KR20230067979A

KR20230067979A - 패키징 시스템

Info

Publication number: KR20230067979A
Application number: KR1020210153797A
Authority: KR
Inventors: 손명식
Original assignee: 손명식
Priority date: 2021-11-10
Filing date: 2021-11-10
Publication date: 2023-05-17

Abstract

본 발명은 패키징 시스템에 관한 것으로, 보다 구체적으로, 상품을 용이하고 신속하게 패키징하면서도 패키징의 신뢰성을 향상시킬 수 있는 패키징 시스템에 관한 것이다.
본 발명의 일측면에 따르면, 외부에서 상품을 공급받는 상품 공급부; 상기 상품 공급부와 연결되며, 공급된 상기 상품을 둘러싸는 에어캡을 공급하는 에어캡 공급부; 및 공급된 상기 상품 및 상기 에어캡을 수용하는 박스를 공급하는 박스 공급부를 포함하며, 상기 박스 공급부는, 외부에서 공급된 상기 박스를 수용하는 박스 보관부; 상기 박스 보관부에 수용된 상기 박스를 조립하는 제함부; 및 상기 제함부에 인접하게 위치되며, 상기 에어캡 공급부와 상기 제함부 사이에서 이동 가능하게 구비되어 상기 상품 및 상기 에어캡을 상기 박스에 수용하는 수용 부재를 포함하는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

Description

패키징 시스템{Packaging System}

본 발명은 패키징 시스템에 관한 것으로, 보다 구체적으로, 상품을 용이하고 신속하게 패키징하면서도 패키징의 신뢰성을 향상시킬 수 있는 패키징 시스템에 관한 것이다.

산업화 및 분업화가 고도화됨에 따라, 완성품을 구성하는 각 구성 요소가 다른 사업자에 의해 제조되고, 완성품의 생산자는 제조된 각 구성 요소를 구입하여 완성품을 제작하는 경우가 일반적이다.

이때, 상기 구성 요소들은 통상 정해진 납품 기한에 맞춰 완성되어 완성품의 생산자에게 공급되어야 한다. 따라서, 상기 구성 요소의 제작 및 포장함에 있어 납기 준수는 매우 중요한 사항이라고 할 수 있다.

한편, 완성품을 구성하는 다양한 구성 요소는 그 소재, 기능 및 성질 등에 따라 다양한 취급이 요구된다. 특히, 전자 장치의 경우, 제품의 민감성 및 내구성 등에 기인하여 주의 깊은 취급이 요구될 수 있다. 이를 위해, 구성 요소의 포장을 위해서는 구성 요소의 특성에 따라 추가 공정이 요구되는 경우가 일반적이다.

그런데, 공정이 추가될 경우 구성 요소의 포장 속도가 필연적으로 저하될 수밖에 없다. 따라서, 구성 요소의 생산에 있어서 포장 속도 및 포장 품질을 모두 취하기란 매우 어렵다.

이에, 특정한 취급이 요구되는 제품을 신속하게 포장하면서도 포장의 품질을 확보하기 위한 기술들이 소개된 바 있다.

한국등록특허문헌 제10-2090638호는 대형 포장백에 대한 피포장물의 백 충전을 효과적으로 수행할 수 있는 가스 충전 포장 방법과 그 포장기를 개시한다. 구체적으로, 피 포장물을 포장할 때 불활성 가스를 동시에 충전 포장하여 포장물의 품질을 확보할 수 있는 가스 충전 포장 방법과 그 포장기를 개시한다.

그런데, 이러한 유형의 포장 방법 및 포장기는 쌀, 설탕, 애완동물 사료 등 벌크(bulk) 형태의 제품에만 적용이 가능한 한계가 있다. 즉, 상기 선행문헌은 벌크 형태가 아닌, 특정한 형상을 갖는 제품을 효과적으로 포장하기 위한 방안을 제시하지 못한다.

한국공개특허문헌 제10-2004-0049825호는 자동화된 포장 방법 및 시스템을 개시한다. 구체적으로, 배송 용기 및 콤포넌트 내용물을 구비한 그 충전물을 추적하기 위한 다양한 식별자를 사용하여, 포장된 상자를 정확하게 배송할 수 있는 자동화된 포장 방법 및 시스템을 제공한다.

그런데, 이러한 유형의 포장 방법 및 시스템은 특정한 처리가 요구되는 제품을 안정적이고 효과적으로 포장하기 위한 방안을 제시하지 못한다. 즉, 상기 선행문헌 또한 특정한 공정이 추가되는 경우에도, 포장 과정을 신속하고도 안정적으로 수행하기 위한 방안을 제시하지 못한다.

한국등록특허문헌 제10-2090638호 (2020.03.18.) 한국공개특허문헌 제10-2004-0049825호 (2004.06.12.)

본 발명은 상술한 문제점을 해결할 수 있는 구조의 패키징 시스템을 제공함을 목적으로 한다.

먼저, 제품의 특성에 따른 공정이 효과적으로 수행될 수 있는 구조의 패키징 시스템을 제공함을 일 목적으로 한다.

또한, 제품의 특성에 따른 공정과 다른 공정이 대응되어 수행될 수 있는 구조의 패키징 시스템을 제공함을 일 목적으로 한다.

또한, 각 공정의 수행에 요구되는 다양한 부재가 용이하고 효과적으로 공급될 수 있는 구조의 패키징 시스템을 제공함을 일 목적으로 한다.

또한, 포장 대상인 물품이 외력으로부터 손상되지 않을 수 있는 구조의 패키징 시스템을 제공함을 일 목적으로 한다.

또한, 작업자의 개입이 최소화될 수 있는 구조의 패키징 시스템을 제공함을 일 목적으로 한다.

본 발명의 일측면에 따르면, 외부에서 상품을 공급받는 상품 공급부; 상기 상품 공급부와 연결되며, 공급된 상기 상품을 둘러싸는 에어캡을 공급하는 에어캡 공급부; 및 공급된 상기 상품 및 상기 에어캡을 수용하는 박스를 공급하는 박스 공급부를 포함하며, 상기 박스 공급부는, 외부에서 공급된 상기 박스를 수용하는 박스 보관부; 상기 박스 보관부에 수용된 상기 박스를 조립하는 제함부; 및 상기 제함부에 인접하게 위치되며, 상기 에어캡 공급부와 상기 제함부 사이에서 이동 가능하게 구비되어 상기 상품 및 상기 에어캡을 상기 박스에 수용하는 수용 부재를 포함하는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 에어캡은, 상기 박스의 내부에 수용된 상기 상품을 둘러싸도록 상기 박스의 내부에 수용되는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 상품은 수평 방향의 단면이 사각형이고, 상하 방향으로 소정의 두께를 갖는 사각 기둥 형상이고, 상기 에어캡은 수평 방향의 단면이 사각형이고, 상하 방향으로 상기 상품의 두께보다 작은 두께를 갖는 사각 판형이며, 상기 에어캡은 상기 상품의 수평 방향의 각 모서리 중 어느 하나의 모서리의 방사상 외측에 위치되도록 상기 박스에 수용되는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 박스 공급부는, 상기 제함부 및 상기 수용 부재에 인접하게 위치되어, 수용된 상기 상품에 인가되는 외력을 완충하게 구성되는 간격 부재를 공급하는 간격 부재 공급부를 포함하며, 상기 간격 부재는, 상기 상품을 둘러싸게 제함된 상기 박스의 내부에 수용되는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 간격 부재 공급부는, 상기 제함부 및 상기 수용 부재에 인접하게 위치되며, 상기 박스에 수용된 상기 상품을 하측에서 지지하는 상기 간격 부재를 공급하는 하부 간격 부재 공급부; 및 상기 제함부 및 상기 수용 부재에 인접하게 위치되며, 상기 박스에 수용된 상기 상품을 상측에서 덮는 상기 간격 부재를 공급하는 상부 간격 부재 공급부를 포함하는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 박스 보관부는 복수 개 구비되어, 복수 개의 상기 박스 보관부는 서로 이격되어 위치되며, 상기 간격 부재 공급부는 복수 개 구비되어, 복수 개의 상기 간격 부재 공급부는 복수 개의 상기 박스 보관부에 각각 인접하게 서로 이격되어 위치되며, 상기 수용 부재는, 복수 개의 상기 박스 보관부 사이 및 복수 개의 상기 간격 부재 공급부 사이에 위치되는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 박스 공급부는, 상기 수용 부재의 일측에 치우쳐 위치되며, 제1 박스를 공급하는 제1 박스 공급부; 및 상기 수용 부재의 타측에서 상기 수용 부재를 사이에 두고 상기 제1 박스 공급부를 마주하게 위치되며, 제2 박스를 공급하는 제2 박스 공급부를 포함하며, 상기 제1 박스의 부피와 상기 제2 박스의 부피는 서로 상이한, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 제1 박스 공급부 및 상기 제2 박스 공급부는, 상기 제함부 및 상기 수용 부재에 인접하게 위치되어, 수용된 상기 상품에 인가되는 외력을 완충하게 구성되는 간격 부재를 공급하는 간격 부재 공급부를 각각 포함하며, 상기 간격 부재는, 상기 상품을 둘러싸게 제함된 상기 박스의 내부에 수용되는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 간격 부재 공급부는, 상기 제1 박스 공급부에 인접하게 위치되며, 상기 제1 박스에 제1 간격 부재를 공급하는 제1 간격 부재 공급부; 및 상기 제2 박스 공급부에 인접하게 위치되며, 상기 제2 박스에 제2 간격 부재를 공급하는 제2 간격 부재 공급부를 포함하며, 상기 제1 간격 부재 및 상기 제2 간격 부재의 부피는 서로 상이한, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 박스 공급부는, 상기 박스의 상측 개구부를 통해 부분적으로 수용된 후 인출되어, 상기 박스의 상기 상측 개구부의 개방 상태를 유지하는 박스 확장부를 포함하는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 박스 공급부는, 승강 가능하게 구비되어 상기 박스의 상측 개구부를 통해 부분적으로 수용 및 인출되어, 상기 박스의 상기 상측 개구부의 개방 상태를 유지하는 박스 확장부를 포함하는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

또한, 상기 박스 확장부는, 상기 박스에 반대되는 방향을 따라 방사상 외측으로 경사지게 연장 형성되는 복수 개의 경사면을 포함하는, 패키징 시스템이 제공될 수 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템에 따르면, 다음과 같은 효과가 달성될 수 있다.

먼저, 상품 공급부에 공급된 상품은 완충재 공급부에서 공급된 완충재와 혼합되어 적층된다. 완충재는 상품의 자중에 의한 손상을 방지할 수 있다.

상품이 완충재와 적층되어 형성된 구조체는 상품 번들부에 의해 묶여, 더미(pile)로 형성된다. 이에 따라, 상품의 취급이 간명해질 수 있다.

더미로 형성된 상품은 상품 패킹부에 의해 패킹 시트에 수용 및 밀봉된다. 상품 패킹부는 패킹 시트 내부의 공기를 제거하고, 질소를 충진하여 상품의 산화가 방지될 수 있다.

패키지 폴딩부는 상품이 패킹 시트에 수용되어 형성된 상품 팩의 각 모서리를 접어 부피를 감소시킨다. 또한, 패키지 폴딩부의 상기 작업에 의해 상품 팩의 형상이 균일하게 형성될 수 있다.

에어캡 공급부는 형성된 상품 팩을 둘러쌈으로써 상품 팩에 인가되는 충격을 감소시키는 에어캡을 공급한다. 에어캡은 롤 형태로 제공된 후, 에어캡 공급부에 의해 기 설정된 길이로 절단되어 제공된다.

박스 공급부는 접힌 상태로 공급되는 박스를 조립하고, 상품 팩 및 에어캡을 박스에 수용한다. 이때, 박스 공급부는 수용된 상품 팩의 상측 및 하측에 간격 부재 또한 박스에 수용하여, 외력에 의한 손상이 방지될 수 있다.

따라서, 본 발명의 패키징 시스템은 산화 방지 및 충격 방지가 요구되는 다양한 상품을 효과적으로 포장할 수 있다.

또한, 상술한 각 공정은 서로 연동되고 진행될 수 있다. 즉, 상술한 각 구성 요소는 서로 연결되어, 어느 하나의 구성 요소에서 작업이 진행된 결과물은 다른 하나의 구성 요소로 전달될 수 있다. 이때, 각 구성 요소의 작동은 다른 구성 요소의 작동과 연동되어, 상술한 각 공정이 중단되지 않고 연속성 있게 수행될 수 있다.

따라서, 산화 방지 및 충격 방지를 위한 추가 공정이 다른 공정과 조화롭게 수행될 수 있다.

또한, 패키징 작업을 위해 필요한 완충재, 번들 부재, 패킹 시트, 에어캡, 간격 부재, 박스 등의 부재는 공정의 초반부터 공급되기보다는, 해당 부재가 요구되는 공정을 수행하는 구성 요소에 독립적으로 공급될 수 있다. 각 구성 요소는 제공되는 부재의 성질에 따라 서로 다른 형태로 구비될 수 있다.

따라서, 각 공정의 수행에 요구되는 다양한 부재가 용이하면서도 효과적으로 공급될 수 있다.

또한, 상술한 바와 같이 상품은 완충재, 번들 부재, 패킹 시트, 에어캡 및 간격 부재 등 여러 부재에 의해 보호된다.

따라서, 패키징 작업이 완료된 상품에 외력이 인가되더라도, 상품의 손상이 최소화될 수 있다.

또한, 상기 구성 요소들의 작동이 연동됨에 따라, 사용자가 각 구성 요소를 독립적으로 작동시키기 위해 개입해야 하는 빈도가 최소화될 수 있다.

따라서, 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템을 통한 공정은 사용자가 공정의 개시 및 종료를 위한 제어 신호를 비롯하여 최소한의 제어 신호를 입력하는 것만으로도 제어될 수 있다. 결과적으로, 패키징 공정의 속도 및 사용자의 편의성이 향상될 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템을 도시하는 사시도이다.
도 2는 도 1의 패키징 시스템을 도시하는 다른 각도의 사시도이다.
도 3은 도 1의 패키징 시스템의 전단부의 내부 구성을 도시하는 사시도이다.
도 4 내지 도 6은 도 3의 전단부의 내부 구성을 도시하는 다른 각도의 사시도이다.
도 7은 도 3의 전단부에 구비되는 상품 공급부 및 완충재 공급부를 도시하는 확대 사시도이다.
도 8a는 도 3의 전단부에 구비되는 상품 패킹부를 도시하는 확대 사시도이다.
도 8b는 도 8a의 상품 패킹부의 다른 실시 예를 도시하는 사시도이다.
도 8c 및 도 8d는 도 8a의 상품 패킹부의 또다른 실시 예를 도시하는 사시도이다.
도 8e 및 도 8f는 도 8a의 상품 패킹부의 또다른 실시 예를 도시하는 사시도 및 부분 확대 사시도이다.
도 9는 도 1의 패키징 시스템의 구획 벽 및 후단부의 내부 구성을 도시하는 사시도이다.
도 10은 도 1의 패키징 시스템의 후단부의 내부 구성을 도시하는 사시도이다.
도 11 내지 도 13은 도 1의 패키징 시스템의 후단부의 내부 구성을 도시하는 다른 각도의 사시도이다.
도 14는 도 1의 패키징 시스템의 후단부에 구비되는 패키지 폴딩부를 도시하는 확대 사시도이다.
도 15 및 도 16은 도 1의 패키징 시스템의 후단부에 구비되는 에어캡 공급부를 도시하는 확대 사시도이다.
도 17 및 도 18은 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템이 작동되는 흐름을 도시하는 사시도이다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)을 상세하게 설명한다. 이하의 설명에서는 본 발명의 특징을 명확하게 하기 위해, 일부 구성 요소들에 대한 설명이 생략될 수 있다.

1. 용어의 정의

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다.

반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

본 명세서에서 사용되는 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

이하의 설명에서 사용되는 "통전 가능한 연결"이라는 용어는 두 개 이상의 부재가 전류 또는 전기적 신호를 전달 가능하게 연결됨을 의미한다. 일 실시 예에서, 통전 가능한 연결은 도선 등의 부재를 통해 유선의 방식으로, 또는 와이파이, 블루투스, RFID 등 무선의 방식으로 형성될 수 있다.

이하의 설명에서 사용되는 "상측", "하측", "전방 측", "후방 측", "좌측" 및 "우측"이라는 용어는 도 1 내지 도 3, 도 10, 도 17 및 도 18에 도시된 좌표계를 참조하여 이해될 것이다.

2. 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1) 의 구성의 설명

도 1 내지 도 18을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)이 도시된다. 패키징 시스템(1)은 임의의 제품을 포장하고, 포장된 제품을 박스 등 패키지에 수납 및 봉할 수 있다. 따라서, 패키징 시스템(1)을 통과된 제품은 바로 출하되어, 수요자에게 공급될 수 있다.

따라서, 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)은 원 스탑(one stop) 패키징 작업을 수행할 수 있다고 할 수 있을 것이다.

본 발명의 일 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)에 의해 패키징되는 대상 제품은 PCB 기판일 수 있다. PCB 기판은 충격에 약하고 외기에 의해 손상될 가능성이 있다. 이에, 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)은 PCB 기판 사이에 완충재를 삽입하고, 적층이 완료된 PCB 기판을 밀봉 포장하도록 구성된다. 밀봉 포장된 상품 팩(P)들은 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용 및 테이핑(taping)되어, PCB 기판의 패키징 작업이 완료될 수 있다.

이하의 설명에서는, PCB 기판 등 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)에 의해 패키징되는 대상물을 "상품"으로 통칭하여 설명하기로 한다.

본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)은 전단부(10) 및 후단부(20)로 구분될 수 있다.

전단부(10)는 패키징 대상인 상품을 공급하고, 공급된 상품을 1차적으로 패키징하는 작업을 수행한다. 전단부(10)는 후단부(20)와 연결되어, 전단부(10)에 의해 1차 패키징된 상품(이하, 상품 팩(P))은 후단부(20)로 공급된다. 후단부(20)는 상품 팩(P)을 박스 등의 2차 패키징 부재에 수용 및 봉하는 작업을 수행하여, 상품을 출하될 수 있는 상태로 패키징한다.

전단부(10)와 후단부(20)가 작동되기 위한 전력은 외부의 전원(미도시)으로부터 공급될 수 있다. 전단부(10) 및 후단부(20)는 전기적으로, 그리고 물리적으로 연결된다. 일 실시 예에서, 전단부(10)와 후단부(20)의 작동 여부 및 작동 속도 등은 서로 연동될 수 있다.

따라서, 작업자는 전단부(10)에 상품을 공급하고 패키징 시스템(1)을 작동시킴으로써, 상품을 출하될 수 있는 상태로 패키징할 수 있다. 또한, 상기 과정은 중단되지 않고 연속적으로 수행될 수 있다.

전단부(10)와 후단부(20)는 구획 벽(30)에 의해 구획될 수 있다. 도 9에 도시된 바와 같이, 구획 벽(30)에는 사용자가 출입하기 위한 도어(31), 도어(31)의 내부에 관통 형성되어 전단부(10)와 후단부(20)를 연통하는 개구부(32)가 구비될 수 있다. 또한, 구획 벽(30)에는 전단부(10)와 후단부(20)를 물리적으로 연결하며, 개구부(32)에 관통되는 연결 레일(33)이 구비될 수 있다.

연결 레일(33)은 전단부(10)를 향하는 일측, 도시된 실시 예에서 전방 측이 전단부(10)의 상품 패킹부(400)와 연결되고, 후단부(20)를 향하는 타측, 도시된 실시 예에서 후방 측이 후단부(20)의 패키지 폴딩부(500)와 연결될 수 있다. 즉, 연결 레일(33)은 상품 패킹부(400) 및 패키지 폴딩부(500) 사이에서 연장된다.

본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)의 상품, 상품 팩(P), 에어캡(A), 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)의 이동은 컨베이어 벨트 등에 의해 수행될 수 있다. 즉, 상기 상품, 상품 팩(P), 에어캡(A), 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 순환 가능한 벨트 등에 의해 이동될 수 있다.

이때, 상기 컨베이어 벨트는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 상기 컨베이어 벨트는 서로 다른 방향으로 연장되어 패키징 시스템(1)의 각 구성 요소를 연결하게 구성될 수 있다. 일 예로, 복수 개의 상기 컨베이어 벨트 중 어느 하나 이상은 패키징 시스템(1)이 연장되는 방향, 즉 도시된 실시 예에서 전후 방향으로 연장될 수 있다. 또한, 복수 개의 상기 컨베이어 벨트 중 다른 하나 이상은 패키징 시스템(1)의 폭 방향, 즉 도시된 실시 예에서 좌우 방향으로 연장될 수 있다.

복수 개의 상기 컨베이어 벨트 중 서로 인접하게 배치되는 상기 컨베이어 벨트들은 서로 연속될 수 있다. 즉, 복수 개의 상기 컨베이어 벨트 중 어느 하나에 의해 이송된 상품, 에어캡(A) 또는 상품 팩(P)은 복수 개의 상기 컨베이어 벨트 중 다른 하나로 옮겨져서, 연속적으로 이송될 수 있다.

도 1 내지 도 18에 도시된 실시 예에서는 이해의 편의를 위해, 패키징 시스템(1)의 구성 요소를 감싸는 프레임 및 하우징의 도시가 생략되었다. 패키징 시스템(1)의 실제 제작 및 사용시, 프레임 및 하우징이 구비되어, 패키징 시스템(1)의 내부 구성 요소와 외부가 물리적으로 이격될 수 있다.

이하의 설명에서는, 전단부(10)에 구비되는 구성 및 후단부(20)에 구비되는 각 구성, 전단부(10) 및 후단부(20)가 작동되어 상품의 패키징 작업이 수행되는 과정을 차례로 설명한다.

이하의 설명에서 참조되는 각 도면은 설명 및 이해의 편의를 위해 일부 구성 요소의 도시가 생략되었다. 특히, 일부 구성 요소는 서로 이격되어 있거나 부양되어 있는 것처럼 도시되나, 이는 패키징 시스템(1)의 외측을 둘러싸는 프레임 및 커버 등이 제거된 상태가 도시됨에 따른 것으로, 실제로는 각 구성 요소가 서로 연결 또는 지지되어 있는 상태임이 이해될 것이다.

(1) 전단부(10) 의 설명

이하, 도 1 내지 도 8을 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)에 구비되는 전단부(10)를 상세하게 설명한다.

전단부(10)는 패키징 시스템(1)에 공급된 상품을 일차적으로 패키징하는 작업을 수행한다. 상품은 전단부(10)를 통과하며 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용된 상품 팩(P)의 형태로 패키징될 수 있다.

전단부(10)는 외부의 전원(미도시)과 통전 가능하게 연결된다. 전단부(10)가 작동되기 위한 전력은 외부의 전원(미도시)으로부터 전달될 수 있다.

전단부(10)는 후단부(20)와 물리적으로 연결된다. 전단부(10)에 의해 일차적으로 패키징된 상품, 즉 상품 팩(P)은 후단부(20)에 전달될 수 있다.

전단부(10)는 후단부(20)와 전기적으로 연결된다. 전단부(10)의 작동과 후단부(20)의 작동은 서로 연동될 수 있다. 따라서, 상품의 패키징 작업이 중단 없이 연속적으로 진행될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 전단부(10)는 전후 방향의 길이가 좌우 방향의 길이보다 길게 형성된다. 전단부(10)가 길게 연장되는 방향의 일측, 도시된 실시 예에서 전방 측에는 상품이 공급될 수 있다. 전단부(10)가 길게 연장되는 방향의 타측, 도시된 실시 예에서 후방 측은 후단부(20)의 전방 측과 연결될 수 있다. 상기 연결은 상술한 구획 벽(30)의 연결 레일(33)에 의해 달성될 수 있다.

이하에서 설명되는 전단부(10)의 각 구성들은 물리적으로, 또한 전기적으로 연결될 수 있다. 전단부(10)의 각 구성 중 어느 하나의 구성에 의해 작업이 수행된 상품은 다른 구성으로 전달될 수 있다. 또한, 전단부(10)의 각 구성의 작동 과정은 서로 연동되어, 상품의 패키징 작업이 연속적으로 수행될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 전단부(10)는 상품 공급부(100), 완충재 공급부(200), 상품 번들부(300) 및 상품 패킹부(400)를 포함한다.

상품 공급부(100)는 패키징 작업의 대상인 상품을 공급받는다. 상품 공급부(100)에 공급된 상품은 상술한 컨베이어 벨트 등을 통해 이동되어, 완충재를 공급받고 번들링(즉, 묶음 작업)된 후 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 내부에 수용 및 패키징된다.

상품 공급부(100)는 패키징 시스템(1)의 일측, 도시된 실시 예에서 전방 측에 위치된다. 상품 공급부(100)는 패키징 시스템(1)이 작동되는 과정 중 첫 공정을 수행한다. 즉, 패키징 작업은 상품 공급부(100)에 상품이 공급됨으로써 개시될 수 있다.

상품 공급부(100)는 완충재 공급부(200)와 연속된다. 상품 공급부(100)에 공급된 상품은 상술한 컨베이어 벨트 등에 의해 이송되어 완충재 공급부(200)에 공급된 완충재와 적층될 수 있다.

상품 공급부(100)는 상품 번들부(300)와 연속된다. 상품 공급부(100)에 공급되어 완충재와 적층된 상품은 상품 번들부(300)에 의해 묶인 후, 상품 패킹부(400)에서 상품 팩(P)으로 형성될 수 있다.

상품 공급부(100)는 완충재 공급부(200), 상품 번들부(300) 및 상품 패킹부(400)와 통전 가능하게 연결된다. 상품 공급부(100)의 작동은 완충재 공급부(200), 상품 번들부(300) 및 상품 패킹부(400)의 작동과 연동될 수 있다. 따라서, 상품 공급부(100)에 공급된 상품의 패키징 작업이 연속적으로 수행될 수 있다.

상품 공급부(100)는 복수 개의 상품 라인을 포함할 수 있다. 즉, 상품 공급부(100)에 공급되는 상품은 복수 개의 라인을 따라 후속 공정을 향해 이동될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 상품 공급부(100)에는 좌측에 위치되는 제1 상품 라인(L1) 및 우측에 위치되는 제2 상품 라인(L2)을 포함한다. 제1 상품 라인(L1) 및 제2 상품 라인(L2)은 별도의 부재로 구비되기 보다는, 상품 공급부(100)에 공급된 상품이 완충재 공급부(200)로 이동되는 다양한 경로를 지시함이 이해될 것이다.

도시된 실시 예에서, 상품 공급부(100)는 트레이(110) 및 픽업 장치(120)를 포함한다.

트레이(110)는 상품 공급부(100)에 공급된 상품이 안착되는 부분이다. 트레이(110)에는 복수 개의 상품이 상하 방향으로 적층되어 안착될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 트레이(110)는 좌우 방향의 연장 길이가 전후 방향의 연장 길이보다 길게 형성되고, 상하 방향의 두께를 갖는 판형으로 형성된다. 트레이(110)는 적층된 상품이 안착될 수 있는 임의의 형상일 수 있다.

트레이(110)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 트레이(110)는 서로 이격되어 위치되어, 각각 복수 개의 상품을 지지할 수 있다. 따라서, 패키징 시스템(1)에 의해 패키징될 수 있는 상품의 개수가 증가되어, 사용자의 편의성이 향상될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 트레이(110)는 좌측에서 우측을 따라 제1 트레이(111), 제2 트레이(112), 제3 트레이(113) 및 제4 트레이(114)로, 총 네 개 구비된다. 트레이(110)의 개수는 패키징 시스템(1)의 규모 등에 따라 변경될 수 있다.

제1 트레이(111), 제2 트레이(112), 제3 트레이(113) 및 제4 트레이(114)에 안착된 각 상품은 각각 픽업 장치(120)에 의해 이동될 수 있다.

픽업 장치(120)는 트레이(110)에 안착된 상품을 픽업하여 완충재 공급부(200)를 향하는 방향, 도시된 실시 예에서 후방 측을 향해 이동시킨다. 픽업 장치(120)는 트레이(110) 및 완충재 공급부(200) 사이에서 이동될 수 있다.

픽업 장치(120)는 트레이(110)에 안착된 상품을 파지하고, 파지된 상품을 다시 해방할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 픽업 장치(120)는 진공을 이용하여 상품을 파지하거나 해방할 수 있는 공압 기기의 형태로 구비될 수 있다.

픽업 장치(120)는 트레이(110)를 향하는 방향 및 그에 반대되는 방향, 도시된 실시 예에서 상하 방향으로 이동될 수 있다. 이를 위해, 픽업 장치(120)에는 상하 방향으로 연장되는 벨트 및 모터 등이 구비될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 픽업 장치(120)는 전방 측에 위치되는 트레이(110)에 안착된 상품을 픽업한 후, 후방 측으로 이동되어 픽업된 상품을 해방한다(즉, 내려놓는다). 이에 따라 완충재 공급부(200)에서 공급된 완충재와 상품이 차례로 적층될 수 있다. 일 실시 예에서, 상품과 완충재는 교번적으로 적층될 수 있다.

상술한 바와 같이, 트레이(110)는 제1 트레이(111), 제2 트레이(112), 제3 트레이(113) 및 제4 트레이(114)를 포함하여 복수 개 구비될 수 있다. 상기 실시 예에서, 픽업 장치(120)에는 픽업 장치(120)를 좌우 방향으로 이동시키기 위한 벨트 및 모터 등이 구비될 수 있다.

완충재 공급부(200)는 픽업 장치(120)에 의해 이동된 상품과 혼합 적층될 완충재를 공급한다. 완충재는 상품의 상측 또는 하측을 감싸게 배치되어, 외부의 충격으로부터 상품을 보호할 수 있다. 일 실시 예에서, 완충재는 스펀지, 연질의 플라스틱 등으로 구비될 수 있다.

완충재 공급부(200)는 상품 공급부(100)와 연속된다. 구체적으로, 완충재 공급부(200)는 픽업 장치(120)가 후방 측으로 이동되는 한계와 연속된다. 따라서, 공급된 완충재는 픽업 장치(120)가 트레이(110)에서 픽업하여 후방 측으로 이동된 상품과 혼합되어 적층될 수 있다.

완충재 공급부(200)는 외부로부터 완충재를 공급받는다. 또한, 완충재 공급부(200)는 공급된 완충재를 일부 수용할 수 있다.

도시된 실시 예에서, 완충재 공급부(200)는 완충재 적재부(210), 완충재 이송부(220), 완충재 핸들부(230) 및 완충재 레일부(240)를 포함한다.

완충재 적재부(210)는 외부에서 공급된 완충재가 보관되는 부분이다. 완충재 적재부(210)는 외부와 연통되어, 자동 또는 수동의 방식으로 완충재를 공급받을 수 있다. 완충재 적재부(210)에는 복수 개의 완충재가 적층되어 보관할 수 있다. 일 실시 예에서, 완충재 적재부(210)는 적층된 복수 개의 완충재를 하측에서 지지할 수 있다.

도시되지는 않았으나, 완충재 적재부(210)는 복수 개 구비되어, 서로 다른 크기와 형태의 완충재를 각각 보관할 수 있다. 서로 다른 크기와 형태의 완충재는, 패키징 작업의 대상인 상품의 형상 및 성질 등에 따라 선택적으로 공급될 수 있다.

완충재 적재부(210)에 공급된 완충재는 완충재 이송부(220)에 의해 파지 및 이동될 수 있다.

완충재 이송부(220)는 완충재 적재부(210)에 공급 및 보관된 완충재를 파지하여, 완충재 핸들부(230)를 향해 이동시킨다. 파지된 완충재가 완충재 핸들부(230)의 하측에 이동되면, 완충재 이송부(220)는 완충재를 해방시킨다. 이후, 완충재 핸들부(230)가 이동된 완충재를 파지하고, 픽업 장치(120)에 의해 이동된 상품과 혼합 적층될 수 있는 위치로 이동시킨다.

완충재 이송부(220)는 패키징 시스템(1)의 연장 방향, 도시된 실시 예에서 전후 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다. 즉, 완충재 이송부(220)는 완충재 적재부(210) 및 완충재 핸들부(230) 사이에서 이동될 수 있다.

도시된 실시 예에서는 완충재 이송부(220)가 단수 개 구비된다. 단수 개의 완충재 이송부(220)는 완충재 적재부(210) 및 완충재 핸들부(230) 사이에서 이동될 수 있다.

완충재 핸들부(230)는 완충재 적재부(210)에 보관되고 완충재 이송부(220)에 의해 이동된 완충재를 파지한다. 완충재를 파지한 완충재 핸들부(230)는 완충재 레일부(240)를 따라 이동되어, 공급된 상품과 혼합되어 적층될 수 있다.

완충재 핸들부(230)는 임의의 부재를 파지하고, 파지한 부재를 다시 해방할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 완충재 핸들부(230)는 픽업 장치(120)와 유사하게 진공을 이용하여 부재를 파지 및 해방할 수 있는 형태로 구비될 수 있다.

완충재 핸들부(230)는 패키징 시스템(1)의 폭 방향, 도시된 실시 예에서 좌우 방향으로 이동 가능하게 완충재 레일부(240)에 결합된다. 파지된 완충재는 완충재 핸들부(230)와 함께 완충재 레일부(240)를 따라 좌우 방향으로 이동되어, 픽업 장치(120)에 의해 이송된 상품과 만나 적층될 수 있다.

완충재 핸들부(230)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 완충재 핸들부(230)는 패키징 시스템(1)의 연장 방향, 도시된 실시 예에서 전후 방향으로 서로 다른 위치에서 완충재를 파지하여 좌우 방향으로 이동될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 완충재 핸들부(230)는 전방 측에 위치되는 제1 완충재 핸들부(231) 및 후방 측에 위치되는 제2 완충재 핸들부(232)를 포함한다.

제1 완충재 핸들부(231) 및 제2 완충재 핸들부(232)는 서로 독립적으로 작동될 수 있다. 예를 들어, 제1 완충재 핸들부(231) 및 제2 완충재 핸들부(232)는 서로 교번적으로 이동되어 완충재를 이송시킬 수 있다. 이에 따라, 상품과 완충재는 상하 방향을 따라 교번적으로 적층될 수 있다.

완충재 레일부(240)는 완충재 핸들부(230)가 패키징 시스템(1)의 폭 방향, 도시된 실시 예에서 좌우 방향으로 이동되는 가이드로 기능된다. 완충재 레일부(240)에는 완충재 핸들부(230)가 이동 가능하게 결합된다. 일 실시 예에서, 완충재 핸들부(230)는 완충재 레일부(240)에 슬라이드 이동 가능하게, 또는 컨베이어 벨트의 형태로 이동 가능하게 결합될 수 있다.

완충재 레일부(240)는 패키징 시스템(1)의 폭 방향, 즉 좌우 방향으로 연장된다. 완충재 레일부(240)가 연장되는 방향의 일측, 도시된 실시 예에서 좌측 단부는 상품 번들부(300)에 인접하게 위치될 수 있다. 또한, 완충재 레일부(240)가 연장되는 방향의 타측, 도시된 실시 예에서 우측 단부는 완충재 적재부(210)에 인접하게 위치될 수 있다.

완충재 레일부(240)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 완충재 레일부(240)에는 복수 개의 완충재 핸들부(230)가 각각 이동 가능하게 결합될 수 있다.

완충재 레일부(240)는 완충재 적재부(210)와 상품 번들부(300) 사이에 위치된다. 도시된 실시 예에서, 완충재 레일부(240)는 좌측에 위치되는 상품 번들부(300) 및 우측에 위치되는 완충재 적재부(210) 사이에서 연장된다.

도면 부호가 부여되지는 않았으나, 완충재 레일부(240)의 하측에는 이동 가능한 트레이(미도시)가 구비될 수 있다. 상기 트레이(미도시)는 완충재 레일부(240)가 연장되는 방향, 도시된 실시 예에서 좌우 방향으로 이동될 수 있다. 상기 트레이(미도시)에는 상품 및 완충재가 적층된 구조물이 안착될 수 있다. 상기 트레이(미도시)는 안착된 구조물을 좌우 방향으로 이동시킬 수 있다.

예로서, 상기 트레이(미도시)에 적층된 상품과 완충재의 혼합체는 상기 트레이(미도시)와 함께 상품 번들부(300)를 향해 이동될 수 있다.

상품 번들부(300)는 적층되어 형성된 상품과 완충재의 혼합체 또는 상품이 적층된 구조체를 묶는다. 상기 혼합체 또는 상기 구조체는 상품 번들부(300)를 통과하며 한 무더기의 물체로 취급될 수 있다. 이에 따라, 상품의 처리 및 취급이 보다 용이하게 수행될 수 있다.

상품 번들부(300)는 상기 혼합체 또는 상기 구조체를 끈 등의 번들 부재를 이용하여 묶을 수 있다. 이를 위해, 상품 번들부(300)는 상기 번들 부재를 공급하는 외부의 공급원과 연결될 수 있다.

상품 번들부(300)는 상품 공급부(100) 및 완충재 공급부(200)와 각각 연속된다. 상품 공급부(100)에 공급된 상품 및 완충재 공급부(200)에 공급된 완충재는 상품 번들부(300)로 이동될 수 있다.

상품 번들부(300)는 상품 패킹부(400)와 연속된다. 상품 번들부(300)에 의해 묶인 상기 혼합체 또는 상기 구조체는 상품 패킹부(400)로 이동되어 상품 팩(P)에 포장될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 상품 번들부(300)는 번들부(310) 및 번들 이송부(320)를 포함한다.

번들부(310)는 상기 혼합체 또는 상기 구조체를 번들 부재를 이용하여 묶는다. 도시된 실시 예에서, 번들부(310)는 내부에 관통부가 형성된 게이트를 포함할 수 있다. 상기 혼합체 또는 상기 구조체가 상기 게이트를 통과되면, 번들 부재가 상기 혼합체 또는 상기 구조체를 묶을 수 있다.

도시되지는 않았으나, 번들부(310)에는 이송 수단(미도시)이 구비될 수 있다. 구체적으로, 이송 수단(미도시)은 상품 번들부(300)로 이동된 상기 혼합체 또는 상기 구조체를 이동시킬 수 있다. 일 실시 예에서, 상기 이송 수단(미도시)은 전후 방향 및 좌우 방향 중 어느 하나의 방향으로 이동될 수 있는 컨베이어 벨트의 형태로 구비될 수 있다.

번들부(310)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 번들부(310)는 서로 다른 위치에서 상기 혼합체 또는 상기 구조체를 묶을 수 있다. 도시된 실시 예에서, 번들부(310)는 전방의 좌측에 치우쳐 위치되는 제1 번들부(311) 및 제1 번들부(311)에 비해 후방에 치우쳐 위치되는 제2 번들부(312)를 포함한다.

제1 번들부(311) 및 제2 번들부(312)는 서로 다른 방향으로 연장될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제1 번들부(311)는 전후 방향으로 연장된다. 또한, 제2 번들부(312)는 좌우 방향으로 연장된다.

제1 번들부(311)와 제2 번들부(312)는 서로 연속될 수 있다. 즉, 일 실시 예에서, 제1 번들부(311)를 통과한 상기 혼합체 또는 상기 구조체는 제2 번들부(312)로 이동되어 재차 묶일 수 있다.

제1 번들부(311) 및 제2 번들부(312)는 서로 다른 방향으로 연장된다. 도시된 실시 예에서, 제1 번들부(311)는 전후 방향으로 연장되고, 제2 번들부(312)는 좌우 방향으로 연장된다. 이때, 제1 번들부(311) 및 제2 번들부(312)를 통과되는 상기 혼합체 또는 상기 구조체가 번들링되는 방향은 제1 번들부(311) 및 제2 번들부(312)가 연장되는 방향과 각각 소정의 각도를 이룰 수 있다. 일 실시 예에서, 상기 혼합체 또는 상기 구조체가 번들링되는 방향은 제1 번들부(311) 및 제2 번들부(312)가 연장되는 방향과 각각 수직할 수 있다.

따라서, 제1 번들부(311)를 통과하는 상기 혼합체 또는 상기 구조체는 좌우 방향으로 번들링될 수 있다. 또한, 제2 번들부(312)를 통과하는 상기 혼합체 또는 상기 구조체는 전후 방향으로 번들링될 수 있다.

따라서, 제1 번들부(311)를 통과하는 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 묶이는 방향 및 제2 번들부(312)를 통과하는 상기 구조체 또는 혼합체가 묶이는 방향은 서로 다르게 된다. 이에 따라, 번들부(310)를 통과한 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 여러 방향에서 묶이게 되므로, 묶인 상태가 더욱 안정적으로 유지될 수 있다.

다른 실시 예에서, 상기 혼합체 또는 상기 구조체는 제1 번들부(311) 및 제2 번들부(312) 중 어느 하나만을 통과하며 묶일 수 있다. 번들부(310)가 적층된 복수 개의 부재를 묶는 과정은 잘 알려진 기술이므로 상세한 설명은 생략하기로 한다.

번들 이송부(320)는 번들부(310)에 의해 번들링(bundling)된 상기 혼합체 또는 상기 구조체를 이동시킨다. 번들링된 상기 혼합체 또는 상기 구조체는 번들 이송부(320)에 의해 이동되어, 상품 패킹부(400)로 전달될 수 있다.

번들 이송부(320)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 번들 이송부(320)는 서로 다른 위치에서 번들링된 상기 혼합체 또는 상기 구조체를 이동시킬 수 있다. 도시된 실시 예에서, 번들 이송부(320)는 전방의 좌측에 치우쳐 제1 번들부(311)에 인접하게 위치되는 제1 번들 이송부(321) 및 제2 번들부(312)에 비해 후방에 치우쳐 위치되는 제2 번들 이송부(322)를 포함한다.

제1 번들 이송부(321) 및 제2 번들 이송부(322)는 서로 다른 방향으로 연장될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제1 번들 이송부(321)는 전후 방향으로 연장되고, 제2 번들 이송부(322)는 좌우 방향으로 연장된다. 제1 번들 이송부(321) 및 제2 번들 이송부(322)의 연장 방향은 제1 번들부(311) 및 제2 번들부(312)의 연장 방향과 같음이 이해될 것이다.

제1 번들 이송부(321) 및 제2 번들 이송부(322)는 각각 제1 번들부(311) 및 제2 번들부(312)에 인접하게 위치된다. 구체적으로, 제1 번들 이송부(321)는 제1 번들부(311)의 상측에 위치되어, 제1 번들부(311)를 통과하며 번들링된 상기 혼합체 또는 상기 구조체를 제2 번들 이송부(322)로 이동시킬 수 있다. 또한, 제2 번들 이송부(322)는 제2 번들부(312)의 상측에 위치되어, 제2 번들부(312)를 통과하며 번들링된 상기 혼합체 또는 상기 구조체를 상품 패킹부(400)로 이동시킬 수 있다.

제1 번들 이송부(321) 및 제2 번들 이송부(322)는 번들링된 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 이송할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제1 번들 이송부(321) 및 제2 번들 이송부(322)는 제1 번들부(311) 및 제2 번들부(312)의 상측에서 연장되는 오버헤드 트롤리(overhead trolley)의 형태로 구비된다.

제1 번들 이송부(321)는 제1 번들부(311)를 통과하며 번들링된 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 제2 번들 이송부(322)로 이동시킨다.또한, 제2 번들 이송부(322)는 제2 번들부(312)를 통과하며 추가 번들링된 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 상품 패킹부(400)로 이송시킨다.

상품 패킹부(400)는 번들링이 완료된 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 넣고 패킹하여 상품 팩(P)을 형성한다. 상품 팩(P)은 후단부(20)로 전달되어, 다양한 과정을 거친 후 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용된다. 이에 따라, 상품의 패키징 작업이 완료되고, 패키징된 상품이 수요자에게 공급될 수 있다.

상품 패킹부(400)는 전단부(10)에서 수행되는 공정의 마지막 단계를 수행한다. 즉, 상품 패킹부(400)를 거친 상품은 후단부(20)로 전달되어, 남은 과정이 수행될 수 있다.

상품 패킹부(400)는 상품 공급부(100)와 반대되게 위치된다. 도시된 실시 예에서, 상품 패킹부(400)는 전단부(10)의 후방 측에 위치된다.

상품 패킹부(400)는 상품 번들부(300)와 연속된다. 상품 번들부(300)를 통과되며 번들링된 상기 구조체 또는 상기 혼합체는 상품 패킹부(400)로 이동될 수 있다. 상기 이동은 제2 번들 이송부(322)에 의해 달성될 수 있음은 상술한 바와 같다.

상품 패킹부(400)는 번들링된 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용시키고, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 밀봉하여 상품 팩(P)을 형성하는 패킹 과정을 진행할 수 있다.

이때, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)는 서로 다른 크기를 갖게 형성될 수 있다. 따라서, 상기 구조체 또는 상기 혼합체는 그 부피에 따라, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2) 중 어느 하나에 선택적으로 수용되어 패킹될 수 있다. 따라서, 상품 패킹부(400)는 다양한 크기의 상품 팩(P)을 형성할 수 있다.

제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)의 내부에는 공간이 형성된다. 상기 공간은 외부와 연통되어, 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 수용되기 위한 통로로 기능될 수 있다.

제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)는 상기 구조체 또는 상기 혼합체보다 큰 부피를 갖게 형성된다. 보다 구체적으로, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)의 수평 방향의 길이 및 너비는, 상기 구조체 또는 상기 혼합체의 수평 방향의 길이 및 너비보다 크게 형성된다.

따라서, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)에 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 수용된 후 밀봉되면, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)에는 상하 방향으로 상기 구조체 또는 상기 혼합체와 겹쳐지지 않는 외측 모서리(이하, "날개"라 한다.)가 형성된다. 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)은 상기 날개를 접기 위한 패키지 폴딩부(500)를 포함하는데, 이에 대한 상세한 설명은 후술하기로 한다.

제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)는 복수 개의 모서리를 포함할 수 있다. 복수 개의 상기 모서리 중 어느 하나의 모서리에는, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)의 상기 공간과 외부를 연통하는 개구부가 형성될 수 있다.

상품 패킹부(400)는 후단부(20)와 연속된다. 상기 연결은 구획 벽(30)에 관통하여 연장되는 연결 레일(33)에 의해 달성된다.

도시된 실시 예에서, 상품 패킹부(400)는 패킹 시트 수용부(410), 패킹 시트 이송부(420), 진공 포장부(430), 패키지 이송부(440) 및 라벨 부착부(450)를 포함한다.

패킹 시트 수용부(410)는 번들링된 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 수용하기 위한 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 외부로부터 제공받는다. 또한, 패킹 시트 수용부(410)는 제공받은 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 수용하여, 이를 진공 포장부(430)에 전달한다.

패킹 시트 수용부(410)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 패킹 시트 수용부(410)는 서로 이격되어, 서로 다른 크기의 패킹 시트를 전달받게 구성될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 패킹 시트 수용부(410)는 전방 측에 위치되며, 제1 패킹 시트(P1)를 수용하는 제1 패킹 시트 수용부(411) 및 후방 측에 위치되며 제2 패킹 시트(P2)를 수용하는 제2 패킹 시트 수용부(412)를 포함한다.

제1 패킹 시트 수용부(411) 및 제2 패킹 시트 수용부(412)는 각각 복수 개 구비될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제1 패킹 시트 수용부(411)는 전후 방향으로 두 개, 제2 패킹 시트 수용부(412)는 단수 개 구비되나, 그 개수는 변경될 수 있다.

제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)는 서로 다른 크기를 갖게 형성될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제1 패킹 시트 수용부(411)에 수용되는 제1 패킹 시트(P1)의 크기는 제2 패킹 시트 수용부(412)에 수용되는 제2 패킹 시트(P2)보다 크게 형성된다. 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)의 크기는 수용 대상인 상기 구조체 또는 상기 혼합체의 크기에 따라 변경될 수 있다.

이때, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)는 밀봉 포장이 가능한 소재로 형성될 수 있다. 일 실시 예에서, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)는 알루미늄 소재로 형성될 수 있다. 이때, 알루미늄 소재의 특성에 기인하여 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 수용한 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)는 접힘(folding) 과정이 수행되어야 하는데, 이는 후술될 구획 벽(30)의 패키지 폴딩부(500)에 의해 달성된다.

제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)의 일측, 도시된 실시 예에서 좌측은 개방 형성될 수 있다. 상기 구조체 또는 상기 혼합체는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 상기 일측을 통해 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)의 내부에 수용될 수 있다. 상기 구조체 또는 상기 혼합체의 수용이 완료되면, 상기 일측은 후술될 씰링 유닛(sealing unit)에 의해 밀봉될 수 있다.

패킹 시트 수용부(410)에 수용된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)는 패킹 시트 이송부(420)에 의해 진공 포장부(430)로 이동될 수 있다. 패킹 시트 수용부(410)와 진공 포장부(430)는 패킹 시트 이송부(420)를 통해 서로 연결된다.

패킹 시트 이송부(420)는 패킹 시트 수용부(410)에 수용된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 파지하여, 진공 포장부(430)로 이동시킨다. 패킹 시트 이송부(420)가 진공 포장부(430)까지 이동되면, 패킹 시트 이송부(420)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 해방하여 진공 포장부(430)에 전달한다. 이를 위해, 패킹 시트 이송부(420)에는 이송 프레임(421)이 구비된다.

패킹 시트 이송부(420)는 패킹 시트 수용부(410)와 진공 포장부(430) 사이에서 이동될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 패킹 시트 이송부(420)는 이송 프레임(421)의 부분 중 전후 방향으로 연장되는 부분을 따라 전후 방향으로 이동되어 패킹 시트 수용부(410)에 인접하게 위치될 수 있다. 또한, 패킹 시트 이송부(420)는 이송 프레임(421)의 부분 중 좌우 방향으로 연장되는 부분을 따라 좌우 방향으로 이동되어 진공 포장부(430)에 인접하게 위치될 수 있다.

일 실시 예에서, 패킹 시트 이송부(420)는 이송 프레임(421)에 오버헤드 트롤리의 형태로 결합될 수 있다.

패킹 시트 이송부(420)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 파지하거나 해방할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 패킹 시트 이송부(420)는 공압을 이용하여 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)를 파지하거나 해방하는 형태로 구비될 수 있다. 또한, 패킹 시트 이송부(420)는 승강 가능하게 구비되어, 진공 포장부(430)를 향하는 방향 및 진공 포장부(430)에 반대되는 방향으로 이동될 수 있다.

진공 포장부(430)는 번들링된 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용시킨다. 또한, 진공 포장부(430)는 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)의 내부에 잔류하는 공기를 흡입(suction)하여, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)의 내부를 진공 상태로 형성한다. 이에 따라, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)에 수용된 상기 구조체 또는 상기 혼합체는, 공기 중의 산소 등에 의해 손상되지 않게 된다.

진공 포장부(430)는 상품 공급부(100), 완충재 공급부(200) 상품 번들부(300) 및 상품 패킹부(400)의 라벨 부착부(450) 사이에 위치된다. 즉, 도시된 실시 예에서, 진공 포장부(430)는 전단부(10)의 중앙 부분에 위치된다.

진공 포장부(430)는 상품 번들부(300)와 연속된다. 구체적으로, 상품 번들부(300)의 제2 번들부(312)를 통과한 상기 구조체 또는 상기 혼합체는 제2 번들 이송부(322)에 의해 진공 포장부(430)로 이동될 수 있다.

진공 포장부(430)는 패킹 시트 수용부(410)와 연속된다. 구체적으로, 패킹 시트 수용부(410)에 수용된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)는 패킹 시트 이송부(420)에 의해 진공 포장부(430)로 이동될 수 있다.

도 8a에 도시된 실시 예에서, 진공 포장부(430)는 패킹 시트 홀드 부재(431) 및 패킹 시트 파지 부재(432)를 포함한다.

패킹 시트 홀드 부재(431)는 이동된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 파지하고, 파지한 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 해방한다. 일 실시 예에서, 패킹 시트 홀드 부재(431)는 패킹 시트 수용부(410)를 향해 이동 가능하게 구성되어, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)를 파지하거나 해방할 수 있게 구성될 수 있다. 즉, 상기 실시 예에서, 패킹 시트 홀드 부재(431)는 패킹 시트 이송부(420)의 역할까지도 수행할 수 있다.

패킹 시트 홀드 부재(431)는 패킹 시트 이송부(420)에 의해 이송된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 상측에서 지지한다. 이에 따라, 상기 구조체 또는 혼합체가 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용될 때, 요동이 최소화될 수 있다.

패킹 시트 홀드 부재(431)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 지지할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 패킹 시트 홀드 부재(431)는 공압을 이용하여 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)를 지지하는 형태로 구비될 수 있다. 즉, 상기 실시 예에서, 패킹 시트 홀드 부재(431)는 완충재 핸들부(230) 또는 번들 이송부(320)와 유사한 형태로 구비될 수 있다.

패킹 시트 홀드 부재(431)의 하측에는 패킹 시트 파지 부재(432)가 위치된다.

패킹 시트 파지 부재(432)는 패킹 시트 홀드 부재(431)와 함께, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 지지한다. 이때, 패킹 시트 파지 부재(432)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 각 모서리를 지지하게 구성될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)는 사각형의 단면을 갖는 봉투(envelop)의 형태로 구비된다. 이에 따라, 패킹 시트 파지 부재(432)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 각 모서리를 파지하여 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 지지하게 구성될 수 있다.

패킹 시트 파지 부재(432)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 파지하여 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용될 때 임의 요동을 방지할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 패킹 시트 파지 부재(432)는 집게의 형태로 구비될 수 있다.

도시되지는 않았으나, 패킹 시트 파지 부재(432)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 각 꼭지점을 파지하게 구성될 수 있다. 상기 실시 예에서, 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 수용되는 방향, 즉 도시된 실시 예에서 좌측이 개방된 상태로 유지되면서도, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)가 안정적으로 파지될 수 있다. 이에 따라, 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 안정적으로 수용될 수 있다.

따라서, 패킹 시트 파지 부재(432)가 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 각 모서리를 파지한 상태에서, 패킹 시트 홀드 부재(431)가 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 상측 면을 당기면(즉, 패킹 시트 홀드 부재(431)가 상측으로 이동되거나, 패킹 시트 홀드 부재(431)가 인가하는 공압의 크기가 증가되면), 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 개구부 및 내부 공간이 확장되어 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용될 수 있다.

진공 포장부(430)에는 석션 유닛(suction unit)(미도시)이 구비될 수 있다. 상기 석션 유닛(미도시)은 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 수용된 후, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2) 내부의 공기를 흡입하게 구성될 수 있다. 이에 따라, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2) 내부에는 산소가 제거되어, 산소에 의한 상기 구조체 또는 상기 혼합체의 손상이 방지될 수 있다.

상기 석션 유닛(미도시)은 노즐(nozzle)의 형태로 구비될 수 있다. 또한, 상기 석션 유닛(미도시)은 파지된 제1 패킹 시트(P1)또는 제2 패킹 시트(P2)를 향하는 방향 및 그에 반대되는 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다. 이에 따라, 상기 석션 유닛(미도시)은 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 부분적으로 수용되어, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 내부에 체류되는 공기를 흡입할 수 있다.

또한, 상기 석션 유닛(미도시)은 공기가 제거된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 내부 공간에 질소(Nitrogen)를 주입하게 구성될 수 있다. 즉, 석션 유닛(미도시)에 의해, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 내부 공간에는 산소가 제거되고, 질소만이 체류될 수 있다.

또한, 진공 포장부(430)에는 씰링 유닛(sealing unit)(미도시)이 구비될 수 있다. 상기 씰링 유닛(미도시)은 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용된 후, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 밀봉하게 구성될 수 있다. 일 실시 예에서, 상기 씰링 유닛(미도시)은 열을 이용하여 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 압착하여 밀봉시킬 수 있다.

일 실시 예에서, 상기 석션 유닛 및 상기 씰링 유닛은 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 대해 같은 방향에 위치될 수 있다. 즉, 예로서, 상기 석션 유닛이 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 좌측에 위치되는 경우, 상기 씰링 유닛 또한 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 좌측에 위치될 수 있다.

바람직하게는, 상기 석션 유닛 및 상기 씰링 유닛은 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 각 모서리 중 개방되어 내부의 공간과 외부가 연통되는 방향에 위치될 수 있다.

상기 과정을 거쳐, 진공 포장부(430)를 통과하며 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용된 상기 구조체 또는 상기 혼합체는 상품 팩(P)으로 정의될 수 있다. 상품 팩(P)은 패키지 이송부(440)를 통해 후행 공정으로 이동될 수 있다.

도 8b를 참조하면, 본 발명의 다른 실시 예에 따른　진공 포장부(430a)가 도시된다.　

본 실시 예에 따른　진공 포장부(430a)는 상술한 실시 예에 따른　진공 포장부(430)와 비교하였을 때,　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 파지하는 과정에 차이가 있다. 이에, 이하에서는 상술한 실시 예에 따른　진공 포장부(430)와의 차이점을 중심으로 본 실시 예에 따른　진공 포장부(430a)를 설명한다.

도시된 실시 예에서,　진공 포장부(430a)는　패킹 시트 홀드 부재(431a) 및　패킹 시트 파지 부재(432a)를 포함한다.

패킹 시트 홀드 부재(431a)는　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)에 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 수용될 수 있도록,　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 개방한다.　

패킹 시트 홀드 부재(431a)는　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)의 면을 홀드하게 구성될 수 있다. 도시된 실시 예에서,　패킹 시트 홀드 부재(431a)는　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)의 상측 면을 홀드하게 구성된다.　

도시되지는 않았으나,　패킹 시트 홀드 부재(431a)는　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)의 하측 면도 홀드하게 구성될 수 있다. 상기 실시 예에서,　패킹 시트 홀드 부재(431a)는　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)의 상측 면 및 하측 면을 각각 홀드할 수 있다.

패킹 시트 홀드 부재(431a)는 자동 또는 작업자가 입력한 제어 신호에 따라　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 홀드하거나 해방할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다.

일 실시 예에서,　패킹 시트 홀드 부재(431a)는 진공 상태를 형성하여　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 홀드하고, 진공 상태를 해제하여　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 해방할 수 있는 형태로 구비될 수 있다.

패킹 시트 홀드 부재(431a)는 승강 가능하게 구성될 수 있다. 즉, 패킹 시트 홀드 부재(431a)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 홀드한 상태에서 상승될 수 있다.

이에 따라, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 일 모서리가 개방되어, 상기 구조체 또는 혼합체가 수용될 수 있다.

패킹 시트 파지 부재(432a)는　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 파지한다. 일 실시 예에서,　패킹 시트 파지 부재(432a)는　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)의 긴 모서리, 도시된 실시 예에서 좌측 및 우측 모서리를 홀드할 수 있다.

패킹 시트 파지 부재(432a)는 유압 또는 모터에 의해 작동되게 구성될 수 있다. 도시된 실시 예에서,　패킹 시트 파지 부재(432a)는 유압에 의해 작동되는 집게(tongs)의 형태로 구비된다.

패킹 시트 파지 부재(432a)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의　패킹 시트 파지 부재(432a)는 서로 다른 위치에서　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 파지할 수 있다. 도시된 실시 예에서,　패킹 시트 파지 부재(432a)는 좌측에 세 개, 우측에 세 개 구비되어, 각각　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)의 좌측 모서리 및 우측 모서리를 파지하게 구성된다.　

패킹 시트 파지 부재(432a)의 개수 및 배치 방식은 변경될 수 있다.

도 8c 및 도 8d를 참조하면, 본 발명의 또다른 실시 예에 따른　진공 포장부(430b)가 도시된다.　

본 실시 예에 따른　진공 포장부(430b)는 상술한 실시 예들에 따른　진공 포장부(430, 430a)와 비교하였을 때,　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 파지하는 과정에 차이가 있다. 이에, 이하에서는 상술한 실시 예들에 따른　진공 포장부(430, 430a)과의 차이점을 중심으로 본 실시 예에 따른　진공 포장부(430b)를 설명한다.

도시된 실시 예에서,　진공 포장부(430b)는　패킹 시트 홀드 부재(431b), 패킹 시트 파지 부재(432b), 이동 트레이(433b), 히터(434b), 가이드부(435b) 및 컨베이어(436b)를 포함한다.

패킹 시트 홀드 부재(431b)는　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)에 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 수용될 수 있도록,　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 개방한다.　

패킹 시트 홀드 부재(431b)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 공간에 삽입된 후 상승되어 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 개방하게 구성될 수 있다.

패킹 시트 홀드 부재(431b)는 승강 가능하게 구성될 수 있다. 즉, 패킹 시트 홀드 부재(431b)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 상기 공간에 삽입된 상태에서 상승될 수 있다.

패킹 시트 홀드 부재(431b)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 향하는 방향 및 그에 반대되는 방향으로 왕복 가능하게 구성될 수 있다. 따라서, 패킹 시트 홀드 부재(431b)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 길이 방향을 따라 상기 공간에 수용되거나 상기 공간에서 인출될 수 있다.

패킹 시트 홀드 부재(431b)에는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 향해 연장 형성된 돌출부가 구비될 수 있다.

상기 돌출부는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 상기 돌출부는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 폭 방향, 도시된 실시 예에서, 좌우 방향을 따라 서로 이격되어 배치될 수 있다.

상기 돌출부는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 형성된 개구부를 통해, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 내부에 형성된 공간으로 삽입될 수 있다.

상기 돌출부가 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 삽입된 상태에서 패킹 시트 홀드 부재(431b)가 상승되면, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 상측 면이 함께 상승되어 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)가 개방될 수 있다.

패킹 시트 파지 부재(432b)는　제1 패킹 시트(P1) 또는　제2 패킹 시트(P2)를 파지한다. 패킹 시트 홀드 부재(431b)가 상승될 때, 패킹 시트 파지 부재(432b)에 의해 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)는 그 상측 면만 상승되고, 나머지 부분은 원래 위치에 유지될 수 있다.

패킹 시트 파지 부재(432b)는 유압 또는 모터에 의해 작동되게 구성될 수 있다. 도시된 실시 예에서,　패킹 시트 파지 부재(432b)는 유압에 의해 작동되는 클램프(clamp)의 형태로 구비된다.

패킹 시트 파지 부재(432b)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 모서리 중 개구부가 형성된 모서리에 인접한 모서리를 파지할 수 있다. 또한, 패킹 시트 파지 부재(432b)는 복수 개 구비되어, 서로 다른 위치에서 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 파지할 수 있다.

도시된 실시 예에서, 패킹 시트 파지 부재(432b)는 두 개 구비되어 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 전방 측 및 후방 측 모서리를 각각 파지하게 배치된다. 상기 실시 예에서, 상기 개구부는 좌측의 모서리에 형성됨이 이해될 것이다.

패킹 시트 파지 부재(432b)의 개수 및 배치 방식은 변경될 수 있다.

이동 트레이(433b)는 제조된 상품 팩(P)을 패키지 이송부(440)로 이동시킨다. 또한, 이동 트레이(433b)는 상품 팩(P)에 수용될 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 내부 공간으로 이동시킨다.

이동 트레이(433b)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 길이 방향(도 8c에서 좌우 방향) 및 폭 방향(도 8c)에서 전후 방향)으로 이동 가능하게 구비된다.

따라서, 이동 트레이(433b)에 안착된 상기 구조체 또는 상기 혼합체는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 맞춰질 수 있다. 또한, 제조된 상품 팩(P)은 가이드부(435b)에 맞춰질 수 있다.

히터(434b)는 내부의 공간에 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 수용된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 열을 이용하여 융착한다. 이에 따라, 완성된 상품 팩(P)이 밀봉되어 외부의 공기 등과의 연통이 차단된다. 결과적으로, 상품 팩(P)에 수용된 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 손상되지 않게 된다.

히터(434b)는 패킹 시트 홀드 부재(431b)에 인접하게 위치될 수 있다. 상술한 바와 같이, 패킹 시트 홀드 부재(431b)는 승강 가능하게 구성된다. 이에 따라, 히터(434b) 또한 패킹 시트 홀드 부재(431b)와 함께 승강 가능하게 구비될 수 있다.

히터(434b)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 히터(434b)는 서로 다른 위치에 배치될 수 있다. 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 수용된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 개방된 모서리는 복수 개의 히터(434b) 사이에 위치될 수 있다. 복수 개의 히터(434b)는 상기 개방된 모서리를 가열하여 상품 팩(P)을 밀봉할 수 있다.

도시된 실시 예에서, 히터(434b)는 두 개 구비되어, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 상기 개방된 모서리의 상측 및 하측에 각각 위치된다. 상측의 히터(434b)는 패킹 시트 홀드 부재(431b)에 인접하게 위치되어, 패킹 시트 홀드 부재(431b)와 함께 승강될 수 있다. 하측의 히터(434b)는 패킹 시트 파지 부재(432b)에 인접하게 고정될 수 있다.

히터(434b)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 밀봉하여 상품 팩(P)을 형성할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 히터(434b)는 접착제를 이용하여 상품 팩(P)을 형성하는 형태로 구비될 수 있다.

가이드부(435b)는 제조된 상품 팩(P)이 패키지 이송부(440)를 향해 이동되는 통로로 기능된다. 가이드부(435b)는 진공 포장부(430b)의 하류 측에 위치된다. 달리 표현하면, 가이드부(435b)는 내부에 상기 구조체 또는 상기 혼합체가 수용되고 밀봉된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 패키지 이송부(440)로 안내한다.

가이드부(435b)는 상품 팩(P)이 이동되는 방향, 도시된 실시 예에서 좌우 방향으로 연장 형성된다. 가이드부(435b)는 상기 방향으로 연장 형성되며, 서로 이격되어 마주하게 배치되는 한 쌍의 벽을 포함한다. 상품 팩(P)은 상기 한 쌍의 벽 사이에 형성된 공간을 통해 이동될 수 있다.

컨베이어(436b)는 패킹 시트 이송부(420)를 통해 이송된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 이동시킨다. 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)는 컨베이어(436b)에 의해 패킹 시트 홀드 부재(431b)에 의해 홀드되는 위치로 이동될 수 있다.

컨베이어(436b)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 일 모서리 방향을 따라 연장될 수 있다. 도 8c에 도시된 실시 예에서, 컨베이어(436b)는 전후 방향으로 연장된다.

도시되지 않은 실시 예에서, 좌우 방향으로 연장되는 컨베이어(미도시)가 더 구비될 수 있다. 상기 실시 예에서, 상기 컨베이어(미도시)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2) 및 상품 팩(P)을 좌우 방향으로 이동시킬 수 있다.

패키지 이송부(440)는 상품 팩(P)을 라벨 부착부(450)로 전달한다. 패키지 이송부(440)는 진공 포장부(430)와 라벨 부착부(450) 사이에 위치된다. 도시된 실시 예에서, 패키지 이송부(440)는 전방 측에 위치되는 진공 포장부(430) 및 후방 측에 위치되는 라벨 부착부(450) 사이에 위치된다.

패키지 이송부(440)는 상품 팩(P)을 이송할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 패키지 이송부(440)는 진공 포장부(430)와 라벨 부착부(450) 사이에서 연장되는 컨베이어 벨트의 형태로 구비된다.

패키지 이송부(440)의 연장 방향의 단부 중 진공 포장부(430)를 향하는 일측, 도시된 실시 예에서 전방 측 단부는 진공 포장부(430)와 상하 방향으로 겹쳐지게 위치될 수 있다. 또한, 패키지 이송부(440)의 연장 방향의 단부 중 라벨 부착부(450)를 향하는 타측, 도시된 실시 예에서 후방 측 단부는 라벨 부착부(450)와 관통되어 연결 레일(33)까지 연장될 수 있다.

라벨 부착부(450)는 상품 팩(P)의 내용물, 즉 수용된 상기 구조체 또는 상기 혼합체를 식별하기 위한 라벨(label)을 상품 팩(P)에 부착한다. 라벨 부착부(450)는 상품 팩(P)의 내용물과 관련된 정보를 외부로부터 입력받을 수 있다.

라벨 부착부(450)는 입력된 상기 정보를 출력할 수 있는 임의의 수단을 포함할 수 있다. 일 실시 예에서, 라벨 부착부(450)는 라벨 프린터(label printer)를 포함할 수 있다. 라벨 부착부(450)가 출력한 라벨은 바코드(barcode)의 형태로 형성될 수 있다.

이때, 라벨 부착부(450)가 출력하는 라벨은 상품 팩(P)에 부착되는 일측이 점성을 갖는 형태로 구비될 수 있다. 즉, 상기 라벨은 라벨 스티커(label sticker)의 형태로 구비될 수 있다.

라벨 부착부(450)는 출력된 라벨을 상품 팩(P)에 부착하기 위한 임의의 구성 요소를 포함할 수 있다. 일 실시 예에서, 라벨 부착부(450)는 인쇄된 라벨을 이동시키고 상품 팩(P)에 부착하기 위한 롤러(roller)를 구비할 수 있다.

라벨 부착부(450)를 통과하며 라벨이 부착된 상품 팩(P)은 패키지 이송부(440)와 연속되는 연결 레일(33)로 이동된다. 연결 레일(33)은 컨베이어 벨트의 형태로 구비되어, 안착된 상품 팩(P)을 후단부(20)의 패키지 폴딩부(500)로 이송할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)의 전단부(10)에서는 상품이 공급된 후, 이송, 완충재와의 적층, 번들링 및 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용 및 패킹 작업을 거쳐 상품 팩(P)이 생산되는 과정이 진행된다. 패킹이 완료된 상품 팩(P)은 후단부(20)로 이동되어, 수요자에게 공급되기 위해 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용되는 과정이 수행된다.

다시 도 8e 및 도 8f를 참조하면, 본 발명의 또다른 실시 예에 따른 진공 포장부(400')가 도시된다.

본 실시 예에 따른 진공 포장부(400')는 상술한 실시 예들에 따른 진공 포장부(430, 430a, 430b)와 비교하였을 때, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)의 전처리 과정 및 상품 팩(P)의 이동 과정에 차이가 있다.

또한, 도시된 바와 같이, 본 발명의 또다른 실시 예에 따른 진공 포장부(400')의 경우, 후술될 패키지 이송부(440) 및 라벨 부착부(450)를 모두 포함하게 구성될 수 있다.

진공 포장부(400')로 상품 및 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)가 공급되는 과정은 상술한 바 있으므로, 이에 대한 설명은 생략하기로 한다.

도시된 실시 예에서, 진공 포장부(440')는 캐비닛(441'), 패킹부(442'), 이송부(430') 및 라벨 부착부(440')를 포함한다.

캐비닛(441')은 패킹부(442')를 이동 가능하게 지지한다. 또한, 캐비닛(441')은 이송부(430') 및 라벨 부착부(440')를 지지할 수 있다.

도시된 실시 예에서, 캐비닛(441')은 전방 측의 높이가 후방 측의 높이보다 높고, 전후 방향의 길이가 좌우 방향의 길이보다 긴, 복수 개의 직육면체가 결합된 형상이다. 캐비닛(441')은 내부에 패킹부(442')를 수용하고, 이송부(430') 및 라벨 부착부(440')를 지지하며, 외부와 연통되어 상품 및 패킹 시트(P1, P2)를 전달받을 수 있는 임의의 형상일 수 있다.

패킹부(442')는 외부에서 전달된 상품을 외부에서 전달된 패킹 시트(P1. P2)에 수용하고, 진공 상태로 만든 후 밀폐하는 과정을 실질적으로 수행한다.

패킹부(442')는 이송부(430')에 인접하게 위치된다. 패킹부(442')에 의해 진공 포장이 완료된 상품 팩(P)은 이송부(430')에 전달되어, 진공 포장부(440')의 외부로 이동될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 패킹부(442')는 베이스(442'a'), 제1 축(421'), 제2 축(422'), 개방 부재(423'), 노즐 부재(424') 및 밀봉 부재(425')를 포함한다.

베이스(442'a')는 상품을 수용하기 위한 패킹 시트(P1, P2)가 안착되는 부분이다. 베이스(442'a')는 패킹부(442')의 구성 요소 중 상대적으로 하측에 위치될 수 있다.

베이스(442'a')는 이동 가능하게 구비될 수 있다. 구체적으로, 베이스(442'a')는 이송부(430')의 트레이(431')를 향하는 방향 및 트레이(431')에 반대되는 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다.

제1 축(421') 및 제2 축(422')은 패킹부(442')가 수직 방향 또는 수평 방향으로 이동될 때, 가이드(guide')로 기능된다. 제1 축(421') 및 제2 축(422')은 캐비닛(441')에 고정 결합된다.

도시된 실시 예에서, 제1 축(421')은 개방 부재(423'), 노즐 부재(424') 및 밀봉 부재(425')의 수직 방향의 이동을, 제2 축(422')은 개방 부재(423'), 노즐 부재(424') 및 밀봉 부재(425')의 수평 방향의 이동을 가이드할 수 있다.

제1 축(421')에는 개방 부재(423'), 노즐 부재(424') 및 밀봉 부재(425')가 이동 가능하게 결합된다. 개방 부재(423'), 노즐 부재(424') 및 밀봉 부재(425')는 제1 축(421')이 연장되는 방향을 따라 이동될 수 있다.

제1 축(421')은 일 방향, 도시된 실시 예에서 상하 방향으로 연장 형성된다. 따라서, 제1 축(421')은 개방 부재(423'), 노즐 부재(424') 및 밀봉 부재(425')의 상하 방향의 이동, 즉 승강을 가이드한다고 할 수 있을 것이다.

제1 축(421')의 개수 및 배치 방식은 변경될 수 있다.

제1 축(421')은 제2 축(422')이 이동 가능하게 결합된다. 이때, 제2 축(422')은 제1 축(421')의 연장 방향을 따라 승강 가능하게 결합됨이 이해될 것이다.

제2 축(422')에는 개방 부재(423'), 노즐 부재(424') 및 밀봉 부재(425')가 이동 가능하게 결합된다. 개방 부재(423'), 노즐 부재(424') 및 밀봉 부재(425')는 제2 축(422')이 연장되는 방향을 따라 이동될 수 있다.

제2 축(422')은 타 방향, 도시된 실시 예에서 전후 방향으로 연장 형성된다. 따라서, 제2 축(422')은 개방 부재(423'), 노즐 부재(424') 및 밀봉 부재(425')의 전후 방향의 이동을 가이드한다고 할 수 있을 것이다.

개방 부재(423')는 베이스(442'a')에 안착된 패킹 시트(P1, P2)의 일 모서리를 개방하여, 상품이 수용될 수 있는 개구부를 형성한다.

개방 부재(423')는 베이스(442'a')의 일 모서리에 인접하게 위치된다. 도시된 실시 예에서, 개방 부재(423')는 베이스(442'a')의 좌측 모서리에 인접하게 위치된다. 상기 실시 예에서, 개방 부재(423')는 베이스(442'a')에 안착된 패킹 시트(P1, P2)의 좌측 모서리를 개방하게 구성됨이 이해될 것이다.

개방 부재(423')는 베이스(442'a')를 향하는 방향 및 베이스(442'a')에 반대되는 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다. 이를 위해, 개방 부재(423')는 별도의 레일(미도시') 또는 동력원(미도시')과 연결될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 개방 부재(423')는 베이스(442'a')를 향하는 방향인 우측을 향하는 방향 및 베이스(442'a')에 반대되는 방향인 좌측을 향하는 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다.

개방 부재(423')는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 개방 부재(423')는 서로 다른 위치에서 패킹 시트(P1, P2)의 내면(즉, 패킹 시트(P1, P2)의 내부 공간을 둘러싸는 상면 및 하면')을 지지, 가압할 수 있다.

도시된 실시 예에서, 개방 부재(423')는 상측에 위치되는 제1 개방 부재(423a') 및 제1 개방 부재(423a')에 인접하게, 하측에 위치되는 제2 개방 부재(423b')를 포함한다.

제1 개방 부재(423a')는 제2 개방 부재(423b')의 상측에 위치된다. 따라서, 개방 부재(423')가 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 삽입된 후, 제1 개방 부재(423a')는 패킹 시트(P1, P2)의 상측의 내면을 지지, 가압함이 이해될 것이다.

제1 개방 부재(423a')는 승강 가능하게 구비된다. 즉, 제1 개방 부재(423a')는 제1 축(421')이 연장되는 방향을 따라 상승되거나 하강될 수 있다. 제1 개방 부재(423a')가 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 부분적으로 삽입될 때, 제1 개방 부재(423a')는 가장 하측으로 하강된 상태일 수 있다.

제1 개방 부재(423a')의 승강은 제1 축(421')에 결합된 제2 축(422')의 승강에 의해 진행될 수 있음이 이해될 것이다.

제2 개방 부재(423b')는 제1 개방 부재(423a')의 하측에 위치된다. 따라서, 개방 부재(423')가 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 삽입된 후, 제2 개방 부재(423b')는 패킹 시트(P1, P2)의 하측의 내면을 지지, 가압함이 이해될 것이다.

제2 개방 부재(423b')는 기 설정된 높이에 유지되게 구비된다. 즉, 제2 개방 부재(423b')는 제1 개방 부재(423a')의 승강과 무관하게 기 설정된 높이로 유지될 수 있다. 따라서, 제2 개방 부재(423b')는 패킹 시트(P1, P2)의 하측의 내면을 상기 기 설정된 높이에 유지시킬 수 있다.

패킹 시트(P1, P2)가 베이스(442'a')에 안착되면, 개방 부재(423')는 베이스(442'a')를 향하는 방향(즉, 도 2에 도시된 실시 예에서 우측')으로 이동되어, 패킹 시트(P1, P2)의 일 모서리(즉, 도시된 실시 예에서 좌측 모서리')를 통해 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 부분적으로 삽입된다.

패킹 시트(P1, P2)에 개방 부재(423')가 충분히 삽입되면, 제1 개방 부재(423a')는 패킹 시트(P1, P2)의 상측의 내면을 가압하며 소정 거리만큼 이동된다. 이때, 제2 개방 부재(423b')는 패킹 시트(P1, P2)의 하측의 내면을 가압하며 초기 높이로 유지된다.

이에 따라, 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리의 상면 및 하면이 서로 이격되며, 상기 일 모서리가 위치되는 방향(즉, 도시된 실시 예에서 좌측')이 개방되며 상품이 수용되기 위한 개구부가 형성될 수 있다.

형성된 개구부를 통해 상품이 수용되면, 제1 개방 부재(423a') 및 제2 개방 부재(423b')는 베이스(442'a')에 반대되는 방향(즉, 도시된 실시 예에서 좌측')을 향해 이동되어, 패킹 시트(P1, P2)에서 인출될 수 있다.

노즐 부재(424')는 개방 부재(423')에 의해 개방된 개구부를 통해 상품이 패킹 시트(P1, P2)에 수용된 후, 패킹 시트(P1, P2) 내부의 기체를 제거한다.

노즐 부재(424')는 베이스(442'a')에 인접하게 위치된다. 도시된 실시 예에서, 노즐 부재(424')는 베이스(442'a')의 상측에 위치된다.

노즐 부재(424')는 베이스(442'a')를 향하는 방향 및 베이스(442'a')에 반대되는 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다. 이를 위해, 노즐 부재(424')는 별도의 레일(미도시') 또는 동력원(미도시')과 연결될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 노즐 부재(424')는 베이스(442'a')를 향하는 방향인 우측을 향하는 방향 및 베이스(442'a')에 반대되는 방향인 좌측을 향하는 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다.

노즐 부재(424')는 승강 가능하게 구비된다. 노즐 부재(424')는 베이스(442'a')를 향하는 방향으로 연장 형성된다.

노즐 부재(424')가 베이스(442'a')를 향해 이동되면, 노즐 부재(424')의 연장 방향의 단부(즉, 도시된 실시 예에서 우측 단부')는 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 수용될 수 있다. 또한, 노즐 부재(424')가 베이스(442'a')에 반대되는 방향으로 이동되면, 노즐 부재(424')의 상기 단부는 패킹 시트(P1, P2)의 내부에서 완전히 인출될 수 있다.

노즐 부재(424')는 타원 형상의 단면을 갖게 형성될 수 있다. 즉, 도시된 실시 예에서, 노즐 부재(424')는 수평 방향의 길이가 상하 방향의 길이보다 더 긴 단면을 갖게 형성된다.

상기 실시 예에서, 노즐 부재(424')는 패킹 시트(P1, P2)의 내부로 보다 용이하게 삽입될 수 있다.

노즐 부재(424')는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 노즐 부재(424') 중 어느 하나의 노즐 부재(424')는 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 수용된 공기 등의 기체를 흡입(suction)할 수 있다. 복수 개의 노즐 부재(424') 중 다른 하나의 노즐 부재(424')는 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 질소 등의 기체를 충진할 수 있다.

도시된 실시 예에서, 노즐 부재(424')는 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b')을 포함하여 두 개 구비된다. 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b') 중 어느 하나의 노즐은 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 수용된 공기를 흡입(suction)하게 구성될 수 있다. 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b') 중 다른 하나의 노즐은 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 질소를 충진하게 구성될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 노즐 부재(424')는 베이스(442'a')의 상측에 위치되되, 복수 개의 밀봉 부재(425') 사이에 위치된다. 즉, 노즐 부재(424')는 상측의 제1 밀봉 부재(425a') 및 하측의 제2 밀봉 부재(425b') 사이에 위치된다.

또한, 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b')은 서로 이격되어 위치된다. 도시된 실시 예에서, 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b')은 전후 방향으로 소정 거리만큼 이격된다.

제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b')은 같은 높이에 배치될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b')은 밀봉 부재(425')의 제1 밀봉 부재(425a')에 인접하게 위치된다.

제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b')은 서로 다른 길이를 갖게 형성될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제1 노즐(424a')의 연장 길이가 제2 노즐(424b')보다 더 길게 형성된다.

제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b')의 연장 길이는, 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b')이 베이스(442'a')를 향해 이동되어 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 그 단부들이 각각 수용될 수 있고, 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b')이 베이스(442'a')에 반대되게 이동되어 패킹 시트(P1, P2)의 내부에서 완전히 인출될 수 있는 임의의 길이로 변경될 수 있다.

제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b') 중 어느 하나의 노즐에 의해 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 기 존재하던 기체가 모두 흡입(suction)된 후, 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b') 중 다른 하나의 노즐이 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 질소를 충진할 수 있다.

즉, 패킹 시트(P1, P2)의 내부에 잔류되는 기체의 흡입 과정 및 질소의 충진 과정은 서로 다른 노즐에 의해 수행될 수 있다.

이를 위해, 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b') 중 어느 하나의 노즐은 외부의 흡입기(suction apparatus')와 연통될 수 있다. 또한, 제1 노즐(424a') 및 제2 노즐(424b') 중 다른 하나의 노즐은 외부의 질소 공급원과 연통될 수 있다.

밀봉 부재(425')는 상품의 수용, 공기의 흡입 및 질소의 충진 과정이 완료된 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리를 밀폐한다. 이에 따라, 상품의 진공 포장 과정이 완료될 수 있다.

밀봉 부재(425')는 베이스(442'a')의 일 모서리에 인접하게 위치된다. 밀봉 부재(425')는 베이스(442'a')의 좌측 모서리에 인접하게 위치된다. 상기 실시 예에서, 밀봉 부재(425')는 베이스(442'a')에 안착된 패킹 시트(P1, P2)의 좌측 모서리, 즉 상품이 수용되기 위한 개구부가 형성된 방향의 모서리를 밀봉하게 구성됨이 이해될 것이다.

밀봉 부재(425')는 베이스(442'a')를 향하는 방향 및 베이스(442'a')에 반대되는 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 밀봉 부재(425')는 베이스(442'a')를 향하는 방향인 우측을 향하는 방향 및 베이스(442'a')에 반대되는 방향인 좌측을 향하는 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다.

밀봉 부재(425')는 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리를 결합시켜, 패킹 시트(P1, P2)를 밀폐할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 밀봉 부재(425')는 열 또는 압력을 이용하여 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리를 열융착 또는 압착하여 패킹 시트(P1, P2)를 밀폐하게 구성될 수 있다.

밀봉 부재(425')는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 밀봉 부재(425')는 서로 다른 위치에서 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리(즉, 도시된 실시 예에서 좌측 모서리')의 상측 및 하측을 각각 가압할 수 있다.

도시된 실시 예에서, 밀봉 부재(425')는 상측에 위치되는 제1 밀봉 부재(425a') 및 제1 밀봉 부재(425a')에 인접하게, 하측에 위치되는 제2 밀봉 부재(425b')를 포함한다.

제1 밀봉 부재(425a')는 제2 밀봉 부재(425b')의 상측에 위치된다. 따라서, 제1 밀봉 부재(425a')는 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리 중 상측과 접촉 또는 상측을 가압함이 이해될 것이다.

제1 밀봉 부재(425a')는 승강 가능하게 구비된다. 즉, 제1 밀봉 부재(425a')는 제1 축(421')이 연장되는 방향을 따라 상승되거나 하강될 수 있다. 제1 밀봉 부재(425a')가 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리의 상측을 가압할 때, 제1 밀봉 부재(425a')는 가장 하측으로 하강된 상태일 수 있다.

제2 밀봉 부재(425b')는 제1 밀봉 부재(425a')의 하측에 위치된다. 따라서, 밀봉 부재(425')가 작동됨에 따라, 제2 밀봉 부재(425b')는 패킹 부재의 상기 일 모서리의 하측과 접촉 또는 하측을 가압함이 이해될 것이다.

제2 밀봉 부재(425b')는 승강 가능하게 구비된다. 즉, 제2 밀봉 부재(425b')는 제1 축(421')이 연장되는 방향을 따라 상승되거나 하강될 수 있다. 제2 밀봉 부재(425b')가 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리의 하측을 가압할 때, 제2 밀봉 부재(425b')는 가장 상측으로 상승된 상태일 수 있다.

밀봉 부재(425')가 밀봉 과정을 수행하기 전, 제1 밀봉 부재(425a') 및 제2 밀봉 부재(425b')는 최대로 이격된 상태로 유지될 수 있다. 즉, 제1 밀봉 부재(425a')는 가장 상측에 위치되고, 제2 밀봉 부재(425b')는 가장 하측에 위치된 상태로 유지될 수 있다.

노즐 부재(424')가 공기의 흡입 및 질소의 충진 과정을 완료한 후 패킹 시트(P1, P2)에서 인출되면, 제1 밀봉 부재(425a') 및 제2 밀봉 부재(425b')는 서로를 향해 이동될 수 있다. 즉, 제1 밀봉 부재(425a')는 하강되고, 제2 밀봉 부재(425b')는 상승될 수 있다.

이때, 제1 밀봉 부재(425a') 및 제2 밀봉 부재(425b') 사이에는 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리가 위치된 상태이므로, 제1 밀봉 부재(425a') 및 제2 밀봉 부재(425b')는 패킹 시트(P1, P2)를 향해 승강된다고 할 수도 있을 것이다.

제1 밀봉 부재(425a') 및 제2 밀봉 부재(425b')의 이동이 지속됨에 따라, 제1 밀봉 부재(425a')는 제2 밀봉 부재(425b')는 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리와 각각 접촉된다. 상술한 바와 같이, 제1 밀봉 부재(425a') 및 제2 밀봉 부재(425b')는 열 또는 압력 등을 이용하여 패킹 시트(P1, P2)의 상기 일 모서리를 접착시키고, 다시 서로 이격되도록 이동된다.

이에 따라, 제품 또는 제품을 수용한 패킹 시트(P1, P2) 자체를 파지하거나 가압하지 않고, 제품의 진공 포장 과정이 완료될 수 있다. 패킹 시트(P1, P2)에 진공 포장된 제품은 이송부(430')를 통해 외부의 장치로 이동될 수 있다.

이송부(430')는 패킹부(442')에 의해 상품 팩(P) 팩(P)을 이동시켜, 외부의 장치로 전달한다.

이송부(430')는 캐비닛(441')에 결합된다. 구체적으로, 이송부(430')는 캐비닛(441')의 부분 중 패킹부(442')를 수용하는 일 부분과 다른 부분에 의해 지지된다.

이송부(430')는 패킹부(442')에 멀어지는 방향으로 연장 형성된다. 구체적으로, 이송부(430')는 그 일측 단부가 패킹부(442')에 인접하게 위치되고, 그 타측 단부가 패킹부(442')에 반대되게 위치되도록 연장될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 이송부(430')는 전후 방향으로 연장 형성된다. 이는 상품 팩(P)에 대한 후속 공정을 진행하는 장치가 본 발명의 실시 예에 따른 진공 포장부(440')의 후방 측에 위치됨에 기인한다.

상술한 바와 같이, 이송부(430') 또한 상품 또는 진공 포장이 완료된 상품을 파지하기 위한 집게 등의 별도의 파지 부재가 구비되지 않는다. 따라서, 상품이 파지되는 과정에서 인가되는 외력에 의한, 상품의 손상이 방지될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 이송부(430')는 트레이(431'), 레일 부재(432') 및 이송 레일(433')을 포함한다.

트레이(431')는 베이스(442'a')에 안착된 상품, 즉 패킹 시트(P1, P2)에 상품 팩(P)을 전달받아 지지한다. 트레이(431')는 안착된 상품 팩(P)과 함께 이동될 수 있다.

트레이(431')는 레일 부재(432')를 따라 패킹부(442')에 반대되는 방향(즉, 도시된 실시 예에서 후방 측')으로 이동되어, 상품 팩(P)을 외부의 장치로 이동시킬 수 있다.

트레이(431')는 베이스(442'a')에 인접하게 위치된다. 도시된 실시 예에서, 트레이(431')는 베이스(442'a')의 후방 측에 인접하게 위치된다.

상술한 바와 같이, 베이스(442'a')는 트레이(431')를 향하는 방향 및 트레이(431')에 반대되는 방향으로 이동될 수 있다. 상품 팩(P)은 베이스(442'a')와 함께 트레이(431')를 향해 이동될 수 있다. 트레이(431')에 인접하게 위치된 베이스(442'a')에 안착된 상품 팩(P)은 별도의 부재에 의해 밀려 트레이(431')로 이동될 수 있다.

대안적으로, 베이스(442'a')는 틸팅(tilting) 가능하게 구비되어, 트레이(431')에 인접하게 위치된 상태에서 경사지게 형상 변형될 수 있다. 상기 실시 예에서, 베이스(442'a')에 안착된 상품 팩(P)은 경사진 베이스(442'a')의 면을 따라 트레이(431')로 이동될 수 있다.

트레이(431')는 상품 팩(P)을 안정적으로 지지할 수 있는 임의의 형상으로 구비될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 트레이(431')는 사각의 판형으로 구비된다.

트레이(431')는 이동 가능하게 레일 부재(432')에 결합된다. 트레이(431')는 레일 부재(432')의 연장 방향, 도시된 실시 예에서 전후 방향으로 이동될 수 있다. 트레이(431')가 이동되기 위한 동력은 이송 레일(433')에 의해 전달될 수 있다.

레일 부재(432')는 트레이(431')를 이동 가능하게 지지한다. 레일 부재(432')는 패킹부(442')와 외부의 장치 사이에서 연장된다. 도시된 실시 예에서, 레일 부재(432')는 그 일측 단부가 전방의 패킹부(442')에 인접하게 위치되고, 그 타측 단부가 후방에 위치된다.

레일 부재(432')의 연장 방향 및 연장 길이는 패킹부(442') 및 상기 외부의 장치의 위치에 따라 변경될 수 있음은 상술한 바와 같다.

레일 부재(432')는 트레이(431')를 이동 가능하게 지지할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 레일 부재(432')는 트레이(431')가 이동 가능하게 결합된 바(bar)의 형태로 구비된다.

레일 부재(432')에는 라벨 부착부(440')가 위치된다. 도시된 실시 예에서, 레일 부재(432')가 연장되는 부분 중 중간 부분에 라벨 부착부(440')가 위치된다. 트레이(431')에 안착되어 트레이(431')와 함께 이동되던 상품 팩(P)은 라벨 부착부(440')가 배치된 위치에 일시 정지되어, 라벨이 부착될 수 있다.

이송 레일(433')은 트레이(431')와 연결되어, 트레이(431')가 레일 부재(432')를 따라 이동되기 위한 동력을 제공한다.

이송 레일(433')은 트레이(431')에 인접하게 위치된다. 도시된 실시 예에서, 이송 레일(433')은 트레이(431')의 상측에 위치된 프레임(도면 부호 미표기')에 안착된다. 이송 레일(433')의 위치는 트레이(431')에 동력을 제공할 수 있는 임의의 위치에 배치될 수 있다.

이송 레일(433')은 트레이(431')에 동력을 제공하기 위한 임의의 형태로 구비될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 이송 레일(433')은 캐터필러(caterpillar') 형태로 구비되어, 임의의 부재에 의해 트레이(431')와 결합된다. 이송 레일(433')이 작동되면, 상기 임의의 부재 및 트레이(431')가 함께 이동될 수 있다.

라벨 부착부(440')는 진공 포장되어 이송부(430')에 의해 이동되는 상품 팩(P)을 식별하기 위한 라벨을 상품 팩(P)에 부착한다.

라벨 부착부(440')는 캐비닛(441')에 결합된다. 구체적으로, 라벨 부착부(440')는 캐비닛(441')의 부분 중 패킹부(442')를 수용하는 상기 일 부분과 다른 부분에 의해 지지된다.

라벨 부착부(440')는 이송부(430')에 인접하게 위치된다. 구체적으로, 라벨 부착부(440')는 일 방향으로 연장 형성되는 레일 부재(432')에 인접하게 위치되어, 레일 부재(432')를 따라 이동되는 트레이(431')에 안착된 상품 팩(P)을 식별하고, 이에 라벨을 부착할 수 있게 배치된다.

도시된 실시 예에서, 라벨 부착부(440')는 레일 부재(432')의 연장 길이의 중간 부분에 위치된다.

도시된 실시 예에서, 라벨 부착부(440')는 센서부(441') 및 라벨링부(442')를 포함한다.

센서부(441')는 레일 부재(432')에 인접하게 위치되어, 레일 부재(432')를 따라 이동되는 트레이(431')에 상품 팩(P)이 안착되었는지 여부를 감지한다.

센서부(441')는 포토 센서, 적외선 센서, 초음파 센서 등 임의의 부재의 존재 여부를 감지할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 이때, 센서부(441')는 트레이(431')보다 높은 위치에서 부재의 존재 여부를 감지하게 구성될 수 있다.

센서부(441')가 감지한 정보는 라벨링부(442')에 전달된다.

라벨링부(442')는 센서부(441')가 감지한 정보에 따라 상품 팩(P)에 라벨 부착 과정을 진행한다.

라벨링부(442')는 센서부(441')에 인접하게 위치된다. 도시된 실시 예에서, 라벨링부(442')는 레일 부재(432')를 사이에 두고 센서부(441')를 마주하게 배치된다.

라벨링부(442')는 상품 팩(P)을 식별하기 위한 라벨을 인쇄하기 위한 구성 요소, 인쇄된 라벨을 상품 팩(P)에 부착하기 위한 구성 요소 등을 포함하여 구성될 수 있다.

따라서, 진공 포장이 완료된 상품이 트레이(431')에 안착되어 이동되는 경우에만 센서부(441')가 이를 감지하고, 그 결과에 따라 라벨링부(442')가 작동될 수 있다. 이에 따라, 라벨 부착부(440')의 오작동이 사전에 방지될 수 있고, 상품 팩(P)의 식별을 위한 라벨이 신뢰성 있게 부착될 수 있다.

(2) 후단부(20) 의 설명

이하, 도 9 내지 도 16을 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)에 구비되는 후단부(20)를 상세하게 설명한다.

후단부(20)는 패키징 시스템(1)에 공급된 상품을 이차적으로 패키징하는 작업을 수행한다. 달리 표현하면, 후단부(20)는 전단부(10)를 통해 상품 팩(P)의 형태로 패키징된 상품을 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2) 등의 박스 형태로 패키징하는 작업을 수행한다. 후단부(20)를 통과하며 박스 형태로 패키징된 상품은 출하되어 수요자에게 공급될 수 있다.

후단부(20)는 외부의 전원(미도시)과 통전 가능하게 연결된다. 후단부(20)가 작동되기 위한 전력은 외부의 전원(미도시)으로부터 공급될 수 있다.

후단부(20)는 전단부(10)와 물리적으로 연결된다. 전단부(10)를 통과하며 형성된 상품 팩(P)은 연결 레일(33)을 통해 후단부(20)에 전달될 수 있다.

후단부(20)는 전단부(10)와 전기적으로 연결된다. 후단부(20)의 작동과 전단부(10)의 작동은 서로 연동될 수 있다. 따라서, 상품의 패키징 작업이 중단 또는 지연없이 연속적으로 원활하게 진행될 수 있다.

후단부(20)는 전단부(10)와 물리적으로 구획된다. 즉, 도 9에 도시된 바와 같이, 후단부(20)와 전단부(10) 사이에는 구획 벽(30)이 구비되어, 후단부(20)와 전단부(10)를 물리적으로 구획한다. 또한, 상술한 바와 같이 구획 벽(30)에는 개구부(32)가 형성되어, 연결 레일(33)이 관통되는 통로로 기능된다. 이에 따라, 후단부(20)와 전단부(10) 사이에는 상품 팩(P)이 이동되되, 다른 부재가 임의로 이동되지 않게 된다.

도시된 실시 예에서, 후단부(20)는 전후 방향의 길이가 좌우 방향의 길이보다 길게 형성된다. 후단부(20)가 길게 연장되는 방향의 일측, 도시된 실시 예에서 전방 측은 연결 레일(33)과 연결될 수 있다. 후단부(20)가 길게 연장되는 방향의 타측, 도시된 실시 예에서 후방 측은 패키징 작업이 완료된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)가 보관 및 외부에 공급될 수 있다.

이하에서 설명되는 후단부(20)의 각 구성들은 물리적으로, 또한 전기적으로 연결될 수 있다. 후단부(20)의 각 구성 중 어느 하나의 구성에 의해 작업이 수행된 상품은 다른 구성으로 전달될 수 있다. 또한, 후단부(20)의 각 구성의 작동 과정은 서로 연동되어, 상품의 패키징 작업이 연속적으로 수행될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 후단부(20)는 패키지 폴딩부(500), 에어캡 공급부(600), 박스 공급부(700), 박스 패킹부(800) 및 라벨링부(900)를 포함한다.

패키지 폴딩부(500)는 전단부(10)에서 생산된 상품 팩(P)의 모서리(즉, 날개)를 접는 작업을 수행한다. 패키지 폴딩부(500)를 통과하며 폴딩(folding) 작업이 수행된 상품 팩(P)은 직육면체 형상으로 변형되어, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 용이하게 수용될 수 있다.

구체적으로, 전단부(10)에서 생산된 상품 팩(P)은 상품(즉, 상기 구조체 또는 혼합체)이 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)에 수용되고, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)가 밀봉된 상태이다. 따라서, 제1 패킹 시트(P1) 및 제2 패킹 시트(P2)의 각 모서리는 펼쳐져 있는 상태로 유지되어, 상품 팩(P)이 과다한 공간을 점유하게 된다.

이에, 패키지 폴딩부(500)는 상품 팩(P)의 각 모서리를 폴딩하는 작업을 수행하여, 상품 팩(P)의 형상을 직육면체 형상으로 변형한다.

패키지 폴딩부(500)는 전단부(10)와 연결된다. 구체적으로, 패키지 폴딩부(500)는 연결 레일(33)을 통해 전단부(10)와 연결된다. 전단부(10)를 통과되며 패킹된 상품 팩(P)은 연결 레일(33)을 거쳐 패키지 폴딩부(500)에 전달될 수 있다.

패키지 폴딩부(500)는 복수 개의 폴딩 패드(folding pad)를 포함할 수 있다. 각 폴딩 패드는 서로 다른 방향에서 상품 팩(P)의 모서리를 폴딩할 수 있다. 명칭에서 알 수 있듯이, 복수 개의 폴딩 패드는 판 형으로 구비될 수 있다.

도 14에 가장 도시된 바와 같이, 도시된 실시 예에 따른 패키지 폴딩부(500)는 제1 패키지 폴딩 패드(510) 및 제2 패키지 폴딩 패드(520)를 포함한다.

제1 패키지 폴딩 패드(510)는 상품 팩(P)의 일측 및 그에 반대되는 타측, 도시된 실시 예에서 전방 측 및 후방 측 모서리를 폴딩한다. 제1 패키지 폴딩 패드(510)는 판 형으로 형성되며, 상하 방향으로 승강 가능하게 구비될 수 있다.

따라서, 상품 팩(P)이 임의의 승강 부재(예를 들면, 상술한 완충재 이송부(220) 또는 번들 이송부(320)와 유사한)에 의해 상승된 후 특정 위치에 위치되면, 제1 패키지 폴딩 패드(510)가 상하 방향으로 승강되며 상품 팩(P)의 상기 일측 및 상기 타측 모서리를 가압 또는 타격한다. 이에 따라, 상품 팩(P)의 상기 일측 및 상기 타측 모서리가 상측 또는 하측으로 접힐 수 있다.

제1 패키지 폴딩 패드(510)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 제1 패키지 폴딩 패드(510)는 서로 다른 위치에서 상품 팩(P)의 모서리를 가압 또는 타격할 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제1 패키지 폴딩 패드(510)는 두 개 구비되어, 각각 상품 팩(P)의 전방 측 및 후방 측에 위치된다. 달리 표현하면, 폴딩 작업이 수행되기 위해 승강된 상품 팩(P)은 복수 개의 제1 패키지 폴딩 패드(510) 사이에 위치된다.

이때, 제1 패키지 폴딩 패드(510)가 폴딩 작업을 수행하는 상품 팩(P)의 각 모서리는, 제2 패키지 폴딩 패드(520)에 의해 폴딩 작업이 수행되는 상품 팩(P)의 각 모서리에 비해 길게 형성된다. 따라서, 제1 패키지 폴딩 패드(510)의 연장 길이(즉, 좌우 방향의 길이)가 제2 패키지 폴딩 패드(520)의 연장 길이(즉, 전후 방향의 길이)보다 길게 형성될 수 있음이 이해될 것이다.

제1 패키지 폴딩 패드(510) 및 제2 패키지 폴딩 패드(520)의 형상은 상품 팩(P)의 형상에 따라 변경될 수 있다.

제2 패키지 폴딩 패드(520)는 상품 팩(P)의 다른 타측 및 그에 반대되는 또다른 타측, 도시된 실시 예에서 좌측 및 우측 모서리를 폴딩한다. 제2 패키지 폴딩 패드(520)는 판 형으로 형성되며, 상하 방향으로 승강 가능하게 구비될 수 있다.

따라서, 상품 팩(P)이 상기 임의의 승강 부재에 의해 상승된 후 상기 특정 위치에 위치되면, 제2 패키지 폴딩 패드(520)가 상하 방향으로 승강되며 상품 팩(P)의 상기 다른 타측 및 상기 또다른 타측 모서리를 가압 또는 타격한다. 이에 따라, 상품 팩(P)의 상기 다른 타측 및 상기 또다른 타측이 상측 또는 하측으로 접힐 수 있다.

제2 패키지 폴딩 패드(520)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 제2 패키지 폴딩 패드(520)는 서로 다른 위치에서 상품 팩(P)의 모서리를 가압 또는 타격할 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제2 패키지 폴딩 패드(520)는 두 개 구비되어, 각각 상품 팩(P)의 좌측 및 우측에 위치된다. 달리 표현하면, 폴딩 작업이 수행되기 위해 승강된 상품 팩(P)은 복수 개의 제2 패키지 폴딩 패드(520) 사이에 위치된다.

상술한 바와 같이, 제2 패키지 폴딩 패드(520)에 의해 폴딩되는 상품 팩(P)의 각 모서리는 제1 패키지 폴딩 패드(510)에 의해 폴딩되는 상품 팩(P)의 각 모서리보다 짧게 형성된다. 따라서, 제2 패키지 폴딩 패드(520)의 연장 길이(즉, 전후 방향의 길이)는 제1 패키지 폴딩 패드(510)의 연장 길이(즉, 좌우 방향의 길이)보다 짧음은 상술한 바와 같다.

이때, 제1 패키지 폴딩 패드(510) 및 제2 패키지 폴딩 패드(520)가 상품 팩(P)의 각 모서리를 폴딩하는 방향은 같은 것이 바람직하다. 즉, 제1 패키지 폴딩 패드(510)가 상승되며 상품 팩(P)의 모서리를 폴딩한 경우, 제2 패키지 폴딩 패드(520) 또한 상승되며 상품 팩(P)의 모서리를 폴딩할 수 있다. 마찬가지로, 제1 패키지 폴딩 패드(510)가 하강되며 상품 팩(P)의 모서리를 폴딩한 경우, 제2 패키지 폴딩 패드(520) 또한 하강되며 상품 팩(P)의 모서리를 폴딩할 수 있다.

따라서, 상품 팩(P)의 각 모서리는 상측 및 하측 중 어느 하나의 방향을 향해 쏠리도록 접히게 되어, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 용이하게 수용될 수 있다. 바람직하게는, 상품 팩(P)의 각 모서리는 상측을 향해 쏠리도록 접히는 것이 바람직하다. 상기 실시 예에서, 상품 팩(P)은 상측에서 하측을 향하는 방향으로 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 용이하게 수용될 수 있다.

한편, 제1 패키지 폴딩 패드(510) 또는 제2 패키지 폴딩 패드(520)에 인접하게 히터 부재(도면 부호 미표기)가 구비될 수 있다. 상술한 바와 같이, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)는 알루미늄 소재로 형성될 수 있다. 이에, 상기 히터 부재(도면 부호 미표기)는 폴딩 작업이 수행된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 가열함으로써, 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 폴딩된 상태로 유지시킬 수 있다.

패키지 폴딩부(500)에 의해 폴딩 작업이 수행된 상품 팩(P)은 박스 공급부(700)로 이동되어, 에어캡 공급부(600)에서 제작된 에어캡(A)과 함께 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용된다.

에어캡 공급부(600)는 에어캡(A)을 제작하여 공급한다. 제작된 에어캡(A)은 상품 팩(P)과 함께 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용된다. 즉, 에어캡(A)은 제1 박스(B1) 또는 제1 박스(B1)에 수용된 상품 팩(P)에 가해지는 외부의 충격을 완충하는 역할을 수행한다.

에어캡(A)은 외부의 공급원(미도시)에서 전달될 수 있다. 이때, 에어캡(A)에 공기가 충진되어 공급되는 경우, 부피가 증가되고 보관 및 가공이 불편해질 염려가 있다. 따라서, 본 발명의 실시 예에 따른 에어캡 공급부(600)는 공기가 충진되지 않은 에어캡(A)을 공급받아 공기를 충진하고 이송하여 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용할 수 있게 구성된다.

에어캡(A)은 롤(roll)의 형태로 구비될 수 있다. 즉, 에어캡(A)은 기 절단된 상태의 낱개로 공급되지 않고, 연속적으로 연결된 하나의 롤 형태로 제공될 수 있다. 이에, 본 발명의 실시 예에 따른 에어캡 공급부(600)는 롤 형태의 에어캡(A)을 절단하기 위한 절단 부재(미도시)를 더 포함한다. 상기 절단 부재(미도시)는 롤 형태의 에어캡(A)의 높이 방향, 도시된 실시 예에서 전후 방향으로 연장되어, 에어캡(A)을 기 설정된 길이로 재단할 수 있다.

또한, 상기 절단 부재(미도시)는 그 연장 방향, 도시된 실시 예에서 전후 방향으로 왕복되며 에어캡(A)을 기 설정된 길이로 재단하게 구성될 수 있다. 다른 실시 예에서, 상기 절단 부재(미도시)는 에어캡(A)의 방사상 내측을 향해 이동되며 에어캡(A)을 기 설정된 길이로 재단하게 구성될 수 있다. 일 실시 예에서, 상기 절단 부재(미도시)는 커터 나이프(cutter knife)의 형태로 구비될 수 있다.

이때, 상기 절단 부재(미도시)는 후술될 복수 개의 서브 롤러(620) 중 어느 하나의 서브 롤러(620)에 인접하게 위치될 수 있다. 일 실시 예에서, 상기 절단 부재(미도시)는 복수 개의 서브 롤러(620) 중 가장 하측에 위치되는 서브 롤러(620)에 인접하게 위치될 수 있다.

에어캡 공급부(600)는 후단부(20)의 다른 구성 요소, 도시된 실시 예에서, 패키지 폴딩부(500), 박스 공급부(700), 박스 패킹부(800) 및 라벨링부(900)와 통전 가능하게 연결될 수 있다. 에어캡 공급부(600)의 작동은 패키지 폴딩부(500), 박스 공급부(700), 박스 패킹부(800) 및 라벨링부(900)와 연동되어, 패키징 작업이 연속적으로 진행될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 에어캡 공급부(600)는 메인 롤러(610), 서브 롤러(620), 에어캡 홀더(630) 및 충진부(640)를 포함한다.

메인 롤러(610)는 외부의 공급원(미도시)에서 공급된 롤 형태의 에어캡(A)을 지지한다. 도시된 실시 예에서, 메인 롤러(610)는 에어캡 공급부(600)의 각 구성 요소 중 가장 좌측에 위치된다.

메인 롤러(610)는 회전 가능하게 구비될 수 있다. 달리 표현하면, 메인 롤러(610)는 롤 형태의 에어캡(A)과 함께 회전되어, 롤 형태의 에어캡(A)이 서브 롤러(620)를 향해 진행될 수 있다.

다른 실시 예에서, 메인 롤러(610)는 롤 형태의 에어캡(A)을 회전 가능하게 지지할 수 있다. 상기 실시 예에서, 권취된 롤 형태의 에어캡(A)이 진행되기 위해서는, 외부에서 롤 형태의 에어캡(A)을 당겨주는 임의의 구성 요소가 구비될 수 있다.

메인 롤러(610)는 일 방향, 도시된 실시 예에서 전후 방향으로 연장된다. 메인 롤러(610)의 연장 방향은 권취된 롤 형태의 에어캡(A)이 연장되는 방향과 같음이 이해될 것이다.

메인 롤러(610)는 상기 일 방향, 도시된 실시 예에서 전후 방향을 축으로 하여 회전될 수 있다. 상술한 다른 실시 예에서, 메인 롤러(610)는 전후 방향을 축으로 하여 롤 형태의 에어캡(A)을 회전 가능하게 지지할 수 있다.

메인 롤러(610)는 서브 롤러(620)에 비해 큰 직경을 갖게 형성될 수 있다. 절단되지 않은 롤 형태의 에어캡(A)을 안정적으로 지지하기 위함이다.

메인 롤러(610)는 롤 형태의 에어캡(A)을 통해 서브 롤러(620)와 연결된다.

서브 롤러(620)는 메인 롤러(610)에 권취된 롤 형태의 에어캡(A)을 당겨주며, 동시에 롤 형태의 에어캡(A)의 진행 방향을 전환한다. 상술한 바와 같이, 서브 롤러(620)에 인접하게 상기 절단 부재(미도시)가 구비되어, 롤 형태의 에어캡(A)이 기 설정된 크기로 절단될 수 있다.

서브 롤러(620)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 서브 롤러(620)는 서로 다른 위치에서 롤 형태의 에어캡(A)을 당김과 동시에, 진행 방향을 전환하게 구성될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 서브 롤러(620)는 세 개 구비되어, 상측에 두 개, 하측에 한 개 위치된다. 이때, 하측에 위치되는 서브 롤러(620)는 상측에 위치되는 두 개의 서브 롤러(620)의 사이에 위치될 수 있다.

서브 롤러(620)는 롤 형태의 에어캡(A)이 각각 권취된다. 서브 롤러(620)는 회전 가능하게 구비될 수 있다. 서브 롤러(620)가 시계 방향 및 반 시계 방향 중 어느 하나의 방향으로 회전됨에 따라, 권취된 롤 형태의 에어캡(A)은 메인 롤러(610)에 반대되는 방향으로 장력을 받으며 진행 또는 연장될 수 있다.

서브 롤러(620)를 통과한 롤 형태의 에어캡(A)은 기 설정된 길이, 즉 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용되기에 적절한 크기로 절단되어 에어캡 홀더(630)에 의해 이동된다.

에어캡 홀더(630)는 절단된 에어캡(A)을 홀드(hold)하여, 충진부(640)로 이동시킨다.

에어캡 홀더(630)는 절단된 에어캡(A)을 홀드하고 해방시킬 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 에어캡 홀더(630)는 공압을 이용하여 절단된 에어캡(A)을 홀드하고 해방시킬 수 있는 형태로 구비된다.

에어캡 홀더(630)는 메인 롤러(610) 또는 서브 롤러(620)와, 충진부(640) 사이에서 이동 가능하게 구비된다. 도시된 실시 예에서, 에어캡 홀더(630)는 전후 방향으로 이동 가능하게 구비된다. 에어캡 홀더(630)의 이동을 가이드하기 위해,에어캡 홀더(630)의 이동 경로를 따라 연장되는 가이드 레일(미도시)이 구비될 수 있다.

일 실시 예에서, 에어캡 홀더(630)는 상하 방향으로 승강 가능하게 구비될 수 있다. 에어캡 홀더(630)는 절단된 에어캡(A)을 홀드하기 위해 하강되었다가, 절단된 에어캡(A)을 홀드한 후 다시 상승되어 충진부(640)를 향해 이동될 수 있다. 또한, 충진부(640)의 수직 상방에 도달된 에어캡 홀더(630)는, 절단된 에어캡(A)을 해방하기 위해 충진부(640)를 향해 하강될 수 있다.

충진부(640)는 절단 및 이송된 에어캡(A)에 공기를 충진하여, 에어캡(A)이 외부의 충격으로부터 상품 팩(P)을 보호할 수 있게 한다. 충진부(640)는 메인 롤러(610) 및 서브 롤러(620)와 이격되어 위치된다.

충진부(640)는 에어캡(A)의 내부에 공기를 충진할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 충진부(640)는 좌우 방향으로 연장 형성된 노즐의 형태로 구비된다. 상기 실시 예에서, 충진부(640)는 에어캡(A)의 내부에 소정 길이만큼 삽입된 후, 공기 등을 충진하고, 에어캡(A)과 반대 방향으로 이동되어 에어캡(A)에서 인출될 수 있다. 상기 실시 예에서, 충진부(640)는 좌우 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다.

이때, 충진부(640)가 공기 등을 충진할 때 에어캡(A)의 다른 부분이 개방되어 있는 경우, 충진된 공기 등이 임의로 분출될 가능성이 있다. 이에, 충진부(640)에는 집게 형태의 밀봉 부재가 구비되어, 충진부(640)가 에어캡(A)의 내부에 부분적으로 삽입되어 공기를 충진하는 동안, 에어캡(A)의 다른 모서리, 특히 충진부(640)가 삽입된 방향의 모서리를 밀봉하게 구성될 수 있다.

충진부(640)의 충진 작업이 완료되면, 에어캡(A)의 각 모서리는 밀봉될 수 있다. 이를 위해, 충진부(640)에는 에어캡(A)의 상기 각 모서리를 가열 또는 압착하여 밀봉하기 위한 별도의 부재가 구비될 수 있다.

충진부(640)에 의해 공기 등이 충진된 에어캡(A)은 박스 공급부(700)로 이동되어, 상품 팩(P)과 함께 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용된다.

박스 공급부(700)는 외부에서 공급된 용기를 제함하고, 제함된 용기에 상품 팩(P) 및 에어캡(A)을 수용한다. 박스 공급부(700)에 의해 상품 팩(P) 및 에어캡(A)이 수용된 용기는 박스 패킹부(800)로 이동되어 패킹된 후, 라벨링부(900)로 이동된다.

박스 공급부(700)가 공급 및 제함하는 용기는 상품 팩(P) 및 에어캡(A)을 수용할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 도시된 실시 예에서, 상기 용기는 종이 재질의 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)로 구비될 수 있다.

박스 공급부(700)는 외부의 용기 공급원(미도시)과 연결될 수 있다. 박스 공급부(700)가 처리하는 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 상기 외부의 용기 공급원(미도시)에서 공급될 수 있다.

박스 공급부(700)는 후단부(20)의 다른 구성 요소와 통전 가능하게 연결될 수 있다. 이에 따라, 박스 공급부(700)의 작동은 패키지 폴딩부(500), 에어캡 공급부(600), 박스 패킹부(800) 및 라벨링부(900)와 연동되어, 패키징 작업이 연속적으로 수행될 수 있다.

박스 공급부(700)는 패키지 폴딩부(500), 에어캡 공급부(600) 및 박스 패킹부(800)와 연속된다. 패키지 폴딩부(500)에서 폴딩된 상품 팩(P), 에어캡 공급부(600)에서 공급되는 에어캡(A)은 박스 공급부(700)에 전달되어, 제함된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용될 수 있다. 또한, 상품 팩(P) 및 에어캡(A)이 수용된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)는 박스 패킹부(800)로 이동될 수 있다.

박스 공급부(700)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 박스 공급부(700)는 서로 이격되어 위치되어, 서로 다른 크기의 박스를 공급하게 구성될 수 잇다. 도시된 실시 예에서, 박스 공급부(700)는 좌측에 위치되는 제1 박스 공급부(700a) 및 우측에 위치되는 제2 박스 공급부(700b)를 포함한다.

좌측에 위치되는 제1 박스 공급부(700a)는 제1 박스(B1)를 제함 및 공급하게 구성된다. 또한, 우측에 위치되는 제2 박스 공급부(700b)는 제2 박스(B2)를 제함 및 공급하게 구성된다. 도시된 바와 같이, 제1 박스(B1)는 제2 박스(B2)보다 작은 부피를 갖게 형성되어, 제1 박스 공급부(700a) 및 제2 박스 공급부(700b)는 서로 다른 크기의 박스를 공급할 수 있다.

제1 박스 공급부(700a) 및 제2 박스 공급부(700b)는 공급하는 박스의 종류 및 크기에 차이가 있되, 다른 구성 요소 및 작동 원리는 거의 유사하므로 이하의 설명에서는 제1 박스 공급부(700a) 및 제2 박스 공급부(700b)를 박스 공급부(700)로 통칭하여 설명한다.

도시된 실시 예에서, 박스 공급부(700)는 박스 보관부(710), 제함부(720), 하부 간격 부재 공급부(730), 상부 간격 부재 공급부(740) 및 박스 확장부(750)를 포함한다.

박스 보관부(710)는 외부에서 공급된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)를 수용하고, 수용된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)를 제함부(720)로 전달한다. 박스 보관부(710)는 개방 형성되어, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)가 용이하게 수용 및 보관될 수 있다.

박스 보관부(710)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 박스 보관부(710)는 서로 다른 위치에 구비되어, 외부와 연통될 수 있다. 작업자는 자동 또는 수동의 방식으로 각 박스 보관부(710)에 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)를 수납할 수 있다. 도시된 실시 예에서, 좌측(즉, 제1 박스 공급부(700a)에 구비되는 박스 보관부(710))에는 제1 박스(B1)가, 우측(즉, 제2 박스 공급부(700b)에 구비되는 박스 보관부(710))에는 제2 박스(B2)가 공급된다.

박스 보관부(710)는 소정의 공간을 갖는다. 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)는 상기 소정의 공간에 수용된다. 이때, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 점유하는 공간이 최소화될 수 있도록 접힌 상태로 보관된다. 이에, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)에 상품 팩(P) 또는 에어캡(A)이 수용될 수 있는 상태가 되기 위해서는 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)를 접어서 조립하는 과정이 요구되는데, 이는 제함부(720)에 의해 달성된다.

제함부(720)는 박스 보관부(710)에 보관된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)를 접어서, 상품 팩(P) 또는 에어캡(A)을 수용하기 위한 공간을 마련한다. 제함부(720)가 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)를 접는 과정은 잘 알려진 기술이므로 상세한 설명은 생략하기로 한다.

제함부(720)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 제함부(720)는 서로 다른 위치에 구비되어, 복수 개의 박스 보관부(710)에 수용된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)를 독립적으로 접을 수 있다. 도시된 실시 예에서, 제함부(720)는 두 개 구비되어, 좌측의 제1 박스 공급부(700a) 및 우측의 제2 박스 공급부(700b)에 각각 구비된다.

하부 간격 부재 공급부(730) 및 상부 간격 부재 공급부(740)는 제함부(720)에 의해 접힌 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 간격 부재를 수용한다. 이에 따라, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용된 상품 팩(P)은 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 하측 또는 상측으로 인가되는 외력에 의해 손상되지 않게 된다.

간격 부재는 스펀지 등 소정의 탄성을 갖는 소재로 형성될 수 있다. 간격 부재는 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 내측에, 그리고 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)의 바닥면에 인접하게 배치된다.

상술한 바와 같이, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 그 크기가 서로 다르게 형성된다. 따라서, 간격 부재는 보다 작은 크기를 갖는 제1 간격 부재(G1) 및 보다 큰 크기를 갖는 제2 간격 부재(G2)로 구분되어 구비될 수 있다. 제1 간격 부재(G1)는 제1 박스(B1)에, 제2 간격 부재(G2)는 제2 박스(B2)에 공급 및 수용됨이 이해될 것이다.

하부 간격 부재 공급부(730)는 제1 간격 부재(G1) 및 제2 간격 부재(G2) 중 어느 하나의 간격 부재를 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 공급한다. 또한, 상부 간격 부재 공급부(740)는 제1 간격 부재(G1) 및 제2 간격 부재(G2) 중 어느 하나의 간격 부재를 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 공급한다.

명칭에서 알 수 있듯이, 하부 간격 부재 공급부(730)가 공급하는 간격 부재는 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 내부 공간의 하측에 위치된다. 상품 팩(P) 및 에어캡(A)은 하부 간격 부재 공급부(730)가 공급한 간격 부재 상에 안착될 수 있다.

또한, 상부 간격 부재 공급부(740)가 공급하는 간격 부재는 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 내부 공간의 상측에 위치된다. 상부 간격 부재 공급부(740)가 공급하는 간격 부재는 상품 팩(P) 또는 에어캡(A)에 안착될 수 있다.

따라서, 하부 간격 부재 공급부(730)가 간격 부재를 공급하고, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 상품 팩(P) 및 에어캡(A)이 수용된 후, 상부 간격 부재 공급부(740)가 간격 부재를 공급하는 순서로 작업이 수행될 수 있음이 이해될 것이다.

하부 간격 부재 공급부(730) 및 상부 간격 부재 공급부(740)는 각각 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 하부 간격 부재 공급부(730) 및 상부 간격 부재 공급부(740) 각각은 제1 간격 부재(G1) 및 제2 간격 부재(G2) 중 서로 다른 하나의 간격 부재를 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 공급할 수 있다.

도시된 실시 예에서, 하부 간격 부재 공급부(730)는 제1 간격 부재 공급부(731) 및 제2 간격 부재 공급부(732)를 포함하여 두 개 구비된다. 제1 간격 부재 공급부(731)는 보다 작은 크기로 형성되는 제1 간격 부재(G1)를 보다 작은 크기로 형성되는 제1 박스(B1)에 공급한다. 또한, 제2 간격 부재 공급부(732)는 보다 큰 크기로 형성되는 제2 간격 부재(G2)를 보다 큰 크기로 형성되는 제2 박스(B2)에 공급한다.

마찬가지로, 도시된 실시 예에서, 상부 간격 부재 공급부(740)는 제1 간격 부재 공급부(741) 및 제2 간격 부재 공급부(742)를 포함하여 두 개 구비된다. 제1 간격 부재 공급부(741)는 보다 작은 크기로 형성되는 제1 간격 부재(G1)를 보다 작은 크기로 형성되는 제1 박스(B1)에 공급한다. 또한, 제2 간격 부재 공급부(742)는 보다 큰 크기로 형성되는 제2 간격 부재(G2)를 보다 큰 크기로 형성되는 제2 박스(B2)에 공급한다.

도시된 실시 예에서, 제1 박스(B1)에는 수평 방향으로 단수 개의 상품 팩(P)이, 제2 박스(B2)에는 수평 방향으로 복수 개의 상품 팩(P)이 각각 수용 및 적층될 수 있다.

하부 간격 부재 공급부(730) 및 상부 간격 부재 공급부(740)는 제1 간격 부재(G1) 및 제2 간격 부재(G2)를 홀드하고 이동시킨 후 해방할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 하부 간격 부재 공급부(730) 및 상부 간격 부재 공급부(740)는 에어캡 홀더(630)와 유사하게 공압을 이용하여 상기 작업을 수행하는 형태로 구비될 수 있다.

박스 확장부(750)는 제함부(720)에 의해 제함된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 상측 개구부에 부분적으로 수용 및 인출되며 상기 상측 개구부의 개방 상태를 유지하여, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)에 제1 간격 부재(G1), 제2 간격 부재(G2), 상품 팩(P) 및 에어캡(A)이 용이하게 수용될 수 있게 한다.

따라서, 박스 확장부(750)가 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 입구를 벌려주는 과정은 상술한 하부 간격 부재 공급부(730)가 제1 간격 부재(G1) 또는 제2 간격 부재(G2)를 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 공급하는 단계보다 먼저 수행되는 것이 바람직하다.

박스 확장부(750)는 승강 가능하게 구비될 수 있다. 박스 확장부(750)는 하강되어 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 개구부를 향해 이동될 수 있다. 이때, 박스 확장부(750)의 하측 단부는 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 내부 공간에 부분적으로 수용될 수 있다. 상기 개구부의 확장 작업이 수행된 후, 박스 확장부(750)는 상승되어 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)와 이격될 수 있다.

박스 확장부(750)는 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 측벽을 가압하여 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 개구부를 확장하거나 개방 상태로 유지시킬 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 박스 확장부(750)는 하측에서 상측을 향하는 방향을 따라 방사상 외측으로 경사지게 연장 형성된 복수 개의 경사면을 갖게 형성될 수 있다. 상기 실시 예에서, 경사면의 개수는 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 형상에 따라 변경될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)는 모두 사각형의 단면 형상의 개구부를 포함하는 사각기둥 형상인 바, 박스 확장부(750)는 서로 마주하는 두 쌍의 경사면, 즉 총 네 개의 경사면을 포함할 수 있다.

상기 실시 예에서, 박스 확장부(750)는 복수 개의 경사면이 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 각 모서리에 접촉될 때까지 하강된 후, 다시 상승될 수 있다.

상술한 바와 같이, 제1 간격 부재(G1), 제2 간격 부재(G2), 에어캡(A) 및 상품 팩(P)을 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용하기 위해, 박스 공급부(700)는 제1 간격 부재(G1), 제2 간격 부재(G2), 에어캡(A) 및 상품 팩(P) 중 어느 하나 이상을 선택적으로 홀드하고 해방하기 위한 수용 부재(미도시)를 포함할 수 있다. 일 실시 예에서, 수용 부재(미도시)는 완충재 핸들부(230), 번들 이송부(320) 및 패킹 시트 홀드 부재(431) 등과 같이 공압을 이용하여 제1 간격 부재(G1), 제2 간격 부재(G2), 에어캡(A) 및 상품 팩(P)을 홀드하고 해방하게 구성될 수 있다.

상기 수용 부재(미도시)는 후단부(20)가 연장되는 방향, 도시된 실시 예에서 전후 방향으로 패키지 폴딩부(500)와 박스 패킹부(800) 사이에 위치될 수 있다. 또한, 상기 수용 부재(미도시)는 후단부(20)의 폭 방향, 도시된 실시 예에서 좌우 방향으로 에어캡 공급부(600) 또는 제1 박스 공급부(700a) 및 제2 박스 공급부(700b) 사이에 위치될 수 있다. 달리 표현하면, 상기 수용 부재(미도시)는 후단부(20)의 중앙 부분에 인접하게 위치될 수 있다.

또한, 상기 수용 부재(미도시)는 후단부(20)가 연장되는 방향 또는 후단부(20)의 폭 방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다. 달리 표현하면, 상기 수용 부재(미도시)는 패키지 폴딩부(500)와 박스 패킹부(800) 사이에서 전후 방향으로 이동될 수 있다. 또한, 상기 수용 부재(미도시)는 에어캡 공급부(600) 또는 제1 박스 공급부(700a) 및 제2 박스 공급부(700b) 사이에서 좌우 방향으로 이동될 수 있다.

이에 따라, 상기 수용 부재(미도시)는 패키지 폴딩부(500)를 통과한 상품 팩(P), 에어캡 공급부(600)에서 공급된 에어캡(A) 및 제1 박스 공급부(700a), 제2 박스 공급부(700b)에서 공급된 제1 간격 부재(G1) 및 제2 간격 부재(G2)를 홀드하고 이동되어 제1 박스(B1), 제2 박스(B2)에 수용시킬 수 있다.

제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 상품 팩(P), 에어캡(A), 제1 간격 부재(G1) 또는 제2 간격 부재(G2)가 수용되는 예시는 다음과 같다.

제1 박스(B1)에 상품 팩(P), 에어캡(A) 및 제1 간격 부재(G1)가 수용되는 경우, 먼저 제1 박스(B1)의 바닥면에 제1 간격 부재(G1)가 수용된다. 그 다음, 상품 팩(P)이 수용된 후, 에어캡(A)은 상품 팩(P)의 수평 방향의 모서리를 둘러싸게 제1 박스(B1)에 수용된다. 즉, 수평 방향의 단면 상에서, 에어캡(A)은 상품 팩(P)의 방사상 외측에서 상품 팩(P)을 둘러싸게 배치된다. 다음으로, 상품 팩(P)의 상측에 제1 간격 부재(G1)가 수용된다.

제2 박스(B2)에 상품 팩(P), 에어캡(A) 및 제2 간격 부재(G2)가 수용되는 경우, 먼저 제2 박스(B2)의 바닥면에 제2 간격 부재(G2)가 수용된다. 그 다음 상품 팩(P)이 수용된 후, 에어캡(A)은 상품 팩(P)의 수평 방향의 모서리를 둘러싸게 제2 박스(B2)에 수용된다. 즉, 상기 예와 마찬가지로 수평 방향의 단면 상에서, 에어캡(A)은 상품 팩(P)의 방사상 외측에서 상품 팩(P)을 둘러싸게 배치된다. 다음으로, 상품 팩(P)의 상측에 제2 간격 부재(G2)가 수용된다.

단수 개의 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 복수 개의 상품 팩(P)이 수용되는 실시 예에서, 각 상품 팩(P) 사이에는 에어캡(A), 제1 간격 부재(G1) 또는 제2 간격 부재(G2)가 위치될 수 있다. 즉, 상품 팩(P)은 에어캡(A), 제1 간격 부재(G1) 또는 제2 간격 부재(G2)와 교번적으로 적층될 수 있다.

박스 보관부(710), 제함부(720), 하부 간격 부재 공급부(730) 및 상부 간격 부재 공급부(740)에 의해 제1 간격 부재(G1), 제2 간격 부재(G2), 에어캡(A) 및 상품 팩(P)이 수용된 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 박스 패킹부(800)로 이동된다.

박스 패킹부(800)는 제1 간격 부재(G1), 제2 간격 부재(G2), 에어캡(A) 및 상품 팩(P)이 수용된 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)를 라벨링부(900)를 향해 이송한다. 동시에, 박스 패킹부(800)는 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)를 패킹하여 수용된 제1 간격 부재(G1), 제2 간격 부재(G2), 에어캡(A) 및 상품 팩(P)의 임의 이탈을 방지한다.

박스 패킹부(800)는 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)를 이송할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)를 하측에서 지지 및 이송할 수 있는 컨베이어 벨트의 형태로 구비될 수 있다.

박스 패킹부(800)는 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)를 패킹 및 테이핑할 수 있는 임의의 형태로 구비될 수 있다. 일 실시 예에서, 박스 패킹부(800)는 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)의 날개(즉, 상측으로 돌출되며 접힐 수 있는 면 부분)를 가압하여 접은 후, 테이핑 작업을 수행하는 형태로 구비될 수 있다.

박스 패킹부(800)는 복수 개 구비될 수 있다. 복수 개의 박스 패킹부(800)는 서로 다른 위치에서, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)를 패킹할 수 있다. 도시된 실시 예에서, 박스 패킹부(800)는 좌측에 위치되는 제1 박스 패킹부(810) 및 우측에 위치되는 제2 박스 패킹부(820)의 두 개로 구비된다. 도시된 실시 예에서, 제1 박스 패킹부(810)는 제1 박스(B1)를, 제2 박스 패킹부(820)는 제2 박스(B2)를 패킹하게 구성될 수 있다.

이때, 제1 박스 패킹부(810) 및 제2 박스 패킹부(820)는 서로 독립적으로 작동될 수 있다. 즉, 박스 패킹부(800)는 제1 박스 패킹부(810) 및 제2 박스 패킹부(820) 중 어느 하나 이상이 작동되게 제어될 수 있다.

박스 패킹부(800)에 의해, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 라벨링부(900)로 이동된다.

라벨링부(900)는 패킹이 완료된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 라벨지를 부착하고, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)를 적재하여 보관한다.

라벨링부(900)가 수행하는 공정은 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)의 가장 후행 공정으로 정의될 수 있다. 즉, 라벨링부(900)를 통과한 상품 팩(P)은 출하되어 수요자에게 전달될 수 있는 상태가 된다.

라벨링부(900)는 후단부(20)가 연장되는 방향 중 패키지 폴딩부(500)에 반대되는 타측, 도시된 실시 예에서 후방 측에 위치된다. 도시되지는 않았으나, 라벨링부(900)에 적재된 상품 팩(P)(즉, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용된 상품 팩(P))을 이동시키기 위한 부재가 라벨링부(900)에 연결될 수 있다.

라벨링부(900)는 박스 패킹부(800)와 연결된다. 박스 패킹부(800)를 통과한 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 라벨링부(900)에 전달될 수 있다.

도시된 실시 예에서, 라벨링부(900)는 프린터(910), 제1 스택(920) 및 제2 스택(930)을 포함한다.

프린터(910)는 전달된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)의 외측에 부착할 라벨을 인쇄하고, 인쇄된 라벨을 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 부착한다. 일 실시 예에서, 프린터(910)는 스티커 형태의 라벨지에 임의의 정보를 인쇄할 수 있는 라벨 프린터(label printer)의 형태로 구비될 수 있다. 또한, 인쇄되는 상기 임의의 정보는 바코드(barcode) 형태일 수 있다.

프린터(910)의 작동은 박스 패킹부(800)의 작동과 연동될 수 있다. 즉, 프린터(910)는 박스 패킹부(800)가 작동되는 속도 등과 연동되어, 라벨의 인쇄 및 부착 속도가 조정될 수 있다.

프린터(910)에 의해 라벨이 부착된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)는 제1 스택(920) 또는 제2 스택(930)으로 각각 이동되어 적층된다.

제1 스택(920) 및 제2 스택(930)은 모든 작업이 완료된 상품 팩(P)(즉, 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용된 상품 팩(P))이 수용 및 적층되는 공간이다. 제1 스택(920) 및 제2 스택(930)은 박스 패킹부(800)가 연장되는 방향의 일 단부, 도시된 실시 예에서 후방 측 단부와 연속될 수 있다.

제1 스택(920) 및 제2 스택(930)은 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2) 중 어느 하나 및 다른 하나를 각각 수용할 수 있다. 도시된 실시 예에서, 좌측에 위치되는 제1 스택(920)은 좌측의 제1 박스 패킹부(810)를 따라 이동된 제1 박스(B1)를 수용한다. 또한, 우측에 위치되는 제2 스택(930)은 우측의 제2 박스 패킹부(820)를 따라 이동된 제2 박스(B2)를 수용한다.

제1 스택(920) 및 제2 스택(930)은 임의의 형태로 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)를 수용할 수 있다. 도시된 실시 예에서, 명칭에서 알 수 있듯이, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 제1 스택(920) 및 제2 스택(930)에 각각 상하 방향으로 적층되어 수용된다.

제1 스택(920) 및 제2 스택(930)에 적층된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)는 작업자 또는 임의의 기계 장치 등에 의해 인출되어, 수요자에게 전달될 수 있다.

3. 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1) 이 작동되는 과정의 설명

이하, 도 17 및 도 18을 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)이 작동되어 상품의 패키징 작업이 수행되는 과정을 상세하게 설명한다.

본 발명의 실시 예에 따른 패키징 시스템(1)은 상술한 다양한 구성 요소를 통해 공급된 상품에 대한 패키징 작업을 수행하여, 최종적으로는 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)에 수용된 상품 팩(P)의 형태로 처리할 수 있다.

이하에서 설명되는 패키징 시스템(1)의 작동 순서는 도 17 및 도 18에 도시된 화살표를 참조하여 이해될 것이다.

먼저, 상품 공급부(100)에 상품이 공급된다. 일 실시 예에서, 상기 상품은 PCB 기판 등일 수 있다. 상품 공급부(100)에 공급된 상품은 제1 상품 라인(L1) 또는 제2 상품 라인(L2)을 통해 완충재 공급부(200)와 상품 번들부(300) 사이로 이동된다.

완충재 공급부(200)에는 완충재가 공급된다. 완충재 적재부(210)에 적재된 완충재는 완충재 이송부(220) 및 완충재 핸들부(230)에 의해 상품이 위치된 공간, 즉 상술한 완충재 공급부(200)와 상품 번들부(300) 사이의 공간으로 이동된다.

이때, 상품과 완충재는 무작위로, 혹은 교번적으로 적층되거나, 완충재가 상품의 하측 및 상측을 둘러싸는 형태로 적층될 수 있다.

상품과 완충재의 적층 구조체는 상품 번들부(300)로 이동된다. 이때, 상기 적층 구조체는 컨베이어 벨트 시스템 등을 통해 이동될 수 있다. 상품 번들부(300)는 통과되는 상기 적층 구조체를 합성 수지 소재의 끈 등을 이용하여 번들링한다(즉, 묶는다.). 이에 따라, 상품과 완충재는 일종의 더미(pile)의 형태가 될 수 있다.

상품 번들부(300)를 통과한 상품과 완충재는 상품 패킹부(400)를 향해 진행된다. 상품 패킹부(400)는 기 수용된 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2)를 벌리고, 상품과 완충재를 수용한 후, 이를 밀폐한다. 이때, 상품과 완충재의 산화 등을 방지하기 위해, 상품 패킹부(400)는 제1 패킹 시트(P1) 또는 제2 패킹 시트(P2) 내부의 공기를 흡입(suction)하는 과정을 수행할 수 있다.

이에 따라, 전단부(10)에서의 작업이 완료되어, 상품은 상품 팩(P)으로 형태가 전환된다. 상품 팩(P)은 구획 벽(30)의 연결 레일(33)을 통해 후단부(20)로 이동된다.

후단부(20)로 이동된 상품 팩(P)은 패키지 폴딩부(500)에 도달된다. 패키지 폴딩부(500)는 상품 팩(P)의 날개 부분을 가압 또는 타격하여 상품 팩(P)이 외부로 돌출되지 않도록 형상을 변형한다. 이에 따라, 패키지 폴딩부(500)를 통과한 상품 팩(P)은 매끄러운 사각기둥 형상으로 변형될 수 있다.

폴딩 작업이 완료된 상품 팩(P)은 박스 패킹부(800)를 향해 이동되어, 제1 박스 공급부(700a) 및 제2 박스 공급부(700b) 사이에 위치된다.

에어캡 공급부(600)는 공급된 롤 형태의 에어캡(A)을 절단하고, 내부에 공기를 주입한 후 상품 팩(P)이 위치되는 공간, 즉 제1 박스 공급부(700a)와 제2 박스 공급부(700b) 사이로 이동된다.

제1 박스 공급부(700a) 및 제2 박스 공급부(700b)는 독립적으로 작동되어, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)를 각각 제함한다. 제함된 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 제1 박스 공급부(700a) 및 제2 박스 공급부(700b) 사이로 이동된다.

따라서, 제1 박스 공급부(700a) 및 제2 박스 공급부(700b) 사이에는 상품 팩(P), 에어캡(A), 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)가 모두 위치될 수 있다.

제함 작업이 완료된 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)의 내부에는 하부 간격 부재 공급부(730)에 의해 제1 간격 부재(G1) 또는 제2 간격 부재(G2)가 수용된다. 그 다음, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)의 내부에는 상품 팩(P) 및 에어캡(A)이 수용되고, 상부 간격 부재 공급부(740)에 의해 제1 간격 부재(G1) 또는 제2 간격 부재(G2)가 상품 팩(P) 및 에어캡(A)의 상측에 수용된다.

이에 따라, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)의 내부에는 간격 부재(즉, 하부 간격 부재), 상품 팩(P), 에어캡(A) 및 간격 부재(즉, 상부 간격 부재)가 적층되어 수용될 수 있다. 결과적으로, 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)에 수용된 상품 팩(P)이 외부에서 인가되는 충격에 의해 손상되지 않게 된다.

수용 작업이 완료된 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2), 즉 상품 팩(P)이 수용된 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 박스 패킹부(800)에 의해 이송되며 패킹된다. 일 실시 예에서, 박스 패킹부(800)는 이송되는 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)의 상측을 복수 개의 방향으로 테이핑하여 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)를 패킹할 수 있다.

박스 패킹부(800)에 의해 이송된 제1 박스(B1) 및 제2 박스(B2)는 라벨링부(900)에 의해 식별을 위한 라벨이 부착된 후, 제1 스택(920) 또는 제2 스택(930)에 수용된다. 수용된 제1 박스(B1) 또는 제2 박스(B2)는 작업자 또는 임의의 장치를 이용하여 수요자에게 공급될 수 있다.

이상 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자라면 이하의 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

1 : 패키징 시스템
10 : 전단부
20 : 후단부
30 : 구획 벽
31 : 도어
32 : 개구부
33 : 연결 레일
100 : 상품 공급부
110 : 트레이
111 : 제1 트레이
112 : 제2 트레이
113 : 제3 트레이
114 : 제4 트레이
120 : 픽업 장치
200 : 완충재 공급부
210 : 완충재 적재부
220 : 완충재 이송부
230 : 완충재 핸들부
231 : 제1 완충재 핸들부
232 : 제2 완충재 핸들부
240 : 완충재 레일부
300 : 상품 번들부
310 : 번들부
311 : 제1 번들부
312 : 제2 번들부
320 : 번들 이송부
321 : 제1 번들 이송부
322 : 제2 번들 이송부
400 : 상품 패킹부
410 : 패킹 시트 수용부
411 : 제1 패킹 시트 수용부
412 : 제2 패킹 시트 수용부
420 : 패킹 시트 이송부
421 : 이송 프레임
430 : 진공 포장부
431 : 패킹 시트 홀드 부재
432 : 패킹 시트 파지 부재
430a: 진공 포장부
431a: 패킹 시트 홀드 부재
432a: 패킹 시트 파지 부재
430b: 진공 포장부
431b: 패킹 시트 홀드 부재
432b: 패킹 시트 파지 부재
433b: 이동 트레이
434b: 히터
435b: 가이드부
436b: 컨베이어
440 : 패키지 이송부
450 : 라벨 부착부
400': 진공 포장부
441': 캐비닛
442': 패킹부
442'a': 베이스
421': 제1 축
422': 제2 축
423': 개방 부재
423a': 제1 개방 부재
423b': 제2 개방 부재
424': 노즐 부재
424a': 제1 노즐
424b': 제2 노즐
425': 밀봉 부재
425a': 제1 밀봉 부재
425b': 제2 밀봉 부재
430': 이송부
431': 트레이
432': 레일 부재
433': 이송 레일
440': 라벨 부착부
441': 센서부
442': 라벨링부
500 : 패키지 폴딩부
510 : 제1 패키지 폴딩 패드
520 : 제2 패키지 폴딩 패드
600 : 에어캡 공급부
610 : 메인 롤러
620 : 서브 롤러
630 : 에어캡 홀더
640 : 충진부
700 : 박스 공급부
700a : 제1 박스 공급부
700b : 제2 박스 공급부
710 : 박스 보관부
720 : 제함부
730 : 하부 간격 부재 공급부
731 : 제1 간격 부재 공급부
732 : 제2 간격 부재 공급부
733 : 간격 부재 이송부
740 : 상부 간격 부재 공급부
741 : 제1 간격 부재 공급부
742 : 제2 간격 부재 공급부
743 : 간격 부재 이송부
750 : 박스 확장부
800 : 박스 패킹부
810 : 제1 박스 패킹부
820 : 제2 박스 패킹부
900 : 라벨링부
910 : 프린터
920 : 제1 스택
930 : 제2 스택
A : 에어캡
B1 : 제1 박스
B2 : 제2 박스
G1 : 제1 간격 부재
G2 : 제2 간격 부재
L1 : 제1 상품 라인
L2 : 제2 상품 라인
P : 상품 팩
P1 : 제1 패킹 시트
P2 : 제2 패킹 시트

Claims

외부에서 상품을 공급받는 상품 공급부;
상기 상품 공급부와 연결되며, 공급된 상기 상품을 둘러싸는 에어캡을 공급하는 에어캡 공급부; 및
공급된 상기 상품 및 상기 에어캡을 수용하는 박스를 공급하는 박스 공급부를 포함하며,
상기 박스 공급부는,
외부에서 공급된 상기 박스를 수용하는 박스 보관부;
상기 박스 보관부에 수용된 상기 박스를 조립하는 제함부; 및
상기 제함부에 인접하게 위치되며, 상기 에어캡 공급부와 상기 제함부 사이에서 이동 가능하게 구비되어 상기 상품 및 상기 에어캡을 상기 박스에 수용하는 수용 부재를 포함하는,
패키징 시스템.
제1 항에 있어서,
상기 에어캡은, 상기 박스의 내부에 수용된 상기 상품을 둘러싸도록 상기 박스의 내부에 수용되는,
패키징 시스템.
제1 항에 있어서,
상기 상품은 수평 방향의 단면이 사각형이고, 상하 방향으로 소정의 두께를 갖는 사각 기둥 형상이고,
상기 에어캡은 수평 방향의 단면이 사각형이고, 상하 방향으로 상기 상품의 두께보다 작은 두께를 갖는 사각 판형이며,
상기 에어캡은 상기 상품의 수평 방향의 각 모서리 중 어느 하나의 모서리의 방사상 외측에 위치되도록 상기 박스에 수용되는,
패키징 시스템.
제1 항에 있어서,
상기 박스 공급부는,
상기 제함부 및 상기 수용 부재에 인접하게 위치되어, 수용된 상기 상품에 인가되는 외력을 완충하게 구성되는 간격 부재를 공급하는 간격 부재 공급부를 포함하며,
상기 간격 부재는, 상기 상품을 둘러싸게 제함된 상기 박스의 내부에 수용되는,
패키징 시스템.
제4항에 있어서,
상기 간격 부재 공급부는,
상기 제함부 및 상기 수용 부재에 인접하게 위치되며, 상기 박스에 수용된 상기 상품을 하측에서 지지하는 상기 간격 부재를 공급하는 하부 간격 부재 공급부; 및
상기 제함부 및 상기 수용 부재에 인접하게 위치되며, 상기 박스에 수용된 상기 상품을 상측에서 덮는 상기 간격 부재를 공급하는 상부 간격 부재 공급부를 포함하는,
패키징 시스템.
제4항에 있어서,
상기 박스 보관부는 복수 개 구비되어, 복수 개의 상기 박스 보관부는 서로 이격되어 위치되며,
상기 간격 부재 공급부는 복수 개 구비되어, 복수 개의 상기 간격 부재 공급부는 복수 개의 상기 박스 보관부에 각각 인접하게 서로 이격되어 위치되며,
상기 수용 부재는,
복수 개의 상기 박스 보관부 사이 및 복수 개의 상기 간격 부재 공급부 사이에 위치되는,
패키징 시스템.
제1항에 있어서,
상기 박스 공급부는,
상기 수용 부재의 일측에 치우쳐 위치되며, 제1 박스를 공급하는 제1 박스 공급부; 및
상기 수용 부재의 타측에서 상기 수용 부재를 사이에 두고 상기 제1 박스 공급부를 마주하게 위치되며, 제2 박스를 공급하는 제2 박스 공급부를 포함하며,
상기 제1 박스의 부피와 상기 제2 박스의 부피는 서로 상이한,
패키징 시스템.
제7항에 있어서,
상기 제1 박스 공급부 및 상기 제2 박스 공급부는,
상기 제함부 및 상기 수용 부재에 인접하게 위치되어, 수용된 상기 상품에 인가되는 외력을 완충하게 구성되는 간격 부재를 공급하는 간격 부재 공급부를 각각 포함하며,
상기 간격 부재는, 상기 상품을 둘러싸게 제함된 상기 박스의 내부에 수용되는,
패키징 시스템.
제8항에 있어서,
상기 간격 부재 공급부는,
상기 제1 박스 공급부에 인접하게 위치되며, 상기 제1 박스에 제1 간격 부재를 공급하는 제1 간격 부재 공급부; 및
상기 제2 박스 공급부에 인접하게 위치되며, 상기 제2 박스에 제2 간격 부재를 공급하는 제2 간격 부재 공급부를 포함하며,
상기 제1 간격 부재 및 상기 제2 간격 부재의 부피는 서로 상이한,
패키징 시스템.
제1항에 있어서,
상기 박스 공급부는,
상기 박스의 상측 개구부를 통해 부분적으로 수용된 후 인출되어, 상기 박스의 상기 상측 개구부의 개방 상태를 유지하는 박스 확장부를 포함하는,
패키징 시스템.
제10항에 있어서,
상기 박스 공급부는,
승강 가능하게 구비되어 상기 박스의 상측 개구부를 통해 부분적으로 수용 및 인출되어, 상기 박스의 상기 상측 개구부의 개방 상태를 유지하는 박스 확장부를 포함하는,
패키징 시스템.
제11항에 있어서,
상기 박스 확장부는,
상기 박스에 반대되는 방향을 따라 방사상 외측으로 경사지게 연장 형성되는 복수 개의 경사면을 포함하는,
패키징 시스템.