KR20220140566A - 산업 차량의 제어 자동화 - Google Patents
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Abstract
위치에 기반하여 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스는 산업 차량에 고정된 광학 스캐너를 사용하여, 산업 차량의 주행 방향으로 환경을 스캔하는 단계를 포함한다. 일련의 태그들에 의해 정의된 마커는 재귀적으로 광학 스캐너의 반사를 수신하는 단계; 상기 반사가 광학 태그를 나타내는지 결정하는 단계; 및 광학 태그의 표시를 마커에 연결하는 단계에 의해 식별된다. 마커가 식별되면, 마커는 환경 조건으로 변환되고 차량의 상태가 결정되고, 여기서 상태는 환경 조건과 상관된다. 또한, 산업 차량의 상태 및 환경 조건에 기반하여 산업 차량에 자동 제어가 적용된다.
Description
본 개시내용의 다양한 양태들은 일반적으로 산업 차량들에 관한 것이고, 특히 정의된 환경들에서 산업 차량들의 제어를 자동화하는 것에 관한 것이다.
상품 인벤토리(또는 "재고")는 종종 오더가 접수될 때까지 창고(또는 다른 산업 환경)에 저장된다. 오더가 접수되면 산업 차량(예를 들어, 지게차, 팔레트 트럭, 재고 피커(stock picker) 등)을 제어하는 조작자가 재고를 피킹할 수 있다. 인벤토리가 선택되면, 이는 유통업체와 같은 다양한 목적지들로 전송되거나, 소비자에게 직접 전송될 수 있다.
본 개시내용의 양태들에 따르면, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스는 산업 차량에 부착된 광학 스캐너를 사용하여 환경을 스캔하는 것을 포함하고, 광학 스캐너는 산업 차량의 주행 방향으로 스캐닝하는 배향으로 고정된다. 일련의 태그들로 정의된 마커는: 산업 차량의 광학 검출기에 의해, 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사를 수신하고; 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사의 수신 신호 값을 측정하고; 측정된 수신 신호 값이 광학 태그의 현재 표시를 생성하기 위해 측정된 수신 신호 값에 기반하여 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하고; 및 광학 태그의 현재 표시를 마커에 연결하는 것을 재귀적으로 수행하여 식별된다. 마커가 식별되면, 마커는 환경 조건으로 변환되고 차량의 상태가 결정되고, 여기서 상태는 환경 조건과 상관된다. 또한, 산업 차량의 상태 및 환경 조건에 기반하여 산업 차량에 자동 제어가 적용된다.
본 발명의 추가 양태에 따르면, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하는 프로세스는 산업 차량에 부착된 광학 스캐너를 사용하여 환경을 스캔하는 것을 포함하고, 광학 스캐너는 장애물 검출 스캐너이고 산업 차량의 주행 방향으로 스캔한다. 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사는 산업 차량의 광 검출기에 의해 수신된다. 또한, 프로세스는 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사의 수신 신호 값을 측정하고 측정된 수신 신호 값이 광학 태그의 표시를 생성하기 위해 측정된 수신 신호 값에 기반하여 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하는 것을 포함한다. 광학 태그의 표시는 환경 조건으로 변환되고 차량의 상태가 결정되고, 여기서 상태는 환경 조건과 상관된다. 또한, 산업 차량의 상태 및 환경 조건에 기반하여 산업 차량에 자동 제어가 적용된다.
또한, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스는 산업 차량에 부착된 제1 광학 스캐너 및 산업 차량에 부착된 제2 광학 스캐너를 사용하여 환경을 스캔하는 것을 포함하고, 여기서 제1 광학 스캐너 및 제2 광학 스캐너는 산업 차량의 주행 방향으로 스캐닝한다. 제1 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제1 반사 및 제2 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제2 반사 둘 모두가 수신된다. 이어서, 제1 및 제2 반사들의 수신 신호 값들이 측정된다. 이어서, 프로세스는 측정된 수신 신호 값들이 제1 및 제2 광학 태그들을 나타내는지 검증하고, 이어서 태그들이 마커로 식별된다. 마커가 식별되면, 마커는 환경 조건으로 변환되고 차량의 상태가 결정되고, 여기서 상태는 환경 조건과 상관된다. 또한, 산업 차량의 상태 및 환경 조건에 기반하여 산업 차량에 자동 제어가 적용된다.
도 1은 본 개시내용의 다양한 양태들에 따른 산업 환경의 예시적인 레이아웃이다.
도 2는 본 개시내용의 양태들에 따른 네트워크 시스템의 흐름도이다.
도 3은 본 개시내용의 다양한 양태들에 따른 산업 차량에 사용될 수 있는 하드웨어 시스템도이다.
도 4는 본 개시내용의 양태들에 따른, 위치에 기초한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스에 대한 실시예에 대한 흐름도이다.
도 5는 도 4의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 예시적인 구현을 예시한다.
도 6은 도 4의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 추가 예시적인 구현을 예시한다.
도 7은 본 개시내용의 양태들에 따른, 위치에 기초한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스에 대한 대안적인 실시예에 대한 흐름도이다.
도 8a-도 8b는 도 7의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 예시적인 구현들을 예시한다.
도 9a-도 9f는 도 7의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 추가 예시적인 구현을 예시한다.
도 10은 본 개시내용의 양태들에 따른, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스에 대한 또 다른 실시예에 대한 흐름도이다.
도 11a-도 11b는 도 10의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 예시적인 구현들을 예시한다.
도 12a-도 12b는 하나 초과의 방향으로의 정보를 포함하는 3차원 태그를 예시하고, 본 개시내용의 양태들에 따라, 도 12a는 제1 시점에 있고 도 12b는 제2 시점에 있다.
도 2는 본 개시내용의 양태들에 따른 네트워크 시스템의 흐름도이다.
도 3은 본 개시내용의 다양한 양태들에 따른 산업 차량에 사용될 수 있는 하드웨어 시스템도이다.
도 4는 본 개시내용의 양태들에 따른, 위치에 기초한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스에 대한 실시예에 대한 흐름도이다.
도 5는 도 4의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 예시적인 구현을 예시한다.
도 6은 도 4의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 추가 예시적인 구현을 예시한다.
도 7은 본 개시내용의 양태들에 따른, 위치에 기초한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스에 대한 대안적인 실시예에 대한 흐름도이다.
도 8a-도 8b는 도 7의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 예시적인 구현들을 예시한다.
도 9a-도 9f는 도 7의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 추가 예시적인 구현을 예시한다.
도 10은 본 개시내용의 양태들에 따른, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스에 대한 또 다른 실시예에 대한 흐름도이다.
도 11a-도 11b는 도 10의 프로세스가 본 개시내용의 양태들에 따라 실행되는 산업 차량의 예시적인 구현들을 예시한다.
도 12a-도 12b는 하나 초과의 방향으로의 정보를 포함하는 3차원 태그를 예시하고, 본 개시내용의 양태들에 따라, 도 12a는 제1 시점에 있고 도 12b는 제2 시점에 있다.
본 개시내용의 다양한 양태들에 따르면, 시스템들 및 컴퓨터 구현 프로세스들은 환경 내의 조건들과 관련된 산업 환경으로부터의 정보를 산업 차량의 사용자를 포함할 수 있는 산업 차량에 제공한다. 본원의 개시내용은 산업 차량을 위한 위치-기반 정보 교환의 기술을 개선한다. 특히, 본 개시내용의 다양한 양태들은 산업 환경(예를 들어, 창고 레이아웃)의 변화들과 관련된 위치-기반 정보를 산업 차량 및 그 애플리케이션 사용자들에게 제공하는 기술적 문제를 처리한다.
창고 레이아웃들 및 구조들은 소매점들 간에 변할 수 있다. 따라서, 명확성을 위해, 산업 환경 레이아웃의 예가 아래에 예시된다.
예시적인 산업 환경 레이아웃
이제 도 1을 참조하면, 산업 환경(예를 들어, 창고, 공급 야드, 하역장, 제조 시설 등) 레이아웃(100)의 예가 도시된다. 일반적인 재고 피킹 동작에서, 산업 차량의 조작자는 산업 환경 내에서 하나 이상의 통로 아래에 제공된 저장 영역들에 위치된 이용가능한 재고 아이템들에서 오더들을 수행한다. 이 예시적인 산업 환경 레이아웃(100)에는 3개의 랙들(104a, 104b, 104c)(집합적으로 104)에 의해 분리된 3개의 통로(102a, 102b, 102c)(집합적으로 102)가 있다.
랙은 소비재들 또는 재료들과 같은 다양한 아이템들을 비축하고 저장하는 데 사용될 수 있는 구조이고 크기와 구조가 둘 모두 다를 수 있다. 랙들의 예들은 선택적 팔레트 랙들, 드라이브-인 랙들, 드라이브-스루 랙들, 플로우 랙(flow rack)들, 중력 랙들 및 푸시백 랙들을 포함하지만 이에 국한되지 않는다. 랙들은 또한 저장 용량을 확장하기 위해 다수의 수직 단(tier)들을 가질 수 있다.
전형적인 재고 피킹 동작 동안, 조작자는 산업 차량(106)을 제1 오더의 아이템(들)이 피킹될 제1 위치(예를 들어, 통로 1)로 운전할 수 있다. 피킹 프로세스에서, 조작자는 연관 저장 영역(들)(예를 들어, 랙들)에서 오더된 재고 아이템(들)을 검색하고 피킹된 재고를 팔레트, 수집 케이지, 산업 차량에 의해 운반되는 다른 지지 구조, 산업 차량 자체에 둔다. 이어서, 조작자는 산업 차량을 후속 아이템이 피킹될 다음 위치로 전진시킨다. 위의 프로세스는 오더의 모든 재고 아이템들이 피킹될 때까지 반복된다.
조작자는 오더당 픽업 프로세스를 수백 번 반복하도록 요구받을 수 있다. 또한, 조작자는 교대조당 수많은 오더들을 피킹하도록 요구받을 수 있다. 이와 같이, 조작자는 산업 차량을 재배치하고 재배치하는 데 상당한 시간을 소비해야 할 수 있고, 이는 조작자가 재고를 피킹하는 데 이용가능한 시간을 감소시킨다.
또한, 각각 산업 차량을 제어하는 다수의 조작자들이 동시에 오더들을 피킹하는 것은 드문 일이 아니다. 예를 들어, 3개의 기존 지게차들(106a-c)(예를 들어, 평형 지게차들, 리치 트럭(reach truck)들, 오더 피커들, 스태커(stacker)들 등) 및 하나의 팔레트 트럭(108)(예를 들어, 저-레벨 오더 피커, 퀵 픽 원격 트럭(quick pick remote truck), 센터-제어 팔레트 트럭 등)이 도시된다.
본 개시내용의 양태들에 따르면, 산업 차량들과 다른 엔티티들(예를 들어, 다른 산업 차량들, 보행자들 등) 간의 충돌들을 완화하기 위한 방법들 및 시스템들이 제공된다. 예를 들어, 다양한 요인들이 충돌 가능성(예를 들어, 랙들의 크기 및 구조)에 영향을 미칠 수 있고, 이는 산업 차량(106c)의 조작자가 상이한 산업 차량(108)의 조작자를 시각적으로 보는 것을 방지할 수 있고, 이는 산업 차량들 간의 충돌을 초래할 수 있다.
또한, 일부 산업 차량들은 원격-제어 능력들을 가질 수 있다. 예를 들어, 산업 차량용 원격-제어 시스템은 산업 차량과 상호작용하는 조작자에 의해 착용된 웨어러블 무선 원격-제어 디바이스를 포함할 수 있다. 웨어러블 무선 원격-제어 디바이스는 무선 송신기 및 무선 송신기에 통신가능하게 결합된 주행 제어부를 포함할 수 있고 주행 제어부의 작동은 무선 송신기가 무선으로 주행 요청을 산업 차량에 송신하게 한다.
또한, 원격-제어 능력들의 포함이 오더 피킹의 생산성과 효율성을 증가시킬 수 있지만, 원격-제어 능력들의 포함은 또한 산업 차량이 다른 통로 또는 교차로로 진행하기 전에 조작자가 산업 차량을 수동으로 정지시키는 위험을 도입할 수 있다.
또한, 산업 환경들은 산업 환경의 상이한 영역들 간에 다양한 교통 규칙들을 가질 수 있다. 예를 들어, 통로에서 허용되는 최대 속도 제한은 차선에서 허용되는 최대 속도와 다를 수 있다. 이러한 속도 제한들 또는 교통 규칙들 준수의 실패는 또한 충돌을 초래할 수 있다.
따라서, 본 개시내용의 양태들은 산업 차량의 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하는 프로세스에 관한 것이다. 다양한 실시예들에서, 프로세스는 산업 환경 설정 내에서 잠재적으로 변화하는 교통 규칙들뿐만 아니라, 산업 차량들 간의 충돌들 가능성을 설명할 수 있다. 도 2 및 도 3은 본원에 더 상세히 설명된 바와 같이 산업 차량과 함께 사용될 수 있는 시스템들 및 하드웨어의 예시적인 실시예들을 개시한다.
시스템 개요
이제 도면들 및 특히 도 2를 참조하면, 시스템(200)의 일반도가 본 개시내용의 다양한 양태들에 따라 예시된다. 예시된 시스템(200)은 (일반적으로 참조 번호 204로 지정된) 하나 이상의 네트워크(들)에 의해 함께 링크된 복수의 하드웨어 프로세싱 디바이스들(일반적으로 참조 번호 202로 지정됨)을 포함하는 특수 목적(특정) 컴퓨팅 환경이다.
네트워크(들)(204)는 다양한 프로세싱 디바이스들(202) 사이에 통신 링크들을 제공하고, 예를 들어 라우터들, 허브들, 방화벽들, 네트워크 인터페이스들, 유선 또는 무선 통신 링크들 및 대응하는 상호연결들, 셀룰러 스테이션들 및 대응하는 셀룰러 변환 기술들(예를 들어, 셀룰러와 TCP/IP 사이에서 변환 등)을 포함하는 프로세싱 디바이스들(202)을 상호연결하는 네트워킹 구성요소들(206)에 의해 지원될 수 있다. 또한, 네트워크(들)(204)는 하나 이상의 인트라넷들, 엑스트라넷들, 근거리 통신망들(LAN), 광역 통신망들(WAN), 무선 네트워크들(Wi-Fi), 월드 와이드 웹을 포함한 인터넷, 실시간으로 또는 그렇지 않으면(예를 들어, 시간 시프팅, 일괄 프로세싱 등을 통해) 프로세싱 디바이스들(202) 사이의 통신을 가능하게 하기 위한 셀룰러 및/또는 다른 어레인지먼트들을 사용하는 연결들을 포함할 수 있다.
프로세싱 디바이스(202)는 서버, 개인용 컴퓨터, 랩톱 컴퓨터, 넷북 컴퓨터, 목적-구동 기기, 특수 목적 컴퓨팅 디바이스 및/또는 네트워크(204)를 통해 통신할 수 있는 다른 디바이스로서 구현될 수 있다. 다른 유형들의 프로세싱 디바이스들(202)은 예를 들어 PDA(personal data assistant) 프로세서들, 팜 컴퓨터들, 셀룰러 이동 전화들 및 스마트 전화들을 포함하는 셀룰러 디바이스들, 태블릿 컴퓨터들, 전자 제어 유닛(ECU), 산업 차량의 디스플레이 등을 포함한다.
또한, 프로세싱 디바이스(202)는 지게차, 리치 트럭, 스톡 피커, 자동 안내 차량, 터렛 트럭, 견인 트랙터, 라이더 팔레트 트럭, 워키 스태커 트럭, 퀵 픽 원격 트럭 등과 같은 하나 이상의 산업 차량들(208)에 제공된다. 예시된 예시적인 구성에서, 산업 차량들(208)은 하나 이상의 액세스 포인트들(210)을 통해 네트워크(204)에 대한 연결의 역할을 하는 대응하는 네트워킹 구성요소(206)와 무선으로 통신한다. 대안적으로, 산업 차량들(208)은 산업 차량(208) 상의 프로세싱 디바이스(202)가 (예를 들어, 네트워크들(204)을 통해) 원격 디바이스와 직접 통신할 수 있게 하는 Wi-Fi, 셀룰러 또는 다른 적합한 기술이 장착될 수 있다.
예시된 시스템(200)은 또한 분석 엔진(214) 및 대응하는 데이터 소스들(집합적으로 데이터 소스들(216)로서 식별됨)를 지원하는 서버(212)(예를 들어, 웹 서버, 파일 서버, 및/또는 다른 프로세싱 디바이스)로서 구현된 프로세싱 디바이스를 포함한다. 분석 엔진(214) 및 데이터 소스(216)는 산업 차량들(208)에 도메인-레벨 리소스들을 제공한다. 또한, 데이터 소스들(216)은 산업 차량들(208)의 활동들과 관련된 데이터를 저장한다.
예시적인 구현에서, 데이터 소스들(216)은 동작(예를 들어, 산업 환경, 유통 센터, 소매점, 제조업체 등)과 관련된 다양한 유형들의 정보를 저장하는 데이터베이스들의 모음을 포함한다. 그러나, 이들 데이터 소스들(216)은 같은 위치에 있을 필요가 없다. 예시적인 예에서, 데이터 소스들(216)은 다수의 상이한 도메인들로부터 기업의 이익을 위해 실행되는 프로세스들을 묶는 데이터베이스들을 포함한다. 예시된 예에서, 데이터 소스들(216)은 산업 차량 정보 데이터베이스(218)(산업 차량 동작 도메인에서 실행되는 프로세스들 지원), 창고 관리 시스템(WMS)(220)(동작 환경 내에서 상품의 이동 및 추적과 관련된 WMS 도메인에서 실행되는 프로세스들 지원)을, 인적 자원 관리 시스템(HRMS)(222)(HRMS 도메인에서 실행되는 프로세스들 지원), 지리-특징 관리 시스템(224)(지리적-도메인에서 산업 차량들의 환경-기반 위치 추적 데이터를 활용하는 프로세스들 지원) 등을 포함한다. 위의 목록은 전체가 아니며 단지 예시를 위한 것이다.
또한, 산업 차량들(208)은 원격일 수 있지만, 대응하는 산업 차량(208)에 상대적으로 근접(예를 들어, 15-20 미터)될 수 있는 전자 배지(badge)들과의 단거리 직접 통신을 포함할 수 있다. 전자 배지들은 또한 기계들, 고정물들, 장비, 다른 물체들, 산업 차량 조작자, 이들의 조합 등에 배치될 수 있다. 전자 배지들은 2017년 8월 24일에 출원된 INDUSTRIAL ELECTRONIC BADGE라는 제목의 Philip W. Swift에 의한 미국 특허 출원 번호 15/685,163호에서 더 상세히 논의되고, 그 전체는 참조로 본원에 포함된다.
소정 예시적인 구현들에서, 산업 차량들(208) 자체들은 전자 배지 통신기 기술을 통해, 예를 들어 단거리 직접 통신 링크를 통해 서로 직접 통신할 수 있으므로, 메시 네트워크 또는 임시 메시 네트워크를 형성할 수 있다.
산업 차량
위에서 언급된 바와 같이, 소정 맥락들 및 역할들에서, 프로세싱 디바이스(202)는 산업 차량(208)에 제공된다. 여기서, 프로세싱 디바이스(202)는 산업 차량(208)에 장착되거나 그렇지 않으면 통합되는 디바이스와 같은 특수 목적의 특정 컴퓨터이다. 프로세싱 디바이스(202)는 명령들을 수행하기 위해 메모리에 결합된 프로세서를 포함한다. 그러나, 프로세싱 디바이스(202)의 실행 환경은 산업 차량(208)에 추가로 묶여 범용 컴퓨터와 상이한 특정 기계로 만든다.
예를 들어, 산업 차량의 예시적인 프로세싱 디바이스(202)는 미국 특허 번호 8,060,400에 설명된 모바일 자산 정보 링킹 디바이스(정보 링킹 디바이스(38) 참조)이고, 그 개시내용은 그 전체가 참조로 포함된다. 특정 예시적인 구현들에서, 프로세싱 디바이스(202)는 또한 (예를 들어, 차량 네트워크 버스(예를 들어, CAN 버스(controller area network bus))를 통해) 대응하는 산업 차량(208), (예를 들어, 블루투스 또는 다른 적합한 접근법을 통해) 단거리 무선 기술, 또는 다른 유선 연결의 구성요소들과 통신하고, 이의 예들은 이미 참조로 포함된 미국 특허 8,060,400호에 추가로 설명된다.
도 3을 참조하면, 프로세싱 디바이스(202)는 무선 통신, 데이터 및 정보 프로세싱, 및 산업 차량의 구성요소들에 대한 유선(및 선택적으로 무선) 통신을 구현하는 데 필요한 회로를 포함하는 정보 링킹 디바이스로 구현된다. 몇 가지 예시적인 예로서, 프로세싱 디바이스(202)는 무선 통신을 위한 트랜스시버(302)를 포함하고, 이는 신호들을 송수신할 수 있다. 편의상 단일 트랜스시버(302)가 예시되어 있지만, 실제로는 하나 이상의 무선 통신 기술들이 제공될 수 있다. 예를 들어, 트랜스시버(302)는 원격 서버, 예를 들어 서버(212)와 통신할 수 있고 따라서 도 2의 액세스 포인트들(210)에 걸쳐 802.11.xx를 통해 도 2의 분석 엔진(214)과 상호작용할 수 있다. 트랜스시버(302)는 또한 셀룰러, 블루투스, 적외선(IR) 또는 임의의 다른 기술 또는 기술들의 조합과 같은 다른 무선 통신을 선택적으로 지원할 수 있다. 예를 들어, 셀룰러 대 IP(인터넷 프로토콜) 브리지를 사용하여, 트랜스시버(302)는 원격 서버, 예를 들어 제조업체 서버와 직접 통신하기 위해 셀룰러 신호를 사용할 수 있다. 트랜스시버(302)는 또한 산업 차량(208)을 제어하는 무선 원격-제어 디바이스와 통신할 수 있다. 원격-제어 디바이스는 산업 차량 조작자 또는 시스템(200)에 의해 제어될 수 있다.
프로세싱 디바이스(202)는 또한 컴퓨터 명령들을 구현하기 위해 메모리에 결합된 프로세서를 갖는 제어 모듈(304)을 포함한다. 추가로, 제어 모듈(304)은 조작자 로그온, 사용 전 검사 체크리스트, 데이터 모니터링 및 다른 특징들과 같은 프로세스들을 구현하고, 그 예들은 본원에 참조로 이미 포함된 미국 특허 8,060,400호에 더 완전히 설명된다.
프로세싱 디바이스(202)는 산업 차량(208)을 선택적으로 인에이블 또는 디스에이블하기 위한 차량 전력 인에이블링 회로(306)를 더 포함한다. 소정 구현들에서, 차량 전력 인에이블링 회로(306)는 예를 들어 적절한 조작자 로그인에 따라 산업 차량(208)의 동작을 부분적으로 인에이블하거나 산업 차량(208)의 동작을 완전히 인에이블할 수 있다. 예를 들어, 차량 전력 인에이블링 회로(306)는 전력 라인(308)을 통해 구성요소들에 선택적 전력을 제공할 수 있다. 산업 차량(208)의 다양한 기능들은 견인 제어, 조향 제어, 브레이크 제어, 구동 모터들 등과 같은 (예를 들어, 제어 모듈(304)과 함께) 차량 전력 인에이블링 회로(306)에 의해 제어될 수 있다.
또한, 프로세싱 디바이스(202)는 센서들, 미터들, 인코더들, 스위치들 등(집합적으로 참조 번호 312로 표시됨)과 같은 산업 차량에 장착되거나 달리 위에 있는 주변 디바이스들에 유선 또는 무선 연결을 통해 통신하기 위한 모니터링 입력 출력(I/O) 모듈(310)을 포함한다.
프로세싱 디바이스(202)는 적합한 산업 차량 네트워크 시스템(314), 예를 들어 차량 네트워크 버스를 통해 다른 산업 차량 시스템 구성요소들에 결합되고/되거나 이와 통신한다. 산업 차량 네트워크 시스템(314)은 산업 차량(208)의 전자 구성요소들이 서로 통신하게 하는 임의의 유선 또는 무선 네트워크, 버스 또는 다른 통신 능력이다. 예로서, 산업 차량 네트워크 시스템은 CAN(controller area network) 버스, 지그비(ZigBee), 블루투스, LIN(Local Interconnect Network), TTP(time-triggered data-bus protocol) 또는 다른 적합한 통신 전략을 포함할 수 있다.
본원에 더 완전히 설명되는 바와 같이, 산업 차량 네트워크 시스템(314)의 활용은 산업 차량(208)의 제어기들을 포함하는 기본 전자장치로 산업 차량(208) 상의 프로세싱 디바이스(202)의 구성요소들의 원활한 통합을 가능하게 한다. 또한, 모니터링 I/O 모듈(310)은 임의의 전자 주변 디바이스(312)를 산업 차량 네트워크 시스템(314)에 브리지할 수 있다. 예를 들어, 예시된 바와 같이, 프로세싱 디바이스(202)는 제어기들, 모듈들, 디바이스들, 버스 지원 센서들, 디스플레이들, 조명들, 라이트 바들, 사운드 생성 디바이스들, 헤드셋들, 마이크로폰들, 햅틱 디바이스들, 등(집합적으로 참조 번호 316으로 지칭됨)과 같은 기본 차량 구성요소들과 연결되고, 이해하고 통신할 수 있다.
프로세싱 디바이스(202)는 또한 조작자 로그인 식별을 수신하기 위해 포브(fob)(318)(또는 키패드, 카드 판독기 또는 임의의 다른 디바이스)와 통신할 수 있다. 또한, 프로세싱 디바이스(202)는 원하는 프로세싱 능력을 제공하기 위해 디스플레이 및/또는 다른 특징들을 포함할 수 있다.
본 개시내용의 또 다른 양태들에 따르면, 환경 기반 위치 추적 시스템(320)은 산업 차량 네트워크 시스템(314)을 통해 통신할 수 있는 산업 차량(208) 상에 제공될 수 있다. 환경 기반 위치 추적 시스템(320)은 산업 차량(208)이 산업 환경 내에서 자신의 위치를 공간적으로 인식하게 할 수 있다. 환경 기반 위치 추적 시스템(320)은 산업 환경 내에서 공간 인식을 허용하기 위해 RFID(무선-주파수 식별), 비콘들, 조명들, 또는 다른 외부 디바이스들을 포함하는 마커들을 활용하는 로컬 인식 시스템을 포함할 수 있다. 환경 기반 위치 추적 시스템(320)은 포지션을 결정하기 위해 GPS(Global Positioning System) 또는 삼각측량 시스템 중 하나 이상을 사용할 수 있다. 환경 기반 위치 추적 시스템(320)은 또한 차량 센서들, 인코더들, 가속도계들 등, 또는 위치가 결정되도록 하는 다른 시스템으로부터 판독된 지식을 사용할 수 있다.
추가 예로서, 환경 기반 위치 추적 시스템(320)은 트랜스폰더를 포함할 수 있고, 산업 차량의 포지션은 산업 환경 내에서 삼각측량될 수 있다. 또한, 환경 기반 위치 추적 시스템(320)은 산업 차량의 현재(실시간) 포지션을 결정하기 위해 상기 및/또는 다른 기술들의 조합들을 사용할 수 있다. 이와 같이, 산업 차량의 포지션은 소정 구현들에서 지속적으로(예를 들어, 매초 또는 그 미만으로) 확인될 수 있다. 대안적으로, 다른 샘플링 간격들은 시간에 따른 산업 차량 포지션을 연속적으로(예를 들어, 불연속적으로 정의된 시간 간격들에서, 주기적 또는 그렇지 않으면 일정하고 반복되는 시간 간격들, 인터럽트들, 트리거들 또는 다른 측정에 기반한 간격들로) 결정하기 위해 유도될 수 있다.
프로세싱 디바이스(202)는 또한 다른 디바이스들, 예를 들어 RFID 스캐너들, 디스플레이들, 미터들, 중량 센서들, 포크 로드 센서(fork load sensor)들 또는 다른 디바이스들과 같은 제3자 디바이스(322)에 연결될 수 있다.
단일 광학 태그
실시예
이제 도면들 및 특히 도 4를 참조하면, 위치에 기초하여 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스(400)가 예시된다. 프로세스(400)는 도 1-도 3에 개시된 다양한 시스템들, 하드웨어 및 실시예들을 통합할 수 있고 이를 참조하여 설명된 구성요소들의 임의의 조합으로 조합될 수 있다. 이와 관련하여, 모든 개시된 구성요소가 포함될 필요가 없다.
프로세스(400)는 산업 차량에 부착된 광학 스캐너를 사용하여 산업 차량의 주행 방향으로 환경을 402에서 스캐닝하는 것을 포함하고, 광학 스캐너는 산업 차량의 전방 주행 방향보다 앞서 스캐닝하는 배향으로 고정된다. 따라서 광학 스캐너는 산업 차량 앞에서 신호를 방출한다. 또한, 광학 스캐너의 스캐닝 각도는 180 도보다 클 수 있다. 따라서, 광학 스캐너가 차량 앞에서 신호를 방출하더라도, 광학 센서는 또한 스캔의 부분들에서 차량 측면과 차량 후방으로 신호를 방출한다. 따라서, 스캐너는 차량 앞, 차량 옆, 차량 뒤 또는 이들의 조합에서 태그들을 스캔할 수 있다.
환경을 스캔(402)하기 위해 광학 스캐너에 의해 사용되는 스캐닝 기술과 관련하여, 다양한 스캐닝 기술들(예를 들어, 광학 마크 판독 기술들, 광학 문자 인식 기술들, 지능형 문자 인식 기술들 등)이 사용될 수 있다. 다양한 실시예들에서, 산업 차량의 경로에 있는 장애물들을 결정하는 데 사용되는 스캐닝 레이저 또는 레이저 빔은 또한 환경을 스캔하는 데 사용된다. 즉, 광학 태그들을 스캔하기 위해 장애물 스캐닝 디바이스 외에 스캐닝 디바이스가 필요하지 않다.
프로세스(400)는 404에서, 산업 차량의 광학 검출기에 의해, 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사를 수신하는 것을 더 포함한다. 다양한 실시예들에서, 광학 스캐너 및 광학 검출기는 단일 디바이스로서 함께 쌍을 이룬다. 상기 스캐닝 디바이스와 같이, 광학 검출기는 산업 차량의 경로에 있는 장애물들을 결정하는 데 사용되는 광학 검출기일 수 있다.
도 1의 예와 같은 산업 환경 설정에서, 물체들(예를 들어, 창고 바닥 표면, 장애물, 통로, 광학 태그 등)은 레이저 빔을 광학 검출기로 다시 반사할 수 있다. 본 개시내용의 목적들을 위해, 광학 태그는 원하는 임계치 초과의 강도로 인입하는 광(예를 들어, 광학 스캐너로부터의 레이저 빔)을 반사하는 물체이다. 예를 들어, 원하는 임계치는 본원에 더 상세히 설명되는 수신 신호 강도 표시 값에 기반할 수 있다.
구조적으로, 광학 태그는 반사 테이프와 같은 균일한 재료일 수 있다. 대안적으로, 광학 태그는 내부에 다중 반사 표면들을 포함하는 물체일 수 있다(예를 들어, 차량들, 자전거들, 도로들 등에 사용되는 디스크 반사기들 같은 다중 반사 셀들을 갖는 표면).
프로세스(400)는 406에서, 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사의 수신 신호 값을 측정하고 408에서 광학 태그의 표시를 생성하기 위해 측정된 수신 신호 값에 기반하여 측정된 수신 신호 값이 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하는 것을 더 포함한다.
다양한 실시예들에서, 반사를 측정하는 것은 RSSI(Received Signal Strength Indicator) 값을 측정하는 것을 포함한다. 또한, 반사를 측정하는 것은 반사의 수신된 신호 값이 제1 임계치(예를 들어, 약 10% 신호 강도)보다 낮은 경우 제1 결과를 생성하고, 반사의 수신된 신호 값이 제1 임계치와 제2 임계치 사이(예를 들어, 대략 60% 신호 강도)인 경우 제2 결과를 생성하고, 반사의 수신된 신호 값이 제2 임계치보다 높은 경우 제3 결과를 생성하는 것을 포함한다. 본원에서 퍼센티지 범위들은 예시를 위한 것이고 비제한적이다. 이러한 임계치들은 환경, 장비 허용오차, 전력 소비 및 측정된 반사 및 시스템 동작을 변화시킬 수 있는 다른 요인들을 고려하여 변화된다.
예시적인 시나리오에서, 산업 환경의 바닥 표면은 10% 이하의 수신 신호 값을 가질 수 있고, 통로 끝의 랙은 10% 내지 60%의 수신 신호 값을 가질 수 있고, 광학 태그는 약 60% 이상의 수신 신호 값을 가질 수 있다. 다른 예에서, 제1 값을 나타내는 광학 태그는 5% 내지 50% 사이의 수신 신호 값을 가질 수 있고, 제2 값을 나타내는 광학 태그는 약 50% 이상의 수신 신호 값을 가질 수 있다. 다른 예로서, 제1 값을 나타내는 광학 태그는 15% 내지 70%의 수신 신호 값을 가질 수 있고, 제2 값을 나타내는 광학 태그는 약 70% 이상의 수신 신호 값을 가질 수 있다. 수신 신호 값은 수신 신호의 강도에 기반하고, 강도에 관계없이 동일한 신호에 두어진 인코딩된 값이 아니다.
410에서, 광학 태그의 표시가 검출되지 않으면, 프로세스는 402로 루프백하여 광학 태그를 계속 찾는다. 또한, 수신된 신호가 광학 태그가 아닌 것으로 결정되면, 수신된 데이터는 물체 또는 다른 목적들(예를 들어, 자동화 차량의 통로 내비게이션, 내비게이션 지원 등)을 위한 명령을 나타낼 수 있다. 그러나, 410에서, 광학 태그의 표시가 검출되면, 프로세스(400)는 412로 진행하여, 광학 태그의 표시를 환경 조건으로 변환한다. 또한, 414에서, 산업 차량의 상태가 결정되고, 여기서 상태는 환경 조건과 상관되고, 416에서 산업 차량의 상태 및 환경 조건에 기반하여 산업 차량에 자동화 제어가 적용된다.
환경 조건의 예는 산업 환경의 상이한 섹션들에 대한 소정 교통 규칙들일 수 있다. 예를 들어, 조작자는 차선에 진입하기 전에 통로 끝에서 조치를 수행해야 할 수 있다. 다른 예로서, 통로에서 허용되는 최대 속도 제한은 차선에서 허용되는 최대 속도와 다를 수 있다. 추가 예에서, 산업 환경의 교통 규칙들은 산업 차량이 차선에서 다른 차선으로 횡단할 때(예를 들어, 도 1에서 차선 1과 차선 2가 교차함) 조작자들이 조치(예를 들어, 경적, 섬광등 등)를 수행하도록 요구할 수 있다. 또 다른 예에서, 원격-제어 주행은 산업 환경의 일부에서 금지될 수 있다.
또한, 환경 조건들은 함께 그룹화되고 광학 태그의 반사로부터 다양한 신호 값 범위들과 연관될 수 있다. 예를 들어, 제1 임계치와 제2 임계치 사이의 수신 신호 값들은 위험한 환경 조건으로 변환될 수 있고, 제2 임계치를 초과하는 수신 신호 값은 교통 규칙들의 변경과 연관된 값으로 변환될 수 있다. 이러한 방식으로 다중 조합들 및 순열들이 활용될 수 있다. 수신된 신호 값을 환경 조건으로 변환하기 위한 데이터는 차량 자체, 원격 서버 또는 둘 모두에 위치될 수 있다.
위에 개시된 바와 같이, 프로세스(400)는 산업 차량의 상태를 결정하고, 여기서 상태는 환경 조건과 상관된다. 산업 차량의 상태는 산업 차량의 속도, 산업 차량이 원격-제어 하에 있는지 여부, 포크(fork)들의 높이, 산업 차량의 현재 무게 하중, 산업 차량의 현재 위치, 등을 포함하지만, 이에 제한되지 않는다. 산업 차량의 상태는 산업 차량의 차량 버스(예를 들어, CAN 버스)를 통해 액세스되거나 검증될 수 있다. 또한, 환경 조건과 상관된 산업 차량의 상태를 결정하기 위한 데이터는 차량 자체, 원격 서버 또는 둘 모두에 위치될 수 있다.
필요한 경우, 프로세스(400)는 산업 차량의 상태 및 환경 조건에 기반하여 산업 차량에 대한 자동화 제어를 적용한다. 다양한 실시예들에서, 산업 차량의 상태 및 환경 조건에 기반하여 산업 차량에 자동화 제어를 적용하는 것은 시각적 단서 생성, 산업 차량에서 알람 활성화, 수동 주행 제어 시스템 무시 및 산업 차량의 원격-제어 주행 제어 시스템 무시 중 적어도 하나를 포함한다.
다른 예에서, 산업 차량의 주행 경로 내의 장애물에 응답하여 산업 차량에 제1 자동화 제어가 적용될 수 있고, 산업 차량의 주행 경로 외부 장애물에 응답하여 산업 차량에 제2 (상이한) 자동화 제어가 적용될 수 있다.
도 4의 프로세스의 제1 예
이제 도면들 및 특히 프로세스(400)가 실행되는, 산업 환경에서 주행하는 산업 차량(502)의 예를 예시하는 도 5를 참조하자. 도 5에 대한 참조들은 도 1-도 4에 개시된 다양한 시스템들, 하드웨어, 및 실시예들을 통합할 수 있고 이를 참조하여 설명된 구성요소들의 임의의 조합으로 조합될 수 있다. 이와 관련하여, 모든 개시된 구성요소가 포함될 필요가 없다.
이 예에서, 산업 차량(502)은 조작자가 산업 차량들을 원격-제어하게 하는 제1 구역(504)에 있다. 그러나, 산업 차량(502)은 조작자가 산업 차량들을 원격 제어하는 것을 금지하는 제2 구역(506)을 향해 주행하고 있다. 차량이 주행하고 있는 방향에 대한 정보를 사용하여(예를 들어, 제1 구역(504)에서 제2 구역(506)으로), 구역들 및 주행 방향은 차량과 상호작용하는 데 사용될 수 있다(예를 들어, 구역에서 원격-제어 금지). 주행 방향을 결정하는 것은 아래에서 더 상세히 논의된다.
도 5에서, 조작자가 원격으로 제어하는 산업 차량(502)은 광학 스캐너(510)를 사용하여 전방-지향 방향으로 환경을 (레이저 빔(508)을 통해) 스캔한다. 이 예에서, 광학 스캐너(510)는 광학 태그(512) 및 랙(514)과 같은 산업 환경 내의 물체들로부터 방출된 레이저 빔(508)의 반사를 수신하는 광학 검출기 및 광학 방출기(예를 들어, 레이저)를 포함한다. 이 예에서 사용된 광학 방출기는 산업 차량(502) 앞의 물체들을 스캔하는 스캐너이다.
레이저 빔(508)은 랙(514)에서 산란되어 산업 차량(502)의 광학 검출기에 의해 수신되고, 반사의 수신된 신호 값이 측정된다. 레이저 빔이 랙(514) 자체에서 반사될 때, 수신된 신호 값은 임계치(예를 들어, 65% 신호 강도)보다 작고, 이는 물체가 광학 태그가 아니라 대신 랙임을 나타낸다. 이 예에서 랙(514)의 신호 값은 무시된다. 그러나, 레이저 빔(508)이 광학 태그(512)에서 반사될 때, 측정된 신호 값은 임계치를 초과하므로, 프로세스는 광학 태그가 존재한다고 검증한다.
광학 태그(512)의 검증 시, 측정된 신호 값은 환경 조건으로 변환된다. 본 예에서, 환경 조건은 교통 규칙들의 변경이고 - 즉, 제2 구역(506)은 산업 차량(502)의 원격-제어를 금지한다. 또한, 산업 차량의 상태가 결정되고, 여기서 상태는 환경 조건과 상관된다. 본 예에서, 산업 차량(502)의 상태는 산업 차량(502)이 원격 제어되고 있다는 것이다. 산업 차량과 연관된 다른 상태들(예를 들어, 소정 속도로 이동, 차량에 가해지는 하중 등)이 있지만, 환경 조건과 상관된 상태는 산업 차량이 원격으로 제어되고 있다는 것이다.
또한, 산업 차량의 상태 및 환경 조건에 기반하여 자동화 제어가 산업 차량에 적용된다. 본 예에서, 산업 차량은 정지되고 산업 차량(502)에서 원격-제어 주행 능력들이 디스에이블된다. 또한, 차량이 정지하고 원격-제어 주행 능력들이 디스에이블되었다는 것을 나타내는 시각 및 청각 단서들이 조작자에게 제공된다. 다른 자동화 제어들은 프로세스(400)에 의해 산업 차량(502)에도 적용될 수 있다.
도 4의 프로세스의 제2 예
도 6은 도 4의 프로세스의 예인 산업 환경(600)을 예시한다. 도 5에 대한 모든 참조들은 도 1-도 5에 개시된 다양한 시스템들, 하드웨어 및 실시예들을 통합할 수 있고 이를 참조하여 설명된 구성요소들의 임의의 조합으로 조합될 수 있다. 이와 관련하여, 모든 개시된 구성요소가 포함될 필요가 없다.
도 6에서, 산업 차량(602)은 통로를 통해 주행한다. 광학 스캐너(예를 들어, 도 5의 510 참조)는 제1 구역(604) 및 제2 구역(606)을 포함하는 장애물 검출 신호를 방출한다. 제1 구역(604)은 산업 차량(602)의 주행 경로 내에 있는 반면, 제2 구역(606)은 산업 차량의 주행 경로 외부의 영역들을 포함하고 산업 차량의 전면 뒤(즉, 광학 송신기 및 검출기 뒤) 영역들을 포함한다. 장애물들은 파편들, 액체들, 고체 구조물들(예를 들어, 팔레트들, 도구들 등), 생물들(인간들, 동물들 등), 표시기들(예를 들어, 광학 태그들) 등을 포함하지만 이에 제한되지 않는다. 따라서, 물체가 제2 구역(606)에서 검출되지만, 제1 구역(604)에서 검출되지 않는 경우, 그 물체는 산업 차량의 주행 경로에 없다.
이와 관련하여 도 4의 프로세스는 산업 차량의 주행 경로 내의 장애물과 산업 차량의 주행 경로 외부의 장애물 사이를 판별한다. 도 6에서, 제1 구역은 물체(608)를 포함하고, 제2 구역(606)은 상이한 물체(610)(예를 들어, 광학 태그)를 포함한다.
제1 구역(604)의 물체(608)가 검출되면, 프로세스는 반사의 신호 값을 측정하고 물체가 광학 태그가 아니라, 보행자일 수 있다고 결정한다(예를 들어, 반사는 20-40% 신호 강도임). 그러므로, 산업 차량에 제1 자동 제어(예를 들어, 하드 브레이크 같은)가 자동으로 적용될 수 있다.
그러나, 제2 구역에서 상이한 물체(610)가 검출될 때, 신호 값은 광학 태그를 나타낸다(예를 들어, 반사가 60% 신호 강도 이상임). 그러므로, 광학 태그는 검증되고 프로세스(도 4의 400)는 위에서 설명된 바와 같이 자동화 제어를 변환, 상관 및 적용하는 것을 계속한다. 예를 들어, 도 6에서, 광학 태그(610)는 통로의 끝을 나타낼 수 있고, 산업 차량의 상태는 통로의 끝을 향하여 이동하고 있다. 그러므로, 통로를 벗어나기 전에 산업 차량을 정지시키라는 표시(예를 들어, 시각적, 청각적, 촉각적 등)가 조작자에게 제공될 수 있다.
직렬
실시예의
다중 태그
위에 개시된 바와 같이, 단일 광학 태그를 사용하는 프로세스(400)는 산업 차량에 자동화 제어를 적용하기 위한 다수의 옵션들을 제공한다. 아래에서 더 상세히 설명되는 것처럼 추가 광학 태그들을 구현하여, 산업 차량에 자동화 제어들을 적용하기 위한 옵션들의 수가 또한 증가한다.
이제 도 7을 참조하면, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스(700)가 개시된다. 프로세스(700)에 대한 모든 참조들은 도 1-도 6에 개시된 다양한 시스템들, 하드웨어 및 실시예들을 통합할 수 있고 이를 참조하여 설명된 구성요소들의 임의의 조합으로 조합될 수 있다. 이와 관련하여, 모든 개시된 구성요소가 포함될 필요가 없다.
프로세스(700)는 702에서 산업 차량에 부착된 광학 스캐너를 사용하여 산업 차량의 전방 주행 방향으로 환경을 스캔하는 것을 포함하고, 여기서 광학 스캐너는 산업 차량의 전방 주행 방향보다 앞서 스캔하는 배향으로 고정된다.
704에서, 프로세스(700)는 일련의 태그들에 의해 정의된 마커를 식별하는 것을 포함한다. 마커는 일련의 태그들을 찾고 그 태그들을 함께 연결하여 마커를 생성함으로써 식별된다. 이를 위해, 706에서 프로세스(700)는 산업 차량의 광학 검출기에 의해, 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사를 수신한다. 반사를 수신하는 것은 도 4의 단일 태그에 대한 프로세스의 반사를 수신하는 것과 유사하다(404, 도 4).
다시, 도 4의 프로세스와 유사하게, 프로세스는 708에서 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사의 수신 신호 값을 측정하고 710에서 광학 태그의 현재 표시를 생성하기 위해 측정된 수신 신호 값이 측정된 수신 신호 값에 기반하여 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증한다.
다양한 실시예들에서, 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사들의 신호 값을 측정하는 것은 일련의 반사들의 개별 반사의 신호 값이 제1 임계치(예를 들어, 약 10% 신호 강도)보다 낮은 경우 제1 결과를 생성하고, 반사의 신호 값이 제1 임계치와 제2 임계치 사이(예를 들어, 약 60% 신호 강도)에 있으면 제2 결과를 생성하고, 반사의 신호 값이 제2 임계치보다 높으면 제3 결과를 생성하는 것을 포함한다. 본원의 퍼센티지 범위는 예시 목적들을 위한 것이고 더 많거나 적은 범위가 활용될 수 있으므로 본원의 개시내용으로 제한하지 않는다.
712에서, 프로세스(700)는 광학 태그의 현재 표시를 마커에 연결한다. 예를 들어, 광학 태그의 표시가 광학 태그의 제1 표시인 경우, 해당 표시가 마커를 시작한다. 이어서, 광학 태그들의 후속 표시들은 해당 표시들이 수신된 순서로 마커들에 연결된다. 따라서, 일련의 광학 태그들은 마커에 순차적으로 구축된다.
마커는 산업 차량이 이동할 때 광학 태그들이 상이한 시간들에 마주치도록 순차적으로 배열된 적어도 2개의 광학 태그들을 포함하는 일련의 광학 태그들이다.
이와 관련하여 일련의 광학 태그들 내의 각 광학 태그는 그 자신의 신호 값을 포함한다. 예를 들어, 검출된 제1 광학 태그는 시작 비트를 나타낼 수 있다. 이어서, 제2 비트(즉, 광학 태그에 대한 제2 값)는 제2 광학 태그가 일정 시간 양(시간 양은 산업 차량의 속도에 따라 변할 수 있음) 내에 검출되면 제1 값(예를 들어, '1')으로 결정된다. 즉, 신호 값이 타이머가 만료되기 전에 수신된 광학 태그를 나타내는 경우 제1 값은 제2 비트에 할당된다. 그러나, 제2 광학 태그가 시간 양 내에 검출되지 않으면, 제2 비트에 제2 값(예를 들어, '0')이 할당된다. 이 프로세스는 주어진 일련의 광학 태그들에 대한 모든 비트가 결정될 때까지 반복될 수 있고, 여기서 타이머는 각 비트 사이에서 재설정된다. 이어서, 일련의 광학 태그들에 있는 비트의 결과 값은 환경 조건을 결정하기 위한 코드로 사용될 수 있다.
광학 태그들의 다중 표시들을 일련의 광학 태그들의 값으로 집계하는 다른 예는 위에서 논의된 바와 같이 제1 광학 태그를 검출하고 신호 값에 기반하여 태그에 값을 할당하는 것을 포함한다. 예를 들어, 신호 값이 제1 임계치 미만이면, 광학 태그가 검출되지 않는다. 신호 값이 제1 임계치와 제2 임계치 사이에 있으면, 제1 값은 광학 태그에 할당된다. 신호 값이 제2 임계치보다 높으면, 제2 값은 광학 태그에 할당된다. 동일한 것은 마커를 생성하기 위해 연결되는, 일정 시간 기간 내에 검출된 모든 태그들에 적용된다. 소정 시간 기간(산업 차량의 속도에 기반하거나 기반하지 않을 수 있음) 대신에, 미리설정된 수의 광학 태그들은 일련의 광학 태그들의 끝을 나타내는 데 사용될 수 있다. 예를 들어, 마커가 일련의 4개의 광학 태그들로 정의된 경우, 4개의 광학 태그가 검출되면, 마커가 완성된다.
일련의 광학 태그들은 수직(다양한 높이들에서 서로 이격됨), 수평(다양한 깊이들에서 서로 이격됨) 또는 둘 모두로 배열된 임의의 수의 광학 태그들일 수 있다. 예에서, 일련의 광학 태그들은 서로 균등하게 이격되어 있는 수직 시퀀스로 배열된 임의의 수의 광학 태그들이다. 또 다른 예에서, 일련의 태그들은 수평 시퀀스로 배열된 임의의 수의 태그들이다. 다양한 실시예들에서, 광학 스캐너의 고정된 배향으로 인해, 바닥에서 광학 스캐너까지의 높이가 알려져 있다. 또한, 스캐닝 신호(즉, 레이저)의 상대 각도가 또한 알려져 있다. 따라서, 광학 태그들은 광학 스캐너가 일련의 광학 태그들의 배향에 관계없이 특정 순서로 일련의 광학 태그들 내의 광학 태그들을 스캔하도록 이격될 수 있다. 예시적인 구현에서, 광학 스캐너가 하향 배향으로 고정되는 경우, 일련의 광학 태그들은 일련의 광학 태그들 내의 하단 태그가 먼저 스캔되는 수직 시퀀스로 배열될 수 있다. 산업 차량이 전방으로 주행함에 따라, 일련의 광학 태그들 내의 모든 광학 태그들이 스캔될 때까지 후속 광학 태그가 광학 스캐너에 의해 스캔된다. 대안적으로, 광학 스캐너는 상향 배향으로 고정하고 광학 태그들이 위에서 아래로 스캔된다는 점을 제외하고 유사한 결과를 달성할 수 있다.
714에서, 마커가 완전히 식별되지 않으면, 프로세스(700)는 706으로 루프백하여 더 많은 반사들을 수신하고 마커에 연결하기 위해 더 많은 광학 태그들을 찾는다. 그러나, 714에서, 마커가 완전히 식별되면, 프로세스는 716으로 진행하여 마커를 환경 조건으로 변환한다. 718에서, 산업 차량의 상태가 결정되고, 여기서 상태는 환경 조건과 상관된다. 이어서, 720에서 산업 차량의 상태 및 환경 조건에 기반하여 산업 차량에 자동 제어가 적용된다.
다음 예들은 도 7의 프로세스(700)에 대한 추가 세부사항을 제공한다.
도 7의 프로세스의 제1 예
도 8a 및 도 8b는 위에서 설명된 바와 같은 도 7의 프로세스의 예들을 예시한다. 도 8a 및 도 8b의 예들은, 도 8a 및 도 8b가 직렬의 4개의 광학 태그들(810a-810d)을 묘사하고 참조 번호들이 300 더 높은 것을 제외하고, 도 5의 예와 유사하다. 또한, 도 8a 및 도 8b에 대한 모든 참조들은 도 1-도 7에 개시된 다양한 시스템들, 하드웨어 및 실시예들을 통합할 수 있고 이를 참조하여 설명된 구성요소들의 임의의 조합으로 조합될 수 있다. 이와 관련하여, 모든 개시된 구성요소가 포함될 필요가 없다. 도 8a에서, 광학 태그들(810a-d)은 수직으로 배열된 반면, 도 8b에서, 광학 태그들(810a-d)은 수평으로 배열된다.
도 8a 및 도 8b에서, 산업 차량(802)이 전방으로 주행할 때, 광학 스캐너(808)로부터의 레이저 빔은 제1 광학 태그(810a)를 스캔한다. 프로세스(700)가 광학 태그들로부터 반사들을 수신하고 궁극적으로 반사들을 환경 조건 및 자동화 제어로 변환하는 방법을 나타내는 프로세스(800)의 다수의 실시예들 또는 변형들이 있다.
예를 들어, 일련의 광학 태그들(810a-810d)에는 시작 태그(예를 들어, 제1 광학 태그)(810a) 및 종료 태그(예를 들어, 제4 광학 태그)(810d)가 있을 수 있다. 따라서, 광학 태그들(810b 및 810c)은 환경 조건과 연관된 마커로 변환되는 반사를 생성한다. 일부 실시예들에서, 시작 태그(810a) 및 종료 태그(810d)는 또한 마커의 일부이다.
시작 태그 및 종료 태그를 활용하는 한 가지 장점은 광학 스캐너(808)에 대한 오류 인식이다. 이와 관련하여, 프로세스(700)의 전체적인 설정에 따라 다양한 접근법들을 통해 오류가 식별될 수 있다.
예를 들어, 광학 스캐너(808)가 광학 태그들(810b, 810c, 및 810d)(즉, 이 예에서 종료 태그)을 스캔하지만, 제1 광학 태그(810a)는 스캔하지 않는 경우, 광학 스캐너(808)가 제1 광학 태그(810a)를 스캔하지 못하게 하는 오류가 있을 수 있다. 이 예에서, 일련의 태그들이 항상 4개의 태그들이면(즉, 모든 태그들이 있음), 프로세스는 광학 스캐너(808)가 잘못 정렬되어 광학 스캐너가 제1 광학 태그(810a)를 놓치게 하거나, 제1 광학 태그(810a)가 덮여 있거나 손상되어 있다고 결론내릴 수 있다. 프로세스가 오류(또는 잠재적인 오류)를 검출하는 경우, 프로세스(700)는 그에 따라 산업 차량(802)의 조작자에게 통지하거나, 차량 포지션 및 오류를 서버에 보고하거나, 둘 모두를 수행할 것이다.
대안적으로, 일련의 태그들 내의 태그가 제거될 수 있는 실시예들에서, 프로세스는 광학 스캐너로부터의 데이터(예를 들어, 광학 태그들에 관한 높이 및 거리)를 사용하여 태그(들)가 제거된 것을 (예를 들어, 본원에 설명된 바와 같이, 타이머를 사용하여) 보간할 수 있다.
추가 실시예들에서, 랙(812)이 바닥 표면의 신호 값과 상이한 신호 값에서 광을 반사하는 경우, 랙(812) 자체는 의사 시작 태그로 작용할 수 있다.
대안적으로, 프로세스(700)는 각각의 일련의 태그들 소정 수(예를 들어, 4개)의 광학 태그들을 포함한다는 것을 알기 위해 미리-프로그래밍될 수 있다. 레이저 빔이 제1 광학 태그(810a)를 스캔할 때, 프로세스(700)는 더 많은 광학 태그들(이 경우 광학 태그들(810b-810d))이 판독될 것으로 예상한다. 모두 4개의 광학 태그들이 판독되면, 광학 태그들은 환경 조건을 찾는 데 사용될 수 있는 마커로 식별된다.
위에 개시된 바와 같이, 광학 스캐너(808)와 레이저 빔이 하나의 배향으로 고정되는 실시예들에서, 프로세스(700)는 광학 스캐너(808) 및 레이저에 관련한 광학 태그들의 높이 및 거리뿐만 아니라 산업 차량의 속도에 기반하여 광학 태그들이 스캔될 시기 및 위치를 추정할 수 있다. 그러나, 이러한 추정은 광학 태그들(810a-810d)가 일관된 방식 또는 패턴으로 배치되는 것을 전제로 할 수 있다. 4개의 광학 태그들을 활용하는 실시예들에서, 프로세스는 4개의 광학 태그들이 스캔되었는지를 검증하기 위해 체크섬과 같은 중복 프로토콜을 추가로 활용할 수 있다. 체크섬이 4개의 광학 태그들보다 적은 합계를 반환하는 경우, 프로세스(700)는 오류 결과를 생성하고 산업 차량의 조작자에게 통지할 수 있다.
4개의 광학 태그들(810a-810d)이 도 8에 예시되어 있지만, 프로세스(700)는 모두 4개의 광학 태그들(810a-810d)이 존재하는 것을 요구하지 않는다. 예를 들어, 광학 태그(810b)가 제거되면, 프로세스(700)는 어떤 광학 태그가 제거되었는지 식별하거나 추정할 수 있다. 일 예에서, 프로세스(700)는 제거된 광학 태그(810b)의 상대적 포지션(즉, 태그가 제거되지 않은 경우 광학 태그(810b)가 배치되는 위치)을 보간하기 위해 광학 스캐너(808) 및 레이저 빔에 관련한 광학 태그들(이 경우 810a, 810c, 및 810d)의 높이 및 거리를 사용할 수 있다. 명확성을 위해, 일련의 태그들 내에서 태그가 제거된 일련의 태그들의 예가 본원에 예시되어 있다.
도 7의 프로세스의 제2 예
이제 프로세스(700)가 실행되는 산업 차량(902)의 예시적인 구현을 예시하는 도 9a-f를 참조한다. 도 9a-도 9f는, 도 9a-f가 직렬의 3개의 광학 태그들(910a, 910c, 및 910d)을 묘사하고 참조 번호가 100 더 높은 것을 제외하고 도 8a와 유사하다. 또한, 도 9a-f에 대한 모든 참조들은 도 1-도 8b에 개시된 다양한 시스템들, 하드웨어 및 실시예들을 통합할 수 있고 이를 참조하여 설명된 구성요소들의 임의의 조합으로 조합될 수 있다. 이와 관련하여, 모든 개시된 구성요소가 포함될 필요가 없다.
도 9a에서, 조작자에 의해 원격으로 제어되는 산업 차량(902)은 레이저 빔(파선으로 표시됨)을 통해 광학 스캐너(908)를 사용하여 전방-지향 방향(방향 화살표로 표시됨)으로 환경을 스캔한다. 이러한 특정 구현을 위해, 광학 스캐너(908)는 반사들을 수신하는 광학 검출기 및 광학 스캐너를 포함하고, 프로세스(700)는 태그들의 각 시리즈가 4개의 광학 태그들을 갖도록 프로그래밍되었다. 그러나, 모두 4개의 광학 태그들이 존재할 필요가 없다(즉, 프로세스는 (예를 들어, 타이머를 사용하여) 없는 태그들을 보간할 수 있음).
광학 스캐너(908)로부터의 레이저 빔은 일련의 광학 태그들(예를 들어, 910a, 910c 및 910d) 및 랙(912)과 같은 다양한 아이템들에서, 다시 광학 스캐너(908)로 반사된다. 도 9a에서, 광학 스캐너(908)로부터의 레이저 빔은 일련의 광학 태그들(910a, 910c, 및 910d)을 스캔하지 않았으므로, 마커(914)는 X-X-X-X로 도시되고, 여기서 X는 널(null) 또는 결측값(missing value)을 나타낸다.
도 9b에서, 레이저 빔은 광학 태그(910a)를 스캔하여, 광학 태그(910a)로부터 반사를 수신한다. 다양한 실시예들에서, 제1 광학 태그(910a)는 일련의 태그들이 존재함을 프로세스에 나타내는 시작 태그(즉, 시작 비트)이다. 다수의 실시예들에서, 제1 광학 태그(910a)는 본원에 개시된 광학 태그로서 판독된다. 또한, 다양한 실시예들에서, 프로세스(700)는 반사가 광학 스캐너(908)에 의해 수신될 때 광학 태그(910a)로부터의 반사의 신호 값을 측정하고 미리결정된 임계치를 초과하는 측정된 신호 값에 기반하여 반사가 광학 태그를 나타내는지 검증할 수 있다. 임의의 실시예에서, 광학 태그(910a)로부터의 반사는 광학 태그의 표시를 마커(914)에 연결하도록 프로세스(700)에게 촉구한다. 따라서 이 지점에서 마커는 1-X-X-X이다.
도 9c에서, 광학 태그(910b)가 없다. 따라서 레이저 빔은 광학 태그(910b)를 스캔하지 않고 타이머가 타임아웃되고, 이는 마커가 1-0-X-X가 되게 한다. 타이머가 없는 다양한 실시예들에서, 결과적인 마커는 1-X-X-X일 수 있는데, 그 이유는 기록할 값이 없거나 광학 태그가 존재한다는 어떠한 표시도 없기 때문이다. 따라서, 프로세스(700)는 종료 태그(즉, 910d)가 스캔될 때까지 광학 태그(810b)를 "0"으로 코딩하는 것을 지연시킬 수 있다.
도 9d에서, 레이저 빔은 광학 태그(910c)를 스캔한다. 도 9b와 유사하게, 프로세스(700)는 마커를 1-0-1-X로 수정한다.
도 9e에서, 레이저는 광학 태그(910d)를 스캔한다. 도 9b 및 도 9d와 유사하게, 프로세스(700)는 마커를 1-0-1-1로 수정한다. 이 예시적인 실시예에서, 마커(914)는 완전하고 값 1-0-1-1과 연관된 환경 조건으로 변환된다. 이 예에 대한 환경 조건은 도 9e에 도시된 바와 같이 랙(912)의 우측으로 가로지를 때 산업 차량의 라이트(916)가 스트로보(strobe)되어야 하는 요건이다. 또한, 환경 조건과 상관되는 산업 차량의 상태는 랙(912)을 향해 "전방 주행"하는 것으로 결정된다. 따라서, 산업 차량의 라이트(916)를 스트로빙하는 자동 제어가 산업 차량(902)에 적용된다.
도 9f에서는 산업 차량(902)이 라이트를 스트로브한 후 마커(914)를 재설정하는 프로세스(700)를 예시한다. 산업 차량(902)이 랙(912)을 지나갈 때 광학 태그(910a)가 산업 차량(902)에 의해 차단된다는 것이 유념된다.
다수의 실시예들에서, 일련의 태그들(예를 들어, 910a) 내의 제1 태그는 또한 제거될 수 있다. 예를 들어, 마커는 0-1-1-1을 판독할 수 있다. "0"을 보간하는 것은 일련의 광학 태그들에 대해 미리정의된 수의 광학 태그들을 지정하는 것, 미리정의된 수의 광학 태그들을 일련의 광학 태그들을 나타내는 측정된 신호 값들의 총 수와 비교하는 것, 및 일련의 광학 태그들 내에서 어떤 광학 태그들이 없는지 보간하는 것(미리정의된 광학 태그들의 수가 일련의 광학 태그들을 나타내는 측정된 RSSI 값들의 총 수와 상이한 경우)과 같은 다양한 방식들로 달성될 수 있다.
예를 들어, 프로세스(700)가 태그들의 각 시리즈가 4개의 광학 태그들을 가지도록 프로그래밍되지만 모두 4개의 광학 태그들이 존재해야 할 필요는 없는 경우, 제2 태그(예를 들어, 910b)는 시작 태그로 코딩될 수 있다. 이러한 경우에, 태그들(910b-d)이 스캔된 후(910d는 종료 태그임), 마커는 X-1-1-1을 판독될 수 있다. 그러나, 프로세스가 4개의 태그들에 대해 프로그래밍되었고, 태그들(910b-d) 사이에 어떠한 갭들도 검출되지 않았기 때문에, 프로세스(700)는 광학 태그(910a)의 마커를 "0"으로 보간할 수 있다. 또한, 광학 태그 카운트들의 검증은 체크섬 또는 유사한 메커니즘을 통해 수행될 수 있다.
이 예에서 마커의 광학 태그들에 주어진 값들은 이진수이다. 그러나, 다른 예들에서, 태그들은 (예를 들어, 다중 임계치들을 사용하여) 값들에 대해 2개 초과의 옵션을 가질 수 있다.
병렬의 다중 광학 태그들
이제 도 10을 참조하면, 위치에 기반하여 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스(1000)가 개시된다. 도 10에 대한 모든 참조들은 도 1-도 9에 개시된 다양한 시스템들, 하드웨어 및 실시예를 통합할 수 있고 이를 참조하여 설명된 구성요소들의 임의의 조합으로 조합될 수 있다. 이와 관련하여, 모든 개시된 구성요소가 포함될 필요가 없다.
프로세스(1000)는 1002에서 산업 차량에 부착된 제1 광학 스캐너 및 산업 차량에 부착된 제2 광학 스캐너를 사용하여 산업 차량의 전방 주행 방향으로 환경을 스캐닝하는 하는 것을 포함하고, 여기서 제1 광학 스캐너 및 제2 광학 스캐너는 산업 차량의 전방 주행 방향 앞과 옆을 스캔하는 배향으로 고정된다.
이와 관련하여, 광학 스캐너들은 임의의 수의 구성들로 배열될 수 있다. 예를 들어, 광학 스캐너들은 수직 라인으로 배열될 수 있고, 여기서 각 광학 스캐너에 대한 검출 거리는 연관된 소프트웨어, 강도 또는 둘 모두를 통해 좌우된다. 다양한 실시예들에서, 광학 스캐너들은 서로 수직으로 엇갈릴 수 있다. 예를 들어, 제1 광학 스캐너는 산업 차량의 가장 앞 단부에 배치되고, 제2 광학 스캐너는 제1 광학 스캐너의 위와 산업 차량의 가장 앞 단부 뒤에 배치될 수 있다.
제3 광학 스캐너를 갖는 실시예들에서, 제3 광학 스캐너는 제2 광학 스캐너 위에 배치되고 또한 추가로 산업 차량의 가장 앞 단부 뒤에 배치되는 식이다. 수직 엇갈림 및 수직 라인 광학 스캐너 구성들의 예들은 도 11a 및 도 11b에 각각 예시되고, 광학 스캐너들은 점선들이 연장된 점들로 예시되어 있다. 4개의 광학 스캐너들(1108a-d)은 예시 목적들로 각 도면에 도시되어 있고 결코 범위를 제한하지 않는다.
1004에서, 프로세스(1000)는 제1 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제1 반사 및 제2 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제2 반사를 수신하는 것을 포함한다. 일부 실시예들에서, 산업 차량은 제3 반사 및 제4 반사를 각각 수신하는 제3 및 제4 광학 검출기를 가질 수 있다. 따라서, 광학 태그들을 패턴으로 연속적으로 검출하는 대신(즉, 도 7의 프로세스), 광학 태그들은 다중 광학 검출기들로 병렬로 검출된다.
1006에서, 프로세스(1000)는 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제1 반사의 수신 신호 값을 측정하고 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제2 반사의 수신 신호 값을 측정하는 것을 포함한다. 산업 차량이 제3 및 제4 광학 검출기를 활용하는 추가 실시예들에서, 프로세스(1000)는 또한 제3 반사 및 제4 반사의 수신된 신호 값을 측정한다. 단일 태그 프로세스 및 일련의 태그 프로세스와 마찬가지로, 수신 신호 값은 RSSI(Received Signal Strength Indicator) 값일 수 있다.
1008에서, 프로세스(1000)는 제1 광학 태그의 표시를 생성하기 위해 제1 측정된 수신 신호 값에 기반하여 제1 측정된 수신 신호 값이 제1 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하고 제2 광학 태그의 표시를 생성하기 위해 제2 측정된 수신 신호 값에 기반하여 제2 측정된 수신 신호 값이 제2 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하는 것을 포함한다.
1010에서, 프로세스(1000)는 각각 제1 및 제2 광학 태그들의 제1 및 제2 표시들에 기반하여 마커를 식별하는 것을 포함한다. 2개 초과의 광학 스캐너들을 사용하는 경우들에서, 광학 태그들의 전체 또는 일부는 마커를 식별하는 데 사용될 수 있다.
1012에서, 마커가 식별되지 않으면(태그들이 검출되지 않았기 때문에), 프로세스는 1004로 루프백된다. 그러나 마커가 식별되면, 프로세스는 1014로 진행하여 마커를 환경 조건으로 변환한다. 1016에서, 산업 차량의 상태가 결정되고, 여기서 상태는 환경 조건과 상관된다. 이어서, 1018에서 환경 조건 및 산업 차량의 상태에 기반하여 산업 차량에 자동 제어가 적용된다.
주행 방향 결정
위에서 논의된 바와 같이, 마커는 절대적(즉, 산업 차량의 주행 방향에 의존하지 않음) 또는 상대적(즉, 산업 차량의 주행 방향에 의존함)일 수 있다. 그러므로, 상대적 마커들의 경우들에서, 산업 차량의 주행 방향이 결정되어야 한다.
일부 실시예들에서, 주행 방향은 하나의 마커의 사용을 통해 결정될 수 있다. 예를 들어, 대부분의 광학 스캐너/검출기들은 반사가 수신되는 방향을 검출할 수 있다. 그러므로, 물체(예를 들어, 태그, 마커 등)가 통로의 어느 쪽에 있는지 식별하는 것이 가능하다. 이와 같이, 통로의 한 포지션에 마커가 하나만 있는 경우, 해당 마커의 포지션이 산업 차량에 관련하여 결정될 때, 산업 차량의 방향이 알려진다. 예를 들어, 마커가 통로의 우측에 있으면, 산업 차량은 제1 방향으로 주행하고 있다. 계속해서 예를 들어, 마커가 통로의 좌측에서 발견되면, 산업 차량은 제2 방향(예를 들어, 제1 방향의 반대 방향)으로 주행하고 있다.
예를 들어 도 5를 다시 참조하면, 산업 차량(502)이 광학 태그(512)를 제1 방향(516)으로 통과할 때(광학 태그(512)는 산업 차량(502)의 좌측에 있음), 시스템은 광학 태그(512)가 좌측에 있고 마커의 값으로 인해, 산업 차량이 원격-제어-허용 구역(제1 구역)(504)에서 원격-제어-금지 구역(제2 구역)(506)으로 주행하고 있음을 안다. 유사하게, 산업 차량(502)이 제2 방향(예를 들어, 제1 방향의 반대)으로 주행하는 경우, 광학 태그(512)는 산업 차량(502)의 우측에 있다. 따라서, 시스템은 광학 태그(512)가 우측에 있고 마커의 값으로 인해, 산업 차량(502)이 원격 제어-금지-구역(제2 구역)(506)에서 원격-제어-허용 구역(제1 구역)(504)으로 주행하고 있음을 안다.
다수의 실시예들에서, 마커들은 통로의 양쪽에 존재하고, 둘 모두의 마커들은 단일 환경 조건을 중계하는 데 사용되고, 이는 환경 조건을 인코딩하기 위해 2배 많은 태그들이 존재할 수 있게 한다. 따라서, 마커들의 길이가 4개의 태그들인 경우, 환경 조건은 8 비트들(즉, 256 개의 상이한 가능성들)의 정보로 코딩될 수 있다. 이러한 방식은 산업 차량의 주행 방향을 분석하는 데 사용될 수 있다. 예를 들어, 256개의 상이한 가능성들로 인해, 실제 환경 조건들의 절반 미만이 있을 수 있다. 따라서, 인코딩된 마커들의 쌍들의 적어도 절반은 환경 조건에 결부되지 않을 수 있다. 예를 들어, 제1 마커는 1101의 인코딩된 값을 가질 수 있고, 제2 마커는 1001의 인코딩된 값을 가질 수 있다. 또한 이 예에서, 좌측 마커는 최상위 비트들로 도시되고 우측 마커는 최하위 비트들로 도시된다. 또한, 이 예에서, 산업 차량이 제1 방향으로 주행할 때, 제1 마커는 좌측에 있고, 제2 마커는 우측에 있고; 산업 차량이 제2 방향으로 주행할 때, 제2 마커는 좌측에 있고, 제1 마커는 우측에 있다. 따라서, 산업 차량이 제1 방향으로 주행할 때, 마커의 인코딩된 값은 1101 1001이다. 반대로, 산업 차량이 제2 방향으로 주행할 때, 마커들의 인코딩된 값은 1001 1101이다. 1101 1001이 다른 구역으로 전환 중인 차량을 나타내는 환경 조건으로 인코딩되는 경우(예를 들어, 도 5 참조), 1001 1101이 어떠한 환경 조건으로도 인코딩되지 않으므로 마커는 제2 방향에서 무시된다. 따라서, 마커는 환경 조건으로 변환되지 않는다.
다양한 실시예들에서, 마커들은 통로의 양쪽에 존재하고, 둘 모두의 마커들은 단일 환경 조건을 중계하기 위해 연관되고, 각 마커의 태그들 중 하나는 방향을 나타낸다. 방향을 나타내는 데 사용되는 태그들은 반대 이진 값들을 가져야 하므로, 좌측 태그가 '0'을 판독하고 우측 태그가 '1'을 판독할 때, 시스템은 산업 차량이 제1 방향으로 주행하고 있음을 안다. 대응하여, 좌측 태그가 '1'을 판독하고 우측 태그가 '0'을 판독하면, 시스템은 산업 차량이 제2 방향(예를 들어, 제1 방향의 반대)으로 주행하고 있음을 안다. 이어서, 마커들의 태그들 나머지는 환경 조건을 중계하는 데 사용될 수 있다. 예를 들어, 4개의 태그들을 갖는 2개의 마커들이 통로에 있는 경우(통로의 각 측에 하나의 마커), 둘 모두의 마커들의 제1 태그(이 예에서는 총 2개의 태그들)는 방향을 결정하는 데 사용될 수 있고 각 마커의 제2 내지 제4 태그들(이 예에서는 총 6개의 태그들)은 환경 조건을 인코딩하는 데 사용될 수 있다. 다른 예에서, 4개의 태그들을 갖는 2개의 마커들이 통로에 있는 경우(통로의 각 측에 하나의 마커), 둘 모두의 마커들의 제1 태그(이 예에서는 총 2개의 태그들)는 방향을 결정하는 데 사용될 수 있고 이어서 마커들 중 단지 하나 상의 제2 내지 제4 태그들(방향에 따라 다름)은 환경 조건을 인코딩하는 데 사용된다.
도 12a-도 12b를 참조하여, 다양한 실시예들에서, 3차원 태그들(1202)은 마커들을 생성하기 위해 사용될 수 있다. 위에서 논의된 바와 같이(도 6 참조), 광학 스캐너의 범위는 산업 차량(1204)의 전면 뒤로 연장될 수 있다. 3차원 태그(1202)는 임의의 원하는 표면(예를 들어, 기둥, 지지대, 포스트, 선반 등)에 배치될 수 있는 장착부(1210)에 각각 결합된, 정보를 갖는 제1 면(1206) 및 제2 면(1208)을 포함한다. 도 12a-도 12b에서, 3차원 태그(1202)는 산업 차량(1204)에 대해 2개의 시점에서 도시된다. 도 12a의 태그(1202)는 산업 차량(1204)이 태그(1202)를 처음 보지만, 산업 차량이 제1 방향(1212)으로 주행할 때의 태그(1202)를 도시한다. 따라서, 광학 스캐너는 먼저 제1 면(1206)을 본다. 이어서, 산업 차량(1204)이 주행함에 따라, 3차원 태그(1202)는 도 12b에 도시된 바와 같이, 산업 차량의 뒤에 위치하게 된다. 광학 스캐너는 태그(1202)가 산업 차량(1204)의 전면 뒤에 있을 때 제2 면(1208)을 픽업한다. 그러므로, 동일한 태그에 대해 상이한 시간들에서 2개의 상이한 측정들이 이루어질 수 있다.
본원에 설명된 프로세스들 및 시스템들은 산업 차량의 이동 경로 내에 있지 않은 광학 태그들에 기반하여 산업 차량들을 자동으로 제어하는 데 사용될 수 있다. 또한, 산업 차량이 이미 물체들을 검출하는 광학 스캐너를 갖는 경우, 추가 스캐너들이 필요하지 않다.
기타 등등
통상의 기술자에 의해 인식되는 바와 같이, 본 개시내용의 양태들은 시스템, 방법 또는 컴퓨터 프로그램 제품으로서 구현될 수 있다. 또한, 본 개시내용의 일부 양태들은 하드웨어로, 소프트웨어(펌웨어, 상주 소프트웨어, 마이크로코드 등을 포함함)로, 또는 소프트웨어와 하드웨어 양태들을 결합함으로써 구현될 수 있다. 또한, 본 개시내용의 양태들은 컴퓨터 판독가능 프로그램 코드가 구현되어 있는 하나 이상의 컴퓨터 판독가능 저장 매체(들)에 구현된 컴퓨터 프로그램 제품의 형태를 취할 수 있다.
소정 실시예들에서, 하나 이상의 컴퓨터 판독가능 매체(들)의 임의의 조합이 활용될 수 있다. 컴퓨터가 판독가능 매체는 컴퓨터 판독가능 저장 매체 또는 컴퓨터 판독가능 신호 매체일 수 있다. 컴퓨터 판독가능 저장 매체는 1차 저장 디바이스, 또는 2차 저장 디바이스(호스트 하드웨어 프로세싱 디바이스 내부, 외부 또는 이로부터 제거가능함)일 수 있다. 컴퓨터 판독가능 저장 매체의 예들은 휴대용 컴퓨터 디스켓, 하드 디스크, RAM(Random Access Memory), ROM(Read-Only Memory), EPROM(Erasable Programmable Read-Only Memory), 플래시 메모리, 휴대용 컴팩트 디스크 판독-전용 메모리(예를 들어, CD-ROM, CD-R, CD-RW, DVD, Blu-Ray), 또는 이들의 임의의 적합한 조합을 포함할 수 있지만, 이에 제한되지 않는다. 이 문서의 맥락에서, 컴퓨터 판독가능 저장 매체는 명령 실행 시스템, 장치 또는 디바이스에 의해 또는 이와 관련하여 사용하기 위한 프로그램을 포함하거나 달리 저장할 수 있는 임의의 유형(하드웨어) 매체일 수 있다.
컴퓨터판독가능 신호 매체는 예를 들어 기저대역에서 또는 반송파의 일부로서 내부에 구현된 컴퓨터 판독가능 프로그램 코드를 갖는 전파된 데이터 신호를 포함할 수 있다. 구체적으로, 컴퓨터 판독가능 신호 매체는 컴퓨터 판독가능 저장 매체가 아니고, 컴퓨터 판독가능 저장 매체는 컴퓨터 판독가능 신호 매체가 아니다.
컴퓨터 판독가능 매체에 구현된 프로그램 코드는 무선, 유선, 광섬유 케이블, RF 등, 또는 이들의 임의의 적합한 조합을 포함하지만 이에 제한되지 않는 임의의 적절한 매체를 사용하여 송신될 수 있다.
본 개시내용의 양태들에 대한 동작들을 수행하기 위한 컴퓨터 프로그램 코드는 Java, Smalltalk, C++ 등과 같은 객체 지향 프로그래밍 언어 및 "C" 프로그래밍 언어들 또는 유사한 프로그래밍 언어들과 같은 종래의 절차적 프로그래밍 언어들을 포함하여, 하나 이상의 프로그래밍 언어들의 임의의 조합으로 기재될 수 있다. 프로그램 코드는 사용자의 컴퓨터에서 전체적으로, 사용자의 컴퓨터에서 부분적으로, 독립형 소프트웨어 패키지로서, 사용자의 컴퓨터에서 부분적으로 및 원격 컴퓨터에서 부분적으로 또는 원격 컴퓨터 또는 서버에서 전체적으로 실행될 수 있다. 후자의 시나리오에서, 원격 컴퓨터는 LAN(Local Area Network) 또는 WAN(Wide Area Network)을 포함한 모든 유형의 네트워크를 통해 사용자의 컴퓨터에 연결될 수 있거나, 연결은 외부 컴퓨터(예를 들어, 인터넷 서비스 제공자를 사용하는 인터넷을 통해)에 대해 이루어질 수 있다.
본 개시내용의 양태들은 본 개시내용의 실시예들에 따른 방법들, 장치들(시스템들) 및 컴퓨터 프로그램 제품들의 흐름도 예시들 및/또는 블록도들을 참조하여 본원에 설명되었다. 흐름도 예시들 및/또는 블록도들의 각 블록, 및 흐름도 예시들 및/또는 블록도들의 블록들의 조합들이 컴퓨터 프로그램 명령들에 의해 구현될 수 있음이 이해될 것이다. 이러한 컴퓨터 프로그램 명령들은 기계를 생성하기 위해 범용 컴퓨터, 특수 목적 컴퓨터, 또는 다른 프로그램가능한 데이터 프로세싱 장치의 프로세서에 제공되어, 컴퓨터 또는 다른 프로그램가능한 데이터 프로세싱 장치의 프로세서를 통해 실행되는 명령들은 흐름도 및/또는 블록 다이어그램 블록 또는 블록들에 지정된 기능들/동작들을 구현하기 위한 수단을 생성한다.
이러한 컴퓨터 프로그램 명령들은 또한 컴퓨터, 다른 프로그램가능한 데이터 프로세싱 장치, 또는 다른 디바이스들이 특정 방식으로 기능하도록 지시할 수 있는 컴퓨터 판독가능한 매체에 저장되어, 컴퓨터 판독가능 매체에 저장된 명령들은 흐름도 및/또는 블록 다이어그램 블록 또는 블록들에 지정된 기능/동작을 구현하는 명령들을 포함하는 제조 물품을 생성할 수 있다.
컴퓨터 프로그램 명령들은 또한 컴퓨터, 다른 프로그램가능한 데이터 프로세싱 장치, 또는 다른 디바이스들에 로드되어 컴퓨터, 다른 프로그램가능한 장치 또는 다른 디바이스들에서 수행될 일련의 동작 단계들이 컴퓨터 구현 프로세스를 생성하게 하고, 따라서 컴퓨터 또는 다른 프로그램가능한 장치에서 실행되는 명령들은 흐름도 및/또는 블록도 블록 또는 블록들에 지정된 기능들/동작들을 구현하기 위한 프로세스들을 제공할 수 있다.
도면들의 흐름도 및 블록도들은 본 개시내용의 다양한 실시예들에 따른 시스템들, 방법들 및 컴퓨터 프로그램 제품들의 가능한 구현들의 아키텍처, 기능 및 동작을 예시한다. 이와 관련하여, 흐름도 또는 블록 다이어그램들의 각 블록은 지정된 논리 기능(들)을 구현하기 위한 하나 이상의 실행가능한 명령들을 포함하는 모듈, 세그먼트 또는 코드의 일부를 나타낼 수 있다. 또한, 일부 대안적인 구현들에서, 블록에 언급된 기능들이 도면들에 언급된 순서와 다르게 발생할 수 있다는 점이 유념되어야 한다. 예를 들어, 연속적으로 도시된 2 개의 블록은 실제로 실질적으로 동시에 실행될 수 있거나, 관련된 기능에 따라 블록들은 때때로 역순으로 실행될 수 있다. 블록 다이어그램들 및/또는 흐름도의 각각의 블록과, 블록 다이어그램들 및/또는 흐름도의 블록들의 조합들이 지정된 기능들 또는 동작들, 또는 특수 목적 하드웨어 및 컴퓨터 명령들의 조합들을 수행하는 특수 목적 하드웨어-기반 시스템들에 의해 구현될 수 있다는 것이 또한 주목될 것이다.
본원에 사용된 용어는 단지 특정한 실시예들만을 설명하기 위한 것이고 본 개시내용을 제한하도록 의도되지 않는다. 본원에 사용된 바와 같이, 단수 형태들("a", "an" 및 "the")은 문맥이 명백하게 달리 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함하는 것으로 의도된다. 본 명세서에서 사용될 때 "포함하다" 및/또는 "포함하는"이라는 용어들이 언급된 특징들, 정수들, 단계들, 동작들, 요소들 및/또는 컴포넌트들의 존재를 지정하지만, 하나 이상의 다른 특징들, 정수들, 단계들, 동작들, 요소들, 컴포넌트들, 및/또는 이들의 그룹들의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다는 것이 추가로 이해될 것이다.
아래 청구범위들의 모든 수단 또는 단계 플러스 기능 엘리먼트들의 상응하는 구조들, 재료들, 작용들 및 등가물들은 구체적으로 청구된 다른 청구된 엘리먼트들과 조합하여 기능을 수행하기 위한 임의의 구조, 재료 또는 작용을 포함하도록 의도된다. 본 개시내용의 설명은 예시 및 설명의 목적들로 제시되었지만, 개시된 형태로 본 개시내용을 완전하게 하거나 제한하려고 의도되지 않는다. 본 개시내용의 범위 및 사상을 벗어나지 않으면서 많은 수정들 및 변형들이 통상의 기술자들에게 명백할 것이다. 본 개시내용의 양태들은 본 개시내용의 원리들 및 그 실제 적용을 가장 잘 설명하고, 다른 통상의 기술자들이 고려된 특정 용도에 적합한 다양한 수정들을 갖는 다양한 실시예들에 대해 본 기술을 이해할 수 있도록 선택되고 설명되었다.
Claims (20)
- 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스에 있어서,
상기 산업 차량에 부착된 광학 스캐너를 사용하여 환경을 스캔하는 단계로서, 상기 광학 스캐너는 상기 산업 차량의 주행 방향으로 스캔하는 배향으로 고정되는, 상기 스캔하는 단계;
재귀적으로:
상기 산업 차량의 광학 검출기에 의해, 상기 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사를 수신하는 단계,
상기 광학 스캐너에 의해 방출된 상기 신호를 나타내는 상기 반사의 수신 신호 값을 측정하는 단계,
측정된 수신 신호 값이 상기 광학 태그의 현재 표시를 생성하기 위해 상기 측정된 수신 신호 값에 기반하여 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하는 단계, 및
상기 광학 태그의 상기 현재 표시를 마커에 연결하는 단계에 의해 일련의 광학 태그들에 의해 정의된 상기 마커를 식별하는 단계; 및
식별된 마커에 기반하여:
상기 마커를 환경 조건으로 변환하는 단계,
상기 산업 차량의 상태를 결정하는 단계로서, 상기 상태는 상기 환경 조건과 상관되는, 상기 산업 차량의 상태를 결정하는 단계, 및
상기 산업 차량의 상기 상태 및 상기 환경 조건에 기반하여 상기 산업 차량에 자동화 제어를 적용하는 단계를 수행하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 1 항에 있어서, 상기 광학 태그의 상기 현재 표시를 상기 마커에 연결하는 단계는:
제1 광학 태그가 시작 비트를 나타내는 것을 결정하는 단계; 및
타이머가 만료되기 전에 광학 태그를 나타내는 신호 값이 수신되면 제1 값을 제2 광학 태그에 할당하는 단계, 및
상기 타이머가 만료되기 전에 광학 태그를 나타내는 신호 값이 수신되지 않으면 상기 제1 값과 상이한 제2 값을 상기 제2 광학 태그에 할당하는 단계에 의해 상기 일련의 광학 태그에서 상기 제2 광학 태그들을 결정하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 2 항에 있어서,
상기 일련의 광학 태그들 중 상기 제2 광학 태그가 할당될 때 상기 타이머를 재설정하는 단계; 및
상기 제2 광학 태그가 할당되었지만 상기 타이머가 만료된 후 광학 태그를 나타내는 신호 값이 수신되면 상기 제1 값을 제3 광학 태그에 할당하는 단계, 및
상기 제2 광학 태그가 할당되고 상기 타이머가 만료된 후 광학 태그를 나타내는 신호 값이 수신되지 않으면 상기 제2 값을 상기 제3 광학 태그에 할당하는 단계에 의해 상기 일련의 광학 태그들에서 상기 제3 광학 태그를 결정하는 단계를 더 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 1 항에 있어서, 상기 광학 태그의 상기 현재 표시를 상기 마커에 연결하는 단계는 상기 일련의 광학 태그들이 수신된 순차적인 순서에 기반하여, 상기 광학 태그의 상기 현재 표시를 상기 마커에 연결하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스.
- 제 1 항에 있어서, 상기 광학 스캐너에 의해 방출된 상기 신호를 나타내는 상기 반사의 상기 수신 신호 값을 측정하는 단계는:
상기 반사의 상기 수신 신호 값이 제1 임계치보다 낮은 경우 제1 결과를 생성하는 단계,
상기 반사의 상기 수신 신호 값이 상기 제1 임계치와 제2 임계치 사이에 있는 경우 제2 결과를 생성하는 단계, 및
상기 반사의 상기 수신 신호 값이 상기 제2 임계치보다 큰 경우 제3 결과를 생성하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 1 항에 있어서, 상기 광학 태그의 상기 현재 표시를 상기 마커에 연결하는 단계는 미리결정된 수의 광학 태그들이 상기 마커에 연결될 때까지 상기 광학 태그의 상기 현재 표시를 상기 마커에 연결하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스.
- 제 1 항에 있어서, 상기 광학 태그의 상기 현재 표시를 상기 마커에 연결하는 단계는 종료 표시기 광학 태그가 수신될 때까지 상기 광학 태그의 상기 현재 표시를 상기 마커에 연결하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스.
- 제 1 항에 있어서, 상기 산업 차량의 상태 및 상기 환경 조건에 기반하여 상기 산업 차량에 대한 자동화 제어를 적용하는 단계는:
시각적 단서를 생성하는 단계,
상기 산업 차량에서 알람을 활성화하는 단계, 또는
상기 산업 차량의 수동 주행 제어 시스템을 무시하는 단계 중 적어도 하나를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 1 항에 있어서, 상기 환경을 스캔하는 단계는 장애물 검출 신호를 사용하여 상기 환경을 스캔하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스.
- 제 9 항에 있어서, 상기 산업 차량의 주행 경로 내의 장애물과, 상기 산업 차량의 상기 주행 경로 외부의 장애물 사이를 판별하는 단계를 더 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스.
- 제 10 항에 있어서,
상기 산업 차량의 상기 주행 경로 내의 상기 장애물에 응답하여 상기 산업 차량에 제1 자동화 제어를 적용하는 단계, 및 상기 산업 차량의 상기 주행 경로 외부 상기 장애물에 응답하여 상기 산업 차량에 제2 자동화 제어를 적용하는 단계를 더 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 1 항에 있어서, 상기 마커에 기반하여 상기 산업 차량의 상기 주행 방향을 결정하는 단계를 더 포함하고;
상기 마커를 상기 환경 조건으로 변환하는 단계는 상기 산업 차량의 상기 주행 방향에 추가로 기반하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 12 항에 있어서, 상기 마커에 기반하여 상기 산업 차량의 상기 주행 방향을 결정하는 단계는:
상기 산업 차량에 관하여 상기 마커의 방향을 결정하는 단계를 포함하고, 상기 산업 차량의 상기 주행 방향은 상기 산업 차량에 관하여 상기 마커의 방향에 추가로 기반하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 12 항에 있어서, 상기 마커에 기반하여 상기 산업 차량의 상기 주행 방향을 결정하는 단계는:
상기 산업 차량에 관하여 상기 마커의 방향을 결정하는 단계로서, 상기 마커는 제1 마커인, 상기 마커의 방향을 결정하는 단계;
상기 산업 차량에 관하여 제2 마커의 방향을 결정하는 단계; 및
상기 제1 마커의 태그, 상기 제2 마커의 대응하는 태그, 상기 산업 차량에 관하여 상기 제1 마커의 방향, 및 상기 산업 차량에 관하여 상기 제2 마커의 방향에 기반하여 상기 산업 차량의 상기 주행 방향을 결정하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스에 있어서,
상기 산업 차량에 부착된 광학 스캐너를 사용하여 환경을 스캔하는 단계로서, 상기 광학 스캐너는 장애물 검출 스캐너이고 상기 산업 차량의 주행 방향으로 스캔하는, 상기 스캔하는 단계;
상기 산업 차량의 광학 검출기에 의해, 상기 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 반사를 수신하는 단계;
상기 광학 스캐너에 의해 방출된 상기 신호를 나타내는 상기 반사의 수신 신호 값을 측정하는 단계;
측정된 수신 신호 값이 상기 광학 태그의 표시를 생성하기 위해 상기 측정된 수신 신호 값에 기반하여 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하는 단계;
상기 광학 태그의 상기 표시를 환경 조건으로 변환하는 단계;
상기 산업 차량의 상태를 결정하는 단계로서, 상기 상태는 상기 환경 조건과 상관되는, 상기 산업 차량의 상태를 결정하는 단계; 및
상기 산업 차량의 상기 상태 및 상기 환경 조건에 기반하여 상기 산업 차량에 자동화 제어를 적용하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 15 항에 있어서, 상기 광학 스캐너에 의해 방출된 상기 신호를 나타내는 상기 반사의 상기 수신 신호 값을 측정하는 단계는:
상기 반사의 상기 수신 신호 값이 제1 임계치보다 낮은 경우 제1 결과를 생성하는 단계,
상기 반사의 상기 수신 신호 값이 상기 제1 임계치와 제2 임계치 사이에 있는 경우 제2 결과를 생성하는 단계, 및
상기 반사의 상기 수신 신호 값이 상기 제2 임계치보다 큰 경우 제3 결과를 생성하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 15 항에 있어서, 상기 산업 차량의 상태 및 상기 환경 조건에 기반하여 상기 산업 차량에 대한 자동화 제어를 적용하는 단계는:
시각적 단서를 생성하는 단계,
상기 산업 차량에서 알람을 활성화하는 단계, 또는
상기 산업 차량의 수동 주행 제어 시스템을 무시하는 단계 중 적어도 하나를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 15 항에 있어서,
상기 산업 차량의 주행 경로 내의 장애물과, 상기 산업 차량의 상기 주행 경로 외부의 장애물을 판별하는 단계; 및
상기 산업 차량의 상기 주행 경로 내의 상기 장애물에 응답하여 상기 산업 차량에 제1 자동화 제어를 적용하는 단계, 및 상기 산업 차량의 상기 주행 경로 외부 상기 장애물에 응답하여 상기 산업 차량에 제2 자동화 제어를 적용하는 단계를 더 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스에 있어서,
상기 산업 차량에 부착된 제1 광학 스캐너 및 상기 산업 차량에 부착된 제2 광학 스캐너를 사용하여 환경을 스캔하는 단계로서, 상기 제1 광학 스캐너 및 상기 제2 광학 스캐너는 상기 산업 차량의 주행 방향으로 스캔하는, 상기 환경을 스캔하는 단계;
상기 제1 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제1 반사 및 상기 제2 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제2 반사를 수신하는 단계;
상기 제1 광학 스캐너에 의해 방출된 상기 신호를 나타내는 상기 제1 반사의 수신 신호 값을 측정하는 단계;
상기 제2 광학 스캐너에 의해 방출된 상기 신호를 나타내는 상기 제2 반사의 수신 신호 값을 측정하는 단계;
제1 측정된 수신 신호 값이 제1 광학 태그의 표시를 생성하기 위해 상기 제1 측정된 수신 신호 값에 기반하여 상기 제1 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하는 단계;
제2 측정된 수신 신호 값이 제2 광학 태그의 표시를 생성하기 위해 상기 제2 측정된 수신 신호 값에 기반하여 상기 제2 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하는 단계;
상기 제1 광학 태그 및 상기 제2 광학 태그에 기반하여 마커를 생성하는 단계;
상기 마커를 환경 조건으로 변환하는 단계;
상기 산업 차량의 상태를 결정하는 단계로서, 상기 산업 차량의 상태는 상기 환경 조건과 상관되는, 상기 산업 차량의 상태를 결정하는 단계; 및
상기 산업 차량의 상기 상태 및 상기 환경 조건에 기반하여 상기 산업 차량에 자동화 제어를 적용하는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스. - 제 19 항에 있어서,
상기 산업 차량에 부착된 제3 광학 스캐너, 및 상기 산업 차량에 부착된 제4 광학 스캐너를 사용하여 환경을 스캔하는 단계로서, 상기 제3 광학 스캐너 및 상기 제4 광학 스캐너는 상기 산업 차량의 상기 주행 방향으로 스캔하는 배향으로 고정된, 상기 환경을 스캔하는 단계;
상기 제3 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제3 반사, 및 상기 제4 광학 스캐너에 의해 방출된 신호를 나타내는 제4 반사를 수신하는 단계;
상기 제3 광학 스캐너에 의해 방출된 상기 신호를 나타내는 상기 제3 반사의 수신 신호 값을 측정하는 단계;
상기 제4 광학 스캐너에 의해 방출된 상기 신호를 나타내는 상기 제4 반사의 수신 신호 값을 측정하는 단계;
제3 측정된 수신 신호 값이 제3 광학 태그의 표시를 생성하기 위해 상기 제3 측정된 수신 신호 값에 기반하여 상기 제3 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하는 단계; 및
제4 측정된 수신 신호 값이 제4 광학 태그의 표시를 생성하기 위해 상기 제4 측정된 수신 신호 값에 기반하여 상기 제4 광학 태그를 나타내는지 여부를 검증하는 단계를 더 포함하고;
상기 제1 광학 태그 및 상기 제2 광학 태그에 기반하여 마커를 생성하는 단계는 상기 제1 광학 태그, 상기 제2 광학 태그, 상기 제3 광학 태그, 및 상기 제4 광학 태그에 기반하여 상기 마커를 만드는 단계를 포함하는, 위치에 기반한 산업 차량의 제어를 자동화하기 위한 프로세스.
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