KR20240027108A - 섬유 염색과 관련된 개선 - Google Patents
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Abstract
염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 방법이 제공된다. 상기 방법은 자동화된 공정 라인을 따라 염색된 직물을 제 1 제어 가능한 환경을 갖는 제 1 챔버로 운반하는 단계; 염색된 직물을 제 1 기간 동안 제 1 챔버에 일시적으로 저장하는 단계; 염색된 직물을 제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버로 운반하는 단계; 및 염색된 직물을 제 2 기간 동안 제 2 챔버에 일시적으로 저장하는 단계를 포함한다.
Description
본 발명은 직물 염색의 개선 또는 이와 관련된, 특히 염색된 직물의 염색견뢰도 개선에 관한 것이다.
직물 코팅 또는 염색은 주로 직물 무게의 몇 배에 달하는 상당한 양의 폐수 발생으로 인해 환경에 유해한 공정이 될 수 있다.
염색 적용을 위한 기존 공정은 흡진 또는 제트 염색과 같은 욕조 침지 방법과 롤러 적용 메커니즘을 사용한 패딩이다. 또는 롤러 "패딩" 공정을 통해 코팅이나 염료를 직물에 적용할 수 있다. 그런 다음 적용된 염료를 건조하고 가열하여 염료를 고정시킨다.
이러한 기존 염색 방법 모두 결합되지 않은 과도한 염료와 보조 화학 물질을 제거하기 위해 세척이 필요하다. 세척에는 일반적으로 고온에서 작동되는 여러 수조가 포함되며, 예를 들어 기본 pH가 사용되는 "환원 정화" 과정에서 추가 화학물질이 유입될 수 있다.
결과적으로, 종래의 방법은 일반적으로 과량의 염료를 텍스타일 재료에 과다하게 사용하고, 이는 반복적인 고온 세탁을 통해 제거되어야 하며 다량의 오염된 폐수를 생성한다. 염료로 오염된 물을 포함한 오염된 폐수는 전 세계적으로 심각한 환경 문제이며 환경 피해를 방지하기 위해서는 광범위한 폐수 처리가 필요하다.
본 발명이 탄생한 것은 이러한 배경에서 비롯된 것이다.
본 발명에 따르면, 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 방법이 제공되는데, 상기 방법은 염색된 직물을 공정 라인을 따라 제 1 방향으로 이송하는 단계; 제 1 방향과 실질적으로 반대인 제 2 방향으로 저장소로부터 공정 라인의 염색된 직물을 통해 유체를 흐르게 하는 단계; 이어서 염색된 직물에서 적용된 유체의 50% 이상을 제거하고; 유체에서 오염물질을 제거하는 단계; 및 유체를 저장소로 되돌리는 단계를 포함한다.
염색된 직물을 통해 유체가 운반되는 방향과 실질적으로 반대 방향으로 유체가 흐르면 가장 깨끗한 유체가 염색된 직물의 가장 깨끗한 부분과 접촉할 수 있다. 이는 오염된 폐수로 인해 염색된 직물의 깨끗한 부분이 오염되는 것을 방지한다. 또한, 염색된 직물의 이동 방향과 반대 방향으로 유체를 흐르게 하면 과도한 염료를 제거하는 데 도움이 될 수 있다.
본 발명에 따르면, 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 방법이 제공되는데, 상기 방법은 염색된 직물을 공정 라인을 따라 이송하는 단계; 제 1 방향과 실질적으로 반대인 제 2 방향으로 공정 라인 상의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 적용하는 단계: 및 후속적으로 공정 라인 상의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 50% 이상을 제거하는 단계를 포함한다.
염색된 직물은 공정 라인을 따라 연속적으로 운반될 수 있다. 예를 들어, 공정 라인은 연속적인 롤투롤(roll-to-roll) 공정 라인일 수 있다. 공정 라인은 자동화될 수 있다. 공정 라인은 공정 라인을 디지털 방식으로 제어하도록 구성된 프로세서를 포함할 수 있다. 프로세서는 직물이 공정 라인을 따라 운반되는 속도를 제어할 수 있다. 일부 실시예에서, 공정 라인은 비침입형 공정 라인일 수 있다. 전통적인 염색, 세탁 및/또는 고정 공정은 일반적으로 적어도 하나의 침지조로 구성된다. 다만, 비침지 가공라인은 침지조가 없는 가공라인이다.
일부 실시예에서, 염색된 직물은 고형화된 형태일 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물은 롤 형태로 운반될 수 있다. 대안적으로, 염색된 직물은 비고결된 형태일 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물은 선형 형태로 운반될 수 있다.
염색된 직물은 높은 온도에 놓일 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물의 온도는 10℃ - 220℃, 15℃ - 200℃, 20℃ - 180℃, 25℃ - 140℃ 또는 30℃ - 100℃일 수 있다. 염색된 직물 및/또는 공정 라인의 온도는 제어될 수 있다. 이는 염색된 직물의 촉감을 향상시킬 수 있다.
공정 라인의 제 1 위치와 제 2 위치는 실질적으로 동일한 위치일 수 있다. 예를 들어, 공정 라인의 제 1 위치와 제 2 위치가 겹칠 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 공정 라인 상의 제 1 위치와 제 2 위치는 서로 인접할 수 있다. 반대로, 일부 실시예에서, 제 1 위치와 제 2 위치는 서로 다를 수 있다.
예를 들어, 제 1 위치와 제 2 위치는 서로 1m 이내일 수 있다. 또는, 제 1 위치와 제 2 위치는 서로 0.75m, 0.5m, 0.25m 또는 0.1m 이내일 수 있다. 예를 들어, 공정 라인 상의 제 1 위치와 제 2 위치는 서로 반대편에 있을 수도 있고, 서로 인접하거나 및/또는 서로 위에 있을 수도 있다.
유체는 유체를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 유체는 유체일 수 있다. 예를 들어, 유체는 물일 수 있다. 그러나 적절한 유체를 사용할 수 있다. 유체는 방향제를 포함할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 유체는 가스를 포함할 수 있다. 가스는 공기일 수 있다. 그러나 적절한 가스를 사용할 수 있다. 가스는 고체를 포함할 수 있다. 예를 들어, 유체는 염색된 직물을 샌드블라스팅하기 위해 구성된 공기 및 모래/그릿으로 구성될 수 있다.
염색된 직물로부터 유체를 제거하는 것은 탈수 단계의 형태일 수 있다. 직물에서 유체를 물리적으로 제거하면 직물에 고착되지 않은 남은 염료 및/또는 화학 물질도 제거된다. 반대로, 직물을 건조하면 직물에 고정되지 않은 염료 및/또는 화학 물질이 남게 된다.
적용된 유체를 제거하면 유체를 재사용할 수 있어 필요한 유체의 총량이 감소한다. 일부 실시예에서, 적용된 유체의 적어도 60%, 70%, 80%, 90%, 95% 또는 99%가 염색된 직물에서 제거될 수 있다. 바람직하게는, 적용된 유체의 75% 이상이 공정 라인의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 제거된다.
유체 제거율은 염색된 직물의 질량 유량의 0.5, 1, 1.5, 2, 2.5 또는 3배보다 클 수 있다. 대안적으로 또는 추가로, 공정 라인의 제 2 위치 하류의 직물에 보유된 유체의 질량은 직물의 질량 유량의 0.5, 0.3, 0.2, 0.1 또는 0.05 미만일 수 있다.
이러한 맥락에서 질량유량은 단위 시간당 주어진 지점을 통과하는 염색된 직물의 질량으로 정의될 수 있다. 예를 들어, 질량 유량은 단위 시간당 공정 라인의 제 1 위치를 통과하는 염색된 직물의 질량으로 정의될 수 있다.
유체는 진공을 통해 직물에서 제거될 수 있다. 진공청소기는 직물을 손상시키지 않고 유체를 효율적으로 제거할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 직물에 고속 가스를 적용함으로써 직물로부터 유체가 제거될 수 있다. 가스는 공기일 수 있다. 고속 가스가 직물을 통과할 수 있다. 고속 가스는 염색된 직물로부터 과잉 유체 및 고정되지 않은 고체를 제거하도록 구성될 수 있다.
공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 적용되는 유체는 미리 결정된 양의 유체일 수 있다. 보다 구체적으로, 공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 적용되는 유체는 미리 결정된 부피의 유체를 포함할 수 있다.
따라서, 방법은 공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 미리 결정된 양의 유체를 적용하는 단계를 포함할 수 있다. 예를 들어, 직물이 미리 결정된 수분 함량에 도달할 때까지 유체를 염색된 직물에 적용할 수 있다. 염색된 직물 에 대한 유체의 적용은 제어될 수 있다. 더욱이, 염색된 직물에 대한 유체의 적용이 조정될 수 있다.
대안적으로 또는 추가로, 공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 적용된 유체는 미리 결정된 속도로 적용될 수 있다.
방법은 제거된 유체로부터 오염물질을 제거하는 단계; 염색된 직물에 유체를 다시 적용하는 단계를 포함한다. 더욱 구체적으로, 방법은 공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 재적용하는 단계를 포함할 수 있다. 대안적으로 또는 추가로, 방법은 공정 라인의 제 3 위치에서 염색된 직물에 유체를 재적용하는 단계를 포함할 수 있다. 제 3 위치는 제 2 위치의 상류일 수 있다.
유체는 염색된 직물의 제 1 위치에 처음에 적용되고 이후에 제거될 수 있다. 그런 다음 유체는 오염 제거되고 염색된 직물의 제 2 위치에 다시 적용될 수 있다. 재적용된 유체는 공정 라인의 제 2 위치에서 염색된 직물의 제 2 위치로부터 후속적으로 제거될 수 있다.
공정 라인의 제 3 위치에서 염색된 직물에 유체를 적용하는 단계 ; 이어서 공정 라인의 제 4 위치에 있는 염색된 직물로부터 제 3 위치에 적용된 유체의 50% 이상을 제거하는 단계를 포함한다.
따라서, 청구항 1의 방법이 반복될 수 있다. 보다 구체적으로, 방법은 여러 번 반복될 수 있다. 예를 들어, 방법은 1회, 2회, 3회, 4회, 5회, 8회, 10회 또는 10회 이상 반복될 수 있다.
재적용되는 유체는 공정 라인의 제 1 및/또는 제 3 위치에 재적용될 수 있다.
유체는 염색된 직물의 임의의 위치에서 직물에 적용, 제거 및 재적용될 수 있다. 예를 들어, 유체는 염색된 직물의 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 또는 10개 이상의 위치에서 직물에 적용, 제거 및 재적용될 수 있다.
방법은 연속적일 수 있다. 예를 들어, 방법은 공정 라인을 따라 염색된 직물을 연속적으로 운반하는 단계; 공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 연속적으로 적용하는 단계; 이어서, 공정 라인의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 50% 이상을 연속적으로 제거하는 단계를 포함한다.
방법은 제거된 유체로부터 오염물을 연속적으로 제거하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 더욱이, 방법은 제거된 유체를 염색된 직물에 연속적으로 재적용하는 것을 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 방법은 제거된 유체를 공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 연속적으로 재적용하는 단계를 포함할 수 있다. 대안적으로 또는 추가로, 방법은 제거된 유체를 공정 라인의 제 3 위치에서 염색된 직물에 연속적으로 재적용하는 단계를 포함할 수 있다. 이 루프 방식은 사용되는 물의 양을 더욱 줄여준다.
염색된 직물에 적용되는 유체의 총 질량은 염색된 직물 질량의 최대 500%일 수 있다. 더욱 구체적으로, 일부 실시예에서, 염색된 직물에 적용된 유체의 총 질량은 염색된 직물 질량의 최대 75%, 100%, 150%, 200%, 250% 또는 300%일 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 염색된 직물에 적용되는 유체의 총 질량은 염색된 직물 질량의 50% - 350%, 100% - 300% 또는 150% - 250%일 수 있다. 유체 적용 속도는 염색된 직물의 질량 흐름 속도의 0.5, 1, 1.5, 2, 2.5 또는 3배보다 클 수 있다. 그러나 일부 실시예에서, 염색된 직물에 적용된 유체의 총 질량은 염색된 직물 질량의 50%, 30%, 20%, 10% 또는 5% 미만일 수 있다.
제 1 위치에서 염색된 직물에 적용되는 유체는 분당 1~50리터로 적용될 수 있다. 또는 유체를 분당 1~20리터(l/min)로 적용할 수도 있다. 직물은 분당 1~100미터(m/min)로 운반될 수 있다. 보다 구체적으로, 직물은 5~50m/min 또는 10~20m/min의 속도로 이송될 수 있다.
일부 실시예에서, 제 1 위치에서 염색된 직물에 적용된 것보다 더 적은 양의 유체가 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 제거될 수 있다. 예를 들어, 직물의 유체 내에 미리 정의된 화학 물질을 남기기 위해 적용된 것보다 적은 양의 유체를 제거하는 것이 바람직할 수 있다.
상기 방법은 유체를 40℃ 이상으로 섭취하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 유체는 50℃, 60℃ 또는 70℃ 이상으로 가열될 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 유체는 40℃ - 80℃, 50℃ - 70℃ 또는 대략 60℃로 가열될 수 있다. 예를 들어, 유체의 온도는 방법 비용 및 방법 중에 사용되는 총 에너지를 최적화하도록 조정될 수 있다.
이 방법은 공정 라인의 제 1 위치를 40~95℃로 가열하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 방법은 공정 라인의 제 1 위치를 50~70℃ 또는 대략 60℃로 가열하는 단계를 포함할 수 있다. 제 1 위치의 환경 온도를 높이면 유체 적용의 냉각 효과가 감소하여 방법에 필요한 총 에너지가 감소한다. 일부 실시 예에서는 고정 챔버의 과도한 열을 사용하여 제 1 위치를 가열할 수 있다.
방법은 적용되는 유체에 대한 허용 가능한 유량의 범위를 결정하는 단계; 적용되는 유체의 유량을 모니터링하고; 및 적용되는 유체의 유량이 허용 가능한 유량 범위를 벗어나는 경우 적용되는 유체의 유량을 조정하는 단계를 포함한다. 결과적으로, 적용되는 유체는 사용 중에 정확하게 모니터링되고 조정될 수 있다. 이는 방법을 최적화하는 데 사용될 수 있으므로 방법의 효율성이 높아진다.
염색된 직물에 유체를 분무할 수 있다. 유체는 복수의 스프레이 노즐을 통해 염색된 직물에 스프레이될 수 있다. 이렇게 하면 직물 전체에 분무될 수 있다. 더욱이, 유체를 분무하면 직물이 흔들릴 수 있고, 이에 따라 직물로부터 과잉 및/또는 고정되지 않은 염료의 일부가 제거될 수 있다. 이렇게 하면 염색된 직물의 색상 견뢰도가 향상될 수 있다. 더욱이, 염색된 직물에 유체를 분무하면 전통적인 방법에 비해 훨씬 적은 양의 물을 사용할 수 있다. 이는 비용 및 환경 영향 측면에서 특히 유리하다. 유체는 적어도 10m/s, 적어도 15m/s, 가장 바람직하게는 적어도 20m/s의 속도로 직물에 분무될 수 있다.
그러나, 일부 실시예에서, 유체는 슬롯 다이 유체 적용 또는 딥 적용을 통해 직물에 적용될 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로 유체는 회전식 스크류 또는 그라비어 스프링클러와 같은 회전식 인쇄 적용을 통해 직물에 적용될 수 있다. 더욱이, 일부 실시예에서, 유체는 폭포수, 위어, 스프링클러 또는 제트를 통해 직물에 적용될 수 있다.
방법은 염색된 직물을 기계적으로 교반하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 염색된 직물을 기계적으로 흔들면 과도한 염료가 일부 제거되어 염색된 직물의 색상 견뢰도가 향상된다. 보다 구체적으로, 기계적 교반은 직물 섬유를 이동시켜서 과잉의 고정되지 않은 염료를 노출시키도록 구성될 수 있다.
기계적 교반으로 인해 염색된 직물에 압력이 가해질 수 있다. 기계적 교반은 직물에서 유체를 효과적으로 짜낼 수 있다. 기계적 교반은 직물 내의 물의 질량을 직물의 질량 유량 미만으로 감소시키도록 구성될 수 있다.
예를 들어, 기계적 교반은 공정 라인을 따라 운반되는 직물과 접촉하도록 구성된 한 쌍의 롤러를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 기계적 교반은 한 쌍의 n ip 롤러를 포함할 수 있다. 한 쌍의 닙 롤러는 염색된 직물 내의 물의 질량을 염색된 직물의 질량 유량의 60% 미만으로 감소시킬 수 있다.
기계적 교반은 공정 라인의 제 1 위치와 제 2 위치 사이에서 발생할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 기계적 교반은 공정 라인의 제 1 및/또는 제 2 위치에서 발생한다. 예를 들어, 유체 적용은 직물과 접촉하는 롤러를 통한 기계적 교반에 의해 결합될 수도 있다.
더욱이, 일부 실시예에서 기계적 교반은 공정 라인의 제 3 위치와 제 4 위치 사이에서 발생할 수 있다.
대안적으로 또는 추가적으로, 적용된 유체는 직물을 교반하도록 구성될 수 있다. 예를 들어, 공정 라인의 제 1 위치에서 유체가 직물을 통해 강제로 통과될 수 있다. 이러한 실시예에서, 유체 제거는 유체 적용기 반대편에서 발생할 수 있다. 공정 라인의 제 2 위치는 유체 공정 라인의 제 1 위치와 정반대일 수 있다.
유체는 직물의 염색 견뢰도를 개선하도록 구성된 첨가제를 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 유체는 직물의 염색 견뢰도를 개선하도록 구성된 복수의 첨가제를 포함한다. 예를 들어, 첨가제는 마감 화학물질일 수 있다. 첨가제는 직물로부터 염료가 제거되지 않고 직물 섬유의 이동을 허용하도록 구성될 수 있다.
대안적으로 또는 추가적으로, 첨가제는 음이온성 또는 양이온성 계면활성제를 포함할 수 있다. 대안적으로, 첨가제는 임의의 세제 종을 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 첨가제는 폴리머 종을 포함할 수 있다. 중합체 종은 지방족 또는 규소 기반 백본을 포함할 수 있다.
대안적으로 또는 추가적으로, 유체는 윤활 및/또는 연화 첨가제를 포함할 수 있다. 유체는 직물의 부드러움을 개선하도록 구성된 첨가제를 포함할 수 있다. 첨가제는 화학 연화제일 수 있다. 화학물질은 실리콘일 수 있다. 연화제는 생물학적 추출물일 수 있다. 대안적으로 또는 추가로, 유체는 무색 분산제를 포함할 수 있다. 또한, 유체는 수성일 수 있고 및/또는 사용 시 담수와 혼합될 수 있다.
대안적으로 또는 추가적으로, 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하는 방법이 또한 제공되는데, 상기 방법은 염색된 직물을 공정 라인을 따라 제 1 제어 가능한 환경을 갖는 제 1 챔버로 운반하는 단계; 염색된 직물을 제 1 기간 동안 제 1 챔버에 일시적으로 저장하는 단계; 염색된 직물을 제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버로 운반하는 단계; 및 염색된 직물을 제 2 기간 동안 제 2 챔버에 일시적으로 저장하는 단계를 포함한다. 공정 라인은 자동화될 수 있다. 공정 라인은 상술된 것과 동일한 공정 라인일 수 있다.
제 1 제어 가능 환경은 제 2 제어 가능 환경과 다를 수 있다. 대안적으로, 제 1 및 제 2 제어 가능 환경은 동일할 수 있다. 더 구체적으로, 제 1 제어 가능 환경은 복수의 매개변수를 포함할 수 있다. 예를 들어, 제 1 제어 가능 환경은 제 1 온도, 습도, 압력, 기류 속도 및/또는 불활성 가스를 포함할 수 있다. 대안적으로 또는 추가로, 제 2 제어 가능 환경은 복수의 매개변수를 포함할 수 있다. 예를 들어, 제 2 제어 가능 환경은 제 2 온도, 습도, 압력, 기류 속도 및/또는 불활성 가스를 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 제 1 온도, 습도, 압력, 기류 속도 및 불활성 기체 중 적어도 하나는 제 2 온도, 습도, 압력, 기류 속도 및 불활성 기체와 동일할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 제 1 온도, 습도, 압력, 기류 속도 및 불활성 기체 중 적어도 하나는 제 2 온도, 습도, 압력, 기류 속도 및 불활성 기체와 상이할 수 있다. 전술한 매개변수 중 임의의 것을 사용하여 각 챔버의 제어 가능한 환경을 정의할 수 있다. 보다 구체적으로, 매개변수의 임의의 조합을 사용하여 각 챔버의 제어 가능한 환경을 정의할 수 있다.
일부 실시예에서, 온도는 온도 구배를 포함할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 공기 흐름은 챔버 내의 균일한 온도를 유지하는 데 사용될 수 있다. 예를 들어, 열은 뜨거운 공기의 형태로 제 1 및/또는 제 2 챔버 내에 가해질 수 있다. 챔버 내로 도입되는 공기의 속도는 공기가 챔버 전체에 순환되도록 보장할 수 있다. 순환된 공기는 열 균질성을 보장할 수 있다. 습도는 챔버 내의 상대습도일 수 있다. 상대 습도는 0%-100% 사이, 보다 바람직하게는 30-70% 사이, 가장 바람직하게는 대략 50%일 수 있다. 압력은 대략 대기압일 수 있다. 대안적으로, 압력은 대기압보다 높아질 수 있다. 예를 들어, 압력은 대기압의 1.5, 2, 2.5 또는 3배까지 될 수 있다. 더욱이, 일부 실시예에서, 제 1 및/또는 제 2 챔버는 불활성 가스로 채워질 수 있다. 예를 들어, 챔버는 노벨 가스로 채워질 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 챔버는 질소 또는 아르곤으로 채워질 수 있다.
염색된 직물은 공정 라인을 따라 연속적으로 운반될 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물은 제 1 챔버 내로 연속적으로 운반될 수 있다. 공정 라인의 적어도 일부는 자동화될 수 있다. 또는 전체 공정 라인을 자동화할 수도 있다. 이에 따라, 염색된 직물은 자동으로 제 1 챔버로 이송될 수 있다.
더욱이, 염색된 직물은 제 2 챔버로 연속적으로 이송될 수 있다. 염색된 직물은 자동으로 제 2 챔버로 운반될 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 염색된 직물은 수동으로 제 2 챔버로 운반될 수 있다. 염색된 직물은 염료를 포함하는 직물일 수 있다.
방법은 염색될 직물의 특성에 기초하여 제 1 및/또는 제 2 제어 가능 환경을 조정하는 단계; 직물 및/또는 염색된 직물을 염색하는 데 사용되는 염료. 제 1 및/또는 제 2 환경은 사용 중에 조정될 수 있다. 즉, 공정 라인이 직물을 운반하는 동안 제 1 및/또는 제 2 환경이 조정될 수 있다.
염료의 특성은 염료의 농도, 색상, 색조, 팬톤, 반사율, 수분 함량, 색상 지수 번호 및/또는 분자량을 포함할 수 있다. 예를 들어, 분자량이 더 높은 염료는 직물에 고착되기 위해 더 많은 에너지가 필요할 수 있다. 분자량이 더 높은 염료를 사용하면 염색된 직물이 제 1 및/또는 제 2 챔버에 더 오랜 기간 및/또는 더 높은 온도에서 보관될 수 있다. 더욱이, 염색된 직물 및/또는 염색될 직물의 특성은 직물의 기본 중량, 흡광도, 반사율, 수분 함량, 두께, 직경 및/또는 배치 코드를 포함할 수 있다.
염색될 직물 및/또는 염색된 직물은 폴리에스테르, 면, 양모, 나일론, 엘라스테인 및/또는 실크를 포함할 수 있다. 그러나 다른 직물이나 직물 제품을 사용할 수 있다. 더욱이, 염료는 분산 염료, 안료, 산성 염료 및/또는 반응성 염료를 포함할 수 있다. 예를 들어, 일부 실시예에서, 직물은 폴리에스테르일 수 있고 착색제는 분산 염료일 수 있다. 대안적으로, 직물은 면일 수 있고 착색제는 반응성 염료일 수 있다. 일부 실시예에서, 직물은 면일 수 있고 착색제는 안료 염료일 수 있다. 대안적으로, 직물은 나일론일 수 있고 착색제는 산성 염료일 수 있다.
대안적으로 또는 추가적으로, 염색될 직물의 특성 및/또는 직물을 염색하는 데 사용되는 염료는 직물이 염색되기 전, 직물이 염색되는 동안 및/또는 직물이 염색된 후에 결정될 수 있다. 이를 통해 염색 및 고착 공정 전반에 걸쳐 다양한 특성을 측정할 수 있다.
결과적으로, 방법은 직물이 염색되기 전, 염색되는 동안 및 염색된 후에 직물 및/또는 염료 특성을 결정하고 결정된 특성에 기초하여 제 1 및/또는 제 2 제어 가능한 환경을 조정하는 것을 포함할 수 있다. 방법 내의 서로 다른 지점에서 측정된 특성 간의 비교를 사용하여 각 챔버 내의 제어 가능한 환경을 최적화할 수도 있다. 이는 염색된 직물의 품질, 특히 염색 견뢰도를 향상시킬 수 있다.
제 1 챔버는 제 1 내부 온도를 포함할 수 있다. 제 2 챔버는 제 1 내부 온도보다 낮은 제 2 내부 온도를 포함한다. 제 1 온도보다 낮은 제 2 온도를 가짐으로써 제 1 챔버 내에서 직물에 가해지는 에너지가 제 2 챔버 내에서 적어도 부분적으로 활용될 수 있다. 이는 제 2 챔버에서 직물을 가열하는 데 필요한 에너지를 감소시킨다.
예를 들어, 방법은 염색된 직물을 제 1 기간 동안 제 1 내부 온도를 갖는 제 1 챔버에 일시적으로 저장하는 단계; 및 제 2 기간 동안 제 2 내부 온도를 갖는 제 2 챔버에 염색된 직물을 일시적으로 저장하는 단계를 포함하며, 여기서 제 1 내부 온도는 제 2 내부 온도보다 높다. 그러나, 일부 실시예에서, 제 2 챔버는 제 1 내부 온도와 실질적으로 동일하거나 더 높은 제 2 내부 온도를 포함할 수 있다.
염색된 직물을 제 1 기간 동안 제 1 온도를 갖는 제 1 챔버에 두고 제 2 기간 동안 제 2 온도를 갖는 제 2 챔버에 두는 것은 염색된 직물의 염색 견뢰도 및/또는 부드러움을 향상시킬 수 있다. 예를 들어, 두 개의 챔버를 사용하면 염료가 직물에 거의 완전히 고착될 수 있다. 이는 직물 섬유 표면의 느슨하게 결합된 염료 분자가 이제 섬유에 더 강하게 결합되기 때문일 수 있다. 따라서 염색 견뢰도 테스트 중에 아주 적은 농도의 염료 분자만이 직물에서 제거될 수 있다.
제 1 내부 온도는 140℃ ~ 230℃ 사이일 수 있다. 염색 된 직물을 140℃ ~ 230℃ 사이에서 임시로 보관하면 염료가 개별 섬유 주위에 국부적으로 고착될 수 있다. 이렇게 하면 염색된 직물의 색상 견뢰도가 향상된다. 보다 구체적으로, 제 1 내부 온도는 150℃ 내지 215℃일 수 있다. 가장 구체적으로, 제 1 내부 온도는 160℃ 내지 200℃일 수 있다.
제 2 내부 온도는 120℃에서 200℃ 사이일 수 있다. 제 2 챔버의 온도가 낮아지면 직물이 약간 식을 수 있다. 이러한 냉각 효과는 직물의 부드러움을 향상시키는 데 사용될 수 있다. 더욱이, 제 2 챔버 내의 온도가 낮아지면 직물에 추가 열을 가할 필요가 없어져 공정 중에 사용되는 전체 에너지가 감소한다. 일부 실시예에서, 제 2 내부 온도는 130℃와 190℃ 및/또는 140℃와 180℃ 사이이다.
제 2 기간은 제 1 기간보다 길 수 있다. 제 1 시간은 적어도 10분일 수 있다. 더욱 바람직하게는, 제 1 시간은 30분~4시간 사이일 수 있다. 가장 바람직하게는 제 1 시간은 45분~2시간 사이일 수 있다. 그러나 일부 실시예에서 제 1 기간은 최대 5시간, 8시간, 10시간 또는 12시간일 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물은 밤새 제 1 챔버 내에 일시적으로 저장될 수 있다.
제 2 기간은 최소 2시간일 수 있다. 예를 들어, 제 2 기간은 5~60분 또는 10~30분일 수 있다. 대안적으로, 제 2 기간은 최대 4시간, 6시간, 8시간, 12시간, 24시간 또는 48시간일 수 있다. 그러나 일부 실시예에서 제 2 기간은 48시간을 초과할 수 있다.
방법은 염색된 직물에 대한 냉각 속도를 결정하고, 냉각 속도에 기초하여 제 1 및/또는 제 2 챔버의 제어 가능한 환경을 조정하는 것을 추가로 포함할 수 있다. 여기서 쿨다운율은 원단이 1℃ 감소하는데 걸리는 시간으로 정의할 수 있다. 또한, 쿨다운율은 염색되는 원단, 염색되는 원단 및/또는 염색된 원단 및/또는 염료의 특성에 따라 결정될 수 있다. 상기 쿨다운율은 직물 염색 공정 전에 계산될 수 있다. 염색된 직물의 부드러움 및/또는 색상 견뢰도를 향상시키기 위해 냉각 속도를 조정할 수 있다.
방법은 염색된 직물을 제 2 챔버의 복수의 서로 다른 온도에서 일시적으로 저장하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 예를 들어, 제 2 챔버는 염색된 직물이 온도 구배 내에서 복수의 서로 다른 온도에 노출되도록 구성될 수 있다. 제 2 챔버 내의 온도 구배는 염색된 직물의 냉각 속도를 정의할 수 있다. 일부 실시예에서, 제 2 챔버는 복수의 히터를 포함할 수 있다. 각 히터는 서로 다른 온도를 생성하도록 구성될 수 있다. 복수의 히터는 제 2 챔버 내에서 온도 구배를 생성할 수 있다.
일부 실시예에서, 염색된 직물은 최대 1시간 동안 온도 구배 내의 각 온도에서 일시적으로 저장된다. 대안적으로, 염색된 직물은 최대 10분, 20분, 30분 45분, 1시간, 2시간, 3시간 또는 4시간 동안 온도 구배 내의 각 온도에서 일시적으로 보관될 수 있다.
방법은 제 2 챔버 내에서 복수의 서로 다른 온도를 통해 염색된 직물을 운반하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 제 2 챔버를 통해 직물을 운반하는 것은 염색된 직물을 제 2 챔버 내에 일시적으로 저장하는 것을 포함할 수 있다. 제 2 챔버 내의 복수의 서로 다른 온도는 온도 구배를 생성할 수 있다. 제 2 챔버 내에 온도 구배를 제공하는 데 사용되는 열 에너지는 염색된 직물에 의해 적어도 부분적으로 수용될 수 있다. 염색된 직물은 제 2 챔버를 통과하면서 냉각될 수 있다.
제 2 챔버는 제 1 개구를 갖는 근위 단부를 포함할 수 있으며, 여기서 제 1 개구는 염색된 직물을 수용하도록 구성된다. 일부 실시예에서, 제 1 개구는 염색된 직물 롤을 수용하도록 구성된다. 제 2 챔버는 제 2 개구를 갖는 원위 단부를 포함할 수 있으며, 여기서 제 2 개구는 염색된 직물을 배출하도록 구성된다. 일부 실시예에서, 제 2 개구는 염색된 직물 롤을 배출하도록 구성된다. 제 1 및 제 2 개구는 각각 도어 및/또는 시일을 포함할 수 있다. 근위 단부는 원위 단부보다 더 높은 온도에 있을 수 있다. 예를 들어, 근위 단부는 대략 180℃일 수 있고 원위 단부는 대략 140℃일 수 있다. 근위 단부와 원위 단부 사이에는 실질적으로 선형인 온도 구배가 있을 수 있다. 사용 시, 염색된 직물, 보다 구체적으로 염색된 직물 롤은 근위 단부와 원위 단부 사이에서 이동할 수 있다. 염색된 직물이 근위부 끝과 원위부 사이를 이동하는 데 최소 2시간이 걸릴 수 있다.
방법은 염색된 직물을 제 1 챔버 내의 롤로 통합하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 대안적으로, 직물은 임의의 공간적으로 응축된 구조로 통합될 수 있다. 예를 들어, 방법은 직물을 접힌 파일, 콘서티나 파일 또는 구조화되지 않은 파일로 통합하는 단계를 포함할 수 있다. 제 1 챔버 내에 직물을 통합하면 제 2 챔버에 저장할 수 있는 염색된 직물의 양이 늘어난다. 더욱이, 염색된 직물을 통합하면 직물 내의 기류 및/또는 와전류가 제거된다. 이는 염료 고착 공정을 개선하여 결과적으로 색상 견뢰도를 향상시킨다.
염색된 직물이 제 1 챔버로 전달되는 속도는 다양할 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물은 제 2 챔버로 전달되는 것보다 더 빠른 속도로 제 1 챔버로 전달될 수 있다. 이로 인해 제 1 챔버 내에서 염색된 직물이 과도하게 생성될 수 있다. 통합된 직물 롤은 공정 라인에서 분리되어 제 2 챔버로 운반될 수 있다. 동시에, 과잉 염색된 직물은 뭉치기 시작하여 제 1 챔버 내에서 제 2 롤을 생성할 수 있다. 추가적으로, 염색된 직물이 제 1 챔버로 운반되는 속도는 과잉 염색된 직물이 굳어질 때까지 감소될 수 있다. 이렇게 하면 프로세스 내 가동 중지 시간이 줄어들 수 있다. 대안적으로, 일부 실시예에서, 공정 라인은 제 1 챔버로부터 롤을 제거하기 위해 일시 중지된다.
롤의 길이는 50 - 3000m일 수 있다. 보다 구체적으로 롤의 길이는 500m - 1500m 또는 약 1000m일 수 있다.
방법은 복수의 염색된 직물 롤을 제 2 챔버에 일시적으로 저장하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 다수의 염색된 직물, 보다 구체적으로 염색된 직물 롤을 제 2 챔버에 임시로 저장하는 것은 열 질량을 증가시키고 챔버 내의 여유 공간을 감소시킨다. 이는 챔버 내에서 제어 가능한 환경을 유지하는 데 필요한 에너지를 줄여준다.
또한, 일부 실시예에서, 방법은 제 2 챔버 내에서 복수의 서로 다른 온도를 통해 복수의 염색된 직물 롤을 운반하는 단계를 포함한다. 염색된 직물 롤이 제 2 챔버를 통해 미리 결정된 거리만큼 운반되면, 후속 염색 직물 롤이 제 2 챔버에 추가될 수 있다.
상술한 바와 같이, 제 2 챔버는 복수의 온도 및/또는 온도 구배를 포함할 수 있다. 각각의 염색된 직물 롤은 제 2 챔버를 통해 운반되면서 냉각될 수 있다. 따라서, 제 2 챔버 내에 온도 구배를 제공하는 데 사용되는 열 에너지는 후속 염색되는 직물 롤의 추가에 의해 적어도 부분적으로 수용될 수 있다. 예를 들어, 후속적으로 염색된 직물 롤은 제 2 챔버에 들어갈 때 약 180℃의 온도에 있을 수 있다. 이후 염색된 직물롤이 제 2챔버에 들어갈 때, 처음 염색된 직물롤의 온도는 180℃ 미만일 수 있다. 예를 들어, 처음 염색된 직물 롤의 온도는 약 175℃, 170℃, 165℃ 또는 160℃로 떨어졌을 수 있다.
제 2 챔버 내의 각 롤은 회전될 수 있다. 예를 들어, 각 롤은 롤 축을 중심으로 회전할 수 있다. 롤 축은 롤을 생성하기 위해 텍스타일을 감싸는 축일 수 있다. 보다 구체적으로, 제 2 챔버 내의 각 롤은 지속적으로 회전될 수 있다. 추가적으로, 각각의 롤은 제 2 챔버 내의 컨베이어를 따라 운반될 수 있다. 보다 구체적으로, 각 롤은 새로운 롤이 추가될 때 제 2 챔버 내의 컨베이어를 따라 운반될 수 있다. 일부 실시예에서는 10~30분마다 새 롤이 추가된다.
일부 실시예에서, 방법은 염색된 텍스타일이 제 2 챔버를 떠난 후의 냉각 속도를 모니터링 및/또는 제어하는 단계를 추가로 포함한다. 이렇게 하면 염색 견뢰도가 더욱 향상될 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물은 약 140℃에서 제 2 챔버를 떠날 수 있다. 염색된 직물 롤은 보관 시 천천히 냉각되도록 방치할 수 있다. 이렇게 하면 염색된 직물의 염색 견뢰도가 샘플을 채취하여 고형화되지 않은 형태로 즉시 냉각한 것과 비교할 때 더욱 향상될 수 있다.
방법은 제 3의 제어 가능한 환경을 갖는 고정 챔버를 통해 염색된 직물을 운반하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물은 제 1 및/또는 제 2 챔버에 일시적으로 저장되기 전에 고정 챔버를 통해 운반될 수 있다. 고착 챔버는 염료를 포함하는 직물의 수분 함량을 감소시키는 동시에 염료와 직물 사이의 고착 공정을 개시하도록 구성될 수 있다. 제 3 제어 가능 환경은 제 3 내부 온도를 가질 수 있다.
고정 챔버 내의 온도는 180 ℃에서 220 ℃ 사이일 수 있다. 제 3 제어 가능 환경은 제 3 내부 온도를 가질 수 있다. 고정 챔버 내에서 직물을 180℃에서 220℃ 사이로 가열하면 염료가 직물 내부에 고착된다. 예를 들어, 염색된 직물을 180℃에서 220℃ 사이로 가열하면 염료의 90% 이상이 직물 섬유로 확산될 수 있다. 그러나 일부 실시예에서 염색된 직물을 180℃와 220℃ 사이로 가열하면 염료의 적어도 80%, 85%, 90%, 93%, 95%, 96%, 97%, 98% 또는 99%가 직물 섬유로 확산될 수 있다.
이어서 염색된 직물을 제 1 챔버에 160℃ ~ 200℃ 사이에 보관하면 남은 염료가 직물 섬유로 국부적으로 확산될 수 있다. 예를 들어, 염료의 적어도 85%, 90%, 93%, 95%, 96%, 97%, 98%, 99% 또는 100%가 제 1 챔버 내의 직물 섬유로 확산될 수 있다.
고정 챔버는 염색된 직물을 1분 내지 15분 동안 제 3 온도로 가열하도록 구성될 수 있다. 일부 실시예에서, 고정 챔버는 염색된 직물을 0~20분 동안 1분과 15분 사이; 2분과 10분 사이; 3분과 8분 사이; 또는 약 5분 정도의 제 3 온도로 가열하도록 구성될 수 있다.
방법은 염색된 직물이 임시로 내부에 저장되는 동안 제 2 챔버를 새로운 위치로 운반하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 염색된 직물이 제 2 챔버 내에 일시적으로 저장되는 동안 새로운 위치로 운반하는 것은 최종 사용자가 염색된 직물을 요청한 후 수령하는 데 걸리는 전체 시간을 줄여준다. 이는 프로세스의 전반적인 효율성을 증가시킨다.
일부 실시예에서, 방법은 염색되지 않은 직물에 염료를 적용하는 것을 포함한다. 보다 구체적으로, 방법은 공정 라인을 따라 비염색 직물을 운반하는 단계 및 염색되지 않은 직물에 염료를 적용하는 단계를 포함할 수 있다. 단일 공정 라인을 사용하여 염색되지 않은 직물에 염료를 적용하고 염색된 직물의 색상 견뢰도를 향상시킬 수 있다. 대안적으로, 일부 실시예에서는 적어도 2개의 개별 공정 라인이 사용될 수 있다. 예를 들어, 제 1 공정 라인은 염색되지 않은 직물에 염료를 적용하도록 구성될 수 있고, 제 2 공정 라인은 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키도록 구성될 수 있다.
상기 방법은 무색 분산제를 포함하는 염료를 비염색 직물에 적용하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 무색 분산제는 결과적으로 색상 견뢰도를 더욱 향상시킬 수 있다. 예를 들어, 무색 분산제를 사용하면 세척 공정을 대체할 수 있다. 이는 염색된 직물을 생산하는 데 필요한 총 물의 양을 크게 줄인다.
방법은 유동 채널 분배기의 배열을 통해 직물에 염료를 분배하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 흐름 채널 디스펜서의 배열은 디지털 방식으로 제어될 수 있다. 흐름 채널 디스펜서 어레이의 디지털 제어는 실시간 또는 거의 실시간에 가까운 색상 불일치 수정 및/또는 동일한 공정 라인에서 거의 즉각적인 색상 전환이 달성될 수 있는 것과 같은 다양성을 제공할 수 있다. 예를 들어 직물을 분산염료에 담그는 전통적인 방법과 달리 일련의 흐름 채널 디스펜서를 통해 직물에 염료를 적용하면 직물의 측정된 매개변수에 따라 정확히 정확한 양의 염료를 증착시킬 수 있다.
따라서, 본 발명은 염색된 직물의 염색 견뢰도 및/또는 촉감을 개선하는 방법에 관한 것이다. 본 발명은 지속적인 롤-투-롤 염색 방법을 통해 향상된 염색 견뢰도와 촉감을 달성할 수 있어 추가적인 다운스트림 가공 및 세탁이 필요하지 않다.
본 발명은 개별적으로 또는 조합하여 사용될 수 있는 두 가지 방법을 포함한다. 따라서, 본 발명에 따르면, 염색된 직물을 공정 라인을 따라 이송하는 단계; 공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 적용하고 이어서 공정 라인의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 50% 이상을 제거하는 단계; 염색된 직물을 제 1 제어 가능한 환경을 갖는 제 1 챔버로 운반하고 염색된 직물을 제 1 기간 동안 제 1 챔버에 일시적으로 저장하는 단계; 및 염색된 직물을 제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버로 운반하고 염색된 직물을 제 2 기간 동안 제 2 챔버에 일시적으로 저장하는 단계를 포함한다.
방법은 제거된 유체로부터 오염물질을 제거하는 단계; 및 염색된 직물에 유체를 다시 적용하는 단계를 포함한다. 염색된 직물에 유체를 분무할 수 있다.
방법은 염색된 직물을 기계적으로 교반하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 방법은 염색될 직물의 특성에 기초하여 제 1 및/또는 제 2 제어 가능 환경을 조정하는 단계; 및 직물 및/또는 염색된 직물을 염색하는 데 사용되는 염료를 더 포함할 수 있다. 제 1 챔버는 제 1 내부 온도를 포함할 수 있다. 제 2 챔버는 제 1 내부 온도보다 낮은 제 2 내부 온도를 포함할 수 있다.
방법은 염색된 직물을 제 2 챔버의 복수의 서로 다른 온도에서 일시적으로 저장하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 방법은 염색된 직물을 제 1 챔버 내의 롤로 통합하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 방법은 제 3의 제어 가능한 환경을 갖는 고정 챔버를 통해 염색된 직물을 운반하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 방법은 유동 채널 분배기의 배열을 통해 직물에 염료를 분배하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
결과적으로, 염색된 직물의 견뢰도를 향상시키는 방법도 제공되고, 상기 방법은 공정 라인을 따라 직물을 운반하는 단계; 일련의 유동 채널 분배기를 통해 직물에 염료를 분배하는 단계; 제 1 제어 가능한 환경을 갖는 고정 챔버를 통해 염색된 직물을 운반하는 단계; 공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 적용하고 이어서 공정 라인의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 50% 이상을 제거하는 단계; 염색된 직물을 제 1 제어 가능한 환경을 갖는 제 1 챔버로 운반하고 염색된 직물을 제 1 기간 동안 제 1 챔버에 일시적으로 저장하는 단계; 및 염색된 직물을 제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버로 운반하고 염색된 직물을 제 2 기간 동안 제 2 챔버에 일시적으로 저장하는 단계를 포함한다.
일부 실시예에서, 직물에 적용되는 염료는 표준 제제를 포함할 수 있다. 표준 제제는 대략 5 g/L Levafix Blue(반응성 염료); 5g/L 소다회(알칼리 완충제); 1g/L 가성소다(촉매); 1g/L Meropan DA(격리제); 습윤제 2g/L; 5g/L의 보습제: 글리세롤 또는 PEG 400; 및 0.5g/L 알긴산나트륨(레벨링제)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제제는 면직물을 염색하는 데 사용될 수 있다.
본 발명에 따르면, 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치가 또한 제공되며, 상기 장치는 직물을 제 1 방향으로 이송하기 위한 공정 라인; 유체를 담는 유체 저장소와 유체로부터 오염 물질을 제거하는 여과 장치를 포함하는 역삼투 장치; 제 1 방향과 실질적으로 반대인 제 2 방향으로 유체를 직물에 적용하도록 구성된 유체 적용기; 직물에서 유체를 제거하고 이를 역삼투 장치로 되돌리도록 구성된 유체 제거 장치를 포함한다.
유체를 적용하면 직물 섬유의 움직임이 가능해지고 전체적인 색상 견뢰도가 향상된다. 유체 적용기를 통해 직물에 유체를 적용한 후 유체 제거 장치를 통해 직물에서 유체를 제거하면 직물의 색상 견뢰도가 향상될 수 있다. 더욱이, 염색된 직물 내부 또는 표면의 과잉 염료는 유체 제거 장치에 의해 유체와 함께 제거될 수 있다.
유체 제거 장치는 유체 적용기의 하류에 있을 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 유체 제거 장치는 유체 적용기 반대편에 위치할 수 있다. 유체가 직물을 통과할 수 있다.
오염 물질은 오염 물질을 제거하기 위해 오염된 유체를 반투막을 통해 강제로 통과시키도록 구성된 역삼투 장치에서 역삼투를 통해 제거된다. 역삼투 장치는 염, 이온 및/또는 리그닌과 같은 중합체를 유체에서 제거하도록 구성될 수 있다.
역삼투 유닛은 유체 적용기와 연통하는 유체 저장소를 포함할 수 있다.
역삼투 유닛은 유체 제거 장치로부터 유체를 수용하고, 제거된 유체 내로부터 오염 물질을 제거하고 탈오염된 유체를 다시 유체 저장소로 공급하도록 구성된 여과 유닛을 추가로 포함할 수 있다. 여과 유닛은 유체 저장소와 유체 연통할 수 있다. 직물에 적용되고 제거되는 유체는 유체 저장소를 통해 재순환될 수 있다.
역삼투 장치는 장치 내에서 사용된 물의 60% 이상, 더 구체적으로는 70% 이상, 가장 구체적으로는 장치 내에서 사용된 물의 80% 이상을 회수할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 여과 유닛은 90% 초과, 더 바람직하게는 95% 초과, 가장 바람직하게는 98% 초과의 효율을 가질 수 있다.
유체를 재순환 및/또는 재생하는 데에는 대용량 세척조가 필요한 대체 솔루션에 비해 물과 에너지가 훨씬 적게 사용된다. 여과 유닛은 감소하는 기공 크기의 복수의 필터를 포함할 수 있다. 여과 유닛은 유체 저장소와 유체 적용기 사이에 위치할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 여과 유닛은 유체 제거 장치와 유체 저장소 사이에 위치될 수 있다. 여과 유닛은 유체 적용기, 유체 저장소 및 유체 제거 장치와 일직선으로 위치할 수 있다.
대안적으로 또는 추가적으로, 여과 유닛은 유체 저장소와 평행하게 위치될 수 있다. 유체는 여과 장치를 통해 유체 저장소 밖으로 흘러나와 유체 저장소로 다시 유입될 수 있다. 역삼투 유닛은 복수의 여과 유닛을 포함할 수 있다. 여과 유닛은 유체로부터 염료 입자를 제거하도록 구성될 수 있다.
유체 저장소는 유체로 적어도 부분적으로 채워질 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 유체 저장소는 적어도 부분적으로 가스로 채워질 수 있다. 유체는 물일 수 있다. 가스는 공기일 수 있다.
유체 적용기와 역삼투 장치는 유체 흐름 루프를 형성할 수 있다. 유체 흐름 루프는 연속적인 유체 흐름 루프일 수 있다.
대안적으로 또는 추가적으로 오염물질은 오존처리를 통해 제거될 수 있다. 오존처리는 유체에서 산화 화학물질을 제거하는 데 사용될 수 있다. 유체 오염 제거 공정은 여과, 역삼투 및/또는 오존 처리의 조합일 수 있다.
유체 적용기는 스프레이 노즐을 포함할 수 있다. 스프레이 노즐은 유체를 직물 전체에 고르게 분배할 수 있다. 더욱이, 유체 적용기는 복수의 스프레이 노즐을 포함할 수 있다. 복수의 스프레이 노즐은 스프레이 노즐의 배열일 수 있다. 스프레이 노즐 배열은 직물이 스프레이되는 유체에 완전히 노출되도록 보장할 수 있다. 일부 실시예에서, 유체 적용기는 유체 적용기이다.
보다 구체적으로, 일부 실시예에서, 각각의 스프레이 노즐은 사용 중에 유체를 직물에 통과시키도록 구성될 수 있다. 대안적으로 또는 추가로, 유체는 사용 중에 직물 위, 직물 내부 및/또는 직물을 통해 분무될 수 있다.
유체 제거 장치는 사용 중에 부분 진공을 생성하도록 구성될 수 있다. 부분적인 진공은 사용 중에 유체를 직물 위, 내부 및/또는 직물을 통해 빨아들일 수 있다. 이렇게 하면 사용 중에 직물을 만지거나 손상시키지 않고 직물에서 유체를 제거할 수 있다.
대안적으로 또는 추가적으로, 유체 제거 장치는 염색된 직물을 통과하도록 구성된 고속 기류를 생성하도록 구성될 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물은 고속 기류와 진공 사이에서 운반될 수 있다.
장치는 기계적 교반기를 추가로 포함 할 수 있다. 기계적 교반기는 롤러를 포함할 수 있다. 단일 롤러는 더 섬세한 직물이 직물을 손상시키지 않고 과도한 염료를 제거할 수 있도록 허용할 수 있는 한 쌍의 롤러보다 적은 기계적 교반을 제공하므로 유리할 수 있다.
기계적 교반기는 한 쌍의 롤러를 포함할 수 있다. 롤러 중 적어도 하나는 공정 라인을 따라 염색된 직물을 운반하는 데 사용되는 롤러일 수 있다. 롤러는 왕복 롤러일 수 있다. 적어도 하나의 롤러는 염색된 직물을 신장시키기 위해 염색된 직물의 이동과 평행한 제 1 방향으로 왕복 이동하도록 구성될 수 있다. 대안적으로, 또는 추가적으로 적어도 하나의 롤러는 염색된 직물을 전단하기 위해 염색된 직물의 이동을 가로지르는 제 2 방향으로 왕복 이동하도록 구성될 수 있다. 롤러는 최대 100mm까지 왕복할 수 있다. 보다 구체적으로, 롤러는 최대 75mm, 50mm, 30mm, 20mm 또는 10mm까지 왕복 이동할 수 있다. 예를 들어, 롤러는 시작 위치에서 ± 10mm 떨어진 곳으로 왕복 이동할 수 있다. 그러나 일부 실시예에서 롤러는 시작 위치로부터 ± 25mm 떨어진 곳으로 왕복 이동할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 기계적 교반기는 진동하도록 구성될 수 있다. 보다 구체적으로, 롤러(들)는 진동하도록 구성될 수 있다. 이는 직물에 적용되는 기계적 교반을 개선할 수 있다.
다수의 기계적 교반기가 있을 수 있다. 각 교반기는 사용 시 운반 중인 직물과 접촉하도록 구성될 수 있다. 기계식 교반기는 사용 중에 직물 섬유를 움직일 수 있다.
기계적 교반기는 사용 시 직물과 접촉하도록 구성된 텍스처 표면을 포함할 수 있다. 질감이 있는 표면은 직물에 기계적 힘을 전달하도록 구성될 수 있다. 이는 직물에 작용하는 기계적 힘이 직물에 남아 있는 과도한 염료를 제거하여 직물의 색상 견뢰도를 더욱 향상시킬 수 있기 때문에 유리한다.
롤러의 텍스처 표면에 널링이 있을 수 있다.
롤러의 텍스처 표면은 나선형일 수 있다.
대안적으로 또는 추가적으로, 기계적 교반기는 브러시를 포함할 수 있다. 브러시는 사용 중에 직물과 접촉하도록 구성될 수 있다.
교반기는 그것이 움직일 수 있는 적어도 하나의 축을 포함할 수 있다. 예를 들어, 기계적 교반기는 가장 긴 길이를 따라 종축을 포함할 수 있다. 교반기는 종축을 중심으로 회전하도록 구성될 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 교반기는 종축을 따라 이동하도록 구성될 수 있다.
예를 들어, 직물과 접촉하는 롤러는 운반되는 직물에 실질적으로 수직인 세로 축을 중심으로 회전하도록 구성될 수 있다. 반대로, 직물과 접촉하는 브러시는 운반되는 직물에 실질적으로 수직이거나 평행할 수 있는 세로 축을 따라 이동하도록 구성될 수 있다.
기계적 교반기는 이송되는 직물의 속도에 따라 다른 속도로 이동하도록 구성될 수 있다. 이는 기계적 교반의 효율성을 향상시킬 수 있다.
장치는 열 교환기를 더 포함할 수 있다. 열 교환 요소는 오염 제거/오염된 유체로부터 열 에너지를 제거하고 상기 열 에너지를 직물에 적용될 유체에 적용하도록 구성된다. 이렇게 하면 손실될 수 있는 열 에너지를 재사용하여 원하는 온도에 적용할 유체를 가열하는 데 도움을 줄 수 있다. 이는 필요한 온도에 적용할 유체를 가열하기 위해 외부 소스에서 필요한 에너지가 적다는 것을 의미한다.
역삼투압 장치와 열교환기를 인라인으로 사용하여 공정의 제 1 단계에서 마지막 단계까지 열을 재순환하면 공정에서 배출되는 물 배출량을 상온에서 10L/kg 미만으로, 더 구체적으로 말하면 상온에서 1L/Kg 미만으로 줄일 수 있다. 또한 열 손실은 30% 미만(즉, 0.20MJ/kg 미만) 또는 더 구체적으로 20% 미만(즉, 0.15MJ/kg 미만), 가장 구체적으로 10% 미만(즉, 0.10MJ/kg 미만)으로 감소한다.
대안적으로 또는 추가로, 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치가 또한 제공되며, 이 장치는 염색된 직물을 제 1 제어 가능한 환경을 갖는 제 1 챔버로 전달하도록 구성된 공정 라인을 포함하며, 여기서 제 1 챔버는 일시적으로 염색된 직물을 처음으로 보관하고; 및 제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버를 포함하며, 여기서 제 2 챔버는 제 2 기간 동안 염색된 직물을 일시적으로 저장하도록 구성된다.
상술된 바와 같이, 제 1 및 제 2의 미리 결정된 제어 가능 환경 각각은 제 1 및 제 2 온도, 습도, 압력, 기류 속도 및/또는 불활성 가스를 각각 포함할 수 있다.
제 2 챔버는 제 1 챔버에 직접 인접할 수 있다. 제 2 챔버를 제 1 챔버에 바로 인접하게 배치하면 직물이 그 사이를 이동할 때 직물에서 손실되는 열 에너지가 감소한다.
제 2 챔버는 이동식일 수 있다. 제 2 챔버는 염색된 직물을 운반하는 데 사용될 수 있으며, 따라서 직물이 제 2 챔버 내에 있는 동안의 시간을 활용하여 직물을 잠재적인 사용자에게 이동 및/또는 전달하기도 한다. 이는 염색 공정의 전반적인 효율성을 증가시킨다. 예를 들어, 제 2 챔버는 단열된 스킵 또는 트롤리일 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 제 2 챔버는 능동적으로 가열되는 스킵 또는 트롤리일 수 있다. 제 2 챔버는 적어도 하나의 휠, 롤러 및/또는 캐스터를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 제 2 챔버는 복수의 휠, 롤러 및/또는 캐스터를 포함할 수 있다.
제 1 챔버는 제 2 챔버의 하류에 있을 수 있다. 상술된 바와 같이, 제 1 챔버는 제 1 내부 온도를 포함할 수 있고, 제 2 챔버는 제 1 내부 온도보다 낮은 제 2 내부 온도를 포함할 수 있다. 제 2 챔버의 하류에 제 1 챔버를 배치하면 직물이 제 2 챔버로 이동하면서 약간 냉각되기 전에 두 온도 중 더 높은 온도로 가장 효율적으로 가열될 수 있다.
제 2 챔버는 온도 구배를 포함할 수 있다. 예를 들어, 염색된 직물은 높은 온도에서 제 2 챔버로 들어갈 수 있다. 직물 내의 열 에너지는 제 1 및/또는 제 3 챔버 동안 가해질 수 있다. 따라서 온도 구배는 직물이 제 2 챔버를 통해 운반될 때 직물의 자연 냉각에 의해 형성될 수 있다.
제 1 챔버는 사용 시 염색된 직물을 수용하고 염색된 직물 롤을 형성하도록 구성된 원통형 코어를 포함할 수 있다. 원통형 코어는 튜브일 수 있다. 염색된 직물을 수용하고 염색된 직물을 효율적으로 포장하는 롤을 형성하도록 구성된 코어. 이 통합 형태는 이동, 보관 및 운송이 더 쉽다. 또한, 원통형 코어는 롤 전체에 걸쳐 압력을 동일하게 유지하도록 구성될 수 있다. 코어는 판지, 플라스틱 또는 금속일 수 있다.
장치는 복수의 코어를 포함할 수 있다. 예를 들어, 장치는 2개의 코어를 포함할 수 있다. 각 코어는 염색된 직물을 순차적으로 수용하도록 구성될 수 있다.
제 1 챔버는 직물을 절단하고 별개의 염색된 직물 롤을 생성하도록 구성된 절단 모듈을 포함할 수 있다. 커팅 모듈은 블레이드를 포함할 수 있다. 별도의 염색된 직물 롤을 생성하기 위해 직물을 절단하면 각 롤이 미리 결정된 길이의 염색된 직물을 포함할 수 있다. 이는 롤의 포장을 향상시킨다.
제 2 챔버는 복수의 개별 염색된 직물 롤을 수용하도록 구성될 수 있다. 제 2 챔버가 복수의 개별 염색된 직물 롤을 수용할 수 있게 하면 장치의 효율성이 증가한다. 다수의 직물 롤은 더 큰 열 질량을 제공하여 미리 결정된 온도를 생성하고 유지하는 데 필요한 열의 양을 줄인다.
대안적으로 또는 추가적으로, 각각의 개별 염색된 직물 롤은 사용 중에 제 2 챔버를 통해 이동할 수 있다. 더욱이, 상술된 바와 같이, 제 2 챔버는 온도 구배를 포함할 수 있다. 염색된 직물은 제 2 챔버를 통과하면서 냉각될 수 있다. 따라서, 제 2 챔버 내에 온도 구배를 제공하는 데 사용되는 열 에너지는 후속 염색되는 직물 롤의 추가에 의해 적어도 부분적으로 수용될 수 있다. 이후에 염색된 직물 롤은 제 2 챔버에 들어갈 때 약 180℃일 수 있다. 이후 염색된 직물 롤이 제 2 챔버에 들어갈 때, 처음 염색된 직물 롤의 온도는 180℃ 미만일 수 있다. 예를 들어, 초기 염색된 직물 롤의 온도는 대략 175℃, 170℃, 165℃ 또는 160℃일 수 있다.
보다 구체적으로, 제 2 챔버는 제 1 개구를 갖는 근위 단부를 포함할 수 있으며, 여기서 제 1 개구는 개별 염색된 직물 롤을 수용하도록 구성된다. 제 2 챔버는 제 2 개구를 갖는 원위 단부를 포함할 수 있으며, 여기서 제 2 개구는 개별 염색된 직물 롤을 배출하도록 구성된다. 제 1 및 제 2 개구는 각각 도어 및/또는 시일을 포함할 수 있다. 근위 단부는 원위 단부보다 더 높은 온도에 있을 수 있다. 예를 들어, 근위 단부는 대략 180℃일 수 있고 원위 단부는 대략 140℃일 수 있다. 근위 단부와 원위 단부 사이에는 실질적으로 선형인 온도 구배가 있을 수 있다. 사용 중에, 염색된 직물 롤은 근위 단부와 원위 단부 사이를 이동할 수 있다. 염색된 직물이 근위부 끝과 원위부 사이를 이동하는 데 최소 2시간이 걸릴 수 있다. 염색된 직물 롤이 제 2 챔버의 원위 단부를 향해 미리 결정된 거리만큼 이동하면, 후속 염색 직물 롤이 제 1 개구를 통해 제 2 챔버에 추가될 수 있다.
장치는 염색된 직물을 수용하도록 구성된 고정 챔버를 추가로 포함할 수 있다. 고정 챔버는 염색된 직물을 제 3 온도로 가열하도록 구성된 제 3 제어 가능한 환경을 포함할 수 있다. 고정 챔버는 직물을 150℃ - 240℃ 사이로 가열하도록 구성될 수 있다. 또한 직물 이 고정 챔버에 머무는 시간은 최대 10초일 수 있다. 대안적으로, 직물이 고정 챔버에 머무는 시간은 최대 20초, 30초, 40초 또는 60초일 수 있다. 그러나 일부 실시예에서 직물이 고정 챔버에서 보내는 시간은 60초를 초과할 수 있다. 고착 챔버는 염료를 포함하는 직물의 수분 함량을 감소시키는 동시에 염료와 직물 사이의 고착 공정을 개시하도록 구성될 수 있다.
고정 챔버는 제 1 챔버와 제 2 챔버의 하류에 위치할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 고정 챔버는 디지털 염색 공정의 상류에 위치할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 제 1 및 제 2 챔버는 디지털 염색 공정의 상류에 위치할 수 있다. 디지털 염색 공정은 WO 2020/208362에 기술된 바와 같을 수 있으며, 그 개시내용은 본 명세서에 참고로 포함된다. 그러나 일부 실시예에서 고정 챔버는 아날로그 염색 공정의 상류에 위치할 수 있다. 예를 들어, 고정 챔버는 배기 염색 공정; 패드 염색 공정; 스프레이 증착 공정; 뜨겁거나 차가운 전사 공정 및/또는 염색욕조의 상류에 위치할 수 있다. .
고정 챔버는 염색된 직물을 가열하도록 구성된 적외선(IR) 또는 근적외선(NIR) 건조 모듈을 포함할 수 있다. IR 또는 NIR은 직물의 온도를 높이고 직물을 손상시키지 않고 염료를 고착시키는 효율적인 방법이다. IR 또는 NIR을 통해 직물에 공급되는 에너지도 쉽게 조작하고 최적화할 수 있다. 또한, 디지털 염색 및/또는 적외선 건조를 사용하면 염색 견뢰도 성능에 부정적인 영향을 줄 수 있는 직물 섬유 표면의 응집체 존재를 더욱 제한할 수 있다.
따라서, 본 발명은 또한 염색된 직물의 염색 견뢰도 및/또는 촉감을 개선하기 위한 장치에 관한 것이다. 본 발명은 개별적으로 또는 조합하여 사용될 수 있는 두 개의 장치를 포함한다. 따라서, 본 발명에 따르면, 직물을 이송하는 공정 라인; 이송되는 직물에 유체를 적용하도록 구성된 유체 적용기; 운반되는 직물로부터 유체를 제거하도록 구성된 유체 제거 장치, 운반된 직물을 수용하도록 구성된 제 1 챔버, 여기서 제 1 챔버는 제 1 제어 가능한 환경을 포함하고, 제 1 챔버는 염색된 직물을 제 1 기간 동안 임시로 저장하도록 구성되고; 및 제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버를 포함하며, 여기서 제 2 챔버는 제 2 기간 동안 염색된 직물을 일시적으로 저장하도록 구성된다.
전술한 챔버 환경 각각은 디지털 방식으로 제어될 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 유체 적용기 및/또는 유체 제거 장치는 디지털 방식으로 제어될 수 있다. 보다 구체적으로, 전체 공정 라인을 디지털 방식으로 제어할 수 있다. 예를 들어, 공정 라인은 제어 유닛을 포함할 수 있다. 제어 유닛은 프로세서를 포함할 수 있다. 제어 유닛은 적용 가능한 경우 온도 및/또는 냉각 속도를 포함하지만 이에 제한되지 않는 각 챔버 내의 환경을 제어하도록 구성될 수 있다. 대안적으로, 이에 더하여, 제어 유닛은 공정 라인의 매개변수를 제어하도록 구성될 수 있다. 여기에는 직물이 공정 라인을 따라 운반되는 속도 및/또는 공정 라인의 온도가 포함되지만 이에 국한되지는 않는다.
공정 라인, 챔버 환경, 유체 적용기 및/또는 유체 제거 장치는 사용 중에 디지털 방식으로 제어될 수 있다. 따라서, 공정 라인, 챔버 환경, 유체 적용기 및/또는 유체 제거 장치는 공정 라인이 직물을 운반하는 동안 디지털 방식으로 제어될 수 있다.
이제 본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 단지 예로서 더욱 구체적으로 설명될 것이다
도 1은 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하는 방법;
도 2는 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하는 방법;
도 3은 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하는 방법;
도 4는 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치;
도 5는 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치;
도 6은 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치;
도 7은 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치;
도 8A는 나선형 롤러 형태의 기계적 교반기;
도 8B는 스크류 롤러 형태의 기계적 교반기;
도 8C는 프로파일 롤러 형태의 기계적 교반기;
도 8D는 널링 롤러 형태의 기계적 교반기;
도 9A는 브러시 롤러 형태의 기계적 교반기를 통한 단면; 및
도 9B는 기어 롤러 형태의 기계적 교반기를 통한 단면.
도 2는 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하는 방법;
도 3은 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하는 방법;
도 4는 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치;
도 5는 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치;
도 6은 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치;
도 7은 본 발명의 일부 실시예에 따라 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치;
도 8A는 나선형 롤러 형태의 기계적 교반기;
도 8B는 스크류 롤러 형태의 기계적 교반기;
도 8C는 프로파일 롤러 형태의 기계적 교반기;
도 8D는 널링 롤러 형태의 기계적 교반기;
도 9A는 브러시 롤러 형태의 기계적 교반기를 통한 단면; 및
도 9B는 기어 롤러 형태의 기계적 교반기를 통한 단면.
도 1은 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 방법을 보여준다. 방법은 공정 라인(110)을 따라 염색된 직물을 운반하는 단계; 공정 라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 적용하는 단계; 이어서 공정 라인(130)의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 50% 이상을 제거하는 단계를 포함한다.
보다 구체적으로, 이 방법은 공정 라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 미리 결정된 부피의 유체를 적용하는 단계를 포함한다. 미리 결정된 부피는 직물의 원하는 수분 함량을 기준으로 한다. 직물에 적용할 유체의 미리 결정된 양은 공정 라인을 따른 직물의 질량 유량을 기준으로 계산된다.
염색된 직물에 적용되는 유체의 총 질량은 염색된 직물 질량의 100% - 300%이다. 제 1 위치에서 염색된 직물에 적용되는 유체는 일반적으로 분당 1~20리터로 적용된다. 그러나 적용되는 유체의 양은 사용되는 직물 및 염료에 따라 다르다. 더욱이 직물은 일반적으로 분당 1~100미터(m/min)의 속도로 공정 라인을 따라 운반된다. 그러나 직물이 공정 라인을 따라 운반되는 속도는 사용되는 직물 및 염료에 따라 다르다.
공정 라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 적용된 유체가 분무된다. 이 방법은 공정 라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 분무하는 단계를 포함한다. 유체는 복수의 스프레이 노즐을 통해 염색된 직물에 분무된다. 복수의 스프레이 노즐은 운반되는 직물의 전체 폭에 걸쳐 유체를 분무하도록 구성된다.
유체는 진공에 의해 직물에서 제거된다. 보다 구체적으로, 방법은 진공을 사용하여 공정 라인(130)의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 적어도 50%를 제거하는 단계를 포함한다.
이 방법은 유체 오염 제거 단계(140)를 추가로 포함한다. 따라서, 이 방법은 공정 라인(110)을 따라 염색된 직물을 운반하는 단계; 공정 라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 적용하는 단계; 이어서 공정 라인(130)의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 50% 이상을 제거하는 단계; 제거된 유체(140)로부터 오염물질을 제거하는 단계; 염색된 직물(150)에 유체를 재적용하는 단계를 포함한다.
재적용되는 유체는 공정 라인(120)의 제 1 위치에 재적용되지만, 첨부 도면에 도시되지 않은 다른 실시예에서는 재적용되는 유체가 공정 라인(120)의 제 3 위치에 재적용될 수도 있다.
방법은 연속적이다. 따라서, 이 방법은 공정 라인(110)을 따라 염색된 직물을 연속적으로 운반하는 단계; 공정 라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 연속적으로 적용하는 단계; 이어서, 공정 라인(130)의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 적어도 50%를 연속적으로 제거한다. 더욱이, 제거된 유체(140)로부터 오염물이 연속적으로 제거되고, 탈오염된 유체가 염색된 직물에 연속적으로 재적용된다. 연속적으로 재적용되는 유체(150)는 공정 라인의 제 1 위치에서 염색된 직물에 적용된다. 탈오염된 유체는 적어도 부분적으로 공정 라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 적용되는 유체이다.
이 방법은 유체를 40℃ 이상으로 가열하는 단계를 추가로 포함한다. 따라서 가공라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 적용되는 유체는 40℃ 이상이다. 보다 구체적으로, 이 방법은 유체를 55℃ 이상으로 가열하는 단계를 포함한다.
이 방법은 공정 라인의 제 1 위치를 40 - 95℃로 가열하는 단계를 추가로 포함한다. 보다 구체적으로, 공정 라인(120)의 제 1 위치의 환경 온도는 40~95℃이다. 가장 구체적으로, 이 방법은 공정 라인의 제 1 위치를 50~70℃ 또는 약 60℃로 가열하는 단계로 구성된다.
이 방법은 적용되는 유체에 대한 허용 가능한 유량 범위를 결정하는 단계; 적용되는 유체의 유량을 모니터링하고; 및 적용되는 유체의 유량이 허용 가능한 유량 범위를 벗어나는 경우 적용되는 유체의 유량을 조정하는 단계를 포함한다. 적용되는 유체는 정확하게 모니터링되며 사용 중에 조정될 수 있다.
이 방법은 염색된 직물을 기계적으로 교반하는 단계를 추가로 포함한다. 결과적으로, 이 방법은 공정 라인(110)을 따라 염색된 직물을 운반하는 단계; 공정 라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 적용하는 단계; 직물(125)을 교반하는 단계; 이어서 공정 라인(130)의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 50% 이상을 제거하는 단계; 제거된 유체(140)로부터 오염물질을 제거하는 단계; 염색된 직물(150)에 유체를 재적용하는 단계를 포함한다.
기계적 교반은 유체 적용 단계(120)와 유체 제거 단계(130) 사이에서 발생한다. 보다 구체적으로, 염색된 직물은 공정 라인을 따라 운반되는 직물과 접촉하도록 구성된 한 쌍의 롤러를 통해 기계적으로 교반된다. 롤러는 닙 롤러이다. 기계적 교반은 공정 라인의 제 1 위치와 제 2 위치 사이에서 발생한다.
도 2는 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 방법을 보여준다. 방법은 염색된 직물을 공정 라인(110)을 따라 제 1 제어 가능한 환경(210)을 갖는 제 1 챔버로 운반하는 단계; 염색된 직물을 제 1 기간(220) 동안 제 1 챔버에 일시적으로 저장하는 단계; 염색된 직물을 제 2 제어 가능한 환경(230)을 갖는 제 2 챔버로 운반하는 단계; 염색된 직물을 제 2 기간(240) 동안 제 2 챔버에 일시적으로 저장하는 단계를 포함한다. 제 1 제어 가능 환경은 제 2 제어 가능 환경과 다르다. 보다 구체적으로, 제 2 제어 가능 환경은 온도 구배를 포함한다.
염색된 직물은 자동으로 제 1 챔버로 운반된다. 반대로, 염색된 직물은 수동으로 제 2 챔버로 운반된다.
방법은 염색될 직물의 특성에 기초하여 제 1 및/또는 제 2 제어 가능 환경을 조정하는 단계; 직물 및/또는 염색된 직물(215)을 염색하는 데 사용되는 염료. 염료의 특성은 염료의 농도, 색상, 색조, 팬톤, 반사율, 수분 함량, 색상 지수 번호 및/또는 분자량을 포함한다. 또한, 염색된 직물 및/또는 염색될 직물의 특성은 직물의 기본 중량, 흡광도, 반사율, 수분 함량, 두께, 직경 및/또는 배치 코드를 포함한다.
제 1 챔버는 제 1 내부 온도로 유지되고, 제 2 챔버는 제 2 내부 온도로 유지된다. 제 2 내부 온도는 제 1 내부 온도보다 낮다.
보다 구체적으로, 제 1 내부 온도는 140℃ ~ 240℃ 이고, 제 2 내부 온도는 120℃ ~ 220℃ 이다. 가장 구체적으로, 제 1 내부 온도는 160℃ ~ 220℃이고, 제 2 내부 온도는 140℃ ~ 200℃이다.
제 2 기간은 제 1 기간보다 길다. 보다 구체적으로, 제 1 시간은 최소 10분이고, 제 2 시간은 최소 30분이다. 가장 구체적으로, 제 1 기간은 최소 40분이고 제 2 기간은 최소 2시간이다.
방법은 염색된 직물(250)에 대한 냉각 속도를 결정하고 냉각 속도(260)에 기초하여 제 1 및/또는 제 2 챔버의 제어 가능한 환경을 조정하는 것을 추가로 포함한다. 냉각 속도는 직물이 염색되는 데 걸리는 시간으로 정의된다. 1 - C 감소한다. 또한 냉각 속도는 염색되는 직물, 염색되는 직물 및/또는 염료의 특성에 따라 결정된다. 냉각 속도는 직물 염색 공정 전에 계산된다.
보다 구체적으로, 이 방법은 염색된 직물을 제 2 기간 동안 제 2 챔버의 복수의 서로 다른 온도에서 일시적으로 저장하는 단계(240)를 포함한다. 가장 구체적으로, 방법은 제 2 기간(240) 동안 제 2 챔버 내에서 복수의 서로 다른 온도를 통해 염색된 직물을 운반하는 단계를 포함한다. 따라서, 제 2 챔버는 온도 구배를 포함한다.
이 방법은 염색된 직물을 제 1 챔버(270) 내에서 롤로 통합하는 단계를 추가로 포함한다. 더욱이, 염색된 직물이 제 1 챔버로 운반되는 속도는 사용 중에 다양한다. 보다 구체적으로, 염색된 직물은 제 2 챔버로 전달되는 것보다 더 빠른 속도로 제 1 챔버로 전달된다. 이로 인해 제 1 챔버 내에 과도한 염색 직물이 생성된다. 그런 다음 통합된 직물 롤은 공정 라인에서 분리되어 제 2 챔버로 운반된다. 동시에, 과잉 염색된 직물은 뭉치기 시작하여 제 1 챔버 내에서 제 2 롤을 생성한다. 추가적으로, 염색된 직물이 제 1 챔버로 전달되는 속도는 과잉 염색된 직물이 굳어질 때까지 감소된다.
통합된 직물 롤은 50 - 3000m의 염색 직물로 구성된다. 보다 구체적으로 롤은 500m - 1500m 또는 약 1000m의 염색 직물로 구성된다. 더욱이, 제 2 챔버 내의 각 롤은 롤 축을 중심으로 회전하며, 여기서 롤 축은 롤을 생성하기 위해 직물을 감싸는 축이다.
보다 구체적으로, 이 방법은 복수의 염색된 직물 롤을 제 2 챔버(240)에 일시적으로 저장하는 단계를 포함한다. 제 1 염색된 직물 롤이 제 2 챔버를 통해 미리 정해진 거리만큼 이송되면, 후속 염색된 직물 롤이 제 2 챔버에 추가된다. 상술된 바와 같이, 제 2 챔버는 온도 구배를 포함한다. 따라서 각각의 염색된 직물 롤은 제 2 챔버를 통해 운반되면서 냉각된다.
이 방법은 제 3 제어 가능한 환경(280)을 갖는 고정 챔버를 통해 염색된 직물을 운반하는 단계를 추가로 포함한다. 보다 구체적으로, 염색된 직물은 제 1 및/또는 제 2 챔버에 일시적으로 저장되기 전에 고정 챔버를 통해 운반된다. 고착 챔버는 염료를 포함하는 직물의 수분 함량을 감소시키고 동시에 염료와 직물 사이의 고착 공정을 개시하도록 구성된다.
제 3 제어 가능 환경은 제 3 내부 온도로 유지된다. 보다 구체적으로, 고정 챔버 내의 온도는 180 ℃에서 220 ℃ 사이이다. 또한, 고정 챔버는 염색된 직물을 1분에서 15분 동안 제 3 온도로 가열하도록 구성된다. 보다 구체적으로, 고정 챔버는 염색된 직물을 3~8분 동안 제 3 온도로 가열하도록 구성된다.
도 3은 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 방법을 보여준다. 이 방법은 공정 라인(110)을 따라 염색된 직물을 운반하는 단계; 공정 라인(120)의 제 1 위치에서 염색된 직물에 유체를 적용하는 단계; 이어서 공정 라인(130)의 제 2 위치에서 염색된 직물로부터 적용된 유체의 50% 이상을 제거하는 단계; 염색된 직물을 제 1 제어 가능한 환경(210)을 갖는 제 1 챔버로 운반하고 염색된 직물을 제 1 기간(220) 동안 제 1 챔버에 일시적으로 저장하는 단계; 및 염색된 직물을 제 2 제어 가능한 환경(230)을 갖는 제 2 챔버로 운반하고 염색된 직물을 제 2 기간(240) 동안 제 2 챔버에 일시적으로 저장하는 단계를 포함한다.
방법은 제거된 유체(140)로부터 오염물질을 제거하는 단계; 및 염색된 직물(150)에 유체를 재적용하는 단계를 포함한다. 또한, 이 방법은 염색된 직물(125)을 기계적으로 교반하는 단계를 포함하며, 여기서 기계적 교반은 유체 적용(120, 150)과 유체 제거(130) 사이에서 발생한다.
첨부 도면에 도시되지 않은 일부 실시예에서, 방법은 유동 채널 분배기의 배열을 통해 직물에 염료를 분배하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 염료는 유체 적용 전에 직물에 분배될 수 있다. 더욱이, 염료는 무색 분산제를 포함할 수 있다.
도 4는 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 장치를 보여준다. 장치(400)는 직물(420)을 운반하기 위한 공정 라인(410); 사용 중에 이송되는 직물(420)에 유체(435)를 적용하도록 구성된 유체 적용기(430); 및 사용 중에 이송되는 직물(420)로부터 유체를 제거하도록 구성된 유체 제거 장치(440)를 포함한다. 유체 제거 장치(440)는 유체 적용기(430)의 하류에 있다. 더욱이, 유체 제거 장치(440)는 역삼투 유닛(445)을 통해 유체 적용기(430)와 유체 연통한다.
유체 적용기(430) 및 유체 제거 장치(440)는 챔버(480) 내에 위치한다. 챔버(480)의 내부 환경은 가열된다. 보다 구체적으로, 챔버(480)의 내부 환경은 40℃ 내지 95℃이다. 가장 구체적으로, 챔버(480)의 내부 환경은 50℃ ~ 70℃이다. 또한, 유체(435)가 가열된다. 유체(435)는 40℃ 이상으로 가열된다. 보다 구체적으로, 유체는 50℃ - 70℃로 가열된다.
장치(400)는 역삼투 유닛(445)을 더 포함한다. 역삼투 유닛(445)은 여과 유닛(455) 및 유체 저장소(450)를 포함한다. 여과 유닛(455)은 유체 제거 장치(440)로부터 유체를 수용하고, 제거된 유체 내로부터 오염 물질을 제거하도록 구성된다. 보다 구체적으로, 여과 유닛(455)은 유체 저장소(450 )와 유체 연통하고 유체 제거 장치(440)와 유체 저장소(455) 사이에 위치된다. 여과 유닛(455)은 복수의 필터마다 기공 크기가 다르다.
유체 적용기(430)는 스프레이 노즐을 포함한다. 사용 중인 직물에 유체를 분무한다. 보다 구체적으로, 유체 적용기(430)는 제 1 스프레이 헤드(432) 및 제 2 스프레이 헤드(434)를 포함한다. 각각의 스프레이 헤드는 복수의 스프레이 노즐을 포함한다. 더욱이, 유체 제거 장치(440)는 진공을 포함한다. 유체 제거 장치(440)는 사용 중에 부분 진공을 생성하도록 구성된다.
장치(400)는 기계적 교반기(460)를 추가로 포함한다. 기계적 교반기(460)는 롤러(462)를 포함한다. 보다 구체적으로, 기계적 교반기(460)는 한 쌍의 롤러(462, 464)를 포함한다. 롤러(462, 464)는 왕복 롤러이다. 롤러는 시작 위치에서 ± 10mm 떨어진 곳으로 왕복 이동한다. 각 롤러(462, 464)는 사용 시 운반 중인 직물(420)과 접촉하도록 구성된다. 기계식 교반기(460)는 사용 시 직물 섬유를 이동시키도록 구성된다. 보다 구체적으로, 기계적 교반기(460)는 질감이 있는 표면을 포함한다. 가장 구체적으로, 각 롤러(462, 464)는 질감이 있는 표면을 포함한다. 텍스처 표면을 갖는 롤러의 일부 예가 도 8A 내지 8D 및 9A 내지 9B에 도시되어 있다.
도 5는 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 장치를 보여준다. 장치(500)는 염색된 직물(420)을 제 1 제어 가능한 환경을 갖는 제 1 챔버(530)로 운반하도록 구성된 공정 라인(410)을 포함한다. 제 1챔버(530)는 염색된 직물을 제 1기간 동안 임시 보관하도록 구성된다. 장치(500)는 제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버(540)를 더 포함한다. 제 2 챔버(540)는 염색된 직물을 제 2 기간 동안 일시적으로 저장하도록 구성된다.
제 1 챔버(530)는 사용 시 염색된 직물(420)을 수용하고 염색된 직물 롤(534)을 형성하도록 구성된 원통형 코어(532)를 포함한다. 제 1 챔버(530)는 직물(420)을 절단하고 별개의 염색된 직물 롤(380)을 생성하도록 구성된 절단 모듈(536)을 추가로 포함한다. 절단 모듈(536)은 블레이드(538)를 포함한다.
제 2 챔버(540)는 제 1 챔버(530)의 상류에 있다. 또한, 제 2 챔버(540)는 휠(542)을 포함한다. 제 2 챔버(549)는 이동 가능하다. 추가적으로, 제 2 챔버(540)는 복수의 개별 염색된 직물 롤(380)을 수용하도록 구성된다.
제 2 챔버(540)는 온도 구배를 포함한다. 보다 구체적으로, 제 2 챔버(540)는 제 1 개구를 갖는 근위 단부(544)를 포함한다. 제 1 개구(545)는 염색된 직물(380)을 수용하도록 구성된다. 제 2 챔버(540)는 제 2 개구(547)를 갖는 원위 단부(546)를 포함한다. 제 2 개구(547)는 염색된 직물 롤(380)을 배출하도록 구성된다. 제 1 개구(545)와 제 2 개구(547)는 각각 개구된다 도어 및/또는 씰로 구성된다. 근위 단부(544)는 원위 단부(546)보다 더 높은 온도에 있다. 보다 구체적으로, 근위 단부(544)는 대략 180℃이고 원위 단부(547)는 대략 140℃이다. 근위 단부와 원위 단부 사이에는 실질적으로 선형인 온도 구배가 있다. 염색된 직물 롤(380)은 제 2 챔버(540)의 근위 단부(544)로부터 제 2 챔버(530)의 원위 단부(546)로 운반된다. 보다 구체적으로, 염색된 직물 롤(380)은 제 2 챔버(540)의 근위 단부(544)로부터 원위 단부로 운반된다. 컨베이어 벨트(548)를 통해 제 2 챔버(530)의 단부(546)에 전달된다.
도 6은 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 장치를 보여준다. 장치(600)는 직물(420)을 운반하기 위한 공정 라인(410); 이송되는 직물(420)에 유체(435)를 적용하도록 구성된 유체 적용기(430); 이송되는 직물(420)로부터 유체를 제거하도록 구성된 유체 제거 장치(440); 운반된 직물(420)을 수용하도록 구성된 제 1 챔버(530), 여기서 제 1 챔버(530)는 제 1 제어 가능한 환경을 포함하고; 및 제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버(540)를 포함한다. 제 1 챔버(530)는 염색된 원단을 제 1 기간 동안 임시 보관하도록 구성되고, 제 2 챔버(540)는 염색된 원단을 제 2 기간 동안 임시 보관하도록 구성된다.
장치(600)는 유체 제거 장치(440)로부터 유체를 수용하도록 구성된 역삼투 유닛(445)을 더 포함한다. 역삼투 유닛은 여과 유닛(455) 및 유체 저장소(450)를 포함한다. 여과 장치(455)는 제거된 유체(435) 내로부터 오염물질을 제거하도록 구성된다. 그리고 탈오염된 유체를 유체 적용기(430)에 공급한다. 보다 구체적으로, 여과 유닛(455)은 유체 저장소(450)와 유체 연통하고 유체 제거 장치(440)와 유체 저장소(450) 사이에 위치된다.
더욱이, 장치(600)는 직물(420)을 운반하기 위한 공정 라인(410)을 포함한다. 공정 라인(410)은 염색된 직물이 운반되는 경로를 정의하도록 구성된 복수의 롤러(410)에 의해 정의된다. 임의 개수의 롤러(410)가 사용될 수 있다. 복수의 롤러(410) 각각은 공정 라인의 길이를 연장하거나 감소시키기 위해 서로에 대해 이동하도록 구성된다. 이는 공정 라인의 특정 위치에서 직물의 질량 유량을 제어하는 데 사용될 수 있다.
장치(600)는 염색된 직물(420)을 수용하도록 구성된 고정 챔버(610)를 추가로 포함한다. 고정 챔버(610)는 염색된 직물(420)을 제 3 온도로 가열하도록 구성된 제 3 제어 가능한 환경을 포함한다. 보다 구체적으로, 고정 챔버는 직물을 150℃ - 240℃ 사이로 가열하도록 구성된다. 또한 직물은 10~60초 동안 고정 챔버에 남아 있다.
고정 챔버(610)는 유체 적용기(430), 유체 제거 장치(440), 제 1 챔버(530) 및 제 2 챔버(540)의 하류에 위치한다. 또한, 고정 챔버(610)는 첨부 도면에는 도시되지 않았지만 디지털 염색 공정의 상류에 위치한다.. 디지털 염색 공정은 WO 2020/208362에 설명되어 있다.
고정 챔버(610)는 염색된 직물(420) 위에 위치하는 건조 유닛(620)을 포함한다. 건조 유닛(620)은 에너지를 전자기파로 방출하도록 구성된다. 건조 장치는 20kW~200kW의 에너지를 방출한다. 예를 들어, 건조 장치는 약 50kW의 에너지를 염색된 직물에 전달하도록 구성된다. 90-150kW 건조 장치가 사용된다. 방출되는 에너지는 적외선(IR), 근적외선(NIR), 중적외선(MIR), 마이크로파 및/또는 자외선(UV)의 형태이다. 그러나, 첨부된 도면에 도시되지 않은 일부 실시예에서는 플라즈마 히터가 사용될 수도 있다.
건조 유닛(620)은 염색된 직물(420) 부근에서 증기 및/또는 습기를 제거하도록 구성된 기류를 추가로 포함한다. 기류는 직물 부근에서 분당 최대 5리터의 수증기를 제거하도록 구성된다. 보다 구체적으로, 직물(420)은 대략 25%의 수분 함량으로 고정 챔버(610)에 들어간다. 직물은 0% - 10%의 수분 함량으로 고정 챔버를 떠난다.
고정 챔버(610)는 염색된 직물(420) 아래에 위치된 반사기(630)를 더 포함한다. 반사기(630)는 염색된 직물에 전달되는 방출 에너지의 양을 최적화하도록 구성된다.
고정 챔버(610)는 염색된 직물의 온도를 측정하도록 구성된 온도 센서(640)를 더 포함한다. 염색된 직물은 대략 실온에서 고정 챔버로 진입하는데, 실온은 5℃ 내지 45℃ 사이일 수 있지만, 더욱 바람직하게는 10℃ 내지 35℃ 사이일 수 있고, 가장 바람직하게는 15℃ 내지 30℃ 사이일 수 있다. 고정 챔버(610) 내의 염색된 직물(420)의 온도는 5℃ 내지 240℃까지 증가된다. 예를 들어, 직물은 약 25?C에서 고정 챔버(610)로 진입하고 약 240℃에서 고정 챔버(610)를 떠날 수 있다.
고정 챔버(610)는 분배된 염료가 직물 기재로 확산되고 기재와 화학적으로 반응할 수 있도록 구성된다. 및/또는 기판과 열적으로 융합된다.
고정실(610)의 내부 환경은 100℃ 내지 300℃이다. 보다 구체적 으로, 고정실(610)의 내부 환경은 140℃ 내지 240℃이다. 다만, 온도는 사용시 조절 및/또는 조정될 수 있다.
도 7은 염색된 직물의 염색 견뢰도를 향상시키는 장치를 보여준다. 장치(700)는 직물(420)을 운반하기 위한 공정 라인(410, 462, 464, 766); 이송되는 직물(420)에 유체(435)를 적용하도록 구성된 유체 적용기(430); 및 이송되는 직물(420)로부터 유체를 제거하도록 구성된 유체 제거 장치(440)를 포함한다. 공정 라인(410, 462, 464, 766)은 두 개의 롤러(462, 464) 사이에 연결된 벨트 드라이브(730)를 통해 구동된다. 벨트 드라이브(730)는 모터에 의해 구동된다. 염색된 직물(420)은 도 7을 가로질러 왼쪽에서 오른쪽으로 이동한다.
유체 적용기(430)는 챔버(480) 내에 위치한다. 챔버(480)의 내부 온도는 40 - 80℃ 사이, 예를 들어 대략 60℃이다. 유체 적용기(430)는 염색된 직물에 유체를 분무하도록 구성된 24개의 노즐을 포함한다. 유체는 유체이다. 유체는 실질적으로 수직으로 아래쪽(즉, 중력 방향)으로 분무된다. 스프레이된 유체는 스프레이 노즐과 염색된 직물 사이에서 부채꼴 모양으로 퍼져 스프레이된 유체가 원뿔 모양의 스프레이 패턴을 생성한다. 염색된 직물은 실질적으로 수직 축에 대해 30°~60°의 각도로 운반된다. 결과적으로, 분무되는 유체는 20°에서 70° 사이의 각도로 염색된 직물과 접촉한다.
유체는 가열 요소(705)를 통해 60℃ 이상, 더 구체적으로 약 80℃ - 90℃로 가열된다. 가열 요소(705)는 트레이스 히터이다. 유체는 약 45 l/min으로 분무된다. 또한 유체는 약 0.7bar의 압력으로 분무된다. 장치(700)는 필요한 유체 유량 및 압력을 생성하도록 구성된 펌프(710)를 포함한다.
일부 실시예에서, 유체 적용기(430)는 회전하도록 구성된다. 보다 구체적으로, 유체 적용기(430)는 스프레이 노즐이 챔버(480) 내부로부터 과잉 염료를 청소하는 데 사용될 수 있도록 최대 360도 회전하도록 구성된다.
챔버(480)는 부분적으로 유체로 채워져 있다. 유체는 유체이다. 유체는 유체 적용기(430)에 의해 분무되는 임의의 과잉 유체를 포함한다. 보다 구체적으로, 유체는 주로 물이다. 그러나 적절한 유체를 사용할 수 있다. 도 7에 표시된 것처럼 유체는 챔버(480)의 바닥에 모인다. 챔버는 최대 28리터의 유체를 수용하도록 구성된다. 챔버는 조정 가능한 위어(722)를 갖는 배수구(720)를 추가로 포함한다. 조정 가능한 위어는 챔버(480) 내의 유체의 양, 즉 유체 레벨(X)을 제어하도록 구성된다. 보다 구체적으로, 위어(722)는 염색된 직물이 염색되었는지 여부를 제어하도록 구성된다. 공정 라인을 따라 운반되는 직물은 챔버(480)의 유체 레벨 아래를 통과한다. 도 7에서, 챔버(480) 내의 유체 레벨은 염색된 직물이 위치 Y의 유체 내에 잠기도록 구성된다. 그러나 일부 실시예에서, 염색된 직물이 위치 Y의 유체 레벨 위에 유지되도록 위어(722)를 조정함으로써 유체 레벨 Y가 감소된다.
챔버(480) 내의 과잉 유체는 위어(722)를 넘치고 배수구(720)를 통해 챔버(480) 밖으로 나간다. 배수구(720)는 유체를 배수구로부터 다시 유체 저장소(450)로 펌핑하도록 구성된 펌프(724)를 포함한다. 펌프(724)는 유체를 12 l/min의 속도에서 펌핑하도록 구성된다. 배수구는 위어(722)와 유체 저장소(450) 사이에 위치된 여과 유닛(455)을 추가로 포함한다. 여과 유닛(455)은 유체 내로부터 오염물질 및 미립자를 제거하도록 구성된다.
더욱이, 유체 저장소(450)는 펌프(738)를 갖는 도관(736)을 통해 챔버(480)와 유체 연통한다. 펌프(738)는 미리 결정된 유체 레벨(X)을 유지하기 위해 유체 저장소(450)로부터 챔버(480) 내로 유체를 펌핑하도록 구성된다. 펌프(738)는 대략 10 l/min의 속도로 유체를 펌핑하도록 구성된다.
일부 실시예에서(도 7에는 도시되지 않음), 유체 저장소(450)는 펌프를 통해 유체 저장소(450) 내부로부터 유체를 끌어내도록 구성된 역삼투 장치에 작동 가능하게 연결된다. 오염 물질을 제거하기 위해 반투막을 통해 유체를 강제로 통과시킨다. 이어서 유체를 유체 저장소(450)로 반환한다.
유체 저장소(450)는 최대 10리터의 유체를 담도록 구성된다. 유체 저장소(450)는 또한 공기와 같은 가스를 포함한다. 유체 저장소 450은 펌프 728을 통해 벌크 유체 공급원 726과 유체 연통된다. 펌프 728은 유체 저장소가 10리터의 유체를 연속적으로 담도록 보장하도록 구성된 양방향 펌프이다. 펌프(728)는 10 l/min의 속도로 유체를 펌핑하도록 구성된다.
챔버(480)는 두 개의 롤러(462, 464) 형태의 기계적 교반기를 포함한다. 제 1 롤러(462)는 유체 적용기(430)의 상류에 위치하고, 제 2 롤러(464)는 유체 적용기(430)의 하류에 위치한다. 두 개의 롤러(462, 464)는 다음과 같다. 염색된 직물이 신장되도록 제 1 및 제 2 롤러(462, 464) 사이에서 염색된 직물의 이동과 실질적으로 평행한 제 1 축을 따라 왕복 이동하도록 구성된다. 또한, 2개의 롤러(462, 464)는 염색된 직물이 전단되도록 제 1 및 제 2 롤러(462, 464) 사이의 염색된 직물의 이동을 가로지르는 제 2 축을 따라 왕복 이동하도록 구성된다. 이 두 번의 왕복 운동은 염색된 직물의 섬유를 휘젓다. 더욱이, 염색된 직물의 움직임은 유연제나 향료와 같은 응용 화학 물질을 염색된 직물 섬유에 마사지하도록 구성된다. 롤러(462, 464)의 왕복 운동은 회전 캠(732)을 통해 제어된다.
챔버(480)는 염색된 직물이 닙 롤러(766)와 제 2 롤러(이 경우에는 롤러(464)) 사이를 통과할 때 염색된 직물에 압력을 가하도록 구성된 닙 롤러(766)를 추가로 포함한다. 그러나, 도 7에 도시되지 않은 다른 실시예에서는, 다른 유형의 제 2 롤러가 사용될 수 있다. 예를 들어, 일부 실시예에서, 복수의 닙 롤러(766)가 사용될 수 있다. 닙 롤러(766)에 의해 염색된 직물에 가해지는 압력은 1500 - 3500Kg/cm2, 2000 - 3000Kg/cm2 또는 대략 2500Kg/cm2 이다. 가해진 압력은 염색된 직물에서 유체를 짜낸다. 이는 염색된 직물 내의 유체 함량을 50% 미만으로 감소시킨다. 보다 구체적으로, 닙 롤러(766)에 의해 가해지는 압력은 염색된 직물의 유체 함량을 45% 미만으로 감소시킨다.
유체 제거 장치(440)는 가스를 직물 위로 분무하도록 구성된 튜브(770)를 포함한다. 가스는 공기이다. 그러나 적절한 가스를 사용할 수 있다. 일부 실시예에서, 가스는 방향제를 포함할 수 있다. 가스는 또한 40-100℃ 사이로 가열된다. 보다 구체적으로, 가스는 60-95℃ 사이로 가열된다. 가장 구체적으로는 가스는 80-90℃ 사이로 가열된다. 가스는 다수의 핀형 히터(772)를 통해 가열된다. 가스는 50 - 160m/s의 속도로 튜브(770)에서 배출된다. 보다 구체적으로, 가스는 80 - 140 m/s 사이의 속도로 튜브(770)로부터 배출되거나, 가장 구체적으로, 가스는 100 - 120 m/s 사이의 속도로 튜브(770)로부터 배출된다.
유체 제거 장치(440)는 염색된 표면을 통과하거나 표면으로부터 배출되는 오염 물질 및 과잉 염료 미립자를 포함하되 이에 국한되지 않는 유체 및 가스, 임의의 고체를 포함하는 유체를 수집하도록 구성된 수집 챔버(773)를 추가로 포함한다. 수집 챔버(773)는 유체 제거 장치(440) 부근에서 염색된 직물(420)과 접촉하도록 구성된 나이프 에지 롤러(778)를 포함한다. 보다 구체적으로, 수집 챔버는 복수의 나이프-에지 롤러(778)를 포함한다. 에지 롤러(778). 나이프-에지 롤러(778)는 유체 제거 장치(440)의 결과로 발생되는 염색된 직물의 편향을 최소화하기 위해 염색된 직물(420)을 지지한다.
수집 챔버(773)는 유체 및 고체로부터 가스를 분리하도록 구성된 분리 유닛(774)과 유체 연통한다. 분리 유닛(774)은 베이스와 같은 제 1 단부(775)에서 유체 및 고체 입자를 수집하고 상부와 같은 제 2 단부(776)로부터 배출된 가스를 수집하도록 구성된 소용돌이 또는 사이클론을 포함한다. 분리 유닛(774)의 제 1 말단(775)은 펌프(715)를 통해 유체 저장소(450)와 유체 연통된다. 펌프(715)는 분리 유닛(774)의 제 1 말단(775)에서 수집된 유체를 다시 유체 저장소(450)로 펌핑하도록 구성된다. 3 l/min의 속도. 분리 유닛(774)의 제 2 단부(776)는 복수의 핀형 히터(772)를 통해 튜브(770)와 유체 연통한다. 장치(700)는 튜브 분리 유닛(774)을 튜브(770)에 연결하는 도관(782) 내에 가스 흐름을 생성하도록 구성된 팬(781)을 더 포함한다.
유체 제거 장치(440) 하류의 염색된 직물은 15% 미만의 유체 함량, 보다 구체적으로 5-10% 사이의 유체 함량을 포함한다.
챔버(480)는 유체 제거 장치(440)에 인접한 염색된 직물 부근의 공기를 이온화하도록 구성된 이온화기(771)를 추가로 포함한다. 이는 염색된 직물의 전하, 즉 표면 장력을 감소시킨다.
도 8A는 나선형 롤러 형태의 기계적 교반기를 보여준다. 기계적 교반기(460)는 롤러(462)를 포함한다. 롤러(462)는 텍스처 표면을 포함한다. 보다 구체적으로, 롤러(462)는 그 외부 표면에 적어도 하나의 돌출부(466)를 포함한다. 가장 구체적으로, 롤러(462)는 그 외부 표면에 2개의 돌출부(466, 467)를 포함한다. 각 돌출부는 나선형 모양이므로 롤러의 외부 표면을 중심으로 나선형을 이룬다. 각 나선형 돌출부는 롤러 주위의 4회전으로 구성되며, 여기서 1회전은 롤러 주변 주위의 하나의 완전한 '루프'(즉, 360도)로 정의된다. 나선형의 각 회전은 간격을 두고 있다. 각 턴 사이의 간격은 홈(481)이다. 제 1 턴(471)과 제 2 턴(472)이 예로 표시되어 있다. 각각의 나선형 돌출부는 실질적으로 롤러(462)의 절반에 걸쳐 연장된다. 2개의 나선형 나선형은 대략 롤러의 중앙에서 만난다.
도 8B는 스크류 롤러 형태의 기계적 교반기를 보여준다. 스크류 롤러는 나선형 롤러와 유사하지만, 각각의 돌출부(466, 467)는 롤러의 단위 길이당 회전 수가 더 크다. 회전 수가 많을수록 롤러 주변의 나선형 밀도가 높아진다. 실제로 나선 밀도가 너무 커서 나선의 각 회전이 인접한 회전과 접촉을 유지한다. 따라서 돌출부는 롤러를 완전히 둘러싼다. 다시, 제 1 회전(471)과 제 2 회전(472)이 예로 표시된다.
도 8C는 프로파일 롤러 형태의 기계적 교반기를 보여준다. 롤러(462)는 그 외부 표면에 복수의 돌출부(468)를 포함한다. 도 8C에는 16개의 돌출부가 표시되어 있지만 3개만 표시되어 있다. 그러나 돌출부는 얼마든지 존재할 수 있다. 각 돌출부는 롤러의 전체 둘레 주위로 연장되도록 롤러를 둘러싼다. 또한, 각 돌출부는 롤러(462)의 전체 둘레 주위로 연장되는 능선 또는 지점을 포함한다.
도 8D는 널링 롤러 형태의 기계적 교반기를 보여준다. 롤러(462)는 복수의 중첩 돌출부(473, 474)를 포함한다. 결과적으로, 롤러는 또한 중첩 돌출부(473, 474) 사이에 위치된 복수의 중첩 홈(481)을 포함한다.
도 9A는 브러시 롤러 형태의 기계적 교반기를 통한 단면을 보여준다. 롤러(462)는 롤러의 외부 표면으로부터 돌출된 강모 형태의 복수의 돌출부(476)를 포함한다. 각각의 돌출부(476)는 가요성이다. 예를 들어 각 강모는 나일론으로 만들어질 수 있다.
도 9B는 기어 롤러 형태의 기계적 교반기를 통한 단면을 보여준다. 보다 구체적으로, 기계적 교반기(460)는 한 쌍의 기어식 롤러(462, 464)를 포함한다. 각각의 롤러(462, 464)는 사용 중에 운반되는 직물(420)과 접촉하도록 구성된다. 보다 구체적으로, 직물은 롤러(462, 464) 사이에서 이송된다. 각각의 롤러(462, 464)는 텍스처 표면을 포함한다. 보다 구체적으로, 각각의 롤러는 복수의 돌출부(478)를 포함한다. 각각의 돌출부는 단단하고/하거나 단단할 수 있다. 각 롤러는 또한 복수의 홈을 포함하며, 각 홈(479)은 두 개의 인접한 돌출부(478) 사이에 위치한다. 한 쌍의 롤러(462, 464)는 하나의 롤러(462)의 돌출부(478A)가 다른 롤러의 홈(179B) 내에 놓이도록 회전하도록 구성된다. 이와 같이, 이송된 직물(420)은 롤러(462, 464) 사이를 통과함에 따라 변형된다.
본 발명은 하기 실시예에 의해 추가로 설명되며, 이는 단지 설명의 목적을 위한 것이며 상기 기재된 바와 같이 본 발명을 제한하려는 의도는 아니다. 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 제공된 실시예에 대한 수정이 이루어질 수 있다.
실시예 1
WO 2020/208362에 설명된 연속 디지털 염색 공정의 사용이 이 예의 롤투롤 증착 단계에 사용되었다. 상업적으로 이용 가능한 분산 염료를 100% 폴리에스터 직물에 고정밀도로 적용하고 균질성과 습윤 부가성을 제어했다. 디지털 방식을 사용하면 대상 색상에 모든 침전된 염료가 필요하므로 우수한 색상 견뢰도를 달성하기 위해 과도한 염료를 제거하기 위한 세척 단계가 필요하지 않다. 생성된 습식 적재 직물을 적외선(IR) 고정 챔버를 통과시켜 증착 공정에 사용된 담체 물을 제거했다. IR을 사용하면 직물의 웹 폭 전체에 걸쳐 염료의 균질성이 더욱 향상되고 직물이 젖어 있는 동안 집합체 형성이 제한된다.
그런 다음 생성된 건식 염색 직물 롤을 200 ℃의 설정 온도를 갖는 제 1 챔버로 운반했다. 그런 다음 제 1 챔버에서 직물에 대해 5분의 체류 시간을 허용하도록 라인 속도를 설정했다. 열처리된 롤은 제 1 챔버에 보관되어 롤에서 열이 손실되지 않도록 하고 설정된 크기 100m 길이로 절단한다.
100m의 개별 롤은 추가 처리를 위해 2시간 동안 제 2 챔버로 이동되었다. 고정 장치의 생산 속도를 유지할 수 있도록 여러 롤을 절단하여 제 2 챔버에 순차적으로 저장하여 각 롤이 동일한 열 조건에 노출되도록 한다. 그런 다음 롤을 제거하고 냉각을 위해 보관했다.
냉각 단계 중에 추가 확산이 발생한다. 직물의 낮은 열전도율로 인해 코어에 가장 가까운 기질은 추가 확산 향상을 허용하기에 충분한 온도를 유지한다.
결과 제품은 색상 견뢰도가 향상되었으며 직물의 촉감은 영향을 받지 않았다.
실시예 2
염료증착방법은 실시예 1에서 적용한 것과 동일하다.
이어서, 생성된 건조 염색 직물 롤을 롤투롤 방식으로 170℃의 설정 온도를 갖는 제 1 챔버로 운반하였다. 또한, 높은 습도 환경을 조성하기 위해 제 1 챔버에 증기를 첨가하였다. 그런 다음 라인 속도는 가열된 증기 구역에서 직물이 8분 동안 체류할 수 있도록 설정되었다. 그런 다음 처리된 기판을 절연 드럼으로 느슨하게 접어서 특정 길이 500m로 절단했다. 그런 다음 추가 열처리를 위해 드럼을 외부 열원에 의해 180℃로 1시간 동안 가열했다. 결과 제품은 색상 견뢰도가 향상되었으며 직물의 손 느낌은 영향을 받지 않는다.
생성된 직물 드럼은 직물의 냉각을 제한하기 위해 제 2 챔버와 같은 단열 환경에 보관될 수 있다. 이는 열적으로 향상된 확산에 충분하다고 간주되는 온도에서 시간을 연장한다. 염색된 직물을 이동할 수 있도록 절연 캐리어도 움직일 수 있다.
실시예 3
높은 견뢰도 특성과 최소한의 또는 무색 제제 보조제를 갖춘 시판 염료를 디지털 염료 방법을 사용하여 설명된 방법에 적용했다. 원하는 색상을 얻기 위해 정확한 양의 염료를 적용하고, 적재된 직물을 IR 열을 사용하여 건조했다. 계면활성제나 균염제와 같은 최소한의 또는 무색 보조제를 사용하면 이 방법으로 무세탁 견뢰도 성능을 더욱 향상시킬 수 있다.
건조 염색된 기판은 고정 챔버 내에서 220℃에서 3분간 처리되었다. 결과적으로 뜨거운 기질은 제 1 챔버 내에서 통합 롤로 다시 감겨져 직물이 열을 유지하고 목표 온도를 유지하는 데 필요한 추가 가열을 최소화했다. 생성된 롤은 제 2 챔버로 이동되었으며, 여기서 하나 이상의 롤도 다양한 시간 동안 다양한 온도 단계에서 배양 및 유지된다. 특정 온도 프로필은 염료 및/또는 직물에 따라 다르다. 그러나 일반적으로 180℃ 에서 140℃까지 20℃ 단계의 형태를 취하고 일반적인 단계 시간은 20분이다. 이것은 제 2 챔버에 의해 제어된다.
실시예 4
염료증착방법은 실시예 1에서 적용한 것과 동일하다.
상업적으로 이용 가능한 분산 염료를 높은 정밀도와 균질성 제어 및 습식 첨가로 적용했다. 디지털 접근 방식은 거의 모든 증착된 염료가 타겟 쉐이드에 필요하도록 보장하여 IR 열로 건조하고 고정 챔버 내에서 200℃에서 5분간 초기 열 처리를 수행한 후 표면에 남아 있는 과도한 미고착 염료를 최소화한다.
그런 다음 생성된 원료 물질을 물과 실리콘 연화제의 조합인 재순환 유체 흐름에 노출시켜 처리했다. 유체를 분무 노즐을 통해 15L/min의 유속으로 직물에 적용하여 초기 소스 직물 중량의 150%에 해당하는 습식 첨가량을 제공했다. 그런 다음 섬유 사이의 이동을 제공하고 모든 과잉 염료를 유체에 노출시키기 위해 질감이 있는 롤러를 사용하여 직물을 교반했다. 이 기계적 교반 공정은 마무리 화학 물질의 침투도 향상시켰다. 그런 다음 진공 제거를 사용하여 습윤 첨가량을 20%로 줄였다. 최적의 결과를 얻기 위해 적용, 교반 및 제거 과정을 반복했다. 그 결과, 염색 견뢰도가 높은 직물을 10% 미만의 습식 부가량으로 건조하고 진공에 의해 직물에서 제거된 유체를 여과 및 역삼투를 통해 지속적으로 회수하여 공정 기간 내내 순수한 물을 생성했다.
실시예 5
염료 증착 방법은 실시예 1, 2, 4에서 적용한 것과 동일하다.
생성된 염색된 원료는 재순환된 유체조에 노출되어 처리되었다. 텍스타일을 유체조에 담그고 텍스타일 중량의 300%에 달하는 습식 추가가 달성되었다. 이어서, 욕 후 닙 롤러를 사용하여 습윤 첨가량을 100으로 감소시키고 웹 라인 속도에 대해 5X 상대 속도로 회전 브러시를 사용하여 기계적 교반을 적용하여 직물 내에 교반을 생성했다. 그런 다음 유체를 진공으로 제거하여 40%의 습식 첨가량을 얻었고, 유체는 여과를 통해 회수되어 유체 시스템 내에서 재활용되었다. 생성된 직물을 열을 가하여 건조하여 완성하였다.
본 발명의 다양한 추가 측면 및 실시예는 본 개시 내용을 고려하여 당업자에게 명백할 것이다. 본 명세서에 사용된 "및/또는"은 다른 하나가 있거나 없는 두 개의 지정된 특징 또는 구성 요소 각각의 특정 개시로 간주된다. 예를 들어, "A 및/또는 B"는(i) A,(ii) B 및(iii) A 및 B 각각에 대한 구체적인 공개로 간주되며, 마치 각각이 본 문서에 개별적으로 설명되어 있는 것과 같다.
문맥상 달리 지시하지 않는 한, 위에서 설명한 특징의 설명 및 정의는 본 발명의 임의의 특정 측면 또는 실시예에 제한되지 않으며 설명된 모든 측면 및 실시예에 동일하게 적용된다. 본 발명이 여러 실시예를 참조하여 예로서 설명되었지만 당업자는 또한 이해할 수 있을 것이다. 이는 개시된 실시예에 제한되지 않으며, 대안적인 실시예는 첨부된 청구범위에 정의된 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 구성될 수 있다.
Claims (30)
- 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하는 방법에 있어서,
자동화된 공정 라인을 따라 제 1 제어 가능한 환경을 갖는 제 1 챔버로 염색된 직물을 운반하는 단계;
염색된 직물을 제 1 기간 동안 제 1 챔버에 일시적으로 저장하는 단계;
염색된 직물을 제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버로 운반하는 단계; 및
염색된 직물을 제 2 기간 동안 제 2 챔버에 임시로 보관하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 1항에 있어서,
염색될 직물의 특성에 기초하여 제 1 및/또는 제 2 제어 가능한 환경을 조정하는 단계; 및 직물 및/또는 염색된 직물을 염색하는 데 사용되는 염료를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 제 1 챔버는 제 1 내부 온도를 포함하고, 상기 제 2 챔버는 상기 제 1 내부 온도보다 낮은 제 2 내부 온도를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 전항 중 어느 한 항에 있어서, 제 1 내부 온도가 140 ℃ 내지 230 ℃ 인 것을 특징으로 하는 방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 제 2 내부 온도는 120℃ 내지 200℃인 것을 특징으로 하는 방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 제 2 기간은 상기 제 1 기간보다 긴 것을 특징으로 하는 방법.
- 제 1항에 있어서, 제 1 기간은 적어도 10분인 것을 특징으로 하는 방법.
- 제 1항에 있어서, 제 2 기간은 적어도 2시간인 것을 특징으로 하는 방법.
- 제 1항에 있어서,
염색된 직물의 냉각 속도를 결정하는 단계, 및
냉각 속도에 기초하여 제 1 및/또는 제 2 챔버의 제어 가능한 환경을 조정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 1항에 있어서,
염색된 직물을 제 2 챔버의 여러 다른 온도에서 임시로 저장하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 1항에 있어서,
제 2 챔버 내에서 다양한 온도를 통해 염색된 직물을 운반하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 1항에 있어서,
염색된 직물을 제 1 챔버 내에서 롤로 통합하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 12항에 있어서,
염색된 복수의 직물롤을 제 2챔버에 임시로 보관하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 1항에 있어서,
제 3의 제어 가능한 환경을 갖는 고정 챔버를 통해 염색된 직물을 운반하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 14항에 있어서, 고정 챔버 내의 온도가 180℃ 내지 220 ℃ 인 것을 특징으로 하는 방법.
- 제 14항 또는 제 15항에 있어서, 고정 챔버는 염색된 직물을 1분 내지 15분 동안 제 3 온도로 가열하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제 1항에 있어서,
염색된 직물이 임시로 보관되는 동안 제 2 챔버를 새로운 위치로 운반하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 1항에 있어서,
무색 분산제를 포함하는 염료를 염색되지 않은 직물에 적용하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 제 1항에 있어서,
일련의 흐름 채널 디스펜서를 통해 직물에 염료를 분배하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법. - 염색된 직물의 염색 견뢰도를 개선하기 위한 장치에 있어서,
염색된 직물을 제 1 제어 가능한 환경을 갖는 제 1 챔버로 운반하도록 구성된 공정 라인, 여기서 제 1 챔버는 제 1 기간 동안 염색된 직물을 일시적으로 저장하도록 구성됨; 및
제 2 제어 가능한 환경을 갖는 제 2 챔버를 포함하며, 여기서 제 2 챔버는 염색된 직물을 제 2 기간 동안 임시로 저장하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 장치. - 제 20항에 있어서, 제 2 챔버는 제 1 챔버에 바로 인접해 있는 것을 특징으로 하는 장치.
- 제 20항 또는 제 21항에 있어서, 제 2 챔버는 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
- 제 20항 내지 제 22항 중 어느 한 항에 있어서, 제 1 챔버는 제 2 챔버의 하류에 있는 것을 특징으로 하는 장치.
- 제 20항 내지 제 23항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제 2 챔버는 온도 구배를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
- 제 20항 내지 제 24항 중 어느 한 항에 있어서, 제 1 챔버는 사용 시 염색된 직물을 수용하고 염색된 직물 롤을 형성하도록 구성된 원통형 코어를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
- 제 25항에 있어서, 제 1 챔버는 직물을 절단하고 별개의 염색된 직물 롤을 생성하도록 구성된 절단 모듈을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
- 제 26항에 있어서, 제 2 챔버는 복수의 개별 염색된 직물 롤을 수용하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
- 제 20항 내지 제 27항 중 어느 한 항에 있어서, 염색된 직물을 수용하도록 구성된 고정 챔버를 더 포함하고, 상기 고정 챔버는 염색된 직물을 제 3 온도로 가열하도록 구성된 제 3 제어 가능한 환경을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
- 제 28항에 있어서, 고정 챔버는 제 1 챔버와 제 2 챔버의 하류에 위치하는 것을 특징으로 하는 장치.
- 제 28항 또는 제 29항에 있어서, 상기 고정 챔버는 염색된 직물을 가열하도록 구성된 적외선(IR) 또는 근적외선(NIR) 건조 모듈을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
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