KR20240004614A

KR20240004614A - 분류 시스템 및 이를 작동하는 방법

Info

Publication number: KR20240004614A
Application number: KR1020237040546A
Authority: KR
Inventors: 한스 크리스토프 메르
Original assignee: 데마틱 게엠베하
Priority date: 2021-05-28
Filing date: 2022-05-18
Publication date: 2024-01-11
Also published as: CN117396415A; DE102021113886A1; CA3219182A1; AU2022280325A1; EP4347453A1; WO2022248306A1; US20240239613A1

Abstract

중앙 컨트롤러, 가변적으로 제어 가능한 운반 속도를 갖는 분류 섹션, 분류 섹션으로의 피드로 이어지는 적어도 2 개의 공급 섹션 및 피드의 모니터링 장치를 포함하는 분류 시스템으로서, 모니터링 장치는 도착 물품이 검출되는 방식으로 중앙 컨트롤러에 구성되고 연결되며, 검출된 물품에 대해 분류 섹션의 운반 속도를 제어하기 위한 저장된 속도가 검색되며 상기 운반 속도를 제어하기 위해 사용되는, 분류 시스템 및 대응하는 제어 방법.

Description

분류 시스템 및 이를 작동하는 방법

본 발명은 각각 제1항 및 제4항에 청구된 분류 시스템 및 이를 작동하는 방법에 관한 것이다.

분류 시스템은 유통 센터, 창고 또는 일반적으로 내부 물류에서 필수적인 구성요소이다. 현재, 다르게 처리되어야 하는 물품의 넓은 스펙트럼에도 불구하고 이미 높은 처리량을 허용한다.

특히, 소위 신발 분류기는 물품의 고속 분류를 허용한다. 특히, 상대적으로 균일한 직사각형 물품 또는 상자 등에 적합하다. 왜냐하면 이들은 기울어지거나 넘어지는 경향이 없기 때문이다. 그러나, 발생하는 가속 및 감속력으로 인해 여전히 필요한 물품이나 물체가 넘어질 수 있다.

따라서, 분류기는 발생하는 가속력으로 인해 물체가 넘어지지 않도록 물체를 매우 천천히 조작해야 한다. 그러나, 이를 위해서는 처리량 감소가 필요하며, 특히 매우 다양한 물체의 넓은 제품 스펙트럼을 처리하는 경우에 그러하며, 이는 예를 들어 넘어질 가능성이 가장 큰 물품이 분류기의 동일한 운반 섹션에 동시에 위치된 모든 물체를 처리하는 최소 속도를 정의하기 때문이다.

이러한 신발 분류기는 예를 들어 US 7,562,761 B2 또는 EP 2 470 459 B1으로 알려져 있다. WO 2016/010766 A1은 피드의 사용 및 그의 활성화를 설명한다.

대조적으로, 본 발명의 목적은 더 높은 처리량을 허용하는 분류 시스템 및 이를 작동하는 방법을 제공하는 것이다.

이 목적은 제1항에 제시된 분류 시스템 및 제10항에 청구된 바와 같은 방법에 의해 달성된다. 유리한 실시예는 종속항 및 설명으로부터 명백하다.

본 발명에 따르면, 들어오는 물품이 검출되고 검출된 물품에 대해 분류 섹션의 운반 속도를 제어하기 위해 저장된 속도가 컨트롤러에 의해 정보를 얻으면, 이들에게 적합한 운반 속도로 목표 방식으로 이들 물품을 이송하고 따라서 처리량을 최적화하는 것이 가능해진다는 것이 인식되었다.

분류 섹션의 적합한 운반 속도는 바람직하게는 물품 자체를 기준으로 확인되며 중앙 제어 시스템(WMS)의 데이터베이스에 저장된다. 이는 예를 들어 티치인 프로세스(teach-in process)의 일부로 어느 때(on one occasion) 동일한 EAN 코드가 있는 각 물품에 대해 발생할 수 있다. 각각의 관련 제품 특성이 이미 데이터베이스에 있을 수도 있다.

특히, 대응하는 속도에서 물품의 기울임 안정성은 가능한 운반 속도의 척도로 사용된다. 기울임 안정성은 속도에 도달하기 위해 가능한 가속도 값을 결정하고 지정하는 역할도 한다. 물품이 넘어지는 기울임 각도 또는 기울어지는 지점을 초과하는 각도는 기울임 안정성에 대한 벤치마크로 사용될 수 있다. 기울임 각도가 클수록 물품이 더 안정적이다. 기울임 안정성은 예를 들어 설치 자체 또는 분류기(예를 들어, 신발 분류기)의 취급을 시뮬레이션하는 적절한 테스트 장치에서 경험적으로도 확인될 수 있다. 기울임 안정성은 알려진 물품 치수와 무게 중심 표시를 기초로 산술적으로 결정될 수도 있다.

기울임 안정성 외에도 취약성, 표면 품질, 마찰 계수, 포장의 무결성 및 안정성과 같은 다른 물품 특성도 운반 속도를 제어하는데 사용될 수 있으며, 즉 포장의 내용물이 떨어지거나 튀어나올 수 있으며, 포장이 손상될 수 있고, 접착 연결부가 느슨해지며, 덮개가 튀어나오고 포장의 형상이 변경될 수 있다. 위와 유사한 방식으로, 이러한 특성은 설치 자체 또는 신발 분류기의 취급을 시뮬레이션하는 적합한 테스트 장치에서 경험적으로 확인될 수도 있다.

물품 특성에 따라 매우 유사하거나 동일한 최대 운반 속도를 갖는 물품은 분류 섹션에 그룹화된 방식으로 도입된다. 이를 위해 각 물품이 분류된 운반 속도 그룹이 중앙 컨트롤러 또는 데이터베이스에 저장된다.

따라서, 예를 들어 넘어지기 쉬운 물체는 분류 섹션을 통해 매일 운반되는 총 재고의 몇 퍼센트(예를 들어 단지 1 내지 2%)를 차지하려는 경향이 인식되었으며, 예를 들어 넘어지기 쉬운 물체가 그룹으로 함께 처리될 때 이 처리 중에만 분류 시스템의 분류 섹션의 속도를 감소시키고 그렇지 않으면 더 높은 속도로 작동하는 것이 가능하다. 이는 크게 증가된 속도를 달성시킬 수 있다.

용어 “물품” 및 “물체”는 예를 들어 개별 물품, 용기 등을 포함한다. 바람직하게는, 분류 섹션은 운반 속도의 관점에서 서로 독립적으로 제어될 수 있는 복수의 분류 부분을 갖는다. 이는 각 그룹에 대한 맞춤형 방식으로 각 부분의 운반 속도를 조절할 수 있게 하며 운반 속도 사양이 다른 이전 또는 후속 그룹의 모든 물품이 전체 분류 섹션을 통과할 때까지 변하지 않을 수 있게 한다.

공급 섹션이 보충 저장소에 연결되어 공급 섹션이 동일하거나 유사한 운반 속도의 물품과 함께 그룹으로 공급되는 경우, 물품이 제공되는 경우에도, 즉 초기 시점에 그룹화가 이루어질 수 있다.

본 발명은 또한 중앙 컨트롤러를 통해 가변적으로 제어될 수 있는 운반 속도를 갖고, 분류 섹션을 위한 모니터링 장치를 갖도록 구성되는 분류 섹션을 포함하는 분류 시스템을 작동하기 위한 대응하는 방법에 관한 것이며, 모니터링 장치는 분류 섹션의 상류에 배치되며 들어오는 물품을 검출하며, 모니터링 장치는 예를 들어 검출된 물품에 따라 결과를 중앙 컨트롤러와 공유하며, 상기 컨트롤러는 각 물품이 분류 섹션에 위치하는 한 이 속도로 이송되는 속도로 분류 섹션의 운반 속도를 조절한다.

즉, 물품이 그 위에 위치되는 동안의 이러한 운반 속도로 분류 섹션의 운반 속도를 제어하기 위해 중앙 컨트롤러에 저장된 운반 속도가 사용된다.

모니터링 장치가 분류 섹션의 상류에 배열되어 들어오는 물품을 검출하고 모니터링 장치가 중앙 컨트롤러와 결과를 교환하고, 검출된 물품에 따라 상기 컨트롤러가 물품이 그 위에 위치되는 동안의 이러한 운반 속도로 분류 섹션의 운반 속도를 제어하기 위해 중앙 컨트롤러에 저장된 운반 속도를 사용하는 경우, 운반 속도는 물품에 최적화된 방식으로 설정될 수 있다.

편리한 방법으로, 유사하거나 동일한 저장된 운반 속도를 갖는 물품이 분류 섹션으로 그룹화된 방식으로 도입되어 유사하거나 동일한 속도 분류를 갖는 물품의 배치 또는 열차가 속도 이점을 달성하기 위해 분류 섹션에서 함께 운반된다.

따라서, 운반 속도의 제어에 공급 섹션까지 포함시키는 것도 가능하다. 이는 백로그(backlog)를 방지하는데 특히 유리하다.

운반 속도를 결정하기 위해, 취약성, 표면 품질, 마찰 계수, 포장의 무결성 및 안정성 및 기울임 안정성과 같은 물품의 제품 특성을 사용하는 것이 가능하다. 기울임 안정성을 사용하는 것이 특히 바람직하다(위 참조).

분류 섹션으로의 피드 상류의 운반 속도 그룹으로 물품을 분류하는 것이 바람직하다.

물품이 보충 저장 장치에서 제공되는 즉시 운반 속도 그룹을 고려하는 것이 특히 바람직하다.

한 운반 속도 그룹의 물품이 평균적으로 필요한 것보다 더 많은 물품이 보충 저장 장치로부터 제공되는 경우 상당한 처리량 이점이 달성될 수 있으며 이는 운반 속도가 더 느릴 수 있는 이러한 물품이 분류 섹션을 통해 한번 이하로 이동되며 이에 따라 더 낮은 정도로 분류 섹션을 “블록”하거나 속도를 늦추기 때문이다.

하나의 기울임 안정성 그룹에 예를 들어 평균적으로 필요한 것보다 더 많이 동시에 보충 저장 장치로부터 더 많은 물품이 제공되는 경우 시간이 지남에 따라 추가 최적화를 달성할 수 있다.

즉, 특정 시간에 필요한 것보다 한 그룹의 더 많은 물품이 그룹화된 방식으로 동시에 보충되며 이는 이러한 물품이 예를 들어 하루 중에 나중에 필요하기 때문이며 따라서 그룹화는 한 번만 수행하면 된다. 이러한 “초과” 물품을 완충하거나 중간에 저장하기 위해, 별도의 중간 저장 장치 또는 이미 제공된 더 큰 중간 저장 장치가 분류 섹션의 출구에 배열될 수 있다.

공급 섹션을 할당할 때, 가능하면 동일한 이송 속도 그룹의 물품이 동일한 공급 섹션에 위치된다는 점을 고려하는 것이 바람직하다. 가능한 경우 동일한 기울임 안정성 그룹이 동일한 공급 섹션에 위치되는 경우 특히 바람직하다.

바람직하게는, 분류 섹션은 중앙 선형 분류 섹션과 복수의 공급 섹션 및 복수의 배출 지점을 갖는 신발 분류기 또는 신발 분류기이다.

분류 섹션의 운반 속도의 제어를 배출 지점 및 인접 운반 섹션까지 확장하여 백로그가 생성되지 않도록 하는 것이 가능하다.

분류 섹션 자체는 산술적으로 분류 섹션 전체를 떠나야 할 때까지 물품 또는 물품의 배치와 관련된 대응하는 운반 속도로 제어될 수 있다. 시간 측면에서 훨씬 더 최적화된 방식으로 운반 속도를 조정할 수 있도록 모든 물품이 실제로 분류 섹션을 벗어났는지 확인하기 위해 센서 지원 모니터링(예를 들어, 배출 지점)을 제공하는 것도 가능하다. 따라서 운반 속도는 예를 들어 배치의 모든 물품이 시작부터 배출 지점을 통해 분류 섹션을 이미 떠나는 경우 더 일찍 변경될 수 있다.

또한 분류 섹션을 속도 측면에서 조절할 수 있는 개별 서브 섹션으로 나누어 물품이 떠난 후에도 운반 속도 측면에서 별도로 변경될 수 있다.

본 발명은 또한 적재 패턴에 따라 적재 수단 상에 포장물을 배치시키기 위해 적재 패턴을 결정하고 자동 팔레타이저에 대한 명령을 생성하기 위한 적재 패턴 생성기로 프로그래밍되는 컨트롤러를 갖는 포장물을 포함하는 주문에 기초하여 적재 패턴으로 포장물을 갖는 적재 수단을 적재하기 위한 자동 팔레타이저(palletiser)를 갖는 포장 버퍼가 제공되는 예를 들어 분배 센터 또는 분배 창고 등과 같은 자재 취급 시스템에도 사용될 수 있으며, 포장물 또는 포장물의 그룹의 지정된 최소 안정성을 충족하는 적재 패턴이 선택되며, 패키지 운송 수단이 선택된 적재 패턴에 기초하여 적재 수단을 적재하기 위해 패키지 버퍼로부터 자동 팔레타이저로 포장물을 순차적으로 운송하기 위해 컨트롤러에 작동가능하게 연결된다.

분류 시스템은 보충 저장 장치와 패키지 버퍼 사이에 배치될 수 있다. 바람직하게는, 분류 시스템은 예를 들어 복수의 피드를 통해 보충 저장 장치로부터 공급되는 신발 분류기와 같은 선형 분류기이며, 이는 중간 저장 장치, 특히 복수의 배출 지점을 통해 다수의 통로 및 단일 레벨 랙 서빙 장치를 갖는 다수의 레벨 랙 저장 장치로 공급된다.

그 다음, 특히 속도 측면에서 분류 섹션 할당을 최적화하기 위해 시간이 지남에 따라 평균적으로 필요한 것보다 더 많은 보충을 중간 저장 장치에 “공급”(보충)하는 것이 가능하다(위 참조). 이는 특히 기울임 안정성 측면에서 느린 속도가 필요한 물품에 적용되며, 그렇지 않으면 전체 시스템이 지속적으로 느려지기 때문이다.

복수의 피드를 그룹화하고 이들이 중앙 피드에 입력되도록 하는 것이 편리할 수 있으며, 이는 차례로 분류 섹션 자체로 발행된다. 인접한 피드로부터 “함께” 유사한 운반 특성을 갖는 물품을 도입하기 위해 복수의 피드가 지퍼 원리(zip principle)에 사용될 수 있다.

시스템은 포장된 물품 및 비포장 물품에 사용될 수 있으며 또한 트레이 또는 컨테이너와 같은 적재 도구 안이나 위에 있는 물품에도 사용될 수 있다.

트레이를 사용할 때 물품이 트레이 위에 배치될 때 물품은 바람직하게는 신발 그립의 중앙이나 먼 쪽에 미리 배치되어 물품이 넘어질 가능성이 적고 트레이 위에서 넘어지는 경우 그들은 떨어지지 않는다.

본 발명의 추가 세부사항은 도면을 참조하여 예시적인 실시예의 다음 설명으로부터 명확해질 것이다.
도 1은 기울임 각도에 따른 기울임 안정성의 결정의 예시를 도시한다.
도 2는 보충 저장 장치에 있는 본 발명에 따른 분류 시스템의 개략적인 블록도를 도시한다.
도 3은 도 2의 세부사항에 대한 개략적인 사시도를 도시한다.
도 4는 작업 흐름도를 도시한다.

먼저, 사용되는 물품의 기울임 안정성에 대한 제품 특성을 소개 및 예를 통해 논의한다.

이를 위해, 먼저 도 1을 참조하여 물품(A)(예 I)을 고려한다. 이 물품은 높이보다 폭이 넓어서 무게 중심이 낮은 컨베이어(점선 F로 표시됨)에 “평평하게” 놓여 있다.

이 물품이 기울임 지점(P) 주위로 기울어지게 하기 위해, 물품(A)은 무게 중심이 기울임 지점(P)을 훨씬 넘어 대응하게 변위할 때까지 상대적으로 큰 기울임 각도 α만큼 기울임 지점(P)을 중심으로 회전해야 한다.

대조적으로, 예(II)의 물품(A*)은 폭보다 높이가 더 높으며 컨베이어 위에 놓였을 때 더 높은 무게중심을 갖는다(점선 F로 표시됨).

이 물품(A*)가 기울임 지점(P) 주위로 기울어지게 하려면, 물품(A*)가 기울임 지점(P)을 중심으로 상대적으로 작은 기울임 각도 α(약 30-45도)만큼 회전해야 한다.

각각의 물품을 대응하는 기울임 각도로 변위시키기 위해, 특히 실질적으로 양의 또는 음의 가속도에 의해 영향을 받고 운반 속도와 직접적으로 관련된 특정 힘(F)이 필요하다.

기울임 각도는 기울임 안정성과 그에 따른 운반 속도 측면에서 물품을 분류하는데 적합하다는 것이 분명하다.

티치인 프로세스에서, 각 EAN 코드 물품은 그것이 기울어지고 확인된 각도가 기울임 각도 α로 가정될 때까지 대응하는 기울임 지점(P)을 중심으로 유사하게 회전된다.

티치인 프로세스에서 이러한 방식으로 확인된 기울임 각도 α는 중앙 제어 시스템에 의해 액세스되는 데이터베이스에 저장된다.

운반 속도 측면에서 그룹화는 이렇게 결정된 기울임 각도 α를 기반으로 한다.

이하 설명되는 시스템의 컨트롤러는 각 물품 또는 EAN 코드 물품에 대한 기울임 안정성 값을 데이터베이스에 저장하고 이를 물품의 운반 속도로 변환하거나 그에 기초하여 물품을 그룹으로 분류하도록 대응하게 설정된다. 따라서 제어를 단순화하기 위해 3 내지 5 개의 운반 속도 그룹을 형성하는 것이 편리할 수 있다.

도 2 및 3은 각 물품 또는 EAN 코드 물품에 대한 운반 속도 그룹이 공급되고 이들 값을 데이터베이스에 저장하고 이를 물품의 운반 속도로 변환하거나 그에 기초하여 물품을 그룹으로 분할하는 상위 컨트롤러(100)를 갖는 분배 센터(1)를 도시한다.

데이터는 기술 지원을 갖는 표준화된 사양을 사용하여 반복 가능한 방식으로 물품의 기울임 안정성을 수동으로 결정하는 티치인 프로세스(101)에서 수집된다(위 참조).

시스템(1)은 주문에 따라 혼합 포장물의 스택을 형성하기 위해 미리 결정되고 계산된 공간 배열로 캐리어(팔레트 또는 트롤리)에 혼합 물품의 자동 적층을 포함하는 주문 이행(분배용)에 사용된다.

시스템은

- 보충을 위한 포장물 또는 물품을 갖는 팔레트를 수용하기 위한 수용 유닛(2);

- 수용된 팔레트를 저장하기 위한 저장 유닛(3);

- 저장 유닛으로부터 들어오는 수용된 팔레트로부터 포장물 또는 물품을 디팔레타이징(depalletising)하기 위한 하나 이상의 디팔레타이징 유닛(4);

- 개별적으로 디팔레타이징된 물품을 트레이에 적재하기 위한 하나 초과의 트레이 유닛(5), 여기서 각 트레이는 개별 물품을 운반함;

- 다음을 갖는 각 트레이 유닛으로부터 모든 트레이를 수용하기 위한 적어도 하나의 선형 분류 유닛(6)

- 메인 컨베이어(8);

- 각 트레이 유닛(5)으로부터 하나씩, 메인 컨베이어(8)로 연결되는 복수의 삽입 지점(7);

- 메인 컨베이어(8)에서 버퍼 저장 장치(10)로 트레이를 배출하기 위한 복수의 배출 지점(9);

- 배출 지점(9)에서 인출된 트레이를 임시로 저장하기 위한 버퍼 저장 장치(10), 이는 길이 방향으로 연장하고 통로(11)에 의해 측면으로 분리된 적어도 2 개의 다층 저장 랙을 가짐;

- 적어도 하나의 통로의 적재 리프팅 장치로부터 나오는 하나 초과의 팔레타이저 피드(12), 각각의 팔레타이저 피드(12)는 트레이로부터 물품을 하역하기 위한 적어도 하나의 트레이 하역 유닛(13)을 가짐;

- 적어도 하나의 트레이 하역 유닛(13)으로부터 물품이 공급되는,분배 순서에 따라 혼합 물품의 스택을 형성하기 위해 미리 결정된 공간 배열로 지지부에 혼합 물품을 적층하기 위한 하나 초과의 팔레타이징 유닛(14);을 포함한다.

완성된 주문 팔레트는 팔레트 주문 순서 버퍼(15)로 운반된 후 팔레트 발송 영역(16)으로 운반된다.

수용 유닛(2)의 상품 입고 섹션에서는 물품의 운반 속도 그룹을 결정하기 위해 티치인 프로세스가 수행된다. 그 다음 결과는 데이터베이스에 저장된다.

수용된 팔레트를 저장하기 위한 저장 유닛(3)은 수용 유닛으로부터 컨베이어를 통해 제공되는 하이베이 저장 장치(high-bay storage)이며 재고 제어 명령을 기반으로 팔레트를 저장 장치에 넣고 저장 장치로부터 팔레트를 꺼내기 위해 통로에서 작동하는 자동 랙 서빙 장치를 갖는다.

필요한 물품을 갖는 제거된 팔레트는 이 목적을 위해 제공된 디팔레타이징 유닛으로 운반되며, 여기서 층이 팔레트로부터 제거된 다음 완전 자동화된 방식으로 개별화되거나 팔레트가 기계 지원을 통해 수동으로 디팔레타이징되어 컨베이어 벨트에 또는 컨베이어의 트레이에 직접 개별적으로 배치된다.

물품이 개별화된 후, 물품은 식별(EAN 코드의 판독) 및 배향 측면에서 검증될 수 있으며 선택적으로 개별 트레이 유닛(5)으로 전달되기 전에 회전 및/또는 기울임 장치에 의해 재배향될 수 있다.

이는 다음 그룹 A 및/또는 B 중 적어도 하나 이상에 의해 수행될 수 있다.

그룹 A는

- 수용된 팔레트로부터 물품을 밀어 올리고 개별화하기 위한 완전 자동 디팔레타이징 유닛(4A)

또는

- 자동화된 수동(기계 보조) 디팔레타이징 유닛(4B) 및 수용된 팔레트로부터 물품의 개별화;

및

- 개별화된 디팔레타이징된 물품을 트레이 상에 적재하기 위한 하나 이상의 트레이 유닛(5), 이 실시예에서 각 트레이는 개별 물품을 운반함;을 포함할 수 있다.

그룹 B는 수용된 팔레트로부터 물품의 수동 기계 보조 디팔레타이징하고 각 트레이가 하나의 단일 물품만을(이 실시예에서) 운반하도록 트레이 상에 개별화된 물품을 개별적으로 적재하기 위한 하나 이상의 결합된 디팔레타이징 및 트레이 유닛(4C)을 포함할 수 있다. 트레이에 두 개 이상의 물품을 놓는 것도 가능하다.

트레이 유닛(5)에서, 물품이 평행하고 정렬된 상부 컨베이어에서 동기화되고 평행하며 정렬된 하부 컨베이어로 트레이 상으로 던져진다.

두 개의 크기의 트레이를 사용하는 경우, 이러한 하나의 트레이 유닛은 개별 트레이에 크기에 따라 포장물을 배치할 수 있게 하는 패키지 컨베이어 아래에 두 개의 오프셋 트레이 운송 벨트를 갖는다. 전체 크기 및 절반 크기 트레이를 사용하는 경우 설명된 바와 같이 각 트레이 크기에 대해 하나의 컨베이어가 사용된다.

다음 설치 부품에 트레이를 사용하면 신뢰 가능한 방식으로 높은 수준의 처리량을 달성할 수 있다.

사용되는 트레이는 두 부분으로 구성되며 이는 안전한 운송과 간단한 제거를 허용한다. 이는 DE 10 2008 026 326 A1에 설명된 바와 같이 프레임과 이 프레임 내의 이동 가능한 베이스로 구성된다.

물품을 트레이 유닛(5)으로 운반할 때(물품을 트레이에 적재하기 위해) 사전 그룹화는 제1 모니터링 유닛(21)에서 판독된 EAN 코드와 데이터베이스에서 확인된 운반 속도 그룹을 통해 인식 후에 발생할 수도 있다(위 참조). 따라서, 유사한 운반 속도의 물품은 트레이 적재 후 이미 동일한 트레이 유닛(5) 및 동일한 유도 라인 또는 삽입 지점(7)에 착륙한다.

트레이 유닛(5)에서 개별 물품이 적재된 트레이는 (선형) 분류 유닛(6)의 메인 컨베이어(8)로 트레이를 안내하는 역할을 하는 누적 삽입 지점(7)으로 보내진다. 삽입 지점(7)은 각 트레이 유닛(또는 조합된 디팔레타이징 및 트레이 유닛)에 대해 전용될 수 있거나 또는 트레이 유닛(5)(또는 조합된 디팔레타이징 및 트레이 유닛)에서 나오는 사전 혼합 라인에 의해 공유될 수도 있다.

삽입 지점(7)에서 상류에 위치된 분류 섹션 또는 갭 형성 부분(8A)으로 물품을 제거하거나 삽입하는 동안, 물품은 선택적으로 동일한 운반 속도 그룹 분류를 갖는 그룹으로 최종적으로 그룹화된다. 따라서, 갭 형성 부분(8A)의 모든 물품은 동일한 최대 운반 속도를 가지며 이에 따라 최적의 방식으로 가속될 수 있으며 동일한 최대 운반 속도로 물품이 처리되는 배출 부분(8B)으로 운송된다. 제어 시스템(100)은 위의 물품 식별 및 사전 그룹화로 인해 삽입 지점(7)에서 물품의 순서 및 위치를 알고 있으므로 그에 따라 물품이 동일한 속도 분류를 갖는 상이한 유도 라인으로부터 차례로 삽입되어 분류 섹션에서 차례로(배치에서) 착륙하도록 삽입을 제어할 수 있다.

보증을 제공하기 위해, 제2 모니터링 유닛이 판독된 EAN 코드 및 데이터베이스와 함께 허용된 데이터를 동기화하고 확인하는 갭 형성 부분(8A)의 피드(22)에 제공된다.

따라서 물품의 이러한 배치는 분류 목적을 위해 최적의 운반 속도로 운송 및 배출될 수 있다.

삽입 후에, 트레이는 트레이 사이의 갭이 표준화되어 배출 부분(8B)에서의 배출을 향상시키도록 구성된 갭 형성 부분(8A)으로 통과한다.

고속 선형 분류 유닛의 배출 부분(8B)에 있는 배출 지점(9)은 기본적으로 EP 0 484 150 A1에 설명된 바와 같이 슬랫 및 신발 유형이다.

과도한 적재, 오류 등으로 인해 배출되지 않은 트레이를 다시 삽입할 수 있도록 배출 지점(9) 뒤에 복귀 경로(17)가 배열된다.

이 복귀 경로(17)는 축적 삽입 지점(7)으로 다시 이어지는 컨베이어(18)를 포함한다.

이 부분으로의 트레이의 운송, 즉 배출 지점을 통과하는 것을 제어하기 위해, 잘못된 치수의 물품(특히 높이)을 검출하는 인식 유닛이 트레이 유닛의 배출 지점의 상류에 설치된다. 이러한 "결함이 있는" 트레이를 초기에 버퍼 저장 장치(10)에 저장하고 (치수 검사 실패로 인해) 배출되고 삽입 전에 후속 수동 작업 또는 확인이 필요한 물품을 처리하기 위해 복귀 경로(17)에 유사하게 포함된 배출 유닛(19)으로 후속적으로 운송하는 것이 가능하다.

따라서 이 배출 유닛(19)은 또한 경로를 통해 트레이 유닛(5)에 직접 연결되고 트레이 공정에서 배출된 물품을 처리한다.

추가 검출 유닛(20)은 배출 유닛의 하류에 설치되어 트레이 상의 재작업된 물품이 삽입 지점(7)에 다시 들어가기 전에 치수를 확인한다.

이 경우, 배치 또는 운반 속도 그룹의 모든 물품은 삽입 지점(7)에서 배출 지점(9)까지의 삽입을 시작하여 기울임 안정성에 기초한 운반 속도로 버퍼 저장 장치(10)까지 후속 경로로 이송된다. 물품이 버퍼 저장 장치(10)로의 경로를 떠나자마자, 다음 물품 또는 다음 물품 배치의 기울임 안정성에 기초하여 상이한 운반 속도로 유사한 방식으로 제어가 시작된다.

배출 지점(9)은 버퍼 저장 장치(10)로 이어지는 경로를 공급한다. 특히, 각 경로는 버퍼 저장 장치(10)에 있는 동일한 통로(11)의 입구 리프트(10A)를 공급한다. 대안적으로, 통로(11)는 단일 입구 리프트(10A)에 의해 제공도리 수도 있다.

배출 지점(9)에서 상기 화물 픽업 수단으로 트레이를 운반하기 위한 컨베이어는 각 분류기 제거 영역(배출 지점의 하류의 경로)을 각 통로의 두 입구 리프트(10A)에 연결하도록 설계된다. 동시에 공간 절약 저장을 위해 짧은 에지 가이드에서 긴 에지 가이드로 대형 트레이의 회전을 허용한다.

트레이를 특정 통로로 운송하기 위한 컨베이어에 과부하가 걸린 경우 창고 관리 컨트롤러는 트레이를 예를 들어 인접 창고 통로로 도입하기 위해 트레이를 대체 통로(11)로 전환한다.

필요한 경우, 이 트레이는 화살표(10C)로 표시된 바와 같이 통로 사이에서 운송되어 목표 통로(11)로 전환될 수 있다.

버퍼 저장 장치(10)는 길이 방향으로 연장하고 통로(11)에 의해 측면으로 분리되는 복수의 다층 저장 랙(10B)을 포함한다.

버퍼 저장 장치(10)는 다양한 레벨에서 그리고 다양한 기능을 위해 다양한 레벨이서 들어오고 나가는 운반 연결을 갖는다. 한 레벨은 분류 유닛(6)의 배출 지점(9)에서 입구 리프트(10A)로 들어오는 트래픽을 포함한다. 하나 또는 두 레벨은 팔레타이징 유닛의 수에 따라 팔레타이징 유닛으로 나가고 통합되고 순차적인 트래픽을 포함한다. 추가 수준에서, 팔레타이징 유닛과 관련되지 않은 나가는 트래픽, 즉 빈 트레이 스택의 취급이 처리된다.

랙 저장 장치는 길이 방향으로 연장하고 통로(11)에 의해 분리되는 복수의 다층 이중 깊이 저장 랙(10B)으로 구성된다. 각 레벨에서 셔틀용 가이드 레일은 (랙 서빙 장치로서) 통로의 길이에 걸쳐 연장하고 각각 트레이를 들어올리거나 낮추기 위해 상승 및 하강될 수 있는 운송 플랫폼을 갖는 적어도 2 개의 입구 리프트(10A)를 지나간다. 각 경우에, 입구 리프트(10A)는 각 랙(10B)에 통합된다. 가이드 레일은 셔틀이 저장 랙과 각 입구 리프트에 완전히 접근할 수 있도록 이들 레벨 각각에 배열되며, 가이드 레일은 통로를 따라 연장하고 입구 리프트를 지나도록 배열된다. 셔틀은 저장 랙 및 입구 리프트(10A) 사이에서 트레이를 운송하는 방식으로 설계된다.

이를 분리하기 위해, 각 입구 리프트(10A)의 일 측에 교번하는 버퍼 컨베이어가 배열된다. 각 입구 리프트(10A)의 다른 측은 입구 리프트로 그로부터 운송하기 위한 컨베이어에 연결된다.

각 통로는 4 개의 화물 리프팅 장치 또는 리프트(10A)를 갖는다. 각각의 경우, 2 개는 입구 리프트이고 2 개는 출구 리프트이다. 2 개의 입구 리프트는 통로(11)의 반대측에 위치되며 2 개의 출구 리프트는 통로(11)의 동일한 측에 위치된다. 이는 통로의 동일한 측에서 출구 리프트에 연결되는 컨베이어가 다른 출구 리프트 및 또한 입구 리프트를 우회한다는 것을 의미한다. 컨베이어는 저장 랙(10B)의 다양한 레벨에 배치된다.

셔틀은 단일 레벨 셔틀이며 통로의 양 측으로 연장될 수 있고 각 경우에 밀거나 당기기 위해 트레이에 접촉하기 위해 맞물림 및 비맞물림 정렬 사이에서 이동될 수 있는 복수의 핑거를 포함하는 텔레스코픽 암 형태의 화물 취급 장치에 의해 제공되는 화물 취급 영역을 갖는다. 텔레스코픽 암은 두배 더 깊고 넓은 작동 범위를 갖는다.

각각의 가이드 레일은 랙 서빙 장치의 작동 표면을 나타낼 뿐만 아니라 에너지를 전달(예를 들어 전류 수집기를 통한 전류 전달) 및/또는 제어 및 정보 신호의 전달(예를 들어 전류 수집기를 통한 전달, 신호가 전류로 변조됨, EP 2 591 559 A1 참조)에도 사용될 수 있다.

화물 픽업 수단 셔틀의 영역은 하나의 대형 풀 포맷 트레이 또는 2 개의 작은 하프 포맷 트레이를 픽업/운반할 수 있도록 치수가 지정된다. 2 개의 하프 트레이가 운송될 때, 화물 픽업 수단은 이들 2 개의 트레이를 함께, 즉 동시에 이동할 수 있다.

셔틀 창고의 설계를 통해 버퍼링뿐만 아니라 주문 통합 및 순서 지정도 가능하다.

이는 모든 물품을 특정 순서에 따라 통합할 수 있고 특정 통로에 저장하여 최적의 적재를 위해 지정된 순서에 팔레타이저에 하역할 수 있음을 의미한다.

순서는 팔레타이저 피드(12)로 이어지는 하역 라인에서의 포장물의 순서를 분류하기 위해 셔틀 리프트 및 저장 제거 리프트를 사용하여 달성된다.

하나 또는 두 개의 통로(11)는 트레이 하역 유닛(13)을 통해 팔레타이저 피드(12)에 의해 각 팔레타이징 유닛(14)에 연결된다.

트레이 하역 유닛(13)은 또한 실제 하역이 발생하기 전에 트레이를 정렬하고 배향(회전)하기 위한 정렬 및 배향 부분을 포함하며, 이는 트레이에 있는 물품의 사전 배향을 허용한다.

자체 하역(트레이에서 물품을 하역)을 위해 언로더(unloader)는 프레임 내 트레이의 느슨한 베이스를 에지의 높이까지 올리고 물품을 옆으로 밀어낸다.

트레이 하역 유닛(13)은 또한 빈 트레이의 취급을 포함한다. 이는 빈 트레이의 스택을 형성하는 것과 위에서 설명된 것과 같이 이를 트레이 유닛으로 운송하거나 버퍼 저장 장치에 저장하는 것을 포함한다.

제거 유닛의 하류에서, 하역된 물품은 명령에 따라 혼합 물품의 스택을 형성하기 위해 미리 결정된 공간 배열로 베이스에 혼합 물품을 쌓기 위해 하나 초과의 팔레타이징 유닛(14)으로부터 팔레타이저로 운반된다.

팔레타이저(14) 자체는 완전 자동 또는 수동으로 설계되며 수동 절차에 대한 기계 지원을 제공한다. 이러한 완전 자동 팔레타이저는 WO 2014/005895 A1에 설명된 대로 제조될 수 있다.

팔레타이저에 제공되는 물품의 순서는 주문 정보 및 기본 설정(상점 레이아웃 등)을 기반으로 지정되며 개별 주문의 물품에 기초하여 팔레타이징될 최종 스택 레이아웃의 가상 구성을 담당하는 창고 관리 시스템용 소프트웨어 모듈에 의해 계산된다.

팔레타이저(14)는 완성된 팔레트를 스트레치 필름으로 포장하여 운송을 위해 고정하는 포장 유닛을 포함한다.

완성된 팔레트는 컨베이어 또는 FTS를 통해 발송 및 적재 영역(16)으로 이동되거나 대안으로 버퍼 영역(15)으로 이동된다.

도 4에 도시된 바와 같이, 운반 속도 그룹에서 물품을 그룹화하는 순서와 이를 기반으로 시스템에서 컨베이어의 운반 속도의 제어는 다음과 같이 단계로 설명된다.

1. 새 물품이 처음으로 저장 장치에 배치되거나 배송될 때, 경험적으로 기울임 각도를 사용하여 기울임 안정성을 결정하기 위해 티치인 프로세스가 수행된다. 이미 알려진 물품이라면 이는 생략될 수 있다.

이러한 방식으로 결정된 기울임 안정성 값(각도, 위 참조)은 운반 속도 그룹을 분류하는데 사용되며 이는 물품에 대한 각 데이터베이스 항목에 대해 검색 가능한 방식으로 저장된다.

2. 중간 저장 장치의 물품이 소진되어 보충이 필요한 경우, 보충 저장 장치에서 대응하는 물품의 필요한 수량을 제거하기 위해 보충 주문이 실행될 수 있다.

3. 보충될 물품의 운반 속도 그룹이 고려된다.

4. 물품이 넘어지기 쉬우므로 느린 운반 속도 그룹의 물품인 경우, 보충을 덜 자주 수행하기 위해 보충 중에 수량을 늘릴 수 있다.

5. 그 다음 대응하는 팔레트가 하이베이 저장 장치에서 제거되고 물품의 계산된 양은 디팔레타이징되어 트레이 유닛(5)으로 운바된 다음 물품은 트레이 상에서 동일한 삽입 지점(7)으로 도입된다. 따라서, 동일한 운반 속도 그룹을 갖는 물품은 동일한 삽입 지점으로 그룹화된다.

7. 따라서, 차례가 되면 트레이를 차례로 분류 섹션에 도입할 수 있다.

8. 따라서, 삽입 지점(7)에서 분류 섹션(8)으로 삽입하는 동안 동일한 운반 속도 그룹의 물품의 그룹은 동일한 운반 속도로 운반되고 배출 지점(9)에서 배출되는 동안 버퍼 저장 장치(10)로의 경로에서 운반된다.

그런 다음 방법이 새로 시작된다.

Claims

중앙 컨트롤러, 가변적으로 제어 가능한 운반 속도를 갖는 분류 섹션, 분류 섹션으로의 피드에 대한 적어도 2 개의 공급 섹션 및 피드의 모니터링 장치를 포함하는 분류 시스템으로서,
상기 모니터링 장치는 중앙 컨트롤러에 구성되고 연결되어 들어오는 물품을 검출하고 검출된 물품에 대해 분류 섹션의 운반 속도를 제어하기 위한 저장된 속도는 중앙 컨트롤러에 의해 문의되어 그 제어를 위해 사용되는,
분류 시스템.
제1항에 있어서,
분류 섹션은 검출된 물품과 관련하여 저장되는 기울임 안정성 또는 취약성, 표면 품질, 마찰 계수, 포장의 무결성 및 안정성과 같은 다른 물품 특성에 기초하여 운반 속도의 관점에서 제어될 수 있는,
분류 시스템.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 분류 섹션은 운반 속도 측면에서 서로 독립적으로 제어될 수 있는 복수의 분류 부분을 갖는,
분류 시스템.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 공급 섹션은, 공급 섹션이 동일한 또는 유사한 운반 속도의 물품을 갖는 그룹에서 공급되는 보충 저장 장치에 연결되는,
분류 시스템.
중앙 컨트롤러를 통해 가변적으로 제어될 수 있는 운반 속도를 갖는 분류 섹션을 포함하고 분류 섹션에 대한 모니터링 장치를 포함하는 분류 시스템을 작동하고 제어하는 방법으로서,
상기 모니터링 장치는 분류 섹션의 상류에 배치되며 들어오는 물품을 검출하며, 모니터링 장치는 결과를 중앙 컨트롤러와 교환하며, 검출된 물품에 따라, 상기 컨트롤러는 중앙 컨트롤러에 저장되는 운반 속도를 사용하여 분류 섹션의 운반 속도를 물품이 그 위에 위치되는 동안의 이러한 운반 속도로 제어하는,
방법.
제5항에 있어서,
유사한 또는 동일한 저장된 운반 속도를 갖는 물품은 분류 섹션에서 그룹화된 방식으로 도입되는,
방법.
제5항 또는 제6항에 있어서,
운반 속도를 결정하기 위해, 취약성, 표면 품질, 마찰 계수, 포장의 무결성 및 안정성 및 기울임 안정성과 같은 물품의 제품 특성이 사용되는,
방법.
제5항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
물품은 분류 섹션으로의 피드의 상류의 운반 속도 그룹으로 분류되는,
방법.
제5항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
물품이 보충 저장 장치로부터 제공될 때 운반 속도 그룹이 이미 고려되는,
방법.
제5항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
평균적으로 필요한 것보다 하나의 운반 속도 그룹의 더 많은 물품이 보충 저장 장치로부터 동시에 제공되는,
방법.
제5항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
분류 섹션에 공급 섹션의 할당은 가능하다면 동일한 운반 속도 그룹의 물품이 동일한 공급 섹션에 위치되도록 고려되는,
방법.
제5항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
트레이가 사용될 때, 물품은 트레이에 놓일 때 분류기 그립의 중앙이나 먼 측에 사전 배치되어 물품이 넘어질 가능성이 적고 트레이 상에서 넘어지는 경우, 이는 떨어지지 않는,
방법.