KR20240026377A - 적재함 내 화물의 하차를 위한 화물 하차 자동화 방법 및 화물 하차 자동화 머신 - Google Patents

Abstract

적재함 내 화물의 하차를 위한 화물 하차 자동화 방법 및 화물 하차 자동화 머신 이 개시된다. 개시되는 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 방법은, 하나 이상의 프로세서들, 및 하나 이상의 프로세서들에 의해 실행되는 하나 이상의 프로그램들을 저장하는 메모리를 포함하는 화물 하차 자동화 머신에서 수행되는 방법으로서, 화물들이 적재된 적재함 내부를 촬영한 적재 화물 영상을 획득하는 단계, 적재 화물 영상에 기초하여 하차시킬 화물의 위치, 화물의 종류, 및 적재함 내 화물의 적재 패턴 중 하나 이상을 포함하는 적재 화물 관련 정보를 확인하는 단계, 및 적재 화물 관련 정보에 기초하여 적재된 화물을 하차시키는 단계를 포함한다.

Description

적재함 내 화물의 하차를 위한 화물 하차 자동화 방법 및 화물 하차 자동화 머신{CARGO UNLOADING AUTOMATION METHOD AND CARGO UNLOADING AUTOMATION MACHINE FOR UNLOADING CARGO IN THE LOADING BOX}

본 발명의 실시예는 화물 하차 자동화 기술과 관련된다.

최근 3년간 택배 물동량은 매년 10~13%씩 증가했으나 택배 평균 배송단가는 매년 2~3%씩 하락하고 있어 물류 산업에서 자동화는 기업의 경쟁력 유지를 위해 매우 중요한 일이 되고 있다. 현재 택배 공정 중 상당 부분은 벨트 소터 등 장비를 이용한 물류 센터 내 자동화가 적용되어 있지만 차량의 적재함에서 각종 택배 화물을 내리는 하차 작업은 수작업에 의존하고 있다.

그리고, 전국적인 1일 택배 수요량 처리를 위해 허브 터미널의 간선 화물 트럭은 통상 1대당 2천여개의 화물을 적재하여 2명의 작업자가 1시간 내에 모두 하차해야 한다. 이는 택배 허브 터미널의 여러 작업 중 가장 강도가 높아 작업자들의 기피 작업이 되고 있다. 따라서, 간선 화물 트럭의 하차 작업을 자동화 할 수 있는 로봇 시스템의 개발이 요구된다.

본 발명은 적재함 내 화물을 인식하고 자동으로 하차시킬 수 있는 적재함 내 화물의 하차를 위한 화물 하차 자동화 방법 및 화물 하차 자동화 머신을 제공하는 것을 목적으로 한다.

한편, 본 발명에서 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 방법은, 하나 이상의 프로세서들, 및 상기 하나 이상의 프로세서들에 의해 실행되는 하나 이상의 프로그램들을 저장하는 메모리를 포함하는 화물 하차 자동화 머신에서 수행되는 방법으로서, 화물들이 적재된 적재함 내부를 촬영한 적재 화물 영상을 획득하는 단계; 상기 적재 화물 영상에 기초하여 하차시킬 화물의 위치, 화물의 종류, 및 상기 적재함 내 화물의 적재 패턴 중 하나 이상을 포함하는 적재 화물 관련 정보를 확인하는 단계; 및 상기 적재 화물 관련 정보에 기초하여 상기 적재된 화물을 하차시키는 단계를 포함한다.

상기 적재된 화물을 하차시키는 단계는, 상기 화물 하차 자동화 머신을 상기 적재함 내부로 진입시키는 단계를 포함하고, 상기 적재함 내부로 진입시키는 단계는, 상기 화물 하차 자동화 머신에 마련된 높이 단차 센서를 통해 상기 화물 하차 자동화 머신이 진입하는 바닥면의 높이 단차 변화를 확인하는 단계; 및 상기 높이 단차 변화에 따라 상기 화물 하차 자동화 머신에 마련되는 무한궤도의 높이를 조절하여 상기 적재함 내부로 진입하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 화물 하차 자동화 머신은, 상기 화물 하차 자동화 머신의 하부에 상호 이격하여 마련되는 복수 개의 무한궤도를 포함하고, 상기 적재함 내부로 진입하는 단계는, 상기 화물 하차 자동화 머신의 이동 방향에서 가장 앞에 위치하는 무한궤도의 높이를 상기 높이 단차 변화에 대응하도록 조절하는 단계; 및 상기 가장 앞에 위치하는 무한궤도 이외의 다른 무한궤도를 통해 전진 이동하여 상기 가장 앞에 위치하는 무한궤도가 상기 적재함으로 진입하여 안착되도록 하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 화물 하차 자동화 머신은, 상기 각 무한궤도가 이동하는 거리를 측정하도록 마련되는 이동 거리 측정 센서를 더 포함하고, 상기 다른 무한궤도의 전진 이동은, 상기 가장 앞에 위치하는 무한궤도와 그 다음에 위치하는 무한궤도 간의 간격과 상기 이동 거리 측정 센서에 의해 측정되는 거리에 기반하여 이루어질 수 있다.

상기 적재함 내부로 진입하는 단계는, 상기 다른 무한궤도의 높이를 상기 높이 단차 변화에 대응하도록 순차적으로 조절하되, 높이 조절된 무한궤도 이외의 다른 무한궤도를 통해 전진 이동시켜 상기 적재함 내부로 진입할 수 있다.

상기 적재된 화물을 하차시키는 단계는, 상기 화물 하차 자동화 머신을 상기 적재함 내부로 진입시키는 단계; 및 상기 화물 하차 자동화 머신에 구비된 한 쌍의 로봇 팔 장치가 상기 적재함의 내벽, 상기 적재된 화물, 및 상기 화물 하차 자동화 머신의 본체 프레임 중 하나 이상에 충돌되는 것을 방지하면서 상기 적재된 화물을 하차시키는 단계를 포함할 수 있다.

상기 적재된 화물을 하차시키는 단계는, 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치의 전단에 구비되는 제1 충돌 방지 센서를 통해 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치가 상기 적재된 화물에 충돌하는 것을 방지하는 단계; 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치의 측부에 구비되는 제2 충돌 방지 센서를 통해 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치가 상기 적재함의 내벽에 충돌하는 것을 방지하는 단계; 및 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치의 후단에 구비되는 제3 충돌 방지 센서를 통해 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치가 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치의 후방에 마련되는 본체 프레임 부분과 충돌하는 것을 방지하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 화물 하차 자동화 방법은, 상기 적재 화물 영상을 통해 화물에 주의사항 라벨이 부착되어 있는지 여부를 확인하는 단계; 및 상기 주의사항 라벨이 부착되어 있는 경우, 상기 주의사항 라벨을 분석하여 주의사항 종류를 확인하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 화물 하차 자동화 방법은, 상기 주의사항 종류에 따라 해당 화물에 화물 주의 분류 인덱스를 부여하는 단계; 및 상기 화물 주의 분류 인덱스에 기반하여 상기 적재함에서 해당 화물을 하차시키는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 적재된 화물을 하차시키는 단계는, 상기 화물 하차 자동화 머신을 상기 적재함 내부로 진입시키는 단계; 및 기 설정된 조건에 따라 상기 화물 하차 자동화 머신에 마련되는 제1 컨베이어부의 양측 중 적어도 하나를 하부로 수직하게 접는 단계를 포함할 수 있다.

상기 접는 단계는, 상기 화물 하차 자동화 머신이 상기 적재함 내부로 진입한 상태에서 작업자 진입 알람이 발생하는지 여부를 확인하는 단계; 상기 작업자 진입 알람이 발생한 경우, 상기 화물 하차 자동화 머신에 구비되는 간격 감지 센서를 통해 상기 화물 하차 자동화 머신과 상기 적재함의 내벽 간의 간격을 감지하는 단계; 및 상기 감지한 간격이 기 설정된 작업자 진입 폭 미만인 경우, 상기 제1 컨베이어부의 양측 중 적어도 하나를 하부로 수직하게 접는 단계를 포함할 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 화물 하차 자동화 머신은 다축 회전 및 이동이 가능한 한 쌍의 로봇 팔 장치를 구비하며, 로봇 팔 장치가 하차 컨베이어 벨트, 흡착 수단, 및 클램프 수단을 구비함으로써, 적재된 화물의 위치, 화물의 적재 패턴, 및 화물의 종류 등에 따라 다운 스윕(down sweep) 모드, 측면 스윕(side sweep) 모드, 흡착 모드, 및 클램핑 모드 등과 같은 다양한 하차 모드로 동작하여 적재 화물을 용이하고 신속하게 하차시킬 수 있게 된다.

또한, 한 쌍의 로봇 팔 장치의 사이에 컨베이어 장치가 마련됨으로써, 한 쌍의 로봇 팔 장치를 통해 하차시킨 화물을 컨베이어 장치를 통해 신속하게 후방으로 이송시킬 수 있게 된다.

또한, 화물 하차 자동화 머신은 도크와 화물 차량의 적재함과 높이 차이가 있는 경우에도, 높이 조절되는 무한궤도를 통해 용이하게 적재함 내부로 진입할 수 있게 된다.

한편, 본 발명에서 얻을 수 있는 효과는 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1 및 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신을 나타낸 전면 사시도 및 배면 사시도이고,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신이 적재함 내부로 진입하여 화물을 하차시키는 상태를 나타낸 도면이며,
도 4은 본 발명의 일 실시예에 따른 로봇 팔 장치를 나타낸 사시도이고,
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 로봇 팔 장치의 암 유닛에서 각 축부를 나타낸 도면이며,
도 6 및 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 핸드 유닛의 일측부 및 타측부를 나타낸 사시도이고,
도 8은 본 발명의 일 실시예에서 흡착 패드부가 전진 이동되는 상태를 나타낸 도면이며,
도 9는 본 발명의 일 실시예에서 클램핑부가 전진 이동되는 상태를 나타낸 도면이고,
도 10 내지 도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신이 적재함에서 적재 화물을 하차시키는 동작을 나타낸 도면이며,
도 17은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신에서 컨베이어 장치를 나타낸 사시도이고,
도 18은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신에서 컨베이어 장치를 나타낸 평면도이며,
도 19는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치에서 화물의 이송 방향을 나타낸 도면이고,
도 20은 본 발명의 일 실시예에서 컨베이어 장치의 제1 측면부가 하부로 접히는 상태를 나타낸 도면이며,
도 21은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신이 적재함 내에 진입한 상태를 나타낸 도면이고,
도 22는 본 발명의 일 실시예에 따른 높이 조절 유닛을 나타낸 도면이며,
도 23은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신에서 무한궤도의 높이 조절된 상태를 나타낸 도면이고,
도 24는 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신이 화물 차량의 적재함 내부로 진입하는 상태를 개략적으로 나타낸 도면이며,
도 25는 본 발명의 일 실시예에 따른 무한궤도의 폭 방향 간격 조절되는 상태를 나타낸 도면이고,
도 26은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신을 이용한 화물 하차 방법을 나타낸 흐름도이며,
도 27은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신이 적재함 내에서 동작할 때 로봇 팔 장치의 충돌 방지를 나타낸 도면이고,
도 28은 본 발명의 일 실시예에서 화물에 주의사항 라벨이 부착된 상태를 나타낸 도면이며,
도 29는 예시적인 실시예들에서 사용되기에 적합한 컴퓨팅 장치를 포함하는 컴퓨팅 환경을 예시하여 설명하기 위한 블록도이다.

이하, 본 발명의 실시 예를 첨부된 도면들을 참조하여 더욱 상세하게 설명한다. 본 발명의 실시 예는 여러 가지 형태로 변형할 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래의 실시 예들로 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 실시 예는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해 제공되는 것이다. 따라서 도면에서의 요소의 형상은 보다 명확한 설명을 강조하기 위해 과장되었다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제의 해결 방안을 명확하게 하기 위한 발명의 구성을 본 발명의 바람직한 실시 예에 근거하여 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명하되, 도면의 구성요소들에 참조번호를 부여함에 있어서 동일 구성요소에 대해서는 비록 다른 도면상에 있더라도 동일 참조번호를 부여하였으며 당해 도면에 대한 설명 시 필요한 경우 다른 도면의 구성요소를 인용할 수 있음을 미리 밝혀둔다.

한편, 상측, 하측, 일측, 타측 등과 같은 방향성 용어는 개시된 도면들의 배향과 관련하여 사용된다. 본 발명의 실시예의 구성 요소는 다양한 배향으로 위치 설정될 수 있으므로, 방향성 용어는 예시를 목적으로 사용되는 것이지 이를 제한하는 것은 아니다.

도 1 및 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신을 나타낸 전면 사시도 및 배면 사시도이다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 로봇 팔 장치(102), 컨베이어 장치(104), 궤도 장치(106), 및 본체 프레임(108)을 포함할 수 있다.

화물 하차 자동화 머신(100)은 적재함(50) 내에 적재되어 있는 화물(이하, 적재 화물이라 지칭할 수 있음)들을 하차하거나 하차 후 운반하기 위한 것이다. 여기서, 적재함(50)은 화물 차량(예를 들어, 간선 화물차 등)에 장착되는 적재함일 수도 있고 컨테이너일 수도 있다. 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재함(50)의 입구에서 적재함 내의 적재 화물을 하차시킬 수도 있고, 도 3에 도시된 바와 같이, 적재함(50)의 내부로 진입하여 적재함 내의 적재 화물을 하차시킬 수도 있다.

또한, 화물 하차 자동화 머신(100)은 화물의 적재 패턴, 화물의 적재 위치, 화물의 종류 등을 인식하고 그에 따라 화물의 하차 모드를 결정하기 위한 다양한 센서 장비(예를 들어, 비전 센서 또는 라이다(Lidar) 또는 비전 및 라이다의 융합 센서, 스캐너 등)를 포함할 수 있다.

로봇 팔 장치(102)는 본체 프레임(108)의 양측에 마련될 수 있다. 즉, 로봇 팔 장치(102)는 본체 프레임(108)의 양측에서 한 쌍으로 마련될 수 있다. 로봇 팔 장치(102)는 사람의 팔처럼 한 쌍으로 동작하여 적재함 내 벌크 형태로 쌓여 있는 박스, 비닐 파우치, 및 마대 등 다양한 형태의 화물을 하차시키도록 마련될 수 있다. 로봇 팔 장치(102)는 적재함 내 적재 화물을 컨베이어 장치(104) 측으로 하차시킬 수 있다.

컨베이어 장치(104)는 본체 프레임(108)에 장착될 수 있다. 컨베이어 장치(104)는 본체 프레임(108)에 의해 지지될 수 있다. 컨베이어 장치(104)는 본체 프레임(108)에서 로봇 팔 장치(102)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다. 컨베이어 장치(104)는 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차된 적재 화물을 본체 프레임(108)의 후방으로 이송시키는 역할을 할 수 있다.

컨베이어 장치(104)는 로봇 팔 장치(102)와 연동하여 동작할 수 있다. 컨베이어 장치(104)의 전단부는 로봇 팔 장치(102)의 동작에 따라 높이가 조절되도록 마련될 수 있다. 이때, 컨베이어 장치(104)의 전단부는 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차되려고 하는 적재 화물의 높이에 따라 높이 조절이 될 수 있다.

궤도 장치(106)는 본체 프레임(108)의 하부에 마련될 수 있다. 궤도 장치(106)는 화물 하차 자동화 머신(100)을 이동시키는 역할을 할 수 있다. 즉, 궤도 장치(106)는 화물 하차 자동화 머신(100)을 적재함 입구로 이동시키거나 적재함 내부로 진입하도록 할 수 있다. 여기서는, 화물 하차 자동화 머신(100)을 이동시키는 이동 수단이 궤도 장치(106)인 것으로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 이동 수단으로는 휠 타입의 이동 수단도 포함될 수 있다.

본체 프레임(108)은 화물 하차 자동화 머신(100)을 지지하는 역할을 할 수 있다. 본체 프레임(108)은 화물 하차 자동화 머신(100)을 지지할 수 있는 다양한 형태로 마련될 수 있는 바, 그 형태가 한정되는 것은 아니다. 본체 프레임(108)은 로봇 팔 장치(102)를 지지하도록 마련될 수 있다. 본체 프레임(108)은 컨베이어 장치(104)를 지지하도록 마련될 수 있다. 또한, 본체 프레임(108)은 궤도 장치(106)의 상부에서 궤도 장치(106)와 연결될 수 있다.

본체 프레임(108)에는 화물 하차 자동화 머신(100)에 동력을 제공하고, 화물 하차 자동화 머신(100)의 동작을 제어하는 회로 장치들을 포함하는 전장 함(108a)이 장착될 수 있다. 또한, 본체 프레임(108)에는 로봇 팔 장치(102) 및 궤도 장치(106) 중 하나 이상에 유압을 제공하기 위한 유압 탱크(108b)가 장착될 수 있다. 또한, 본체 프레임(108)에는 화물 하차 자동화 머신(100)의 동작을 확인하기 위한 하나 이상의 모니터(108c)가 장착될 수 있다.

도 4은 본 발명의 일 실시예에 따른 로봇 팔 장치(102)를 나타낸 사시도이고, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 로봇 팔 장치(102)의 암 유닛에서 각 축부를 나타낸 도면이다.

도 4 및 도 5를 참조하면, 로봇 팔 장치(102)는 암 유닛(arm unit)(111) 및 핸드 유닛(113)을 포함할 수 있다.

로봇 팔 장치(102)는 적재함 내 화물의 적재 패턴, 화물의 적재 위치, 및 화물의 종류 중 하나 이상에 따라 결정되는 하차 모드로 동작될 수 있다. 하차 모드는 적재함 내 화물을 하차시키기 위한 동작 모드로서, 예를 들어, 하차 모드에는 다운 스윕(down sweep) 모드, 측면 스윕(side sweep) 모드, 흡착 모드, 및 클램핑 모드 등이 있을 수 있다.

암 유닛(111)은 본체 프레임(108)의 양측에 장착될 수 있다. 암 유닛(111)은 다축 회전이 가능하도록 마련될 수 있다. 또한, 암 유닛(111)은 전진 및 후진 이동이 가능하도록 마련될 수 있다. 암 유닛(111)은 다축 회전과 전진 또는 후진 이동을 동시에 수행하도록 마련될 수 있다.

예시적인 실시예에서, 암 유닛(111)은 6축 자유도를 갖도록 마련될 수 있다. 암 유닛(111)은 제1 축부(111-1), 제2 축부(111-2), 제3 축부(111-3), 제4 축부(111-4), 제5 축부(111-5), 및 제6 축부(111-6)를 포함할 수 있다.

제1 축부(111-1)는 본체 프레임(108) 상에 장착될 수 있다. 제1 축부(111-1)는 제1 방향(①)으로 회전 가능하게 마련될 수 있다. 제2 축부(111-2)는 제1 축부(111-1)와 연결되어 마련될 수 있다. 제2 축부(111-2)는 제2 방향(②)으로 회전 가능하게 마련될 수 있다. 제3 축부(111-3)는 제2 축부(111-2)와 연결되어 마련될 수 있다. 제3 축부(111-3)는 제3 방향(③)을 따라 전진 및 후진 이동 가능하게 마련될 수 있다.

제4 축부(111-4)는 제3 축부(111-3)와 연결되어 마련될 수 있다. 제4 축부(111-4)는 제4 방향(④)으로 회전 가능하게 마련될 수 있다. 제5 축부(111-5)는 제4 축부(111-4)와 연결되어 마련될 수 있다. 제5 축부(111-5)는 제5 방향(⑤)으로 회전 가능하게 마련될 수 있다. 제6 축부(111-6)는 제5 축부(111-5)와 연결되어 마련될 수 있다. 제6 축부(111-6)는 제6 방향(⑥)으로 회전 가능하게 마련될 수 있다. 여기서, 제1 방향(①) 내지 제6 방향(⑥)은 각각 서로 다른 방향일 수 있다. 이 경우, 암 유닛(111)은 5개의 축 방향으로 회전 하면서 전진 및 후진 이동할 수 있게 된다.

핸드 유닛(113)은 암 유닛(111)의 단부에 연결되어 마련될 수 있다. 핸드 유닛(113)은 적재 화물과 접촉되는 부분으로, 적재 화물을 컨베이어 장치(104) 측으로 하차시키는 부분이다. 핸드 유닛(113)은 제6 축부(111-6)에 연결되어 마련될 수 있다. 핸드 유닛(113)이 암 유닛(111)에 연결되어 있는 바, 핸드 유닛(113)은 암 유닛(111)의 동작에 따라 암 유닛(111)과 함께 5개의 축 방향으로 회전 하면서 전진 및 후진 이동할 수 있게 된다. 이와 같이, 로봇 팔 장치(102)가 6축 자유도를 가지도록 마련됨으로써, 적재함 내 모든 범위를 커버하여 적재 화물을 하차시킬 수 있게 된다.

도 6 및 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 핸드 유닛(113)의 일측부 및 타측부를 나타낸 사시도이다. 핸드 유닛(113)은 컨베이어 벨트(121), 흡착 수단(123), 및 클램프 수단(125)을 포함할 수 있다.

핸드 유닛(113)의 일측부에는 하차 컨베이어 벨트(121)가 장착될 수 있다. 로봇 팔 장치(102)를 사람의 팔로 비유할 때 핸드 유닛(113)의 일측부는 손바닥으로 비유할 수 있다. 하차 컨베이어 벨트(121)는 암 유닛(111)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다. 하차 컨베이어 벨트(121)는 일정 방향으로 회전되도록 마련될 수 있다. 예를 들어, 하차 컨베이어 벨트(121)는 순환 회전되도록 루프 형태로 마련될 수 있다.

하차 컨베이어 벨트(121)는 본체 프레임(108) 방향 측으로(즉, 안쪽 방향으로) 회전하도록 마련될 수 있다. 즉, 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에서 각 핸드 유닛(113)의 하차 컨베이어 벨트(121)는 본체 프레임(108) 방향 측으로 회전하도록 마련될 수 있다.

한 쌍의 하차 컨베이어 벨트(121)가 본체 프레임(108) 방향 측으로 회전함에 따라, 한 쌍의 하차 컨베이어 벨트(121) 사이에서 한 쌍의 하차 컨베이어 벨트(121)와 접촉하는 적재 화물들이 본체 프레임(108) 방향 쪽으로 쓸려 내려가면서 컨베이어 장치(104) 측으로 하차되게 된다. 즉, 하차 컨베이어 벨트(121)는 스윕(sweep) 모드에 사용되는 것으로, 로봇 팔 장치(102)의 하차 모드가 다운 스윕(down sweep) 모드 또는 측면 스윕(side sweep) 모드일 때 사용될 수 있다.

하차 컨베이어 벨트(121)의 표면에는 적재 화물을 쓸어 내릴 때, 적재 화물과의 마찰력을 높이기 위해 요철 패턴부(121a)가 형성될 수 있다. 요철 패턴부(121a)는 하차 컨베이어 벨트(121)의 표면에서 돌출되는 형태로 마련될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 요철 패턴부(121a)는 하차 컨베이어 벨트(121)의 길이 방향을 따라 일정 간격으로 복수 개가 마련될 수 있다.

핸드 유닛(113)의 타측부에는 흡착 수단(123) 및 클램프 수단(125)이 각각 마련될 수 있다. 로봇 팔 장치(102)를 사람의 팔로 비유할 때 핸드 유닛(113)의 타측부는 손등으로 비유할 수 있다. 핸드 유닛(113)의 타측부에서 흡착 수단(123)과 클램프 수단(125)은 각각 상하로 배치될 수 있다. 흡착 수단(123) 및 클램프 수단(125)은 각각 핸드 유닛(113)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다.

예시적인 실시예에서, 흡착 수단(123) 및 클램프 수단(125)은 핸드 브라켓(127)을 통해 핸드 유닛(113)에 장착될 수 있다. 핸드 브라켓(127)의 양측은 하차 컨베이어 벨트(121)의 양측에 고정될 수 있다. 핸드 브라켓(127)은 하차 컨베이어 벨트(121)와 흡착 수단(123) 및 클램프 수단(125) 사이에 마련될 수 있다.

흡착 수단(123)은 적재함 내의 적재 화물을 흡착하여 하차시키는 역할을 할 수 있다. 즉, 흡착 수단(123)은 로봇 팔 장치(102)의 하차 모드가 흡착 모드인 경우 사용될 수 있다. 예를 들어, 흡착 수단(123)은 핸드 유닛(113)의 길이 방향을 따라 전진 및 후진 이동하도록 마련될 수 있다. 흡착 수단(123)은 흡착 패드부(123a) 및 흡착 구동부(123b)를 포함할 수 있다.

흡착 패드부(123a)는 적재 화물을 흡착시키는 부분이다. 흡착 패드부(123a)는 복수 개가 마련될 수 있다. 복수 개의 흡착 패드부(123a)의 일단은 각각 장착 플레이트(123a-2)에 고정될 수 있다. 장착 플레이트(123a-2)는 흡착 구동부(123b)와 연결될 수 있다. 여기서는, 흡착 패드부(123a)가 복수 개 마련되는 것으로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

흡착 패드부(123a)의 단부에는 적재 화물을 진공 흡착하는 석션 컵(123a-1)이 마련될 수 있다. 석션 컵(123a-1)은 다양한 방향으로 굽힘이 가능하도록 자바라 형태로 마련될 수 있으나, 그 형태가 이에 한정되는 것은 아니다.

흡착 구동부(123b)는 흡착 패드부(123a)를 전진 및 후진 이동시키도록 마련될 수 있다. 또한, 흡착 구동부(123b)는 흡착 패드부(123a)가 적재 화물을 흡착하도록 진공 발생기를 포함할 수 있다.

도 8은 본 발명의 일 실시예에서 흡착 패드부(123a)가 전진 이동되는 상태를 나타낸 도면이다. 흡착 구동부(123b)는 흡착 모드 시 흡착 패드부(123a)를 전진 이동시켜 적재 화물을 흡착하도록 할 수 있다. 흡착 구동부(123b)는 흡착된 적재 화물을 하차시킨 흡착 패드부(123a)를 후진 이동하여 원 위치시킬 수 있다.

여기서는 흡착 패드부(123a)가 전진 이동하여 적재 화물을 흡착하는 것으로 설명하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 흡착 패드부(123a)가 고정된 상태에서 핸드 유닛(111)이 적재 화물 측으로 이동한 후 흡착 패드부(123a)을 통해 적재 화물을 흡착할 수도 있다.

클램프 수단(125)은 적재함 내의 적재 화물을 집어서 하차시키는 역할을 할 수 있다. 즉, 클램프 수단(125)은 로봇 팔 장치(102)의 하차 모드가 클램핑 모드인 경우 사용될 수 있다. 예를 들어, 클램프 수단(125)은 핸드 유닛(113)의 길이 방향을 따라 전진 및 후진 이동하도록 마련될 수 있다. 클램프 수단(125)은 클램핑부(125a) 및 클램프 구동부(125b)를 포함할 수 있다.

클램핑부(125a)는 적재 화물을 집어드는 부분이다. 이때, 적재 화물의 종류는 마대 자루일 수 있다. 즉, 클램핑부(125a)는 적재 화물 중 마대 자루를 집어들도록 마련될 수 있다. 이를 위해, 클램핑부(125a)의 단부는 집게 형태로 마련될 수 있다. 클램프 구동부(125b)는 클램핑부(125a)를 전진 및 후진 이동시키도록 마련될 수 있다.

도 9는 본 발명의 일 실시예에서 클램핑부(125a)가 전진 이동되는 상태를 나타낸 도면이다. 클램프 구동부(125b)는 클램핑 모드 시 클램핑부(125a)를 전진 이동시켜 적재 화물을 집도록 할 수 있다. 클램프 구동부(125b)는 적재 화물을 하차시킨 클램핑부(125a)를 후진 이동하여 원 위치시킬 수 있다.

여기서는 클램핑부(125a)가 전진 이동하여 적재 화물을 집는 것으로 설명하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 클램핑부(125a)가 고정된 상태에서 핸드 유닛(111)이 적재 화물 측으로 이동한 후 클램핑부(125a)을 통해 적재 화물을 클램핑하도록 마련될 수도 있다.

도 10 내지 도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신이 적재함에서 적재 화물을 하차시키는 동작을 나타낸 도면이다.

도 10을 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 비전 센서 등을 통해 화물과의 거리, 화물의 적재 패턴, 화물의 적재 위치, 및 화물의 종류 등을 인식할 수 있다. 이때, 화물 하차 자동화 머신(100)은 화물과의 거리에 따라 화물 측으로 이동할 수 있다. 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재된 화물의 높이에 따라 순차적으로 화물을 하차시킬 수 있다.

도 11을 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 화물의 적재 높이에 따라 컨베이어 장치(104)의 전단부 높이를 조절할 수 있다. 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재된 화물 중 최상단에 위치한 화물의 높이에 기반하여 컨베이어 장치(104)의 전단부 높이를 조절할 수 있다. 즉, 로봇 팔 장치(102)가 적재된 화물 중 최상단에 위치한 화물부터 하차시키게 되는 바, 적재된 화물 중 최상단에 위치한 화물을 안전하게 받아 낼 수 있는 높이로 컨베이어 장치(104)의 전단부 높이를 조절할 수 있다.

도 12를 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재된 화물 중 최상단에 위치한 화물을 하차시키기 위해 로봇 팔 장치(102)를 해당 화물의 상부로 위치시킬 수 있다. 예시적인 실시예에서, 적재된 화물 중 최상단에 위치한 화물이 박스 형태이고 최상단에 위치한 화물의 상부에 로봇 팔 장치(102)의 진입 공간이 확보된 경우, 로봇 팔 장치(102)는 다운 스윕(down sweep) 모드로 동작하여 최상단에 위치한 화물을 하차시킬 수 있다. 이때, 로봇 팔 장치(102)는 적재된 화물에서 최상단에 위치한 화물 중 가장 바깥쪽에 위치하는 화물들을 다운 스윕 모드로 하차시킬 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

도 13을 참조하면, 로봇 팔 장치(102)가 다운 스윕(down sweep) 모드를 통해 적재된 화물 중 최상단에 위치한 화물을 컨베이어 장치(104) 측으로 하차시키는 상태를 나타내었다. 여기서, 다운 스윕 모드는 핸드 유닛(113)의 하차 컨베이어 벨트(121)를 대상 화물(즉, 하차시킬 화물)의 상부에서 대상 화물과 마주보도록 배치시킨 상태(즉, 하차 컨베이어 벨트(121)의 표면이 대상 화물의 상부에서 대상 화물의 상면과 마주보는 상태)에서 하차 컨베이어 벨트(121)를 본체 프레임(108) 방향 측으로 회전하여 대상 화물을 아래로 쓸어 내리도록 하는 동작 모드를 의미할 수 있다. 이때, 다운 스윕 모드를 통해 하차시킬 화물의 개수 또는 화물의 위치 등에 따라 한 쌍의 하차 컨베이어 벨트(121)가 모두 다운 스윕 모드로 동작할 수도 있고, 그 중 어느 하나만 다운 스윕 모드로 동작할 수도 있다.

도 14를 참조하면, 로봇 팔 장치(102)가 측면 스윕(side sweep) 모드를 통해 적재된 화물을 하차시키는 상태를 나타내었다. 예시적인 실시예에서, 로봇 팔 장치(102)는 적재된 화물에서 최상단에 위치한 화물 중 가장 바깥쪽에 위치하는 화물들을 다운 스윕 모드로 하차시킨 후, 가운데 부분에 위치하는 화물들을 측면 스윕 모드로 하차시킬 수 있다. 그러나, 이에 한정되는 것은 아니며 적재된 화물 중 최상단에 위치한 화물이 박스 형태이고 최상단에 위치한 화물의 측부에 로봇 팔 장치(102)의 진입 공간이 확보된 경우, 로봇 팔 장치(102)는 측면 스윕 모드로 동작하여 화물을 하차시킬 수 있다.

여기서, 측면 스윕 모드는 한 쌍의 하차 컨베이어 벨트(121) 사이에 하나 이상의 대상 화물이 위치하도록 하고, 한 쌍의 하차 컨베이어 벨트(121)를 대상 화물(즉, 하차시킬 화물)의 양측부에서 대상 화물과 마주보도록 배치시킨 상태(즉, 하차 컨베이어 벨트(121)의 표면이 대상 화물의 측부에서 대상 화물의 측면과 마주보는 상태)에서 한 쌍의 하차 컨베이어 벨트(121)를 본체 프레임(108) 방향 측으로 회전하여 대상 화물을 아래로 쓸어 내리도록 하는 동작 모드를 의미할 수 있다.

구체적으로, 로봇 팔 장치(102)는 핸드 유닛(113)을 적재된 화물의 측부 공간으로 진입시킬 수 있다(도 14의 (a)). 다음으로, 로봇 팔 장치(102)는 핸드 유닛(113)의 한 쌍의 하차 컨베이어 벨트(121)가 대상 화물의 측면과 마주보도록 배치할 수 있다(도 14의 (b)). 다음으로, 로봇 팔 장치(102)는 한 쌍의 하차 컨베이어 벨트(121)를 본체 프레임(108) 방향 측으로 회전하여 대상 화물을 아래로 하차시킬 수 있다(도 14의 (c)). 이때, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재된 화물들이 하차됨에 따라 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)를 상호 안쪽으로 모으면서 측면 스윕 모드로 계속 동작할 수 있다.

도 15를 참조하면, 로봇 팔 장치(102)가 클램핑 모드를 통해 적재된 화물을 하차시키는 상태를 나타내었다. 예시적인 실시예에서, 화물 하차 자동화 머신(100)은 하차해야 할 화물의 종류에 따라 로봇 팔 장치(102)를 클램핑 모드로 동작시킬 수 있다. 예를 들어, 하차해야 할 화물의 종류가 마대 자루 또는 파우치 등과 같이 클램프 수단(125)을 통해 잡을 수 있는 화물인 경우, 화물 하차 자동화 머신(100)은 로봇 팔 장치(102)를 클램핑 모드로 동작시킬 수 있다.

구체적으로, 화물의 종류가 마대 자루인 경우(도 15의 (a)), 로봇 팔 장치(102)는 핸드 유닛(113)을 대상 화물 측으로 이동시킨 후 클램프 수단(125)의 클램핑부(125a)을 통해 대상 화물을 붙잡을 수 있다(도 15의 (b)). 이때, 대상 화물과의 거리에 따라 클램핑부(125a)를 전진 이동시킬 수도 있다. 다음으로, 로봇 팔 장치(102)는 대상 화물을 아래로 잡아 당겨 대상 화물을 하차시킬 수 있다(도 15의 (c)).

도 16을 참조하면, 로봇 팔 장치(102)가 흡착 모드를 통해 적재된 화물을 하차시키는 상태를 나타내었다. 예시적인 실시예에서, 로봇 팔 장치(102)는 화물의 적재 높이 및 화물의 종류 중 하나 이상에 따라 흡착 모드로 화물을 하차시킬 수 있다. 예를 들어, 대상 화물이 최하단 또는 최상단에 위치하고 화물이 박스 형태인 경우, 로봇 팔 장치(102)는 흡착 모드를 통해 대상 화물을 하차시킬 수 있다. 도 16에서는 대상 화물이 최하단에 위치하는 박스 형태인 경우 흡착 모드로 화물을 하차시키는 상태를 나타내었다.

구체적으로, 로봇 팔 장치(102)는 흡착 수단(123)의 흡착 패드부(123a)를 통해 대상 화물을 흡착할 수 있다(도 16의 (a)). 이때, 대상 화물과의 거리에 따라 흡착 패드부(123a)를 전진 이동시킬 수도 있다. 다음으로, 로봇 팔 장치(102)는 대상 화물을 흡착시킨 상태에서 대상 화물을 컨베이어 장치(104)의 상부로 이동시킬 수 있다(도 16의 (b)). 다음으로, 로봇 팔 장치(102)는 흡착 패드부(123a)에서 대상 화물을 탈착시켜 대상 화물을 컨베이어 장치(104)에 하차시킬 수 있다(도 16의 (c)).

개시되는 실시예에 의하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 다축 회전 및 이동이 가능한 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)를 구비하며, 로봇 팔 장치(102)가 하차 컨베이어 벨트(121), 흡착 수단(123), 및 클램프 수단(125)을 구비함으로써, 적재된 화물의 위치, 화물의 적재 패턴, 및 화물의 종류 등에 따라 다운 스윕(down sweep) 모드, 측면 스윕(side sweep) 모드, 흡착 모드, 및 클램핑 모드 등과 같은 다양한 하차 모드로 동작하여 적재 화물을 용이하고 신속하게 하차시킬 수 있게 된다.

도 17은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신에서 컨베이어 장치를 나타낸 사시도이고, 도 18은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신에서 컨베이어 장치를 나타낸 평면도이다.

도 17 및 도 18을 참조하면, 컨베이어 장치(104)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102) 사이에 마련될 수 있다. 컨베이어 장치(104)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차된 화물들을 싱귤레이팅 하는 역할을 할 수 있다. 즉, 컨베이어 장치(104)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차된 화물들을 자동 정렬하여 이송시키는 역할을 할 수 있다. 컨베이어 장치(104)는 제1 컨베이어부(104-1), 제2 컨베이어부(104-2), 및 제3 컨베이어부(104-3)를 포함할 수 있다.

제1 컨베이어부(104-1)는 컨베이어 장치(104)의 전단부에 마련될 수 있다. 제1 컨베이어부(104-1)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차되는 화물을 받아주는 역할을 할 수 있다. 제1 컨베이어부(104-1)는 지면으로부터의 높이가 조절되도록 마련될 수 있다. 또한, 제1 컨베이어부(104-1)는 경사가 조절되도록 마련될 수 있다.

예시적인 실시예에서, 제1 컨베이어부(104-1)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)의 하차 모드 및 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)를 통해 하차시킬 화물의 적재함 내 위치에 따라 높이 및 경사 중 하나 이상이 조절되도록 마련될 수 있다. 이때, 제1 컨베이어부(104-1)는 하차되는 화물을 안전하게 받아줄 수 있는 높이 및 경사를 가지도록 조절될 수 있다.

제1 컨베이어부(104-1)는 진입부(131), 제1 측면부(133), 제2 측면부(135), 가이드부(137), 및 이송부(139)를 포함할 수 있다.

진입부(131)는 제1 컨베이어부(104-1)의 전단에 마련될 수 있다. 진입부(131)는 기 설정된 제1 폭을 갖도록 마련될 수 있다. 진입부(131)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차되는 화물들을 후방의 이송부(139)로 전달하도록 복수 개의 제1 롤러(a)들을 포함할 수 있다. 이때, 제1 롤러들은 제1 컨베이어부(104-1)의 폭 방향과 평행하게 마련될 수 있다. 또한, 제1 롤러들은 진입부(131)의 길이 방향을 따라 배치될 수 있다.

제1 측면부(133)는 진입부(131)의 후방에서 이송부(137)의 일측부에 마련될 수 있다. 제1 측면부(133)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차되는 화물들을 후방으로 전달하도록 컨베이어 벨트를 포함할 수 있다.

제2 측면부(135)는 진입부(131)의 후방에서 이송부(137)의 타측부에 마련될 수 있다. 제2 측면부(135)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차되는 화물들을 후방으로 전달하도록 컨베이어 벨트를 포함할 수 있다.

가이드부(137)는 제1 컨베이어부(104-1)의 양측부에서 일정 높이를 가지고 마련될 수 있다. 가이드부(137)는 진입부(131), 제1 측면부(133), 및 제2 측면부(135)에 안착되어 후방으로 전달되는 화물들을 이송부(139) 측으로 가이드해주는 역할을 할 수 있다.

가이드부(137)는 제1 측면부(133)의 바깥측 테두리 및 제2 측면부(133)의 바깥측 테두리를 따라 각각 형성되다가 중심부를 향하여 모아져 이송부(137)의 양측 테두리를 따라 마련될 수 있다. 가이드부(137)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차된 화물들이 제1 컨베이어부(104-1)의 외부로 이탈되는 것을 방지하는 역할도 하게 된다.

이송부(139)는 진입부(131)의 후방에서 제1 측면부(133)와 제2 측면부(135) 사이에 마련될 수 있다. 이송부(139)는 진입부(131)의 폭보다 작은 제2 폭을 갖도록 마련될 수 있다. 이송부(139)는 진입부(131), 제1 측면부(133), 및 제2 측면부(135)를 통해 전달되는 화물들을 후방의 제2 컨베이어부(104-2)로 이송시키는 역할을 할 수 있다.

이송부(139)는 제1 이송부(139-1), 제2 이송부(139-2), 및 제3 이송부(139-3)를 포함할 수 있다. 제1 이송부(139-1)는 이송부(139)의 중심부에서 이송부(139)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다. 제1 이송부(139-1)는 제1 컨베이어부(104-1)의 폭 방향과 평행하게 마련되고, 이송부(139)의 길이 방향을 따라 복수 개가 마련되는 제2 롤러(b)들을 포함할 수 있다.

제2 이송부(139-2)는 제1 이송부(139-1)의 좌측에서 이송부(139)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다. 제2 이송부(139-2)는 좌측 사선 방향으로 마련되고 이송부(139)의 길이 방향을 따라 복수 개가 마련되는 제3 롤러(c)들을 포함할 수 있다.

제3 이송부(139-3)는 제1 이송부(139-1)의 우측에서 이송부(139)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다. 제3 이송부(139-2)는 우측 사선 방향으로 마련되고 이송부(139)의 길이 방향을 따라 복수 개가 마련되는 제4 롤러(d)들을 포함할 수 있다.

여기서, 제2 이송부(139-2)가 좌측 사선 방향의 제3 롤러(c)들을 포함하고, 제3 이송부(139-2)가 우측 사선 방향의 제4 롤러(d)들을 포함함으로써, 제1 컨베이어부(104-1) 상의 화물들이 이송부(139)의 중심(즉, 제1 이송부(139-1))으로 모이면서 후방으로 이송될 수 있게 된다.

제2 컨베이어부(104-2)는 제1 컨베이어부(104-1)의 후방에서 컨베이어 장치(104)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다. 제2 컨베이어부(104-2)는 하방으로 일정 각도로 경사지게 마련될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 제1 컨베이어부(104-1)는 제2 컨베이어부(104-2)의 단부에서 틸팅 가능하게 결합되어 마련될 수 있다.

제2 컨베이어부(104-2)의 중심부에는 제2 컨베이어부(104-2)의 폭 방향과 평행하고, 제2 컨베이어부(104-2)의 길이 방향을 따라 제5 롤러(e)들이 마련될 수 있다. 제2 컨베이어부(104-2)의 양측부에는 제6 롤러(f) 및 제7 롤러(g)가 마련될 수 있다. 제6 롤러(f)는 제5 롤러(e)의 좌측에서 좌측 사선 방향으로 제2 컨베이어부(104-2)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다. 제7 롤러(g)는 제5 롤러(e)의 우측에서 우측 사선 방향으로 제2 컨베이어부(104-2)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다.

제3 컨베이어부(104-3)는 제2 컨베이어부(104-2)의 후방에서 컨베이어 장치(104)의 길이 방향을 따라 마련될 수 있다. 제3 컨베이어부(104-3)의 폭은 제2 컨베이어부(104-2)의 폭과 대응하게 마련될 수 있다. 제3 컨베이어부(104-3)는 제3 컨베이어부(104-3)의 폭 방향과 평행하고, 제3 컨베이어부(104-3)의 길이 방향을 따라 마련되는 복수 개의 제8 롤러(h)를 포함할 수 있다.

도 19는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치에서 화물의 이송 방향을 나타낸 도면이다. 도 19를 참조하면, 컨베이어 장치(104)는 제1 구간 내지 제11 구간으로 구분할 수 있다. 제1 구간(①)은 진입부(131)가 마련되는 영역일 수 있다. 제2 구간(②)은 제1 이송부(139-1) 중 전단부가 위치하는 영역일 수 있다. 제3 구간(③)은 제1 이송부(139-1) 중 후단부가 위치하는 영역일 수 있다. 제4 구간(④)은 제2 이송부(139-2)가 마련되는 영역일 수 있다. 제5 구간(⑤)은 제3 이송부(139-3)가 마련되는 영역일 수 있다. 제6 구간(⑥)은 제1 측면부(133)가 마련되는 영역일 수 있다. 제7 구간(⑦)은 제2 측면부(135)가 마련되는 영역일 수 있다. 제8 구간(⑧)은 제2 컨베이어부(104-2)의 제5 롤러(e)들이 마련되는 영역일 수 있다. 제9 구간(⑨)은 제2 컨베이어부(104-2)의 제6 롤러(f)들이 마련되는 영역일 수 있다. 제10 구간(⑩)은 제2 컨베이어부(104-2)의 제7 롤러(g)들이 마련되는 영역일 수 있다. 제11 구간(⑪)은 제3 컨베이어부(104-3) 즉, 제8 롤러(h)가 마련되는 영역일 수 있다.

여기서, 컨베이어 장치(104)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차되는 화물들을 감지할 수 있는 하나 이상의 센서를 구비할 수 있다. 컨베이어 장치(104) 상에 안착되는 화물들을 감지한 경우, 컨베이어 장치(104)는 전 구간을 동작시킬 수 있다. 이 경우, 화물들은 도 19에 도시된 화살표 방향과 같이 컨베이어 장치(104)의 중심부로 자동 정렬되면서 후방으로 이송되게 된다.

한편, 컨베이어 장치(104)는 한 쌍의 로봇 팔 장치(102)에 의해 하차된 화물들을 싱귤레이팅 하기 위해 각 구간 별로 화물의 이송 속도(또는 컨베이어 벨트나 롤러의 회전 속도)를 제어할 수 있다.

예시적인 실시예에서, 제2 구간(②), 제3 구간(③), 제8 구간(⑧), 및 제11 구간(⑪)은 제1 이송 속도로 동작할 수 있다. 그리고, 제4 구간(④), 제5 구간(⑤), 제9 구간(⑨), 및 제10 구간(⑩)은 제1 이송 속도보다 느린 제2 이송 속도로 동작할 수 있다. 또한, 제1 구간(①), 제6 구간(⑥), 및 제7 구간(⑦)은 제2 이송 속도보다 느린 제3 이송 속도로 동작될 수 있다.

한편, 제1 측면부(133) 및 제2 측면부(135)는 하부로 수직하게 접힘이 가능하도록 마련될 수 있다. 제1 측면부(133) 및 제2 측면부(135)는 이송부(139)의 양측에 각각 회전 가능하게 마련될 수 있다.

도 20은 본 발명의 일 실시예에서 컨베이어 장치(104)의 제1 측면부(133)가 하부로 접히는 상태를 나타낸 도면이다. 도 20의 (a)는 화물 하차 자동화 머신을 위에서 바라본 도면이고, 도 20의 (b)는 화물 하차 자동화 머신을 후방에서 바라본 도면이다. 여기서는, 제1 측면부(133)가 하부로 접히는 상태를 나타내었으나, 제2 측면부(133)도 이와 동일하게 구성될 수 있다.

도 20을 참조하면, 제1 측면부(133)는 적재된 화물의 폭과 제1 컨베이어부(104-1)의 폭 간의 차이에 따라 하부로 수직하게 접히도록 마련될 수 있다. 예를 들어, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재된 화물의 폭과 제1 컨베이어부(104-1)의 폭 간의 차이가 기 설정된 기준 값 이하인 경우, 제1 측면부(133)를 하부로 접어서 제1 측면부(133)가 차지하던 공간을 확보할 수 있다. 이 경우, 작업자가 제1 측면부(133)가 차지하던 공간을 통해 이동 가능하게 된다. 즉, 제1 측면부(133)가 차지하던 공간을 작업자 진입 통로로 확보할 수 있게 된다.

도 21은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신이 적재함 내에 진입한 상태를 나타낸 도면이다.

도 21을 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 컨베이어 장치(104)의 하부면에 장착되는 높이 단차 센서(110)를 통해 적재함(50) 내부로 진입 시 높이 단차 변화를 확인할 수 있다. 그리고, 높이 단차 변화에 따라 궤도 장치(106)의 동작을 제어하여 적재함(50) 내부로 진입할 수 있다. 이에 대한 자세한 설명은 후술하기로 한다. 높이 단차 센서(110)는 본체 프레임(108)의 하부면에도 장착될 수 있다.

또한, 화물 하차 자동화 머신(100)은 컨베이어 장치(104)의 양측(예를 들어, 제1 컨베이어부(104-1)의 양측)에 장착되는 간격 감지 센서(미도시)를 통해 적재함(50) 내부로 진입 시 좌우 간격을 감지할 수 있다. 즉, 간격 감지 센서(미도시)는 적재함(50) 내부의 양 측벽과 화물 하차 자동화 머신(100)의 간의 간격을 감지하도록 마련될 수 있다. 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재함(50) 내부의 양 측벽과의 간격을 일정하게 유지하여 적재함(50) 내부의 양 측벽과 충돌하지 않도록 할 수 있다.

화물 하차 자동화 머신(100)은 화물 하차 자동화 머신(100)이 적재함(50) 내부에 진입한 상태에서, 작업자 진입 알람이 발생하는 경우, 간격 감지 센서(미도시)에 의해 감지된 간격이 기 설정된 작업자 진입 폭 미만인지 여부를 확인할 수 있다. 이때, 간격 감지 센서(미도시)에 의해 감지된 간격이 기 설정된 작업자 진입 폭 미만인 경우, 화물 하차 자동화 머신(100)은 제1 측면부(133) 및 제2 측면부(135) 중 어느 하나를 하부로 수직하게 접어서 작업자가 진입할 공간을 마련할 수 있다. 작업자 진입 알람은 작업자가 별도로 마련된 진입 버튼을 누르는 경우에 발생할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며 작업자 진입을 감지하는 센서를 통해 발생할 수도 있다.

여기서, 화물 하차 자동화 머신(100)은 궤도 장치(106)를 통해 이동하여 적재함 내부로 진입할 수 있다. 궤도 장치(106)는 본체 프레임(108)의 하부에서 화물 하차 자동화 머신(100)을 지지하도록 마련될 수 있다. 궤도 장치(106)는 전진 및 후진 이동과 방향 전환이 가능하도록 마련될 수 있다.

예시적인 실시예에서, 궤도 장치(106)는 제1 무한궤도(141), 제2 무한궤도(143), 및 제3 무한궤도(145)를 포함할 수 있다. 제1 무한궤도(141), 제2 무한궤도(143), 및 제3 무한궤도(145)에는 각각 이동 거리 측정 센서(147)가 마련될 수 있다. 이동 거리 측정 센서(147)는 해당 무한궤도가 이동한 거리를 측정하도록 마련될 수 있다. 예를 들어, 이동 거리 측정 센서(147)는 로터리 엔코더(rotary encoder)로 이루어질 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

제1 무한궤도(141), 제2 무한궤도(143), 및 제3 무한궤도(145)는 본체 프레임(108)의 하부에서 화물 하차 자동화 머신(100)의 길이 방향을 따라 순차적으로 상호 이격하여 마련될 수 있다. 제1 무한궤도(141), 제2 무한궤도(143), 및 제3 무한궤도(145)는 각각 본체 프레임(108)의 하부에서 양측에 한 쌍으로 마련될 수 있다.

제1 무한궤도(141)와 제2 무한궤도(143) 간의 이격 거리 및 제2 무한궤도(143)와 제3 무한궤도(145) 간의 이격 거리는 동일할 수도 있고 서로 다르게 마련될 수도 있다. 제1 무한궤도(141), 제2 무한궤도(143), 및 제3 무한궤도(145)는 각각 600kg 이상의 하중을 버틸 수 있도록 마련될 수 있다.

여기서는, 설명의 편의상 궤도 장치(106)가 3개의 무한궤도 쌍을 포함하는 것으로 설명하나, 이에 한정되는 것은 아니며 그 이외의 다양한 개수의 무한궤도 쌍을 포함할 수 있다. 무한궤도는 기 공지된 기술이므로 그 구조 및 동작에 대한 자세한 설명은 생략하기로 한다.

궤도 장치(106)는 제1 높이 조절 유닛(151), 제2 높이 조절 유닛(153), 및 제3 높이 조절 유닛(155)을 더 포함할 수 있다. 제1 높이 조절 유닛(151)은 제1 무한궤도(141)와 연결되어 제1 무한궤도(141)의 높이를 독립적으로 조절할 수 있다. 제2 높이 조절 유닛(153)은 제2 무한궤도(143)와 연결되어 제2 무한궤도(143)의 높이를 독립적으로 조절할 수 있다. 제3 높이 조절 유닛(155)은 제3 무한궤도(145)와 연결되어 제3 무한궤도(145)의 높이를 독립적으로 조절할 수 있다.

도 22는 본 발명의 일 실시예에 따른 높이 조절 유닛을 나타낸 도면이다. 여기서는, 설명의 편의상 제3 무한궤도(145)와 연결된 제3 높이 조절 유닛(155)을 일 예로 도시하였으며, 제1 높이 조절 유닛(151) 및 제2 높이 조절 유닛(153)도 이와 동일 또는 유사하게 마련될 수 있다.

도 22를 참조하면, 제3 높이 조절 유닛(155)은 지지 플레이트(155a), 궤도 연결부(155b), 제1 높이 조절부(155c), 및 제2 높이 조절부(155d)를 포함할 수 있다.

지지 플레이트(155a)는 제3 무한궤도(145)의 상부에서 제3 무한궤도(145)와 이격되어 마련될 수 있다. 궤도 연결부(155b)는 지지 플레이트(155a)의 양측에서 하부로 마련되어 제3 무한궤도(145)의 본체와 연결될 수 있다. 제3 무한궤도(145)의 본체는 궤도 바퀴의 내부에 마련되는 동력 장치 및 궤도 바퀴를 지지하기 위한 프레임 등을 포함할 수 있다.

제1 높이 조절부(155c)는 지지 플레이트(155a) 상에 수직하게 마련될 수 있다. 제1 높이 조절부(155c)는 상하로 높이 조절이 가능하게 마련될 수 있다. 예를 들어, 제1 높이 조절부(155c)는 유압 실린더를 통해 상하로 높이 조절이 가능하게 마련될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

제2 높이 조절부(155d)는 지지 플레이트(155a) 상에 수직하게 마련될 수 있다. 제2 높이 조절부(155d)의 단부는 제1 높이 조절부(155c)의 단부에 힌지 결합될 수 있다. 제2 높이 조절부(155d)는 제1 높이 조절부(155c)와 일정 간격 이격되어 마련될 수 있다. 제2 높이 조절부(155d)는 상하로 높이 조절이 가능하게 마련될 수 있다.

제2 높이 조절부(155d)는 제1 높이 조절부(155c)와 함께 상하 높이 조절이 될 수 있다. 제2 높이 조절부(155d)는 제1 높이 조절부(155c)를 보조하기 위한 것일 수 있다. 제2 높이 조절부(155d)는 유압 실린더를 통해 상하로 높이 조절이 가능하게 마련될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

또한, 제3 높이 조절 유닛(155)은 상하 이동 측정 센서(155e)를 더 포함할 수 있다. 상하 이동 측정 센서(155e)는 제1 높이 조절부(155c) 및 제2 높이 조절부(155d)가 어느 정도 상하 이동하였는지를 감지하는 센서일 수 있다. 상하 이동 측정 센서(155e)는 와이어 인코더(wire encoder)로 이루어질 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

도 23은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신에서 무한궤도의 높이 조절된 상태를 나타낸 도면이다. 도 23을 참조하면, 제2 무한궤도(143)는 제2 높이 조절 유닛(153)에 의해 제1 무한궤도(141)보다 높게 위치하게 된다. 그리고, 제3 무한궤도(145)는 제3 높이 조절 유닛(155)에 의해 제2 무한궤도(145)보다 높게 위치하게 된다.

즉, 제1 무한궤도(141)는 본체 프레임(108)의 하단과 제1 높이 차를 가지고 위치하고, 제2 무한궤도(143)는 본체 프레임(108)의 하단과 제2 높이 차(제1 높이 차보다 낮은 높이 차)를 가지고 위치하며, 제3 무한궤도(145)는 본체 프레임(108)의 하단과 제3 높이 차(제2 높이 차보다 낮은 높이 차)를 가지고 위치할 수 있다. 이와 같이, 각 무한궤도(141, 143, 145)는 각 높이 조절 유닛(151, 153, 155)에 의해 독립적으로 높이 조절이 가능하다.

도 24는 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신이 화물 차량의 적재함 내부로 진입하는 상태를 개략적으로 나타낸 도면이다.

도 24의 (a)를 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 도크(dock)를 통해 화물 차량의 적재함 후방에 접근할 수 있다. 화물 하차 자동화 머신(100)은 컨베이어 장치(104)를 수평하게 일정 높이로 올린 상태에서 화물 차량의 적재함 후방으로 접근할 수 있다. 이때, 화물 하차 자동화 머신(100)은 컨베이어 장치(104)의 하면에 마련된 높이 단차 센서(110)를 통해 화물 하차 자동화 머신(100)이 진입하는 바닥면의 높이 단차 변화(즉, 컨베이어 장치(104)와 바닥과의 높이 변화)를 확인할 수 있다. 높이 단차 센서(110)는 컨베이어 장치(104)의 하면에 마련될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며 본체 프레임(108)의 전단 하면에 마련될 수도 있다.

각 무한궤도(141, 143, 145)는 본체 프레임(108)과 기 설정된 높이 차를 가진 상태에서 화물 차량의 적재함 후방에 접근할 수 있다. 이때, 높이 단차 센서(110)가 높이 단차를 감지한 경우, 화물 하차 자동화 머신(100)은 제1 높이 조절 유닛(151)을 통해 제1 무한궤도(141)의 높이를 감지된 높이 단차 만큼 상승시킬 수 있다. 그리고, 제2 무한궤도(143) 및 제3 무한궤도(145)를 통해 전진 이동하여 제1 무한궤도(141)가 적재함의 바닥으로 진입하여 안착되도록 할 수 있다. 제2 무한궤도(143) 및 제3 무한궤도(145)의 전진 이동은 이동 거리 측정 센서(147)에 의해 측정되는 거리 및 제1 무한궤도(141)와 제2 무한궤도(143) 간의 간격에 기반하여 이루어질 수 있다.

도 24의 (b)를 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 제2 높이 조절 유닛(153)을 통해 제2 무한궤도(143)의 높이를 제1 무한궤도(141)의 높이만큼(즉, 감지된 높이 단차 만큼) 상승시킬 수 있다. 그리고, 제1 무한궤도(141) 및 제3 무한궤도(145)를 통해 전진 이동하여 제2 무한궤도(143)가 적재함의 바닥으로 진입하여 안착되도록 할 수 있다.

도 24의 (c)를 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 제3 높이 조절 유닛(155)을 통해 제3 무한궤도(145)의 높이를 제1 무한궤도(141)의 높이만큼 상승시킬 수 있다. 그리고, 제1 무한궤도(141) 및 제2 무한궤도(143)를 통해 전진 이동하여 제3 무한궤도(145)가 적재함의 바닥으로 진입하여 안착되도록 할 수 있다.

이와 같이, 화물 하차 자동화 머신(100)은 도크와 화물 차량의 적재함과 높이 차이가 있는 경우에도, 높이 조절되는 무한궤도(141, 143, 145)를 통해 용이하게 적재함 내부로 진입할 수 있게 된다.

여기서는, 화물 차량의 적재함이 도크 보다 높은 경우를 일 예로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 화물 차량의 적재함이 도크 보다 낮은 경우에도 높이 단차 변화에 따라 무한궤도(141, 143, 145)의 높이를 순차적으로 조절하여 화물 차량의 적재함 내부로 진입할 수 있음은 물론이다.

한편, 본체 프레임(108)의 하부에서 양측에 형성되는 각 무한궤도(141, 143, 145)는 화물 하차 자동화 머신(100)의 폭 방향으로의 간격 조절이 가능하도록 마련될 수 있다. 도 25는 본 발명의 일 실시예에 따른 무한궤도의 폭 방향 간격 조절되는 상태를 나타낸 도면이다.

도 25에서는 화물 하차 자동화 머신(100)의 후방을 나타낸 것으로, 한 쌍의 각 무한궤도(141, 143, 145) 사이에는 폭 조절 유닛(157)이 마련될 수 있다. 폭 조절 유닛(157)은 한 쌍의 각 무한궤도(141, 143, 145) 사이의 간격을 조절하도록 마련될 수 있다. 예를 들어, 폭 조절 유닛(157)은 유압 실린더를 통해 폭 조절이 가능하게 마련될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

도 26은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신을 이용한 화물 하차 방법을 나타낸 흐름도이다. 도시된 흐름도에서는 상기 방법을 복수 개의 단계로 나누어 기재하였으나, 적어도 일부의 단계들은 순서를 바꾸어 수행되거나, 다른 단계와 결합되어 함께 수행되거나, 생략되거나, 세부 단계들로 나뉘어 수행되거나, 또는 도시되지 않은 하나 이상의 단계가 부가되어 수행될 수 있다.

도 26을 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재함 내부에 적재된 화물을 촬영한 영상(적재 화물 영상)을 획득할 수 있다(S 101). 예를 들어, 화물 하차 자동화 머신(100)은 3D 깊이 카메라(3D depth camera), 비전 센서 또는 라이다(Lidar), 및 이들이 조합된 장비 등을 통해 적재 화물 영상을 획득할 수 있다.

여기서, 화물 하차 자동화 머신(100)은 조명 수단(미도시)(예를 들어, LED)을 더 포함할 수 있다. 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재 화물 영상을 획득할 때, 조명 수단을 통해 적재 화물 주변의 밝기를 조절할 수 있다. 예를 들어, 카메라 또는 비전 센서 등에 조명 수단을 결합하여 적재 화물 주변의 밝기를 조절한 상태에서 적재 화물 영상을 획득할 수 있다. 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재 화물 영상에서 적재 화물 주변의 밝기에 따른 화물의 인식 성능을 기록할 수 있다.

다음으로, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재 화물 영상에 기반하여 적재함 내 화물의 위치, 화물의 종류, 및 화물의 적재 패턴 중 하나 이상을 포함하는 적재 화물 관련 정보를 확인할 수 있다(S 103).

즉, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재 화물 영상에 기초하여 적재함 내에서 각 화물이 어느 위치에 존재하는지, 각 화물의 종류(예를 들어, 박스, 마대자루, 파우치 등)가 어떻게 되는지, 적재함 내 화물들이 어떤 패턴으로 적재되어 있는지 등을 확인할 수 있다.

구체적으로, 적재함 내에는 다양한 종류의 화물들이 다양한 패턴(예를 들어, 박스들이 정렬되어 적재된 경우, 밑 부분에는 박스들이 정렬되어 적재되고 윗 부분에는 박스들이 비정렬되어 적재된 경우, 마대자루들이 정렬되어 적재된 경우, 밑 부분에는 마대자루들이 정렬되어 적재되고 윗 부분에는 마대자루들이 비정렬되어 적재된 경우, 밑 부분에는 박스들이 적재되고, 윗 부분에는 마대자루들이 적재된 경우 등)으로 적재되어 있는데, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재 화물 영상을 분석하여 이러한 화물의 적재 패턴을 확인할 수 있다.

다음으로, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재 화물 관련 정보에 기초하여 적재된 화물을 하차시킬 수 있다(S 105).

예시적인 실시예에서, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재 화물 관련 정보에 기초하여 로봇 팔 장치(102)의 하차 모드(다운 스윕(down sweep) 모드, 측면 스윕(side sweep) 모드, 흡착 모드, 및 클램핑 모드 등)를 결정하고 그에 따라 화물을 하차시킬 수 있다.

또한, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재함 내부로 진입한 후, 로봇 팔 장치(102)를 이용하여 적재된 화물을 컨베이어 장치(104)로 하차시킬 수 있다. 이때, 화물 하차 자동화 머신(100)은 로봇 팔 장치(102)에 장착된 센서(예를 들어, 초음파 센서 등)를 이용하여 로봇 팔 장치(102)가 적재함의 내벽 또는 적재 화물 또는 본체 프레임(108)과 충돌하는 것을 방지할 수 있다.

도 27은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 하차 자동화 머신이 적재함 내에서 동작할 때 로봇 팔 장치의 충돌 방지를 나타낸 도면이다. 도 27을 참조하면, 화물 하차 자동화 머신(100)에는 제1 충돌 방지 센서(161), 제2 충돌 방지 센서(163), 및 제3 충돌 방지 센서(165)를 더 포함할 수 있다.

제1 충돌 방지 센서(161)는 로봇 팔 장치(102)의 전단에 마련될 수 있다. 제1 충돌 방지 센서(161)는 적재 화물 하차 시 로봇 팔 장치(102)가 적재 화물과 충돌하는 것을 방지하도록 마련될 수 있다. 예를 들어, 제1 충돌 방지 센서(161)는 로봇 팔 장치(102)가 흡착 모드 또는 클램핑 모드로 동작할 때 적재 화물 간의 거리를 감지하여 로봇 팔 장치(102)가 적재 화물과 충돌하는 것을 방지할 수 있다.

제2 충돌 방지 센서(163)는 로봇 팔 장치(102)의 측부에 마련될 수 있다. 제2 충돌 방지 센서(163)는 적재 화물 하차 시 로봇 팔 장치(102)가 적재함(50)의 내측벽과 충돌하는 것을 방지하도록 마련될 수 있다.

제3 충돌 방지 센서(165)는 로봇 팔 장치(102)의 후단에 마련될 수 있다. 제3 충돌 방지 센서(165)는 적재 화물 하차 시 로봇 팔 장치(102)가 로봇 팔 장치(102)의 후방에 마련되는 본체 프레임(108) 부분과 충돌하는 것을 방지하도록 마련될 수 있다.

한편, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재 화물 영상을 통해 화물에 부착된 주의사항 라벨을 인식할 수 있다. 도 28은 본 발명의 일 실시예에서 화물에 주의사항 라벨이 부착된 상태를 나타낸 도면이다. 도 28에 도시된 바와 같이, 화물에는 "상하주의(세우거나 뒤집지 마세요)"(A1) 또는 "취급주의(절대 던지지 마세요)"(A2)와 같은 주의사항 라벨이 부착되어 있을 수 있다.

이에, 화물 하차 자동화 머신(100)은 적재 화물 영상에서 화물에 주의사항 라벨이 부착되어 있는지 여부를 확인할 수 있다. 화물 하차 자동화 머신(100)은 소정 화물에 주의사항 라벨이 부착되어 있는 경우, 주의사항 라벨을 분석하여 주의사항 종류(즉, 상하주의인지 취급주의인지 등)를 확인할 수 있다.

화물 하차 자동화 머신(100)은 적재된 각 화물을 주의 사항 종류에 따라 분류하고, 분류된 바에 따라 해당 화물에 화물 주의 분류 인덱스를 부여할 수 있다. 예를 들어, 화물 하차 자동화 머신(100)은 주의사항 라벨이 부착되어 있지 않은 화물을 일반 화물로 분류하고, 주의사항 라벨이 부착된 화물은 주의 사항 종류에 따라 상하주의 화물 또는 취급주의 화물 등으로 분류할 수 있다.

화물 하차 자동화 머신(100)은 적재된 화물의 하차 시, 각 화물의 화물 주의 분류 인덱스를 확인하고 이를 고려하여 각 화물을 하차시킬 수 있다. 즉, 화물 하차 자동화 머신(100)은 소정 화물의 화물 주의 분류 인덱스가 상하주의 화물인 경우, 해당 화물의 하차 시 화물이 뒤집히지 않도록 주의하여 하차할 수 있다. 화물 하차 자동화 머신(100)은 소정 화물의 화물 주의 분류 인덱스가 취급주의 화물인 경우, 해당 화물의 하차 시 화물에 일정 크기 이상의 충격이 가해지지 않도록 주의하여 하차할 수 있다.

도 29는 예시적인 실시예들에서 사용되기에 적합한 컴퓨팅 장치를 포함하는 컴퓨팅 환경(10)을 예시하여 설명하기 위한 블록도이다. 도시된 실시예에서, 각 컴포넌트들은 이하에 기술된 것 이외에 상이한 기능 및 능력을 가질 수 있고, 이하에 기술된 것 이외에도 추가적인 컴포넌트를 포함할 수 있다.

도시된 컴퓨팅 환경(10)은 컴퓨팅 장치(12)를 포함한다. 일 실시예에서, 컴퓨팅 장치(12)는 화물 하차 자동화 머신(100)일 수 있다. 컴퓨팅 장치(12)는 화물 하차 자동화 방법을 수행하기 위한 장치일 수 있다.

컴퓨팅 장치(12)는 적어도 하나의 프로세서(14), 컴퓨터 판독 가능 저장 매체(16) 및 통신 버스(18)를 포함한다. 프로세서(14)는 컴퓨팅 장치(12)로 하여금 앞서 언급된 예시적인 실시예에 따라 동작하도록 할 수 있다. 예컨대, 프로세서(14)는 컴퓨터 판독 가능 저장 매체(16)에 저장된 하나 이상의 프로그램들을 실행할 수 있다. 상기 하나 이상의 프로그램들은 하나 이상의 컴퓨터 실행 가능 명령어를 포함할 수 있으며, 상기 컴퓨터 실행 가능 명령어는 프로세서(14)에 의해 실행되는 경우 컴퓨팅 장치(12)로 하여금 예시적인 실시예에 따른 동작들을 수행하도록 구성될 수 있다.

컴퓨터 판독 가능 저장 매체(16)는 컴퓨터 실행 가능 명령어 내지 프로그램 코드, 프로그램 데이터 및/또는 다른 적합한 형태의 정보를 저장하도록 구성된다. 컴퓨터 판독 가능 저장 매체(16)에 저장된 프로그램(20)은 프로세서(14)에 의해 실행 가능한 명령어의 집합을 포함한다. 일 실시예에서, 컴퓨터 판독 가능 저장 매체(16)는 메모리(랜덤 액세스 메모리와 같은 휘발성 메모리, 비휘발성 메모리, 또는 이들의 적절한 조합), 하나 이상의 자기 디스크 저장 디바이스들, 광학 디스크 저장 디바이스들, 플래시 메모리 디바이스들, 그 밖에 컴퓨팅 장치(12)에 의해 액세스되고 원하는 정보를 저장할 수 있는 다른 형태의 저장 매체, 또는 이들의 적합한 조합일 수 있다.

통신 버스(18)는 프로세서(14), 컴퓨터 판독 가능 저장 매체(16)를 포함하여 컴퓨팅 장치(12)의 다른 다양한 컴포넌트들을 상호 연결한다.

컴퓨팅 장치(12)는 또한 하나 이상의 입출력 장치(24)를 위한 인터페이스를 제공하는 하나 이상의 입출력 인터페이스(22) 및 하나 이상의 네트워크 통신 인터페이스(26)를 포함할 수 있다. 입출력 인터페이스(22) 및 네트워크 통신 인터페이스(26)는 통신 버스(18)에 연결된다. 입출력 장치(24)는 입출력 인터페이스(22)를 통해 컴퓨팅 장치(12)의 다른 컴포넌트들에 연결될 수 있다. 예시적인 입출력 장치(24)는 포인팅 장치(마우스 또는 트랙패드 등), 키보드, 터치 입력 장치(터치패드 또는 터치스크린 등), 음성 또는 소리 입력 장치, 다양한 종류의 센서 장치 및/또는 촬영 장치와 같은 입력 장치, 및/또는 디스플레이 장치, 프린터, 스피커 및/또는 네트워크 카드와 같은 출력 장치를 포함할 수 있다. 예시적인 입출력 장치(24)는 컴퓨팅 장치(12)를 구성하는 일 컴포넌트로서 컴퓨팅 장치(12)의 내부에 포함될 수도 있고, 컴퓨팅 장치(12)와는 구별되는 별개의 장치로 컴퓨팅 장치(12)와 연결될 수도 있다.

이상의 상세한 설명은 본 발명을 예시하는 것이다. 또한 전술한 내용은 본 발명의 바람직한 실시 형태를 나타내어 설명하는 것이며, 본 발명은 다양한 다른 조합, 변경 및 환경에서 사용할 수 있다. 즉 본 명세서에 개시된 발명의 개념의 범위, 저술한 개시 내용과 균등한 범위 및/또는 당업계의 기술 또는 지식의 범위내에서 변경 또는 수정이 가능하다. 저술한 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 구현하기 위한 최선의 상태를 설명하는 것이며, 본 발명의 구체적인 적용 분야 및 용도에서 요구되는 다양한 변경도 가능하다. 따라서 이상의 발명의 상세한 설명은 개시된 실시 상태로 본 발명을 제한하려는 의도가 아니다. 또한 첨부된 청구범위는 다른 실시 상태도 포함하는 것으로 해석되어야 한다.

100 : 화물 하차 자동화 머신
102 : 로봇 팔 장치
104 : 컨베이어 장치
104-1 : 제1 컨베이어부
104-2 : 제2 컨베이어부
104-3 : 제3 컨베이어부
106 : 궤도 장치
108 : 본체 프레임
108a : 전장함
108b : 유압 탱크
108c : 모니터
110 : 높이 단차 센서
111 : 암 유닛
111-1 : 제1 축부
111-2 : 제2 축부
111-3 : 제3 축부
111-4 : 제4 축부
111-5 : 제5 축부
111-6 : 제6 축부
113 : 핸드 유닛
121 : 컨베이어 벨트
121a : 요철 패턴부
123 : 흡착 수단
123a : 흡착 패드부
123a-1 : 석션 컵
123a-2 : 장착 플레이트
123b : 흡착 구동부
125 : 클램프 수단
125a : 클램핑부
125b : 클램프 구동부
131 : 진입부
133 : 제1 측면부
135 : 제2 측면부
137 : 가이드부
139 : 이송부
139-1 : 제1 이송부
139-2 : 제2 이송부
139-3 : 제3 이송부
141 : 제1 무한궤도
143 : 제2 무한궤도
145 : 제3 무한궤도
147 : 이동 거리 측정 센서
151 : 제1 높이 조절 유닛
153 : 제2 높이 조절 유닛
155 : 제3 높이 조절 유닛
155a : 지지 플레이트
155b : 궤도 연결부
155c : 제1 높이 조절부
155d : 제2 높이 조절부
155e : 상하 이동 측정 센서
157 : 폭 조절 유닛
161 : 제1 충돌 방지 센서
163 : 제2 충돌 방지 센서
165 : 제3 충돌 방지 센서

Claims (12)

1. 하나 이상의 프로세서들, 및
   상기 하나 이상의 프로세서들에 의해 실행되는 하나 이상의 프로그램들을 저장하는 메모리를 포함하는 화물 하차 자동화 머신에서 수행되는 방법으로서,
   화물들이 적재된 적재함 내부를 촬영한 적재 화물 영상을 획득하는 단계;
   상기 적재 화물 영상에 기초하여 하차시킬 화물의 위치, 화물의 종류, 및 상기 적재함 내 화물의 적재 패턴 중 하나 이상을 포함하는 적재 화물 관련 정보를 확인하는 단계; 및
   상기 적재 화물 관련 정보에 기초하여 상기 적재된 화물을 하차시키는 단계를 포함하는, 화물 하차 자동화 방법.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 적재된 화물을 하차시키는 단계는, 상기 화물 하차 자동화 머신을 상기 적재함 내부로 진입시키는 단계를 포함하고,
   상기 적재함 내부로 진입시키는 단계는,
   상기 화물 하차 자동화 머신에 마련된 높이 단차 센서를 통해 상기 화물 하차 자동화 머신이 진입하는 바닥면의 높이 단차 변화를 확인하는 단계; 및
   상기 높이 단차 변화에 따라 상기 화물 하차 자동화 머신에 마련되는 무한궤도의 높이를 조절하여 상기 적재함 내부로 진입하는 단계를 포함하는, 화물 하차 자동화 방법.
   
3. 청구항 2에 있어서,
   상기 화물 하차 자동화 머신은, 상기 화물 하차 자동화 머신의 하부에 상호 이격하여 마련되는 복수 개의 무한궤도를 포함하고,
   상기 적재함 내부로 진입하는 단계는,
   상기 화물 하차 자동화 머신의 이동 방향에서 가장 앞에 위치하는 무한궤도의 높이를 상기 높이 단차 변화에 대응하도록 조절하는 단계; 및
   상기 가장 앞에 위치하는 무한궤도 이외의 다른 무한궤도를 통해 전진 이동하여 상기 가장 앞에 위치하는 무한궤도가 상기 적재함으로 진입하여 안착되도록 하는 단계를 포함하는, 화물 하차 자동화 방법.
   
4. 청구항 3에 있어서,
   상기 화물 하차 자동화 머신은, 상기 각 무한궤도가 이동하는 거리를 측정하도록 마련되는 이동 거리 측정 센서를 더 포함하고,
   상기 다른 무한궤도의 전진 이동은, 상기 가장 앞에 위치하는 무한궤도와 그 다음에 위치하는 무한궤도 간의 간격과 상기 이동 거리 측정 센서에 의해 측정되는 거리에 기반하여 이루어지는, 화물 하차 자동화 방법.
   
5. 청구항 4에 있어서,
   상기 적재함 내부로 진입하는 단계는,
   상기 다른 무한궤도의 높이를 상기 높이 단차 변화에 대응하도록 순차적으로 조절하되, 높이 조절된 무한궤도 이외의 다른 무한궤도를 통해 전진 이동시켜 상기 적재함 내부로 진입하는, 화물 하차 자동화 방법.
   
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 적재된 화물을 하차시키는 단계는,
   상기 화물 하차 자동화 머신을 상기 적재함 내부로 진입시키는 단계; 및
   상기 화물 하차 자동화 머신에 구비된 한 쌍의 로봇 팔 장치가 상기 적재함의 내벽, 상기 적재된 화물, 및 상기 화물 하차 자동화 머신의 본체 프레임 중 하나 이상에 충돌되는 것을 방지하면서 상기 적재된 화물을 하차시키는 단계를 포함하는, 화물 하차 자동화 방법.
   
7. 청구항 6에 있어서,
   상기 적재된 화물을 하차시키는 단계는,
   상기 한 쌍의 로봇 팔 장치의 전단에 구비되는 제1 충돌 방지 센서를 통해 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치가 상기 적재된 화물에 충돌하는 것을 방지하는 단계;
   상기 한 쌍의 로봇 팔 장치의 측부에 구비되는 제2 충돌 방지 센서를 통해 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치가 상기 적재함의 내벽에 충돌하는 것을 방지하는 단계; 및
   상기 한 쌍의 로봇 팔 장치의 후단에 구비되는 제3 충돌 방지 센서를 통해 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치가 상기 한 쌍의 로봇 팔 장치의 후방에 마련되는 본체 프레임 부분과 충돌하는 것을 방지하는 단계를 포함하는, 화물 하차 자동화 방법.
   
8. 청구항 1에 있어서,
   상기 화물 하차 자동화 방법은,
   상기 적재 화물 영상을 통해 화물에 주의사항 라벨이 부착되어 있는지 여부를 확인하는 단계; 및
   상기 주의사항 라벨이 부착되어 있는 경우, 상기 주의사항 라벨을 분석하여 주의사항 종류를 확인하는 단계를 더 포함하는, 화물 하차 자동화 방법.
   
9. 청구항 8에 있어서,
   상기 화물 하차 자동화 방법은,
   상기 주의사항 종류에 따라 해당 화물에 화물 주의 분류 인덱스를 부여하는 단계; 및
   상기 화물 주의 분류 인덱스에 기반하여 상기 적재함에서 해당 화물을 하차시키는 단계를 더 포함하는, 화물 하차 자동화 방법.
   
10. 청구항 1에 있어서,
    상기 적재된 화물을 하차시키는 단계는,
    상기 화물 하차 자동화 머신을 상기 적재함 내부로 진입시키는 단계; 및
    기 설정된 조건에 따라 상기 화물 하차 자동화 머신에 마련되는 제1 컨베이어부의 양측 중 적어도 하나를 하부로 수직하게 접는 단계를 포함하는, 화물 하차 자동화 방법.
    
11. 청구항 10에 있어서,
    상기 접는 단계는,
    상기 화물 하차 자동화 머신이 상기 적재함 내부로 진입한 상태에서 작업자 진입 알람이 발생하는지 여부를 확인하는 단계;
    상기 작업자 진입 알람이 발생한 경우, 상기 화물 하차 자동화 머신에 구비되는 간격 감지 센서를 통해 상기 화물 하차 자동화 머신과 상기 적재함의 내벽 간의 간격을 감지하는 단계; 및
    상기 감지한 간격이 기 설정된 작업자 진입 폭 미만인 경우, 상기 제1 컨베이어부의 양측 중 적어도 하나를 하부로 수직하게 접는 단계를 포함하는, 화물 하차 자동화 방법.
    
12. 청구항 1 내지 청구항 11 중 어느 하나의 항에 기재된 화물 하차 자동화 방법을 수행하기 위한 화물 하차 자동화 머신.