도범위로 20~40분 동안 가열하여 용융시킨 뒤, 노면에 도포하는 단계이다.
상기 노면표지용 도료 조성물은 용융온도가 180℃ 미만일 경우 도료가 충분히 용융, 혼합 및 교반되지 않아 피착면과의 접착력이 불량하고 내마모성이 저하될 우려가 있고, 220℃ 초과할 경우는 도료 색상이 변화하고 도료의 물성 저하의 우려가 있으므로, 180~220℃의 온도범위에서 용융하는 것이 바람직하다.
상기 노면표지용 도료 조성물은 20분 미만 가열하면 불균일한 혼합물이 형성되어 도막의 성질이 저하될 수 있고, 40분 초과 가열하면 과도한 열처리에 의해 도막의 성질이 변성되어 물성이 저하될 수 있다.
본 발명은 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 180~220℃의 온도범위로 20~40분 동안 가열하여 용융시킨 뒤 노면에 도포함으로써, 내층은 용융되어 도로에 도포되어 차선을 형성하며, 표면층은 용융되지 않고 차선 위에 고내열성투명수지가 유리 비드를 보호하는 형태로 위치하게 된다.
상기 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물은 위에서 제조한 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 사용한다.
상기 도로노면 표시용 조성물은 피착면에 용융 후, 스프레이 식 또는 롤러를 사용한 도포와 같은 당해분야에서 공지된 방법에 의하여 도포할 수 있다.
상기 S 2에서 건조는 상온에서 수행될 수 있다.
본 발명에 따른 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 이용한 시공방법은 한 번의 도포만으로 시공을 완료할 수 있어 시공시간을 단축할 수 있는 장점이 있다.
다음은, 본 발명의 다른 실시예에 따른, 시인성 향상 조성물을 이용한 시공방법을 설명한다.
본 발명의 다른 실시예에 따른, 시인성 향상 조성물을 이용한 시공방법은 4종 융착식 노면 표지용 도색 뿐만 아니라 5종 상온경화형 노면표시용 도색에도 적용할 수 있는 장점이 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 시인성 향상 조성물을 이용한 시공방법은,
노면표지용 도료 조성물을 노면에 도포하여 도색을 시공하는 단계(A 1); 및
상기 도색 위에 시인성 향상 조성물을 살포하는 단계(A 2);
를 포함한다.
상기 A 1에서 노면표지용 도료 조성물은 4종 융착식 노면표지용 도료 또는 5종 상온경화형 노면표지용 도료 중 어느 하나를 선택하여 사용할 수 있다.
상기 4종 융착식 노면표지용 도료 또는 5종 상온경화형 노면표지용 도료는 특별히 한정되지 아니한다.
상기 A 2에서 상기 시인성 향상 조성물은 펠렛(pellet) 45~55중량% 및 유리 비드 45~55중량%를 포함한다.
상기 펠렛(pellet)은 압출기를 구성하는 호퍼에 투입된 원료를 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키며, 상기 압출물을 물로 냉각시키고, 상기 냉각과정을 거친 압출물을 펠렛타이징 커팅라인을 통해 일정규격으로 커팅하여 제조한다.
상기 원료는 투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 포함한다.
상기 투명 수지는 특별히 한정되지 아니한다. 예를 들어, 투명 아크릴 수지를 사용할 수 있다.
상기 유리 비드는 굴절률이 1.5~1.6이고, 평균입경이 1,300~1,400㎛인 것이 바람직하며, 유리 비드의 굴절률이 1.5 미만이면 입사된 광선의 초점이 유리 비드 밖에서 형성되어 재귀반사도가 매우 낮게 되므로 야간에 시인성을 확보하기 어렵고, 굴절률이 1.6을 초과하면 유리 비드가 고가인 탓에 경제성이 떨어진다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 시인성 향상 조성물을 이용한 시공방법은, 시공 후 초창기에는 유리 비드에 의해 야간 시인성을 발현하며, 일정 시간이 경과한 후에는 펠렛(pellet)에 의해 야간 시인성을 발현하는 장점이 있다.
이하, 실시 예를 통하여 본 발명의 구성 및 효과를 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시 예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐 본 발명의 범위가 이들 실시 예에 의해 제한되는 것은 아니다.
주 압출기를 구성하는 호퍼에 바인더 75중량% 및 안료 25중량%를 혼합한 제2 혼합물을 투입하고, 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시켰다. 상기 바인더는 열가소성 폴리우레탄 수지 50중량%, 테레프탈산 변성 폴리아미드 수지 20중량%, 폴리이소시아네이트 수지 20중량% 및 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 10중량%를 혼합한 것을 사용하였다. 상기 안료는 이산화티탄을 사용하였다. 보조 압출기를 구성하는 호퍼에 고내열성투명수지 70중량% 및 유리 비드 30중량%를 혼합한 제1 혼합물을 투입하고 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시켰다. 상기 유리 비드는 굴절률이 1.5이고, 평균입경이 1,300㎛ 인 것을 사용하였다. 상기 주 압출기와 보조 압출기를 통해 각각 유입되는 압출물을 금형을 통해 내층과 표면층으로 구성되는 압출물로 제조하였다. 상기 금형에서 인출된 압출물을 25℃의 워터 배스(water bath)를 통과하여 냉각하였다. 상기 냉각과정을 거친 압출물을 펠렛타이징 커팅라인을 통해 일정규격으로 커팅하여 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 제조하였다. 펠렛타이저의 속도를 120rpm으로 유지한 상태에서 커팅 작업을 수행하였다.
실시예 1에 있어서, 상기 바인더 및 안료를 혼합한 제2 혼합물 100중량부에 스티렌-부타디엔 공중합체 1중량부, SIS(Styrene-Isoprene-Styrnene) 1중량부, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 1중량부, 클로로프렌 고무 1중량부, 칼슘 설포 알루미네이트 1중량부, 이산화규소 1중량부 및 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 1중량부를 추가적으로 포함한 것과, 상기 고내열성투명수지 및 유리 비드를 혼합한 제1 혼합물 100중량부에 세라믹 비드 2중량부, 탄산칼슘 1중량부, 돌로마이트 1중량부, 알루미나 1중량부, 실리카분말 1중량부 및 점도조절제 1중량부를 추가적으로 포함한 것을 제외하고 나머지는 동일하게 하여 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 제조하였다. 상기 세라믹 비드는 굴절률이 2.2이고, 평균입경이 1,600㎛인 것을 사용하였다. 상기 알루미나는 입경이 0.9~1.0㎜인 것을 사용하였다. 상기 실리카 분말의 겉보기 비중은 0.2~0.3인 것을 사용하였다. 상기 점도조절제는 메틸메타크릴레이트, 스티렌 및 아크릴로니트릴의 그라프트 공중합체를 사용하였다.
[비교예 1]
열가소성 석유 수지 16중량%, 변성 글리세롤 에스테르 수지 4중량%, 탄산칼슘 20중량%, 입자 크기가 0.1~2mm인 골재 25중량% 및 350~1500㎛의 입자 크기의 글래스 비드 30중량%, 색상안료 5중량%를 혼합하여 노면 표시 도료조성물을 제조하였다.
[실험예 1]
실시예 1, 2 및 비교예 1에 따라 얻어진 노면 표지용 조성물에 의해 형성된 도막의 성능 평가를 진행하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
발수성능 평가는 KS M 6080 5.2.16의 젖은노면 평가 조건을 참고하여 10 L 용량의 양동이로 노면에서 0.5m 높이에서 습윤용액(0.10% 부피비의 비누용액 또는 불소계 계면활성제 1.25mL를 10L 맑은 물에 넣어 제조)을 끼얹어서 시험 조건을 만든다. 표면 전체가 고루 젖도록 한다. 발수성능을 물을 부은 후 1분 뒤에 측정한다.
상기 평가항목은 내마모성, 저온충격성 및 표면에너지 평가 시험으로 진행되었으며, 이때 내마모성은 마모감량이 100 회전에 대한 결과(300mg 이하)를 평가하였고, 또 다른 내마모성 평가로서 20만회의 재귀반사도를 『KS M 6080:2014』의 참조 2에 따라 평가하였다.
또한, 저온충격성 시험은 KS M 6080 기준에 따라 실시예 또는 비교예의 융착식 도료조성물을 이용하여 지름이 5cm이고 높이가 2.5cm인 시편을 제작하였다. 그리고 저온에서 상기 시편에 2m의 높이의 강구를 떨어뜨려 시편이 깨지거나 균열이 있는지 관찰하여 평가하였다.
상기 저온충격성 물성 평가에서 0℃에서 66.8g의 강구를 떨어뜨려 10개의 시편 중 6개 이상이 깨지거나 균열이 없을 경우 Cl1 등급으로 표시하였으며, -10℃에서 66.8g의 강구를 떨어뜨려 10개의 시편 중 6개 이상이 깨지거나 균열이 없을 경우 Cl2 등급으로 표시하였고, -10℃에서 110g의 강구를 떨어뜨려 10개의 시편 중 6개 이상이 깨지거나 균열이 없을 경우 Cl3등급으로 표시하였다.
| 평가항목 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 1 |
| 재귀반사성능 (습윤, 20만회) |
131 | 149 | 75 |
| 재귀반사성능 (우천시, 20만회) |
94 | 98 | 44 |
| 저온충격성 | C13 | C13 | C12 |
| 표면에너지 (발수성 평가) |
○ | ◎ | × |
| ◎: 우수, ○: 양호, △: 보통, ×: 불량 | |||
표 1에 의하면 실시예 1, 2의 노면표지용 도료 조성물은 비교예 1의 노면표지용 도료 조성물에 비하여 습윤시 재귀반사성능 및 우천시 재귀반사성능이 우수한 것을 확인 할 수 있다.
[비교예 2]
주제부를 제조하기 위하여, 테레프탈산 변성 폴리아마이드 수지 54중량%, 스티렌-이소프렌-스티렌(SIS)고무 70중량%와 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체(EVA) 30중량%를 혼합한 고신율 엘라스토머 16중량%, 로진 에스테르 수지 28중량% 및 코폴리에스터 핫멜트와 비결정질 폴리 알파 올리핀 수지를 중량비 3:1로 혼합한 접착력 증진제 2중량%를 사용하였다. 또한, 상기 주제부 100중량부에 대해 충진제 55중량부, 재귀반사비드 70중량부, 폴리에틸렌 왁스 15중량부, 산화방지제 2중량부, 자외선 안정제 2중량부, 카본섬유 촙 1중량부 및 착색안료로 이산화티타늄 안료 25중량부를 혼합하여 융착식 도로노면 표시용 조성물을 제조하였다.
[실험예 2]
실시예 1, 2 및 비교예 2에서 제조된 도료 조성물을 190℃에서 용융 및 교반하여 아스팔트 위에 도포하여 도막을 형성하였다. 상기 도막에 대해 부착상태, 내마모성, 내충격성 및 비드탈리 안정성에 대해 하기와 같이 시험을 실시하고, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
[부착상태 시험]
1개월, 6개월 및 12개월 경과별로, 육안으로 부착상태를 확인하였다.
[내마모성 시험]
ASTM 4060 Taber 시험을 실시하였다. 이때, Taber 마모시험은 CS-17 마모휠에 1㎏ 하중을 가한 상태에서 1000 cycle 로 실시하였다.
[내충격성 시험]
1개월, 6개월 및 12개월 경과별로, 육안으로 도막의 크랙 발생 여부를 확인하였다.
[비드탈리 안정성 시험]
1개월, 6개월 및 12개월 경과별로, 육안으로 유리 비드 탈락 여부를 확인하였다.
| 구분 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 2 | |
| 부착상태 | 1개월 경과 후 | ◎ | ◎ | ◎ |
| 6개월 경과 후 | ◎ | ◎ | ◎ | |
| 12개월 경과 후 | ◎ | ◎ | ○ (일부 도막 탈락) |
|
| 내마모성 | ◎ | ◎ | ○ | |
| 내충격성 | 1개월 경과 후 | ◎ | ◎ | ◎ |
| 6개월 경과 후 | ◎ | ◎ | ○ (도막의 눌러짐) |
|
| 12개월 경과 후 | ◎ | ◎ | ○ (일부 잔크랙 발생) |
|
| 비드탈리 안정성 |
1개월 경과 후 | ◎ | ◎ | ◎ |
| 6개월 경과 후 | ◎ | ◎ | ○ (일부 유리 비드 탈락 확인) |
|
| 12개월 경화 후 | ◎ | ◎ | × (다수의 유리 비드 탈락 확인) |
|
| ◎: 우수, ○: 양호, ×: 불량 | ||||
표 2에 의하면, 실시예 1, 2의 노면표지용 도료 조성물은 부착상태, 내마모성, 내충격성 및 비드탈리 안정성에서 모두 우수한 물성을 나타내었다.
이에 비하여, 비교예 2는 6개월 경과 후부터 일부 유리 비드 탈락 현상이 나타났으며, 12개월 경과한 후부터는 다수의 유리 비드 탈락 현상은 물론 일부 도막 탈락 현상이 나타났다. 더욱이, 6개월 경과 후부터 도막의 눌러짐이 나타났고, 12개월 경과 후 부터는 일부 잔크랙 현상을 확인할 수 있었다.
[비교예 3]
석유수지 16중량%, SBS계 고무 4중량%, 골재 38중량%, 비드 23중량%, 백색안료 7.5중량%, 탄산칼슘 8중량%, 가소제 1중량%, 소포제 0.6중량%, 유동화제 0.8중량%, 침강방지제 1중량% 및 산화방지제 0.06중량%를 혼합하여 융착식 차선 도료 조성물을 제조하였다.
[실험예 3]
실시예 1, 2 및 비교예 3에서 제조된 도료 조성물에 대해 접착강도, 내후성, 내마모성 및 내오염성에 대해 하기와 같이 시험을 실시하고, 그 결과를 표 3에 나타내었다.
[접착강도]
ASTM D 1002에 의거 시험편의 접착강도를 측정하였다.
[내후성]
도료 조성물을 220℃로 가열하여 이형제가 칠해진 금속 금형에 부어 직경 10㎝, 두께 3㎜의 원판형 시험편을 만든 후에 60℃에서 3일간 건조시킨 다음 파장 250㎚의 자외선 조사를 2일 한 후 도막 외관을 비교하였다.
[내마모성]
KS M 6080의 품질기준에 의하여 내마모성은 마모감량이 100회전에 대하여 500㎎ 이하여야 한다.
[내오염성]
KS F 3111에 준하여 도료 조성물을 220℃로 가열하여 이형제가 칠해진 금속 금형에 부어 직경 10㎝, 두께 3㎜의 원판형 시험편을 만든 후에 60℃에서 3일간 건조시킨 다음 시험편 위에 적색 크레용으로 가로 2㎝, 세로 2㎝ 크기의 글자를 쓴 다음 4시간 방치한 후에 중성세제로 지움으로써 글자가 지워지는지 여부로 판단하였다.
| 구분 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 3 |
| 접착강도 (㎏/㎠) |
10 | 16 | 7 |
| 내후성 | 약황변 | 약황변 | 강 황변 |
| 내마모성 | 20 | 18 | 28 |
| 내오염성 | 지워짐 | 지워짐 | 지워지지 않음 |
표 3에 의하면, 실시예 1, 2 노면표지용 도료 조성물은 비교예 3에 비하여 접착강도, 내후성, 내마모성 및 내오염성에서 모두 우수함을 알 수 있다.
[비교예 4]
폴리아미드수지 30중량%, 체질안료 37중량%, 착색제 10중량%, 글라스비드 20중량%, wax 2중량% 및 열안정제 1중량%를 혼합하여 융착도료 조성물을 제조하였다.
[실험예 4]
실시예 1, 2 및 비교예 4에서 제조된 도료 조성물에 대해 부착성 및 비드 부착성에 대해 하기와 같이 시험을 실시하고, 그 결과를 표 4 및 표 5에 나타내었다.
[부착강도]
KS F 9001 부착강도 테스트
| 구분 | 아스팔트 콘크리트 (N/㎟) |
시멘트 콘크리트 (N/㎟) |
| 실시예 1 | 1.87 | 2.85 |
| 실시예 2 | 2.12 | 3.82 |
| 비교예 4 | 1.24 | 2.37 |
[비드 부착성(재귀반사도)]
KS M 6080;2014의 내마모성 평가(20만회)
| 구분 | 재귀반사도(20만회) mcd/(㎡·lx) |
| 실시예 1 | 380 |
| 실시예 2 | 510 |
| 비교예 4 | 150 |
표 4, 5에 의하면 실시예 1, 2의 노면표지용 도료 조성물은 비교예 4의 융착도료 조성물에 비하여 부착강도 및 재귀반사도가 우수한 것을 확인할 수 있다.
Claims (5)
- 표면층; 및
상기 표면층의 하부에 형성되는 내층;
을 포함하되,
상기 표면층은 고내열성투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 포함하며,
상기 내층은 바인더 70~80중량% 및 안료 20~30중량%를 포함하되,
상기 바인더는 열가소성 폴리우레탄 수지, 테레프탈산 변성 폴리아미드 수지, 폴리이소시아네이트 수지 및 에틸렌비닐아세테이트 공중합체로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상을 사용하는,
우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물.
- 제 1항에 있어서,
상기 표면층은, 고내열성투명수지 및 유리 비드를 혼합한 제1 혼합물 100중량부에 세라믹 비드, 탄산칼슘, 돌로마이트, 알루미나, 실리카분말 및 점도조절제로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상 1~10중량부를 추가적으로 포함하며,
상기 내층은, 바인더 및 안료를 혼합한 제2 혼합물 100중량부에 스티렌-부타디엔 공중합체, SIS(Styrene-Isoprene-Styrnene), 아크릴로니트릴-부타디엔 고무, 클로로프렌 고무, 칼슘 설포 알루미네이트, 이산화규소 및 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상 1~10중량부를 추가적으로 포함하는,
우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물.
- 주 압출기를 구성하는 호퍼에 투입된 내층 원료를 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키는 단계(단계 1);
보조 압출기를 구성하는 호퍼에 투입된 표면층 원료를 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키는 단계(단계 2);
상기 주 압출기와 보조 압출기를 통해 각각 유입되는 압출물을 금형을 통해 내층과 표면층으로 구성되는 압출물로 제조하는 단계(단계 3);
상기 금형에서 인출된 압출물을 물로 냉각하는 단계(단계 4); 및
상기 냉각과정을 거친 압출물을 펠렛타이징 커팅라인을 통해 일정규격으로 커팅하는 단계(단계 5);
를 포함하되,
상기 단계 1에서 상기 내층 원료는 바인더 70~80중량% 및 안료 20~30중량%를 혼합한 제2 혼합물이며,
상기 단계 2에서 상기 표면층 원료는 고내열성투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 혼합한 제1 혼합물인,
우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물의 제조방법.
- 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 가열하여 용융시킨 뒤, 노면에 도포하는 도포 단계(S 1); 및
도포된 노면표지용 도료 조성물을 건조하는 단계(S 2);
를 포함하되,
상기 S 1은 청구항 제 1항의 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 180~220℃의 온도범위로 20~40분 동안 가열하여 용융시킨 뒤 노면에 도포하는,
우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물을 이용한 시공방법.
- 노면표지용 도료 조성물을 노면에 도포하여 도색을 시공하는 단계(A 1); 및
상기 도색 위에 시인성 향상 조성물을 살포하는 단계(A 2);
를 포함하되,
상기 A 1에서 노면표지용 도료 조성물은 4종 융착식 노면표지용 도료 또는 5종 상온경화형 노면표지용 도료 중 어느 하나이며,
상기 A 2에서 상기 시인성 향상 조성물은 펠렛(pellet) 45~55중량% 및 유리 비드 45~55중량%를 포함하며,
상기 펠렛(pellet)은 압출기를 구성하는 호퍼에 투입된 원료를 가열 실린더 내부에서 히터의 가열에 의해 용해하고, 상기 용해된 원료를 압출 스크류를 통해 선단의 압출 헤드로 공급하여 압출시키며, 상기 압출물을 물로 냉각시키고, 상기 냉각과정을 거친 압출물을 펠렛타이징 커팅라인을 통해 일정규격으로 커팅하여 제조하며,
상기 원료는 투명수지 60~70중량% 및 유리 비드 30~40중량%를 포함하는,
시인성 향상 조성물을 이용한 시공방법.
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| KR1020220117112A KR20240038872A (ko) | 2022-09-16 | 2022-09-16 | 우천시 야간 시인성과 내구성이 향상된 노면표지용 도료 조성물과 그 제조방법 및 이를 이용한 시공방법 |
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ID=90473079
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| KR101327331B1 (ko) | 2013-08-21 | 2013-11-08 | (주) 시그마Sti | 내구성 및 우천 시 야간 시인성이 우수한 도로용 차선 및 이의 시공방법과 이에 사용되는 노면 표시 조성물 |
| KR102171835B1 (ko) | 2020-01-15 | 2020-10-29 | 박신영 | 도로의 차선 도색 방법 및 도로의 차선 형성 구조체 |
-
2022
- 2022-09-16 KR KR1020220117112A patent/KR20240038872A/ko unknown
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