KR20230104285A - 초고강도 금속 재료를 레이저 절단하는 방법 및 장비 - Google Patents

Abstract

본 발명은 금속 재료로 제조된 모재 블랭크로부터 n이 1 보다 엄격하게 큰 정수인 n개의 트리밍된 서브-블랭크들을 제조하기 위한 레이저 절단 방법에 관한 것으로, 이는 하기의 단계들:
- Op1/ 절단 테이블 상에 모재 블랭크를 위치시키는 단계로서, 상기 절단 테이블은 횡방향으로 서로에 대해 이동가능하도록 배열된 n개의 래스들 (laths) 을 포함하는, 상기 모재 블랭크를 위치시키는 단계,
- Op2/ 상기 모재 블랭크의 적어도 일부를 상기 절단 테이블에 클램핑하는 단계,
- Op3/ 레이저 소스를 이용하여, 상기 모재 블랭크 로부터 종방향 절단 방향으로 n개의 트리밍되지 않은 (untrimmed) 서브-블랭크들을 절단하는 단계,
- Op4/ 상기 절단 테이블의 상기 n개의 래스들을 횡방향으로 서로 분리시키는 단계,
- Op5/ 클램핑을 해제하는 단계,
- Op6/ 상기 n개의 래스들에 상기 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들을 클램핑하는 단계,
- Op7/ n개의 트리밍된 서브-블랭크들을 형성하기 위해 상기 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들을 레이저 트리밍하는 단계,
- Op8/ 클램핑을 해제하는 단계,
- Op9/ 상기 n개의 트리밍된 서브-블랭크들을 상기 절단 테이블로부터 배출하는 단계를 포함한다.

Description

초고강도 금속 재료를 레이저 절단하는 방법 및 장비

본 발명은 초고강도 강을 레이저 절단하는 방법 및 장비에 관한 것이다.

차량의 안전 성능을 증가시키고 그 환경적 발자국을 감소시키기 위한 차량 제조업체들에 대한 끊임없이 증가하는 요구들은 고강도 금속 재료들, 특히 고강도 강들의 사용을 향해 요구하고 있다. 이러한 재료는 예를 들어 980MPa 초과의 극한 인장 강도를 갖는다.

자동차 부품의 스탬핑에 사용될 블랭크를 형성하기 위해 이러한 금속 재료를 절단할 때, 제조자는 잔류 응력 완화의 문제에 직면하고, 이는 절단된 블랭크의 기하학적 정확도를 저하시킨다. 이는 길고 좁은 블랭크를 절단할 때 특히 중요하다.

고강도 재료로 제조된 이러한 얇고 좁은 블랭크는 다양한 응용을 가질 수 있고, 특히 테일러 웰디드 블랭크(tailor welded blank)에 사용될 수 있으며, 이 경우 블랭크의 기하학적 형상 및 절단-에지의 품질은 후속 용접 작업에 특히 중요하다.

예를 들어, 이러한 얇고 좁은 블랭크는 플로어 패널을 생산하기 위해 또는 로커 보강재(rocker reinforcement)를 생산하기 위해 테일러 웰디드 블랭크에 사용될 수 있으며, 이는 차량의 객실 전체 길이에 걸쳐 있기 때문에 매우 길며, 이러한 특정 적용에서 폭에 비해 매우 좁을 수 있다.

본 발명의 목적은 매우 높은 강도의 금속 재료를 레이저 절단할 수 있고, 우수한 블랭크 지오메트리, 우수한 에지 품질, 우수한 생산성 및 낮은 프로세스 스크랩을 얻을 수 있는 방법 및 장비를 제공함으로써 전술한 기술적 과제를 해결하는 것이다.

이를 위해, 본 발명은 금속 재료로 이루어진 모재 블랭크로부터 n개의 트리밍된 서브-블랭크들 (n은 엄밀하게는 1보다 큰 정수임) 을 생성하기 위한 레이저 절단 방법에 관한 것이며, 이는 다음의 단계들:

- Op1/ 절단 테이블 상에 모재 블랭크를 위치시키는 단계로서, 상기 절단 테이블은 횡방향으로 서로에 대해 이동가능하도록 배열된 n개의 래스들 (laths) 을 포함하는, 상기 모재 블랭크를 위치시키는 단계,

- Op2/ 상기 모재 블랭크의 적어도 일부를 상기 절단 테이블에 클램핑하는 단계,

- Op3/ 레이저 소스를 이용하여, 상기 모재 블랭크 로부터 종방향 절단 방향으로 n개의 트리밍되지 않은 (untrimmed) 서브-블랭크들을 절단하는 단계,

- Op4/ 상기 절단 테이블의 상기 n개의 래스들을 횡방향으로 서로 분리시키는 단계,

- Op5/ 클램핑을 해제하는 단계,

- Op6/ 상기 n개의 래스들에 상기 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들을 클램핑하는 단계,

- Op7/ n개의 트리밍된 서브-블랭크들을 형성하기 위해 상기 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들을 레이저 트리밍하는 단계,

- Op8/ 클램핑을 해제하는 단계,

- Op9/ 상기 n개의 트리밍된 서브-블랭크들을 상기 절단 테이블로부터 배출하는 단계를 포함하며,

주어진 모재 블랭크, 주어진 트리밍되지 않은 서브-블랭크 또는 주어진 트리밍된 서브-블랭크에 대해, 각각의 작동 Opi 가 작동 Opi+1 전에 수행되고, i 는 1 내지 9 의 정수이다.

본 발명에 따른 레이저 절단 방법의 다른 선택적 특징들에 따르면, 다음이 단독으로 또는 임의의 가능한 기술적 조합에 따라 고려된다:

-클램핑 작동 Op2 및 Op6 은 자기 클램핑을 이용하여 수행된다.

- 제 1 클램핑 단계 (Op2) 는 제 1 절단 단계 (Op3) 에서 절단될 m개의 마지막 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 에 대응하는 상기 모재 블랭크 의 표면의 일부에만 수행되고, m은 1 내지 n-1 의 정수이다.

- 레이저 트리밍 작동 (Op7) 은 각각의 트리밍되지 않은 서브-블랭크의 트리밍되지 않은 양 절단 에지들을 동시에 레이저 절단함으로써 각각의 트리밍되지 않은 서브-블랭크에 대해 수행된다.

- 종방향으로 측정된 트리밍된 서브-블랭크의 길이가 횡방향으로 측정된 트리밍된 서브-블랭크의 폭의 적어도 12배이다.

- 모재 블랭크의 최대 인장 강도는 적어도 980MPa 이다.

- n개의 트리밍된 서브-블랭크들의 종방향은 모재 블랭크가 절단된 코일의 롤링 방향과 실질적으로 동일하다.

본 발명은 또한 전술한 레이저 절단 방법을 적용하여 얻어진 트리밍된 서브-블랭크, 전술한 레이저 절단 방법을 적용하여 얻어진 적어도 하나의 트리밍된 서브-블랭크를 포함하는 레이저 용접된 블랭크, 및 전술한 레이저 절단 방법을 적용하여 얻어진 적어도 하나의 트리밍된 서브-블랭크를 포함하는 레이저 용접된 블랭크를 형성함으로써 얻어진 자동차용 성형 부품에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 횡방향으로 서로에 대해 이동 가능하도록 배열된 복수의 래스들을 포함하는 레이저 절단 방법을 위한 절단 테이블에 관한 것이다. 래스들은 가능하게는 적어도 하나의 선형 레일 베어링에 장착되고, 래스들은 가능하게는 각각 클램핑 장치, 바람직하게는 자기 클램핑 장치를 포함한다.

본 발명은 또한 적어도 하나의 레이저 절단 헤드 및 전술한 설명에 대응하는 적어도 하나의 절단 테이블을 포함하는 절단 라인에 관한 것이다. 상기 라인은 예를 들어 전술한 설명에 대응하는 적어도 2개의 절단 테이블을 포함할 수 있다. 상기 라인은 예를 들어 적어도 2개의 레이저 절단 헤드를 포함할 수 있다.

본 발명의 다른 측면 및 이점은 예로서 제공되고 첨부된 도면을 참조하여 이루어진 다음 설명을 읽을 때 나타날 것이다.

도 1 은 본 발명에 따른 레이저 절단 방법의 흐름도이다.
도 2a 및 2b 는 레이저 절단 방법 동안 취할 수 있는 2개의 상이한 구성의 본 발명에 따른 절단 테이블의 평면도이다.
도 3a 및 3b 는 각각 본 발명에 따른 방법 스테이지들 Op4 및 Op5 이후의 2개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들의 평면도이다.
도 4a 및 도 4b 는 각각 본 발명에 따른 방법 단계 Op7 및 Op8 동안의 서브-블랭크들의 평면도이다.
도 5 는 본 발명의 특정 실시형태에 따른 레이저 절단 라인의 평면도이다.

강의 블랭크는, 그 용도에 적합한 임의의 형상으로 절단된 강의 편평한 시트를 지칭한다. 블랭크는 상부 면 및 하부 면을 가지며, 이는 상부측 및 하부측 또는 상부 표면 및 하부 표면으로도 지칭된다. 면들 사이의 거리는 블랭크의 두께로 지정된다. 두께는 예를 들어 마이크로미터를 사용하여 측정될 수 있으며, 이의 스핀들 및 앤빌은 상부 및 하부 면에 배치된다. 유사한 방식으로, 두께는 또한 형성된 부분 상에서 측정될 수 있다.

"실질적으로 평행" 또는 "실질적으로 수직" 은 평행 방향 또는 수직 방향으로부터 15°이하로 벗어날 수 있는 방향을 의미한다.

테일러 웰디드 블랭크는 상이한 영역에서 부품의 성능을 최적화하고, 전체 부품 중량을 감소시키고, 전체 부품 비용을 감소시키기 위해, 서브-블랭크로서 알려진 강의 몇몇 블랭크들을 함께 조립함으로써, 예를 들어 함께 레이저 용접함으로써 제조된다. 테일러 웰디드 블랭크를 형성하는 서브-블랭크들은 오버랩과 함께 또는 오버랩 없이 조립될 수 있고, 예를 들어, 이들은 레이저 버트-용접될 수 있거나(오버랩 없음), 이들은 서로 스팟-용접될 수 있다(오버랩 있음).

이하의 설명 및 첨부된 도면들에서, 간략화를 위해, 설명되고 묘사된 블랭크들 및 서브-블랭크들은 일반적으로 직사각형 형상을 갖는다. 그러나, 본 발명은 직사각형 형태의 블랭크의 경우에 한정되지 않고 다른 형태의 블랭크에 적용될 수 있는 것으로 이해되어야 한다.

항복 강도, 극한 인장 강도, 균일 연신율 및 총 연신율은 2009 년 10 월에 공개된 ISO 표준 ISO 6892-1 에 따라 측정된다.

도 1 내지 도 4 를 참조하면, 본 발명은 금속 재질의 모재 블랭크(10)를 시작으로 하여, n개의 트리밍된 서브-블랭크(12)들을 레이저 절단하는 방법에 관한 것이다. 종방향은 도 2 에서 "L"로 표시된 화살표로 표시되고, 횡방향은 도 2 에서 "T"로 표시된 화살표로 표시된다. 본 명세서에서, 트리밍되지 않거나 트리밍된 서브-블랭크(11, 12)의 길이는 종방향으로 측정된 서브-블랭크의 치수를 지칭하고, 트리밍되지 않거나 트리밍된 서브-블랭크(11, 12)의 폭은 횡방향으로 측정된 서브-블랭크의 치수를 지칭한다. 본 설명에서, 트리밍되지 않거나 트리밍된 서브-블랭크(11, 12)의 길이는 트리밍되지 않거나 트리밍된 서브-블랭크(11, 12)의 폭보다 크다.

이하의 설명에서, 용어 "상부" 및 "하부"는 길이 방향에 따라 정의될 것이다 - 예를 들어, 도 1a 를 참조하면, 상부는 도면의 상부에 대응하고, 하부는 도면의 하부를 지칭한다.

이하의 설명에서, 용어 "좌측" 및 "우측"은 횡방향에 따라 정의될 것이다 - 예를 들어, 도 1a 를 참조하면, 좌측은 도면의 좌측에 대응하고, 우측은 도면의 우측을 지칭한다.

모재 블랭크(10)는 예를 들어 980MPa 이상의 극한 인장 강도를 갖는 예를 들어 고강도 강 코일인 강 코일로부터 절단된다. 강 코일은 포장, 취급, 운송 및 후속 공정을 위한 코일 형태로 컨디셔닝된 긴 강판이다. 강 코일은 강 생산 공정의 열연 및/또는 냉연 단계에서 강이 처리된 방향에 대응하는 압연 방향을 갖는다. 일반적으로 강 코일은 압연 방향(수 백 미터 단위, 때로는 수 킬로미터 단위)으로 권취되지 않은 상태에서 그 길이가 매우 길지만, 제조 설비의 한계(폭방향으로의 설비 크기의 한계, 제조 설비, 예를 들면 열연이나 냉연 설비의 강도의 한계)로 인해 최대폭에서는 한계가 있다. 결과적으로, 강 코일의 최대 폭보다 더 큰 길이를 갖는 매우 긴 서브-블랭크를 제조할 때, 서브-블랭크의 종방향은 그것이 제조되는 강 코일의 압연 방향과 동일한 방향일 것이다.

모재 블랭크(10)는 전술한 바와 같이 예를 들어 강 코일로부터 절단된다. 예를 들어, 모재 블랭크 (10) 는 기계적 전단을 이용하여 절단 라인 상에서, 또는 절단 다이를 이용하여 블랭킹 라인 상에서, 또는 레이저 절단을 이용하여 레이저 블랭킹 라인 상에서 절단되어 강 코일로부터 모재 블랭크를 제조할 수 있다. 예를 들어, 모재 블랭크(10)의 길이가 코일의 권취 방향을 향하며 강 코일의 폭에 실질적으로 대응하는 모재 블랭크(10)의 폭보다 크도록 모재 블랭크(10)를 절단한다. 전술한 바와 같이, 이러한 절단 방향은 강 코일의 최대 달성 가능한 폭보다 더 높은 종방향을 갖는 모재 블랭크(10)를 생성하는 것만이 가능하다.

도 3 및 도 4 를 참조하면, 트리밍되지 않은 서브 블랭크(11)는 후속 가공 단계 없이 모재 블랭크(10)로부터 직접 절단한 서브-블랭크를 의미한다. 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)는 모재 블랭크(10)로부터 전술한 절단 동작에 의해 생성된 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 에지들에 대응하는 2개의 트리밍되지 않은 절단 에지들(111)을 갖는다.

도 4a 및 도 4b 를 참조하면, 트리밍된 서브-블랭크(12)는 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 절단 에지들(111)에 트리밍 단계라 불리는 절단 단계를 추가로 수행하여 두 개의 트리밍된 절단 에지들(112)을 형성함으로써, 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)로부터 생성된 서브-블랭크를 의미한다.

생산상의 이유로, 단일 모재 블랭크(10) 내에서 절단되는 트리밍된 서브-블랭크(12)의 최대 가능한 개수 n을 사용하는 것이 흥미로울 것이다. 실제로, 절단 공정은 절단 라인 상에 모재 블랭크(10)를 위치시키는 작업을 수반하며, 이는 다소 시간이 소요된다. n의 수가 높을수록, 블랭크 당 총 절단 공정 시간이 더 빠를 것이다. 예를 들어, 모재 블랭크(10) 당 트리밍된 서브-블랭크들의 총 개수 n 은 8 이다. 예를 들어, 모재 블랭크(10) 당 트리밍된 서브-블랭크들의 총 개수 n 은 16 이다.

본 발명의 방법은 특히 트리밍된 서브-블랭크들(12)의 폭과 트리밍된 서브-블랭크들(12)의 길이 사이의 비율이 높은 경우에 적합하다. 이러한 구성에서, 모재 블랭크로부터 서브-블랭크들을 절단할 때, 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 의 형상의 기하학적 구조의 이슈들이 있을 수 있다. 특히, 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)가 모재 블랭크(10)로부터 절단된 후 비뚤어진 형상을 갖게 되는 위험성이 있으며, 이는 "바나나 형상"으로도 알려져 있다. 이론에 구애되고자 함이 없이, 이러한 유형의 변형은 재료가 강 제조 공정으로부터 물려받은 내부 응력을 갖는다는 사실에 기인한다. 예를 들어, 이러한 내부 응력은 부분적으로 열간 압연 및/또는 냉간 압연 단계로부터 나온다. 예를 들어, 이들 내부 응력은 부분적으로 냉간 압연 후 어닐링 단계 및/또는 어닐링 후 켄칭 단계 및/또는 어닐링 후 스킨-패스 단계로부터 온다. 레이저 절단의 경우, 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 상의 기하학적 이슈들을 설명할 수 있는 또 다른 이유는, 예를 들어, 추가적인 기계적 응력 및 열 수축에 관련된 이슈들을 유도할 수 있는 레이저 절단 동작의 열 입력이다.

트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 구부러진 형상이 도 3b 상에 예시된다. 바나나의 일반적인 형상과 유사하게, 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 상부 및 하부는 일 측(이 경우 우측이지만, 내부 응력이 모재 코일(10) 내에 분포되는 방식에 따라 반대일 수 있음)을 향해 배향되고, 반면에 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 길이 방향으로의 중간 부분은 반대 측(이 경우 좌측)을 향해 배향된다. 즉, 모재 블랭크(10)로부터 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)를 생성하기 위한 절단 작업이 직선을 따라 이루어지더라도, 결과적인 절단 에지(111)는 직선이 아니라 곡선 경로를 따른다. 이러한 형상 결함은 중요할 수 있는데, 예를 들어 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 상부 및 하부가 서브-블랭크(11)의 중간과 비교하여 최대 수 밀리미터만큼 오프셋될 수 있다. 전술한 구부러진 또는 "바나나 형상"은 이러한 변형이 일어나는 방향 및 그 진폭이 하나의 모재 블랭크(10)로부터 다른 모재 블랭크까지 그리고 주어진 모재 블랭크(10) 내에서 하나의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)로부터 다른 것으로 매우 가변적일 수 있다는 매우 개략적인 설명이라는 것이 이해되어야 한다. 실제로, 변형은 모재 블랭크(10)의 제조 이력으로부터 유래하고, 각각의 블랭크는 관련된 산업 공정에서의 많은 가능한 변형으로부터 유래하는 상이한 이력을 잠재적으로 갖는다.

서브-블랭크들의 의도된 형상이 직사각형이 아닌 경우에, 동일한 유형의 문제가 발생할 것이다: 절단 에지(111)는 절단 작업이 수행된 윤곽을 따르지 않을 것이다.

전술한 기하학적 문제는 다음 조건에서 특히 중요하다:

- 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 의 길이는 그들의 폭보다 상당히 더 크다. 실제로, 그렇지 않을 때, 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 의 구부러진 형상은 중요하지 않을 것이고 중요한 이슈들을 유도하지 않을 것이다. 예를 들어, 본 발명자들은, 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)의 길이가 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)의 폭의 적어도 12배일 때 구부러짐 문제가 매우 두드러지기 시작한다는 것을 발견하였다.

- 모재 블랭크(10)를 이루는 소재는 강도가 매우 강하다. 실제로, 그렇지 않을 때, 블랭크 내의 전술한 잔류 응력은 임의의 상당한 형상 왜곡을 초래하기에 충분하지 않다. 예를 들어, 재료가 980MPa 초과의 극한 인장 강도를 가질 때 형상 문제가 중요해진다.

-또 다른 요인은 서브-블랭크의 후속 사용이다. 실제로, 서브-블랭크들이 최종 형상 요건들이 엄격하지 않은 애플리케이션들에서 사용될 때, 위에서 설명된 기하학적 문제들은 중요한 산업 문제가 아닐 수 있다. 그렇지만, 많은 응용들에서, 서브-블랭크의 형상은 매우 정밀할 필요가 있다. 이는, 예를 들어, 트리밍된 서브-블랭크 (12) 의 절단 에지들 (112) 이 다른 블랭크에 용접되는 맞대기 레이저 용접을 위해 서브-블랭크들을 사용할 때의 경우이다. 맞대기 레이저 용접은 용접될 에지들 사이에 일정한 거리를 유지하기 위해 용접될 블랭크들의 매우 정밀한 위치설정을 요구한다. 이는 블랭크의 상당한 구부러짐이 발생할 때 가능하지 않다. 실제로, 산업 운영에서, 트리밍된 서브-블랭크(12)는 품질 관리에 제출될 것이고, 기하학적 표준과 같은 고정된 표준을 의미하지 않는 서브-블랭크는 거부될 것이다. 상당량의 재료가 품질 표준을 충족하지 않으면, 상당량의 거부된 재료, 즉 상당량의 공정 스크랩이 존재할 것이다. 이는 생산 비용을 증가시키고 생산성을 감소시킬 것이다.

전술한 기하학적 문제들 이외에, 트리밍된 서브-블랭크들(12)의 품질은 또한 서브-블랭크의 절단-에지 품질과 관련될 것이다. 절단 에지(112)에 수직인 평면을 따라 단면을 볼 때, 서브-블랭크의 상부 면 및 하부 면과 직각을 이루는 직선 절단-에지(112)를 갖는 것이 바람직하다. 이를 절단 에지 품질이라고 한다. 예를 들어, 레이저 맞대기 용접의 경우에, 절단 에지 품질은 또한 용접될 에지들 사이의 고정된 거리를 유지하고 용접된 부분의 후속 품질을 위해 매우 중요하다. 산업적으로 도달 가능한 최상의 절삭 에지 품질 중 하나는 레이저 절단 공정에 의해 제공되는 것이다. 기계적 전단과는 반대로, 기계적 버어의 문제들이 없고 에지 프로파일은 매우 균일하다. 또한, 에지 품질은 기계적 전단의 경우와 같이 절삭 공구의 상태에 의존하지 않으며, 이에 의해 에지 품질은 절삭 공구의 2개의 유지보수 동작 사이에서 꾸준히 감소한다. 레이저 절단의 경우, 공구와 절단할 재료간의 직접적인 접촉이 없다는 것은 절단 작업 자체를 통한 툴링의 저하가 없고, 절단 공구의 유지보수를 위한 가동중단 시간이 존재한다는 것을 의미한다. 이는 결국 공정 스크랩을 감소시키고 생산성을 증가시킨다.

특정 실시형태에서, 모재 블랭크 (10) 는, 중량% 로 0.13% < C < 0.25%, 2.0% < Mn < 3.0%, 1.2% < Si < 2.5%, 0.02% < Al < 1.0%, 1.22% < Si+Al < 2.5%, Nb < 0.05%, Cr < 0.5%, Mo < 0.5%, Ti < 0.05%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 화학 조성을 갖고 8% 내지 15% 의 잔류 오스테나이트를 포함하는 미세조직을 갖고 잔부는 페라이트, 마르텐사이트 및 베이나이트이고 마르텐사이트 및 베이나이트 분획의 합이 70% 내지 92% 인 강으로부터 제조된다. 이 조성에 의하면, 강은 압연 방향으로 측정했을 때 항복 강도가 600MPa 내지 750MPa이고 극한 인장 강도가 980MPa 내지 1300MPa 이고 총 연신율이 19% 이상이다.

특정 실시형태에서, 모재 블랭크 (10) 는, 중량% 로 0.15% < C < 0.25%, 1.4% < Mn < 2.6%, 0.6% < Si < 1.5%, 0.02% < Al < 1.0%, 1.0% < Si+Al < 2.4%, Nb < 0.05%, Cr < 0.5%, Mo < 0.5%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 화학 조성을 갖고 10% 내지 20% 의 잔류 오스테나이트를 포함하는 미세조직을 갖고 잔부는 페라이트, 마르텐사이트 및 베이나이트인 강으로부터 제조된다. 이 조성에 의하면, 강은 압연 방향으로 측정했을 때 항복 강도가 850MPa 내지 1060MPa이고 극한 인장 강도가 1180MPa 내지 1330MPa 이고 총 연신율이 13% 이상이다.

MS1500:

특정 실시예에서, 모재 블랭크(10)는 중량%로: 0.15% ≤ C ≤ 0.5%를 포함하는 화학 조성을 갖는 강으로부터 제조되며, 예를 들어 강은 완전 마르텐사이트 미세조직 및 1500MPa 초과의 극한 인장 강도를 갖는다.

본 발명에 따르면 그리고 도 1 의 흐름도에 도시된 바와 같이, 금속 재료로 만들어진 모재 블랭크(10)를 위한 n개의 트리밍된 서브-블랭크(12)를 제조하기 위한 절단 방법은 작업 Op1, Op2 등으로 라벨링된 다음의 단계들을 포함한다:

Op1/ 절단 테이블 (1) 상에 모재 블랭크 (10) 를 위치시키는 단계로서, 상기 절단 테이블 (1) 은 횡방향으로 서로에 대해 이동가능하도록 배열된 n개의 래스들 (laths: 2) 을 포함하는, 상기 모재 블랭크 (10) 를 위치시키는 단계

Op2/ 상기 모재 블랭크 (10) 의 적어도 일부를 상기 절단 테이블 (1) 에 클램핑하는 단계,

Op3/ 레이저 소스를 이용하여, 상기 모재 블랭크 (10) 로부터 종방향 절단 방향으로 n개의 트리밍되지 않은 (untrimmed) 서브-블랭크들 (11) 을 절단하는 단계

Op4/ 상기 절단 테이블 (1) 의 상기 n개의 래스들 (2) 을 횡방향으로 서로 분리시키는 단계

Op5/ 클램핑을 해제하는 단계

Op6/ 상기 n개의 래스들 (2) 에 상기 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 을 클램핑하는 단계,

Op7/ n개의 트리밍된 서브-블랭크들 (12) 을 형성하기 위해 상기 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 을 레이저 트리밍하는 단계,

Op8/ 클램핑을 해제하는 단계

Op9/ 상기 n개의 트리밍된 서브-블랭크들 (12) 을 상기 절단 테이블로부터 배출하는 단계.

주어진 모재 블랭크 (10), 주어진 트리밍되지 않은 서브-블랭크 (11) 또는 주어진 트리밍된 서브-블랭크 (12) 에 대해, 각각의 작동 Opi 가 작동 Opi+1 전에 수행되고, i 는 1 내지 9 의 정수이다.

각 작동에 대한 보다 상세한 설명은 후술하기로 한다.

Op1 은 단지 절단 테이블(1) 상에 모재 블랭크(10)를 위치시키는 것으로 구성되며, 이는 각각의 절단 라인에 특정한 표준 동작이므로 더 이상의 설명을 받을 필요가 없다. 이 작동은 일반적으로 공정의 생산성 계산에 들어가는 공정 시간의 일부에 해당한다고 말하면 충분하다. Op1 과 연관된 생산성 손실을 최소화하기 위해, 가능한 가장 큰 수 n 의 서브-블랭크가 생성될 수 있는 모재 블랭크 (10) 를 제공하는 것이 흥미롭다. 또한, 후술하는 바와 같이, 다른 절단 테이블(1)에서 다른 블랭크를 절단하는 동안 Op1이 수행될 수 있도록 적어도 2개의 절단 테이블(1)을 갖는 절단 라인을 설계하는 것이 흥미롭다.

절단 테이블(1)에 모재 블랭크(10)를 클램핑하는 단계인 Op2도 절단 라인에서 표준 작동이다. 실제로, 정밀하게 절단하기 위해, 블랭크는 정확하게 위치되고 절단 공정 동안 또는 예를 들어 절단 테이블(1) 자체의 이동 또는 라인상의 진동 등과 같은 임의의 다른 이유로 인해 이동하지 않는 것이 중요하다. 클램핑 자체는 임의의 이용 가능한 클램핑 기술을 사용하여 수행될 수 있다. 예를 들어, 기계적 클램핑이 고려될 수 있다. 유리하게는, 자기 클램핑은 강 블랭크와 같은 자기 블랭크를 효율적으로 클램핑할 수 있게 하고, 클램핑될 블랭크와 클램핑 장치 사이의 임의의 접촉 없이 그렇게 하는 것을 허용한다. 이는 레이저 절단의 경우에 특히 흥미로우며, 이는 자기 클램핑 시스템이 블랭크와 직접 접촉하지 않고 따라서 레이저 빔이 절단 동작 동안 클램핑 장치를 손상시킬 위험이 없기 때문이다.

Op3은 모재 블랭크(10)로부터 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)을 생성하기 위해 레이저 소스의 사용을 수반한다. 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)이 모재 블랭크(10)로부터 해방되기 때문에, 이 제 1 컷은 "프리덤 컷"이라고도 불린다. 레이저 절단 기술 자체는 잘 알려져 있다. 특정 실시예에서, 레이저 절단은 여러 개의 레이저 절단을 동시에 수행하여 생산성을 증가시키기 위해 하나 이상의 레이저 소스를 사용하여 수행될 수 있다. 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)가 모재 블랭크(10)로부터 절단되는 순서는 산업 제약 및 설치에 가장 적합하도록 상이한 방식으로 프로그래밍될 수 있다. 예를 들어, 절단을 위해 2개의 레이저 소스를 사용할 때, 모재 블랭크(10)의 대향 측면들에서 시작하여 중간에서 만나는 각각의 레이저 헤드로 절단이 수행될 수 있다. 예를 들어, 절단을 위해 2개의 레이저 소스를 사용할 때, 절단은 모재 블랭크(10)의 대향 측들에서 마무리하기 위해 각각의 레이저 헤드가 중간에서 나란히 시작하여 대향 횡방향들로 점진적으로 이동하면서 수행될 수 있다.

Op4는 절단 테이블(1)의 구체적인 특징을 이용하여 n개의 트리밍되지 않은 서브 블랭크(11)들을 횡방향으로 서로 분리하는 것이다. 절단 테이블(1)은 횡방향으로 서로 이격될 수 있는 n개의 래스들(2)을 포함한다. 각각의 래스(2)는 모재 블랭크(10)로부터 절단된 후에 그의 대응하는 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 후속 위치에 대응한다. 각각의 래스(2)는 프로세스의 추가 동작들 동안 알 수 있는 바와 같이 그의 대응하는 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)를 클램핑하는 데 사용될 수 있는 클램핑 메커니즘을 포함한다. 예를 들어, 래스들(2)은 Op4 전후 각각의 래스들(2)의 위치를 나타내는 도 2a 및 도 2b 에 도시된 바와 같이 횡방향으로 이동되도록 선형 베어링(3) 상에 장착될 수 있다. 예를 들어, 래스들은 10 내지 12 mm만큼 횡방향으로 서로에 대해 이동된다.

Op5는 자유 절단이 수행된 후에 클램핑을 해제하는 것을 포함한다. "바나나 형상"에서 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)의 변형은 클램핑이 해제된 후에만, 즉 Op5 후에만 발생한다. 실제로, 언클램핑 동작 전에, 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)은 클램핑 메커니즘에 의해 제 위치에 유지되고, 따라서 그들의 자연스러운 레스팅 형상으로 변형되지 않을 수 있다. 이는 Op5 이전 및 이후에 각각 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 형상의 개략도인 도 3a 및 도 3b 에 도시된다. 이제, 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)이 실제로 그들의 자연스러운 형상을 취했으므로, 그들을 그들의 정확한 최종 형상으로 설정하기 위한 후속 트리밍 동작이 적용될 수 있다.

Op6은 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11)에 다시 클램핑을 적용하여 이들을 레이저 트리밍 단계를 위해 준비하는 것을 수반한다. 실제로, 레이저 트리밍 동작을 위해 제자리에 정확하게 유지되기 위해, 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)은 클램핑에 의해 제자리에 단단히 유지될 필요가 있다. 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 이 놓이는 각각의 래스 (2) 는 클램핑 메커니즘을 구비하고, 예를 들어, 각각의 래스 (2) 는 자기 클램핑을 구비한다.

Op7은 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)를 레이저 트리밍하여 n개의 트리밍된 서브-블랭크(12)를 형성하는 것을 포함한다. 이는 2개의 트리밍된 절단 에지들(112)을 형성하기 위해 트리밍되지 않은 절단 에지들(111)을 레이저로 절단함으로써 수행된다. 예를 들어, 트리밍 동작은 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 양 측면 상의 재료의 2 내지 3 mm의 폭을 순차적으로 제거하여 트리밍된 서브-블랭크(12)를 형성한다. 도 4a 는 트리밍 단계 Op7 의 개략적인 렌디션이며, 트리밍은 도 4b 의 트리밍된 서브-블랭크(12)를 얻기 위해 점선(5)을 따라 수행된다. Op7은 원하는 최종 서브-블랭크 형상을 갖고 Op5에서 클램핑을 해제하기 전에 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)에 존재하는 내부 응력들이 없는 트리밍된 서브-블랭크(12)를 생성할 수 있게 한다. 실제로, Op5 후에, 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)는 내부 응력이 없고, 이는 그 자체를 해제함으로써 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 일반적인 형상을 만곡된 "바나나 형상"으로 변형시켰다. 개별의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)가 Op4 동안 서로 횡방향으로 분리되었다는 사실 때문에, 2개의 인접한 서브-블랭크들(11)의 일부 부분이 "바나나 형상" 효과 때문에 서로 중첩될 수 있는 위험이 없다. 이는 레이저 트리밍 동작 Op7 이 인접한 블랭크의 일부를 잘못 절단하여 필연적으로 스크랩될 필요가 있을 트리밍된 서브-블랭크(12)의 형상 문제를 야기할 위험 없이 발생할 수 있다는 것을 의미한다. 이는, 또한, 오버랩이 검출되면, 인접한 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)가 어떤 방식으로 이동될 필요가 없다는 것을 의미하며, 이는 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)를 이동시키기 위한 추가적인 검출 장비 및 추가적인 시간을 수반할 것이며, 이는 생산성 저하를 초래할 것이고, 또한 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 위치의 낮은 재현성으로 인해 가능한 품질 문제들을 초래할 것이다.

Op8은 트리밍된 서브-블랭크들 (12) 에 대한 클램핑을 해제하는 것을 수반한다. 이 때, Op5 이후에 일어나는 것과 반대로, 트리밍된 서브-블랭크들 (12) 이 생성된 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 은 내부 응력들이 없기 때문에, 내부 응력들에 의한 변형이 거의 없거나 없다.

Op9는 다음 모재 블랭크(10)를 가공하기 위해 절단 테이블을 비우기 위해 공지된 수단에 의해 절단 테이블(1)로부터 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(12)를 비우는 것을 포함한다.

전술한 바와 같이, 전술한 처리 단계들은 주어진 모재 블랭크(10), 주어진 트리밍되지 않은 서브 블랭크(11) 또는 주어진 트리밍된 서브 블랭크(12)에 대해 순차적으로 발생한다. 그러나 전체 프로세스를 볼 때, 일부 동작들은 동시에 또는 상이한 서브-블랭크들에 대해 상이한 순서로 발생할 수 있다. 이는 공정의 전반적인 생산성을 증대시키기 위해 특히 관심의 대상이 될 것이다. 예를 들어, 일단 제 1 의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)가 모재 블랭크(10)로부터 절단되면(Op3), 그 대응하는 래스(2)는 횡방향으로 이동하여 상기 제 1 의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)를 재료의 나머지로부터 분리할 수 있고(Op4), 상기 제 1 의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)에 대한 클램핑이 해제될 수 있고(Op5) - 동시에 동일한 모재 블랭크(10)로부터 추가의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 절단(Op3)이 여전히 일어날 수 있다. 따라서, 주어진 서브-블랭크에 대한 Op3은 다른 서브-블랭크에 대한 Op4 및/또는 Op5에 동시에 발생할 수 있다. 포인트는, 임의의 주어진 서브-블랭크에 대해, 전술된 프로세싱 단계들이 전술된 순서로 발생한다는 것이다.

본 발명자들은, 본 발명이 Op2 동안 절단 테이블(1)에 모재 블랭크(10)의 전체 표면을 클램핑하지 않고도 블랭크 형상 및 절단 에지 품질의 관점에서 매우 양호한 결과를 제공하도록 성공적으로 적용될 수 있다는 것을 발견하였다. 이는 생산성 이유들로 흥미로울 수 있는데, 그 이유는 Op5의 언클램핑 단계가 n개의 서브-블랭크들의 각각에 적용된다면 시간 소모적일 수 있기 때문이다. 예를 들어, 자기 클램핑이 적용되면, 언클램핑 동작은 1 내지 2초 정도가 걸릴 수 있다. 특정 실시형태에서, 제 1 절단 작동(Op3)에서 절단될 m개의 마지막 서브-블랭크(m은 1 내지 n-1 의 정수)에 대응하는 모재 블랭크(10)의 표면의 일부에 대해서만 클램핑 작동(Op2)이 수행된다. 그렇게 함으로써, Op2 의 자기 클램핑이 적용되지 않은 절단 테이블 (1) 의 영역들 상에 위치된 제 1 의 n-m 개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11)에 대해 Op5 를 수행할 필요가 없을 것이다. 이는 약간의 클램핑 해제 시간을 얻을 수 있고 따라서 생산성을 증가시킬 것이다.

레이저 트리밍 단계(Op7)에 관한 것으로서, 대응하는 트리밍된 서브-블랭크(12)의 최종 품질 및 형상을 추가로 최적화하기 위해 주어진 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 트리밍되지 않은 절단 에지들(111) 둘 모두에 대해 동시 레이저 트리밍을 수행하는 것이 흥미로울 수 있다. 실제로, 레이저 트리밍은 서브-블랭크의 측면 상에 열을 발생시킨다 - 한 번에 하나의 트리밍되지 않은 절단 에지(111)에서 수행된다면, 레이저 트리밍 동안의 열 입력은 비대칭이고, 이는 단계 Op8 동안 클램핑을 해제한 후에 트리밍된 서브-블랭크(12)의 일부 변형을 초래할 수 있는 차동 열 팽창 및 수축에 기인한 일부 내부 응력 생성을 초래할 수 있다. 특히 4. 특정 실시예에서, 레이저 트리밍 동작(Op7)은 각각의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)의 트리밍되지 않은 절단 에지들(111) 둘 모두를 동시에 레이저 절단함으로써 각각의 트리밍되지 않은 서브-블랭크(11)에 대해 수행된다. 동시에 레이저 절단은, 트리밍에 사용되는 2개의 레이저 빔들이 횡방향으로 서로 실질적으로 정렬되는 위치에서 시작하여, 동일한 속도로 이동하는 것을 의미한다.

또한, 본 발명은 상술한 레이저 절단 공정을 적용하여 얻어진 트리밍된 서브-블랭크(12)에 관한 것이다.

본 발명은 또한 전술한 레이저 절단 공정을 적용함으로써 얻어진 적어도 하나의 트리밍된 서브-블랭크(12)를 포함하는 레이저 용접 블랭크에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 상술한 레이저 절단 공정을 적용하여 얻어진 적어도 하나의 트리밍된 서브-블랭크(12)를 포함하는 레이저 용접 블랭크를 형성함으로써 얻어진 자동차용 성형 부품에 관한 것이다.

본 발명은 또한 전술한 절단 공정을 적용하기 위해 사용되는 적어도 n개의 래스들이 구비된 특정 절단 테이블(1)에 관한 것이다. 절단 테이블(1)은 횡방향으로 서로 이격될 수 있는 n개의 래스들(2)을 포함한다. 각각의 래스(2)는 클램핑 메커니즘, 예를 들어, 자기 또는 기계적 클램핑 메커니즘을 포함한다. 예를 들어, 래스들(2)은 횡방향으로 이동되도록 선형 베어링(3)에 장착될 수 있다.

도 5 를 참조하면, 본 발명은 또한 전술한 절단 공정을 구현하기 위한 전술한 특징을 갖는 적어도 하나의 절단 테이블(1)을 구비하고 적어도 하나의 레이저 절단 헤드(7)를 구비하는 절단 라인(6)에 관한 것이다. 예를 들어, 도 5 에 도시된 바와 같이, 라인(6)은 2개의 절단 테이블(1) 및 2개의 레이저 커팅 헤드(7)를 갖는다. 유리하게는, 이는 예컨대 레이저 헤드(7)가 제 2 테이블 상에서 절단 및/또는 트리밍 동작에 바쁜 동안, Op1 및 Op2, 즉, 모재 블랭크(10)를 위치시키고 모재 블랭크(10)를 클램핑하는 것을 수행할 수 있게 한다. 또한, 이는 마지막 동작들, Op8 및 Op9를 수행할 수 있게 하며, 즉, 트리밍된 서브-블랭크들(12) 에 대한 클램프를 해제하고, 제 1 절단 테이블로부터 트리밍된 서브-블랭크들(12)을 배출하는 한편, 레이저 헤드들(7)은 제 2 테이블 상의 절단 및/또는 트리밍 동작들로 바쁘다. 이러한 유형의 시퀀싱 및 생산 조직은 특히 유리한데, 이는 레이저 헤드(7)가 재료 취급 및 클램핑 동작 동안 끊임없이 작업하고 유휴 상태가 아니라는 것을 의미하기 때문이다. 이는 차례로 레이저 헤드(7)의 최대 생산성 및 효율적인 사용을 보장하며, 이는 가능한한 많이 방치되지 않아야 하는 고가의 생산성이 높은 장비 부품이다.

도 5 는 상부 및 하부 테이블(1)을 갖는 이러한 절단 라인(6)의 예를 도시하며, 여기서 2개의 레이저 헤드(7)가 레일(8) 상에 장착되고 이를 따라 이들은 횡방향으로 이동할 수 있고, 레일 자체는 종방향으로 라인(6) 내에서 이동 가능하다. 도 5 에서는, 상부 테이블에서 절단 가공을 진행하고 있다. 레이저 헤드(7)는 모재 블랭크(10)의 양쪽 에지들로부터 중심을 향해 이동하여 자유 절단(Op3)을 수행한다. 2개의 제 1 의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)은 절단되고(Op3), 그들의 대응하는 래스들(2)은 인접한 래스(Op4)로부터 분리된다. 레이저 헤드들은 2개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들(11)의 다른 세트의 자유 절단(Op3)을 마무리하고 있다. 이것이 일어나는 동안, 로봇(9)은 새로운 모재 블랭크(10)를 하부 테이블(1) 상에 위치시켜 절단 공정을 위해 준비시키고 있다.

Claims (14)

1. 금속 재료로 제조된 모재 블랭크 (10) 로부터 n 이 1 보다 엄격하게 큰 정수인 n개의 트리밍된 서브-블랭크들 (12) 을 제조하기 위한 레이저 절단 방법으로서, 하기의 단계들:
   Op1/ 절단 테이블 (1) 상에 모재 블랭크 (10) 를 위치시키는 단계로서, 상기 절단 테이블 (1) 은 횡방향으로 서로에 대해 이동가능하도록 배열된 n개의 래스들 (laths: 2) 을 포함하는, 상기 모재 블랭크 (10) 를 위치시키는 단계,
   Op2/ 상기 모재 블랭크 (10) 의 적어도 일부를 상기 절단 테이블 (1) 에 클램핑하는 단계,
   Op3/ 레이저 소스를 이용하여, 상기 모재 블랭크 (10) 로부터 종방향 절단 방향으로 n개의 트리밍되지 않은 (untrimmed) 서브-블랭크들 (11) 을 절단하는 단계,
   Op4/ 상기 절단 테이블 (1) 의 상기 n개의 래스들 (2) 을 횡방향으로 서로 분리시키는 단계,
   Op5/ 클램핑을 해제하는 단계,
   Op6/ 상기 n개의 래스들 (2) 에 상기 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 을 클램핑하는 단계,
   Op7/ n개의 트리밍된 서브-블랭크들 (12) 을 형성하기 위해 상기 n개의 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 을 레이저 트리밍하는 단계,
   Op8/ 클램핑을 해제하는 단계,
   Op9/ 상기 n개의 트리밍된 서브-블랭크들 (12) 을 상기 절단 테이블 (1) 로부터 배출하는 단계를 포함하고,
   주어진 모재 블랭크 (10), 주어진 트리밍되지 않은 서브-블랭크 (11) 또는 주어진 트리밍된 서브-블랭크 (12) 에 대해, 각각의 작동 Opi 가 작동 Opi+1 전에 수행되고, i 는 1 내지 9 의 정수인, 레이저 절단 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 클램핑 작동들 (Op2 및 Op6) 은 자기 클램핑을 사용하여 수행되는, 레이저 절단 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 제 1 클램핑 단계 (Op2) 는 제 1 절단 단계 (Op3) 에서 절단될 m개의 마지막 트리밍되지 않은 서브-블랭크들 (11) 에 대응하는 상기 모재 블랭크 (10) 의 표면의 일부에만 수행되고, m은 1 내지 n-1 의 정수인, 레이저 절단 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 레이저 트리밍 작동 (Op7) 은 각각의 트리밍되지 않은 서브-블랭크 (11) 의 트리밍되지 않은 양 절단 에지들 (111) 을 동시에 레이저 절단함으로써 각각의 트리밍되지 않은 서브-블랭크 (11) 에 대해 수행되는, 레이저 절단 방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 종방향으로 측정된 트리밍된 서브-블랭크 (12) 의 길이가 횡방향으로 측정된 트리밍된 서브-블랭크 (12) 의 폭의 적어도 12배인, 레이저 절단 방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 모재 블랭크 (10) 의 최대 인장 강도가 적어도 980MPa인, 레이저 절단 방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, n개의 트리밍된 서브-블랭크들 (12) 의 종방향은 상기 모재 블랭크 (10) 가 절단된 코일의 롤링 방향과 실질적으로 동일한, 레이저 절단 방법.
8. 레이저 절단 방법을 위한 절단 테이블 (1) 로서, 횡방향으로 서로에 대해 이동가능하게 배열된 복수의 래스들 (2) 을 포함하는, 절단 테이블 (1).
9. 제 8 항에 있어서, 상기 래스들 (2) 은 적어도 하나의 선형 레일 베어링 (3) 상에 장착되는. 절단 테이블 (1).
10. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서, 각각의 래스 (2) 는 클램핑 장치를 포함하는, 절단 테이블 (1).
11. 제 10 항에 있어서, 각각의 래스(2)는 자기 클램핑 장치를 포함하는, 절단 테이블 (1).
12. 적어도 하나의 레이저 절단 헤드 (7) 및 제 8 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 적어도 하나의 절단 테이블 (1) 을 포함하는 절단 라인 (6).
13. 제 12 항에 있어서, 제 8 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 2개의 절단 테이블 (1) 을 포함하는 절단 라인 (6).
14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 2개의 레이저 절단 헤드 (7) 를 포함하는 절단 라인 (6).

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