KR20220127157A - 전극의 연속 제조 장치 및 연속 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 전극판을 이송 및 압연하여 전극을 연속 제조하는 장치에서, 불량이 발생한 전극판을 자동 및 연속적으로 제거함에 따라, 전극 연속 제조 공정의 양산성을 향상시킬 수 있는 전극의 연속 제조 장치 및 연속 제조 방법에 관한 것이다.

Description

전극의 연속 제조 장치 및 연속 제조 방법 {APPARATUS AND METHOD FOR CONTINUOUSLY MANUFACTURING ELECTRODE}
본 발명은 전극판을 이송 및 압연하여 전극을 연속 제조하는 장치에서, 불량이 발생한 전극판을 자동 및 연속적으로 제거함에 따라, 전극 연속 제조 공정의 양산성을 향상시킬 수 있는 전극의 연속 제조 장치 및 연속 제조 방법에 관한 것이다.
이차 전지는 양극판 및 음극판의 전극판과, 분리막으로 이루어진 전극 조립체를 케이스에 삽입한 후 밀봉되어 형성될 수 있다. 양극판 또는 음극판과 같은 전극판은 각각의 전극 집전체에 활물질 슬러리를 포함한 조성물을 도포하여 코팅층을 형성하여 얻어지며, 이러한 전극판을 연속적으로 이송하면서 롤 프레스 장비 등으로 압연하여 각각의 전극으로 제조될 수 있다.
이때, 상기 압연 공정은 상기 코팅층과, 전극 집전체의 접착성을 향상시키고, 활물질 용량 밀도가 증가되도록 하는 공정이다. 이러한 압연 공정 후에는, 상기 압연된 전극판을 건조한 후 소정의 크기로 절단하여 최종적으로 이차 전지에 포함되는 전극이 연속적으로 제조될 수 있다.
이러한 전극의 연속 제조 공정에서, 압연을 위한 롤 프레스 장비 등에 투입되는 전극판에 불량이 발생하는 경우가 다수 존재한다. 예를 들어, 상기 전극판이 감겨 있는 점보롤 내부에 불량이 발생한 전극판이 포함되는 경우, 전극의 불량을 막기 위해, 상기 불량이 발생한 전극판을 제거 및 취출할 필요가 생기게 된다.
그러나, 기존의 전극 연속 제조 장치 및 공정에서는, 이와 같이 전극판의 일부에 불량이 발생한 경우, 작업자가 전극의 제조 설비 가동을 멈추고 수작업으로 불량이 발생한 전극판을 별도로 제거 및 취출할 수밖에 없었던 것이 사실이다.
그 결과, 전극의 연속 제조 공정에서 상당한 양산성의 저하가 발생할 뿐 아니라, 작업자에게 큰 작업 부하가 발생하여 양품 전극판을 불량 전극판으로 잘못 취출하거나, 불량 전극판을 취출하지 않아 전극의 불량율을 높이는 일 요인이 되었던 것이 사실이다.
이러한 단점으로 인해, 전극판을 이송 및 압연하여 전극을 연속 제조하는 과정에서, 불량이 발생한 전극판을 자동으로 제거하여 전극의 연속 제조 공정의 양산성을 높일 수 있는 시스템의 개발이 계속적으로 요구되어 왔다.
이에 본 발명은 전극판을 이송 및 압연하여 전극을 연속 제조하는 장치에서, 불량이 발생한 전극판을 자동 및 연속적으로 제거 및 취출함에 따라, 전극 연속 제조 공정의 양산성을 향상시킬 수 있는 전극의 연속 제조 장치를 제공하는 것이다.
본 발명은 또한, 상기 전극의 연속 제조 장치를 적용하여, 양산성 높게 전극을 연속 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
그러나, 본 발명의 실시예들이 해결하고자 하는 과제는 상술한 과제에 한정되지 않고 본 발명에 포함된 기술적 사상의 범위에서 다양하게 확장될 수 있다.
이에 본 발명은 전극 집전체 상에 형성된 코팅층을 포함한 전극판을 이송 및 압연하면서 전극을 연속 제조하는 장치로서,
상기 전극판을 연속 이송하는 복수의 가이드 롤러;
상기 연속 이송 중인 전극판에서 불량을 검출하고, 불량 발생 시작부에서 전극판을 절단하는 제 1 절단부;
상기 절단된 전극판의 불량 발생 시작부를 불량 전극 롤과 연결하는 제 1 테이핑부;
상기 불량 전극 롤을 감아 취출하는 불량 전극 권취부;
상기 전극판의 불량 발생 종료부에서 전극판을 절단하는 제 2 절단부;
상기 제 2 절단부에서 불량 발생 전극판과 분리된 정상 전극판을 정상 전극 롤과 연결하는 제 2 테이핑부; 및
상기 정상 전극 롤을 감아 이송하는 정상 전극 권취부를 포함하는 전극의 연속 제조 장치를 제공한다.
본 발명은 또한, 전극 집전체 상에 형성된 코팅층을 포함한 전극판을 상기 복수의 가이드 롤러로 연속 이송하면서 전극판의 불량을 검출하는 단계;
상기 전극판의 불량 발생 시작부에서 전극판을 절단하고, 이 절단부를 불량 전극 롤과 테이핑하여 연결하는 단계;
상기 전극판의 불량 발생 종료부에서 전극판을 절단하고, 이 절단부를 정상 전극 롤과 테이핑하여 연결하는 단계; 및
상기 불량 전극 롤을 감아 취출하고, 상기 정상 전극 롤로부터 전극판을 연속 이송하면서 전극 제조를 진행하는 단계를 포함하는 제 1 항의 장치를 사용한 전극의 연속 제조 방법을 제공한다.
본 발명에 의하면, 전극의 연속 공정에서, 전극판의 일부에 불량이 발생한 경우, 해당 불량이 발생한 전극판을 연속적으로 제거 및 취출하는 한편, 나머지 정상 전극판을 정상 전극 롤과 연결하여 후속 압연 공정을 포함한 전극 제조 공정을 연속적으로 진행할 수 있게 된다.
그 결과, 전극 제조 설비를 멈추고 불량이 발생한 전극판을 수작업으로 제거할 필요 없이, 전극의 연속 제조 과정 중에 이를 자동으로 제거하면서 전극을 연속 제조할 수 있으므로, 리튬 이차 전지 등 이차 전지의 전극 제조를 위한 양산성을 크게 향상시킬 수 있으며, 작업자의 작업 부하를 크게 줄일 수 있다.
이를 통해, 이차 전지의 전극 제조 공정에서, 전극판의 불량 발생에 의한 전극의 불량율 역시 크게 줄일 수 있다.
도 1은 발명의 일 구현예에 따른 전극의 연속 제조 장치를 개략적으로 나타낸 단면도이다.
도 2는 발명의 일 구현예에 따른 전극의 연속 제조 장치를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 3은 발명의 다른 구현예에 따른 전극의 연속 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 발명의 여러 구현예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 구현예들에 한정되지 않는다.
각 구현예들을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다. 도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다.
또한, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
또한, 명세서 전체에서, "평면상"이라 할 때, 이는 대상 부분을 위에서 보았을 때를 의미하며, "단면상"이라 할 때, 이는 대상 부분을 수직으로 자른 단면을 옆에서 보았을 때를 의미한다.
한편, 도 1은 발명의 일 구현예에 따른 전극의 연속 제조 장치를 개략적으로 나타낸 단면도이고, 도 2는 발명의 일 구현예에 따른 전극의 연속 제조 장치를 개략적으로 나타내는 평면도로서, 도 1의 연속 제조 장치를 평면상으로 나타낸 도면이며, 도 3은 발명의 다른 구현예에 따른 전극의 연속 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.
도 1 및 2 에 도시된 바와 같이, 발명의 구현예에 따르면, 전극 집전체 상에 형성된 코팅층을 포함한 전극판(100)을 이송 및 압연하면서 전극을 연속 제조하는 장치로서,
상기 전극판(100)을 연속 이송하는 복수의 가이드 롤러(202, 204);
상기 연속 이송 중인 전극판(100)에서 불량을 검출하고, 불량 발생 시작부에서 전극판(100)을 절단하는 제 1 절단부(300);
상기 절단된 전극판(100)의 불량 발생 시작부를 불량 전극 롤과 연결하는 제 1 테이핑부(400);
상기 불량 전극 롤을 감아 취출하는 불량 전극 권취부(500);
상기 전극판(100)의 불량 발생 종료부에서 전극판(100)을 절단하는 제 2 절단부(600);
상기 제 2 절단부(600)에서 불량 발생 전극판(100)과 분리된 정상 전극판(100)을 정상 전극 롤과 연결하는 제 2 테이핑부(700); 및
상기 정상 전극 롤을 감아 이송하는 정상 전극 권취부(800)를 포함하는 전극의 연속 제조 장치가 제공된다.
이러한 전극의 연속 제조 장치를 적용하면, 전극판(100)을 가이드 롤러(202, 204)로 연속 이송하면서 전극을 제조하는 과정에서, 전극판(100)의 일부에 불량이 발생한 경우, 해당 불량이 발생한 전극판(100)을 제 1 및 제 2 절단부(300, 600)에서 각각 절단하여 정상 전극판(100)으로부터 분리한다.
그리고, 상기 전극판(100)의 불량 발생 시작부를 제 2 테이핑부(400)에서 기존에 불량이 발생한 전극판(100)들이 연결된 불량 전극 롤과 연결하고, 이러한 불량 전극판을 포함한 불량 전극 롤을 불량 전극 권취부(500)에서 연속적으로 감아 취출하게 된다.
또한, 상기 제 2 절단부(600)에서 불량 전극판(100)과 분리된 정상 전극판(100)은 제 2 테이핑부(700)에서 정상 전극 롤과 연결되어, 이러한 정상 전극 롤을 연속 이송하면서 후속 압연 공정 등을 포함한 전극 제조 공정을 연속적으로 진행하게 된다.
이러한 과정을 통해, 불량 전극판(100)을 정상 전극 롤로부터 연속적으로 제거 및 취출하는 한편, 불량 전극판(100)이 제거된 나머지 정상 전극판(100)을 정상 전극 롤과 연결하여 전극 제조 공정을 연속적으로 진행할 수 있게 된다.
그 결과, 전극 제조 설비를 멈추고 불량 전극판(100)을 수작업으로 제거할 필요 없이, 전극의 연속 제조 과정 중에 이를 자동으로 제거하면서 전극을 연속 제조할 수 있으므로, 리튬 이차 전지 등 이차 전지의 전극 제조를 위한 양산성을 크게 향상시킬 수 있으며, 작업자의 작업 부하를 크게 줄일 수 있고, 더 나아가, 전극판의 불량 발생에 의한 전극의 불량율 역시 크게 줄일 수 있다.
한편, 상기 발명의 구현예에 따른 전극의 연속 제조 장치에서, 상기 복수의 가이드 롤러(202, 204)는 제 1 가이드 롤러(202) 및 제 2 가이드 롤러(204)를 포함하고, 상기 제 1 및 제 2 절단부(300, 600)와, 상기 제 1 및 제 2 테이핑부(400, 700)는 상기 제 1 및 제 2 가이드 롤러(202, 204) 사이에 배치될 수 있다.
이와 같은 배치 형태를 통해, 상기 제 1 및 제 2 가이드 롤러(202, 204)를 통해, 상기 전극판(100)을 연속 이송하면서, 그 사이에서 불량이 발생한 전극판(100)을 효과적으로 분리, 제거하여 불량 전극 롤과 연결 및 취출하고, 나머지 정상 전극판(100)을 정상 전극 롤과 연결하여 연속적으로 전극 제조 공정을 진행할 수 있게 된다.
또한, 상기 전극의 연속 제조 장치에서, 상기 제 1 절단부(300)는 연속 이송 중인 전극판(100)에 불량 발생이 검출 및 확인되는 경우, 해당 불량 발생 시작부에서 전극판(100)을 절단하며, 상기 제 2 절단부(600)는 상기 전극판(100)의 불량 발생 종료부에서 해당 전극판(100)을 절단하게 된다. 이와 같이, 상기 제 1 및 제 2 절단부(300, 600)에서, 상기 불량이 발생한 전극판(100)을 보다 효과적으로 절단하여 정상 전극판(100)으로부터 분리할 수 있도록 하기 위해, 상기 제 1 및/또는 제 2 절단부 (300, 600)는 상기 연속 이송 중인 전극판(100)을 이송 방향과 수직하게 절단하는 커터(302, 602)를 각각 포함할 수 있다.
도 2의 평면도를 참고하면(단, 도 2에서는 장치 하부에 설치된 제 1 절단부 및 제 1 테이핑부가 기재 생략됨), 이러한 제 1 및/또는 제 2 절단부 (300, 600)에 구비된 커터(302, 602)는 전극판(100)의 이송 방향과 수직하게 이동하면서 상기 전극판(100)을 불량 발생 시작부 및 종료부에서 각각 절단할 수 있다.
한편, 상기 전극의 연속 제조 장치에서, 상기 제 1 테이핑부(400)는 상기 제 1 절단부(300)에서 절단된 불량 전극판(100)을 이전의 불량 전극판들이 연결된 불량 전극 롤과 연결하며, 상기 제 2 테이핑부(700)는 상기 제 2 절단부(600)에서 절단된 정상 전극판(100)을 이전의 정상 전극판들이 연결된 정상 전극 롤과 연결한다.
이러한 전극판(100)들의 상호 연결을 위해, 상기 제 1 및/또는 제 2 테이핑부(400, 700)는 각각 상기 전극판(100)과, 상기 전극 롤의 연결부를 흡착하는 흡착판(402, 702); 및 상기 전극판(100)과, 상기 전극 롤의 연결부에 압력을 인가하면서 테이핑하는 테이핑 압착 롤러(404, 704)를 포함할 수 있다. 참고로, 도 1의 연속 제조 장치에서는, 제 2 테이핑부(700)에 상기 흡착판(702) 및 테이핑 압착 롤러(704)가 구비되어 있고, 제 1 테이핑부(400)에 상기 흡착판(402) 및 테이핑 압착 롤러(404)가 구비되어 있는데, 이들 제 1 및 제 2 테이핑부(400, 700) 중 어느 하나에만 상기 흡착판(402, 702) 및 테이핑 압착 롤러(404, 704)가 구비될 수도 있음은 물론이다.
도 2의 평면도를 참고하면(단, 도 2에서는 장치 하부에 설치된 제 1 절단부 및 제 1 테이핑부가 기재 생략됨), 상기 흡착판(402, 702)은 서로 연결될 전극판(100)을 진공 흡착하는 복수의 진공 흡착공(706)을 구비할 수 있다. 이러한 진공 흡착공(706)의 작용으로 상기 전극판(100)이 위치 고정되는 한편, 이들 전극판(100)의 일면에 연결을 위한 테이프(708)가 부가되고, 그 테이프(708) 상에서, 테이핑 압착 롤러(404, 704)가 전극판(100)의 연결부를 따라 이동하면서 압력을 인가하여 테이프를 부착함으로서 상기 전극판(100)을 연결할 수 있다.
한편, 도 2에서는 제 2 테이핑부(700)에 구비된 흡착판(702) 및 테이핑 압착 롤러(704)의 예를 들어, 전극판(100)들이 테이핑에 의해 연결되는 과정을 도시하였으나, 제 1 테이핑부(400)에서도 동일한 과정을 통해 전극판(100)들이 상호 연결될 수 있다.
상술한 전극의 연속 제조 장치에서, 상기 불량 발생 시작부에서 전극판(100)을 절단하고 이러한 불량 전극판(100)을 불량 전극 롤과 연결하는 제 1 절단부(300) 및 제 1 테이핑부(400)는 서로 인접하게 배치될 수 있다. 또한, 상기 불량 발생 종료부에서 전극판(100)을 절단하고, 불량 전극판(100)과 분리된 정상 전극판(100)을 정상 전극 롤과 연결하는 제 2 절단부(600) 및 제 2 테이핑부(700)는 서로 인접하게 배치될 수 있다. 이러한 배치로 인해, 불량 전극판의 분리 및 전극 롤과의 연결 과정이 효율화될 수 있다.
또한, 정상 전극판(100)에 대한 연속적 이송 및 후속 제조 과정이 방해받지 않으면서도, 불량 전극판(100)이 효과적으로 제거 및 취출될 수 있도록 하기 위해, 상기 제 2 절단부(600) 및 제 2 테이핑부(700)는 상기 전극판(100)의 이송 방향을 따라 형성될 수 있고, 상기 불량 전극판(100)의 분리 및 취출을 위한 제 1 절단부(300) 및 제 1 테이핑부(400)는 상기 전극판(100)의 이송 방향과 수직 방향으로, 상기 연속 제조 장치의 하부, 예를 들어, 상기 제 2 절단부(600) 및 제 2 테이핑부(700)의 하부에 배치될 수 있다.
또한, 이러한 일 실시예의 연속 제조 장치에서는, 상기 불량이 검출된 전극판(100)을 장치 하부의 제 1 절단부(300) 및 제 1 테이핑부(400)에서 효과적으로 분리 및 취출하기 위하여, 상기 불량이 검출된 전극판을 상기 정상 전극판(100)의 이송 방향과 수직 방향으로 상기 제 1 절단부(300) 및 제 1 테이핑부(400)를 향해 이송하는 제 3 가이드 롤러가 더 구비될 수도 있다.
한편, 상기 전극의 연속 제조 장치에서, 상기 정상 전극판으로부터 분리되어 상기 불량 전극 롤과 연결된 불량 전극판(100)은 상기 불량 전극 권취부(500)에 의해 연속적으로 감겨져 취출되며, 상기 불량 전극판(100)과 분리된 정상 전극판(100)은 정상 전극 롤에 연결되는 한편, 정상 전극 권취부(800)에 의해 감겨져 연속적으로 이송된다.
이와 같이, 정상 전극 권취부(800)에 의해 감겨져 연속 이송되는 정상 전극판(100)은 후속 압연, 건조 및 절단 등의 후속 전극 제조 공정이 진행될 수 있다. 이러한 후속 전극 제조 공정을 위해, 상기 정상 전극판(100)을 압연하는 압연 롤(미도시)이 더 구비될 수 있고, 이러한 압연 롤에서 상기 전극판(100) 상의 코팅층에 대해 압력이 인가되어 압연 공정이 진행될 수 있다.
상술한 구현예들의 전극의 연속 제조 장치를 적용하면, 도 3에도 도시된 바와 같이, 전극 집전체 상에 형성된 코팅층을 포함한 전극판(100)을 상기 복수의 가이드 롤러(202, 204)로 연속 이송하면서 전극판의 불량을 검출하고,
상기 제 1 절단부(300)에서 상기 전극판(100)의 불량 발생 시작부가 절단되는 한편, 이 절단부가 제 1 테이핑부(400)에서 불량 전극 롤과 테이핑/연결되며,
상기 제 2 절단부(600)에서 상기 전극판(100)의 불량 발생 종료부가 절단되어 불량 전극판이 분리되는 한편, 나머지 정상 전극판(100)의 절단부가 제 2 테이핑부(700)에서 정상 전극 롤과 테이핑/연결되고,
상기 불량 전극판을 포함한 불량 전극 롤은 불량 전극 권취부(500)에서 연속적으로 감겨져 취출되고, 상기 정상 전극판을 포함한 정상 전극 롤은 정상 전극 권취부(800)에서 연속적으로 감겨져 이송된다.
또한, 상기 정상 전극롤에 포함된 정상 전극판에 대해서는, 연속적인 이송 하에 후속 압연 공정 등 전극 제조 공정이 연속적으로 제조될 수 있다.
이러한 과정을 통해, 전극의 연속 제조 설비를 멈추고 불량이 발생한 전극판을 수작업으로 제거할 필요 없이, 전극의 연속 제조 과정 중에 불량 전극판을 자동으로 제거하면서 전극을 연속 제조할 수 있으므로, 리튬 이차 전지 등 이차 전지의 전극 제조를 위한 양산성을 크게 향상시킬 수 있고, 작업자의 부하나 불량율 역시 크게 줄일 수 있다.
이상에서 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 발명의 권리범위에 속하는 것이다.
100: 전극판
202, 204: 제 1 및 제 2 가이드 롤러
300: 제 1 절단부
400: 제 1 테이핑부
500: 불량 전극 권취부
600: 제 2 절단부
302, 602: 커터
700: 제 2 테이핑부
402, 702: 흡착판
404, 704: 테이핑 압착 롤러
706: 진공 흡착공
708: 테이프
800: 정상 전극 권취부

Claims (11)

  1. 전극 집전체 상에 형성된 코팅층을 포함한 전극판을 이송 및 압연하면서 전극을 연속 제조하는 장치로서,
    상기 전극판을 연속 이송하는 복수의 가이드 롤러;
    상기 연속 이송 중인 전극판에서 불량을 검출하고, 불량 발생 시작부에서 전극판을 절단하는 제 1 절단부;
    상기 절단된 전극판의 불량 발생 시작부를 불량 전극 롤과 연결하는 제 1 테이핑부;
    상기 불량 전극 롤을 감아 취출하는 불량 전극 권취부;
    상기 전극판의 불량 발생 종료부에서 전극판을 절단하는 제 2 절단부;
    상기 제 2 절단부에서 불량 발생 전극판과 분리된 정상 전극판을 정상 전극 롤과 연결하는 제 2 테이핑부; 및
    상기 정상 전극 롤을 감아 이송하는 정상 전극 권취부를 포함하는 전극의 연속 제조 장치.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 복수의 가이드 롤러는 제 1 가이드 롤러 및 제 2 가이드 롤러를 포함하고,
    상기 제 1 및 제 2 절단부와, 상기 제 1 및 제 2 테이핑부는 상기 제 1 및 제 2 가이드 롤러 사이에 배치되어 있는 전극의 연속 제조 장치.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 절단부는 상기 연속 이송 중인 전극판을 이송 방향과 수직하게 절단하는 커터를 포함하는 전극의 연속 제조 장치.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 테이핑부는 상기 전극판과, 상기 전극롤의 연결부를 흡착하는 흡착판과,
    상기 전극판과, 상기 전극 롤의 연결부에 압력을 인가하면서 테이핑하는 테이핑 압착 롤러를 포함하는 전극의 연속 제조 장치.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 절단부 및 제 1 테이핑부와, 상기 제 2 절단부 및 제 2 테이핑부는 서로 인접하게 형성되어 있는 전극의 연속 제조 장치.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 제 2 절단부 및 제 2 테이핑부는 상기 전극판의 이송 방향을 따라 형성되어 있고,
    상기 제 1 절단부 및 제 1 테이핑부는 상기 전극판의 이송 방향과 수직 방향으로, 상기 제 2 절단부 및 제 2 테이핑부의 하부에 형성되어 있는 전극의 연속 제조 장치.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 불량이 검출된 전극판을 상기 제 1 절단부 및 제 1 테이핑부로 이송하는 제 3 가이드 롤러를 더 포함하는 전극의 연속 제조 장치.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 정상 전극 롤로부터 전극판을 연속 이송하면서, 상기 전극판을 압연하는 압연 롤을 더 포함하는 전극의 연속 제조 장치.
  9. 전극 집전체 상에 형성된 코팅층을 포함한 전극판을 상기 복수의 가이드 롤러로 연속 이송하면서 전극판의 불량을 검출하는 단계;
    상기 전극판의 불량 발생 시작부에서 전극판을 절단하고, 이 절단부를 불량 전극 롤과 테이핑하여 연결하는 단계;
    상기 전극판의 불량 발생 종료부에서 전극판을 절단하고, 이 절단부를 정상 전극 롤과 테이핑하여 연결하는 단계; 및
    상기 불량 전극 롤을 감아 취출하고, 상기 정상 전극 롤로부터 전극판을 연속 이송하면서 전극 제조를 진행하는 단계를 포함하는 제 1 항의 장치를 사용한 전극의 연속 제조 방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 전극 제조 단계는 상기 정상 전극 롤로부터 연속 이송되는 전극판을 압연하는 단계를 포함하는 전극의 연속 제조 방법.
  11. 제 9 항에 있어서, 리튬 이차 전지의 전극이 연속 제조되는 전극의 연속 제조 방법.
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