KR20220073642A - 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지 및 이의 제조 방법과 용도 - Google Patents

궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지 및 이의 제조 방법과 용도 Download PDF

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Abstract

본 발명은 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지를 개시하였다. 상기 궐련지의 충전재(fill)는 초산칼슘과 탄산칼슘을 포함하고, 질량 백분율을 바탕으로, 상기 초산칼슘의 양이 상기 탄산칼슘 및 상기 초산칼슘을 합친 총질량의 0 내지 30%이지만, 0은 아니다. 본 발명은 궐련지를 제조하는 과정에서 초산칼슘을 첨가하여 충전재로서 이중의 일부분의 탄산칼슘을 대체할 수 있다. 본 궐련지는 궐련재 기둥의 백색도를 개선하고, 재(ash)의 응고 지수를 감소시킬 수 있고, 연기 성분과 감각 품질이 크게 변화되지 않아 기타 설계의 매개 변수가 변경되지 않은 전제 하에 일반 궐련지를 직접 대체하여 사용할 수 있다.

Description

궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지 및 이의 제조 방법과 용도 {CIGARETTE PAPER CAPABLE OF IMPROVING THE WHITENESS OF CIGARETTE ASH COLUMN AND ITS PREPARATION PREPARATION METHOD AND USE}
본 발명은 궐련 기술 분야에 관련된 것으로, 특히 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지 및 이의 제조 방법과 용도에 관한 것이다.
20년 전 궐련지는 분당 5000 내지 6000 개피를 생산하는 궐련 기계에서 각연초를 돌돌 말아 완전 무결한 궐련을 만드는 기능만을 할 수 있었다. 전통적인 궐련은 그램중과 공기 투과도가 중요한 지표였지만, 오늘날의 궐련지는 여러가지 기능을 충족시켜야 한다. 예를 들어, 흡입할 때의 맛의 기호를 충족시키는 한편, 상표 이미지가 외관상 훌륭해야 하고, 심지어 미국, 유럽 등 선진국에서는 궐련지에 화재를 예방하는 기능을 요구한다. 따라서 오늘날의 궐련지는 더 이상 각연초를 감싸는 역할만 하는 것이 아니라 더 많은 기능을 수행한다는 사실을 알 수 있다.
최근 몇 년 간 소비자의 궐련 디자인에 대한 품질 선호도가 향상되면서 디자이너는 궐련지에 더 많은 요소를 추가하게 되었고, 궐련재 기둥의 백색도 기능이 그 중 하나에 속한다. 궐련재 기둥은 궐련이 연소된 후 원주형으로 재(ash)가 쌓여있는 모양을 나타낸다. 궐련재 기둥 표면의 백색도가 높을수록 소비자에게 연소가 충분히 되고, 궐련의 재가 깔끔하게 분리되면서 품질이 높다는 인식을 심어줄 수 있으므로, 이는 각 궐련 기업이 궐련 제품을 향상시키고자 하는 목표 중 하나로 자리잡게 되었다.
현재 궐련지의 관점에서 궐련재 기둥의 백색도를 개선하고자 일반적으로 사용하는 방법은 다음과 같다. 첫째, 궐련지의 그램중을 증가시키는 것은 충전재(fill)인 탄산칼슘의 양을 증가시킨다는 말이지만, 이는 궐련지의 공기 투과도 등과 같은 특성에 변화를 줄 수 있고, 결국에는 궐련의 각 지표에 영향을 끼치고, 그중에서 궐련의 타르 방출량이 가장 큰 영향을 받을 수 있고, 탄산칼슘이 증가하면 궐련의 타르 방출량도 증대될 수 있다. 둘째, 궐련지에 함유된 구연산칼륨의 양이 증가되고, 구연산칼륨은 궐련지에서 자주 사용되는 연소 촉진제로서, 첨가된 후 궐련재 기둥의 백색도를 일정 수준으로 개선시킬 수 있다. 하지만 궐련지에 함유된 구연산염의 연소 촉진제의 함량이 높을수록 궐련지의 무염 연소의 속도가 더욱 커지고, 궐련의 연소 속도가 더욱 빨라지며, 흡입 횟수가 줄어들고, 동일한 연소 시간 하에 궐련 연소로 재의 길이가 길어질수록 궐련지가 밖으로 뒤집어질 가능성이 커지므로, 재를 감싸는 궐련의 성능이 떨어지게 되는 단점이 있다.
따라서 상술한 문제점을 해결하기 위하여 본 발명을 제공한다.
본 발명은 궐련 제조 과정에서 초산칼슘을 첨가하여 궐련재 기둥의 백색도와 궐련지가 재를 감싸는 성능을 향상시키고, 제조 프로세스를 설계함으로써 연소 촉진제로서 구연산칼륨/구연산나트륨을 정상적으로 첨가하고, 궐련지는 무염 연소 상태의 기준을 충족시킬 수 있다.
본 발명에서 상기 재(ash)의 응고 지수는 궐련지의 재가 분열되어 갈라진 부분의 면적과 전체 면적의 비율에 100을 곱해서 얻은 결과 값을 통일적으로 지칭한다. 재가 분열되어 갈라진 부분의 면적은 전체 면적의 5.0%를 차지한다면, 재의 응고 지수는 5.0이고, 이는 곧 응고 지수가 높을수록 궐련지가 재를 감싸는 성능이 떨어진다는 것을 의미한다.
본 발명은 첫번째 방면에서 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지를 제공한다. 상기 궐련지의 충전재(fill)는 초산칼슘과 탄산칼슘을 포함하고, 질량 백분율을 바탕으로, 상기 초산칼슘의 양이 상기 탄산칼슘 및 상기 초산칼슘을 합친 총질량의 0 내지 30%이지만, 0은 아니다.
바람직하게는, 질량 백분율을 바탕으로, 상기 초산칼슘의 양이 상기 탄산칼슘 및 상기 초산칼슘을 합친 총질량인 5 내지 20%이다.
본 발명은 궐련지를 제조하는 과정에서 상기 초산칼슘을 첨가하여 충전재(fill)로서 이중의 일부분의 상기 탄산칼슘을 대체하고, 상기 초산칼슘과 상기 탄산칼슘의 총질량이 변하지 않도록 보장함으로써, 궐련지의 그램중 및 공기 투과도 등 매개 변수가 일정하게 제어되고, 상기 초산칼슘의 대체량은 상기 탄산칼슘 및 상기 초산칼슘을 합친 총질량의 30% 미만이다. 바람직하게는, 상기 초산칼슘의 대체량은 상기 탄산칼슘 및 상기 초산칼슘을 합친 총질량의 5 내지 20%이므로, 이 궐련지를 사용한 궐련의 물질 지표 및 연기 성분이 한 방향으로 이동되지 않도록 보장할 수 있다. 구체적인 대체량은 실제 궐련 설계의 필요에 따라 조정될 수 있다.
본 발명은 두번째 방면에서 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지의 제조 방법을 제공한다. 궐련지가 제조되는 과정에서는, 종이를 뜨고 1차 건조를 실시한 다음 초산칼슘에 적시고, 초산칼슘에 적시는 단계가 끝나면 2차 건조를 실시하고, 사이징(sizing) 공정을 이어서 실시하여 사이징 공정 과정에서 연소 촉진제를 분사시킨다.
여기에서, 일반적인 공정에 따라 종이를 뜨는 과정에서 상기 탄산칼슘이 첨가된다.
본 발명은 상기 초산칼슘에 적시기 전, 후에 건조 과정을 실시하였고, 상기 초산칼슘을 적신 후 사이징 공정을 실시하기 전에 먼저 2차 건조를 실행하는 것이 관건이다. 그 이유는 다음과 같다. 사이징 과정에서 구연산염 등 연소 촉진제를 분사시킬 수 있고, 만약 상기 초산칼슘을 분사시킨 후 건조시키지 않고 바로 사이징될 경우, 상기 초산칼슘 및 사이징 과정에서 분사된 상기 구연산염 등 연소 촉진제에 가수 분해 및 침전의 위험성이 발생하여, 상기 구연산염 등의 연소 촉진제 양이 감소될 수 있다. 상기 구연산염 등의 연소 촉진제는 궐련지에서 반드시 필요한 요소이고, 상기 궐련지를 사용한 궐련은 무염 연소 상태의 기준을 충족시키는 필수 조건을 갖추고 있다. 따라서 본 발명은 상기 초산칼슘, 상기 구연산염 또는 기타 자주 사용하는 연소 촉진제를 혼용할 때 가수분해 및 침전의 위험성이 발생하는 경우를 대비해서, 상기 초산칼슘을 적신 후 사이징 공정을 실시하기 전에 먼저 2차 건조를 실행한다.
바람직하게는, 상기 초산칼슘에 적시는 방법은 상기 초산칼슘을 필요한 양에 따라 일정량의 물에 용해시키고 원료 탱크에 넣고, 생산 과정에서 롤러로 전송되는 종이 테이프를 상기 원료 탱크의 용액에 통과시키면, 상기 초산칼슘이 상기 종이 테이프에 적셔진다. 구체적인 상기 초산칼슘 용액의 농도는 실제로 필요한 양에 따라 결정되고, 이는 상기 종이 테이프의 전송 속도와 관련이 있다.
1차 및 2차 건조 과정에서, 건조 온도와 건조 시간이 종래 기술에서 궐련지를 제조할 때 자주 사용했던 건조 조건과 같다면, 일반적으로 건조 온도는 100 내지 120℃이고, 건조 시간은 1m 길이의 상기 종이 테이프에 제한하여 건조 구역을 통과하는 시간은 약 1s를 초과하지 않는다.
본 발명은 세번째 방면에서 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지의 용도를 제공한다. 이를 궐련에 사용하면 궐련재 기둥의 백색도가 5 내지 20 단위 향상되고, 재의 응고 지수가 1 내지 3 단위 감소된다.
본 발명은 종래 기술과 대조적으로 다음과 같은 유익한 효과를 갖는다.
1. 궐련재 기둥의 백색도 개선: 궐련지를 사용하여 제조된 궐련은 표준 방법에 따라 궐련재 기둥의 백색도를 측정하면 궐련재 기둥의 백색도가 일반적으로 5 내지 20 단위로 향상되었음을 알 수 있다.
2. 재(ash)의 응고 지수 개선: 궐련지를 사용하여 제조된 궐련은 표준 방법에 따라 재의 응고 지수를 측정하면 재의 응고 지수가 일반적으로 1 내지 3단위로 감소되었음을 알 수 있다.
3. 궐련지 및 궐련의 물리 지표의 무변화: 초산칼슘의 대체량이 적고 초산칼슘이 탄산칼슘의 분자량과 근접하므로, 이로 인한 궐련지 및 궐련의 물리 지표가 변화되지 않고, 산업화 제품 중에서 직접 대체되어 사용할 수 있다.
4. 궐련의 연기 성분 및 감각의 품질 변화가 크지 않다: 표준 방법 측정 및 감각의 흡입 평가를 통해 궐련지의 대체품이 연기 성분 및 감각 품질에서 나타나는 변화가 뚜렷하지 않고, 검출된 데이터도 오차 허용 범위 내에 있다. 이는 다른 설계 매개 변수를 조정하지 않고도 종래 궐련지를 직접 대체할 수 있음을 의미한다.
5. 구체적으로 궐련지가 제조되는 과정에서, 본 발명은 초산칼슘을 첨가하는 것에 맞추어 제조 과정을 조정하고, 종이를 뜨고 1차 건조를 실시한 다음 초산칼슘에 적시고, 초산칼슘에 적시는 단계가 끝나면 2차 건조를 실시하고, 사이징(sizing) 공정을 이어서 실시하여 사이징 공정 과정에서 연소 촉진제를 분사시킨다. 즉, 상기 초산칼슘에 적시기 전, 후에 건조 과정을 실시하였고, 상기 초산칼슘을 적신 후 사이징 공정을 실시하기 전에 먼저 2차 건조를 실행하는 것이 관건이다. 그 이유는 다음과 같다. 사이징 과정에서 구연산염 등 연소 촉진제를 분사시킬 수 있고, 만약 초산칼슘을 분사시킨 후 건조시키지 않고 바로 사이징될 경우, 초산칼슘 및 사이징 과정에서 분사된 구연산염 등 연소 촉진제에 가수 분해 및 침전의 위험성이 발생하여, 구연산염 등의 연소 촉진제 양이 감소될 수 있다. 구연산염 등의 연소 촉진제는 궐련지에서 반드시 필요한 요소이고, 이 궐련지를 사용한 궐련은 무염 연소 상태의 기준을 충족시키는 필수 조건을 갖추고 있다. 따라서 본 발명은 초산칼슘, 구연산염 또는 기타 자주 사용하는 연소 촉진제를 혼용할 때 가수분해 및 침전의 위험성이 발생하는 경우를 대비해서, 초산칼슘을 적신 후 사이징 공정을 실시하기 전에 먼저 2차 건조를 실행한다.
도 1은 본 발명의 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지의 생산 공정 프로세스의 개략도이다.
아래는 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 상세하게 기술하였지만, 본 발명의 범위를 이하 실시예에 한정하여 이해해서는 안 된다. 본 발명에서 상술한 방법의 구상을 벗어나지 않는다는 전제 하에 본 분야의 일반적인 기술 지식 및 관례적인 수단에 근거하여 이루어진 각종 대체 및 변경된 내용은 본 발명의 범위에 포함되어야 한다.
전체 궐련지의 제조 공정 프로세스는 도 1에 도시된 바와 같다.
또한, 본 발명의 실시예에서 궐련재 기둥의 백색도, 타르 방출량을 계산할 때는 연초 분야에서 일반적으로 사용되는 계산 방법을 사용한다.
도 1에 도시된 궐련지 제조 프로세스 중, 초산칼슘에 적시는 과정에서 첨가된 초산칼슘의 양은 탄산칼슘 및 초산칼슘을 합친 총질량의 5%이고, 최종적으로 생성된 궐련지는 32g/m2, 70CU이다.
일반적인 32g/m2, 70CU인 궐련지 제품을 대체하여 궐련(2#)을 제조하고, 기존 궐련(1#)과 대조한 결과는 다음과 같다.
Figure pat00001
위의 표를 통해 기존의 궐련 샘플을 대조하고, 이 방법으로 생산된 동일한 기준의 궐련지(그램중 및 공기 투과도)를 사용하면, 궐련재 기둥의 백색도 및 재의 응고 지수가 뚜렷하게 개선되고, 연기의 방출량이 거의 변화되지 않는다는 것을 알 수 있다. 감각 평가 결과, 두 궐련의 연기 감각의 품질이 크게 차이가 없으므로 직접 대체하여 사용될 수 있다.
실시예 2
도 1에 도시된 궐련지 제조 프로세스 중, 초산칼슘에 적시는 과정에서 첨가된 초산칼슘의 양은 탄산칼슘 및 초산칼슘을 합친 총질량의 30%이고, 최종적으로 생성된 궐련지는 30g/m2, 60CU이다.
일반적인 30g/m2, 60CU인 궐련지 제품을 대체하여 궐련(2#)을 제조하고, 기존 궐련(1#)과 대조한 결과는 다음과 같다.
Figure pat00002
위의 표를 통해 기존의 궐련 샘플을 대조하고, 이 방법으로 생산된 동일한 기준의 궐련지(그램중 및 공기 투과도)를 사용하면, 궐련재 기둥의 백색도 및 재의 응고 지수가 뚜렷하게 개선되고, 연기의 방출량이 거의 변화되지 않는다는 것을 알 수 있다. 감각 평가 결과, 두 궐련의 연기 감각의 품질이 크게 차이가 없으므로 직접 대체하여 사용될 수 있다.
실시예 3
도 1에 도시된 궐련지 제조 프로세스 중, 초산칼슘에 적시는 과정에서 첨가된 초산칼슘의 양은 탄산칼슘 및 초산칼슘을 합친 총질량의 20%이고, 최종적으로 생성된 궐련지는 38g/m2, 50CU이다.
일반적인 38g/m2, 50CU인 궐련지 제품을 대체하여 궐련(2#)을 제조하고, 기존 궐련(1#)과 대조한 결과는 다음과 같다.
Figure pat00003
위의 표를 통해 기존의 궐련 샘플을 대조하고, 이 방법으로 생산된 동일한 기준의 궐련지(그램중 및 공기 투과도)를 사용하면, 궐련재 기둥의 백색도 및 재의 응고 지수가 뚜렷하게 개선되고, 연기의 방출량이 거의 변화되지 않는다는 것을 알 수 있다. 감각 평가 결과, 두 궐련의 연기 감각의 품질이 크게 차이가 없으므로 직접 대체하여 사용될 수 있다.
실시예 4
도 1에 도시된 궐련지 제조 프로세스 중, 초산칼슘에 적시는 과정에서 첨가된 초산칼슘의 양은 탄산칼슘 및 초산칼슘을 합친 총질량의 15%이고, 최종적으로 생성된 궐련지는 28g/m2, 70CU이다.
일반적인 28g/m2, 70CU인 궐련지 제품을 대체하여 궐련(2#)을 제조하고, 기존 궐련(1#)과 대조한 결과는 다음과 같다.
Figure pat00004
위의 표를 통해 기존의 궐련 샘플을 대조하고, 이 방법으로 생산된 동일한 기준의 궐련지(그램중 및 공기 투과도)를 사용하면, 궐련재 기둥의 백색도 및 재의 응고 지수가 뚜렷하게 개선되고, 연기의 방출량이 거의 변화되지 않는다는 것을 알 수 있다. 감각 평가 결과, 두 궐련의 연기 감각의 품질이 크게 차이가 없으므로 직접 대체하여 사용될 수 있다.
실시예 5
도 1에 도시된 궐련지 제조 프로세스 중, 초산칼슘에 적시는 과정에서 첨가된 초산칼슘의 양은 탄산칼슘 및 초산칼슘을 합친 총질량의 10%이고, 최종적으로 생성된 궐련지는 32g/m2, 50CU이다.
일반적인 32g/m2, 50CU인 궐련지 제품을 대체하여 궐련(2#)을 제조하고, 기존 궐련(1#)과 대조한 결과는 다음과 같다.
Figure pat00005
위의 표를 통해 기존의 궐련 샘플을 대조하고, 이 방법으로 생산된 동일한 기준의 궐련지(그램중 및 공기 투과도)를 사용하면, 궐련재 기둥의 백색도 및 재의 응고 지수가 뚜렷하게 개선되고, 연기의 방출량이 거의 변화되지 않는다는 것을 알 수 있다. 감각 평가 결과, 두 궐련의 연기 감각의 품질이 크게 차이가 없으므로 직접 대체하여 사용될 수 있다.
실시예 6
도 1에 도시된 궐련지 제조 프로세스 중, 초산칼슘에 적시는 과정에서 첨가된 초산칼슘의 양은 탄산칼슘 및 초산칼슘을 합친 총질량의 15%이고, 최종적으로 생성된 궐련지는 36g/m2, 50CU이다.
일반적인 36g/m2, 50CU인 궐련지 제품을 대체하여 궐련(2#)을 제조하고, 기존 궐련(1#)과 대조한 결과는 다음과 같다.
Figure pat00006
위의 표를 통해 기존의 궐련 샘플을 대조하고, 이 방법으로 생산된 동일한 기준의 궐련지(그램중 및 공기 투과도)를 사용하면, 궐련재 기둥의 백색도 및 재의 응고 지수가 뚜렷하게 개선되고, 연기의 방출량이 거의 변화되지 않는다는 것을 알 수 있다. 감각 평가 결과, 두 궐련의 연기 감각의 품질이 크게 차이가 없으므로 직접 대체하여 사용될 수 있다.

Claims (5)

  1. 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지에 있어서,
    상기 궐련지의 충전재(fill)는 초산칼슘과 탄산칼슘을 포함하고, 질량 백분율을 바탕으로, 상기 초산칼슘의 양은 상기 탄산칼슘 및 상기 초산칼을 합친 총질량의 0 내지 30%이지만, 0은 아닌 것을 특징으로 하는 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지.
  2. 제1항에 있어서,
    질량 백분율을 바탕으로, 상기 초산칼슘의 양이 상기 탄산칼슘 및 상기 초산칼슘을 합친 총질량의 5 내지 20%인 것을 특징으로 하는 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지.
  3. 제1항에 따른 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지의 제조 방법에 있어서,
    궐련지가 제조되는 과정에서는, 종이를 뜨고 1차 건조를 실시한 다음 초산칼슘에 적시고, 초산칼슘에 적시는 단계가 끝나면 2차 건조를 실시하고, 사이징(sizing) 공정을 이어서 실시하여 사이징 공정 과정에서 연소 촉진제를 분사시키는 것을 특징으로 하는 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지의 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 초산칼슘에 적시는 방법은 상기 초산칼슘을 필요한 양에 따라 일정량의 물에 용해시키고 원료 탱크에 넣고, 생산 과정에서 롤러로 전송되는 종이 테이프를 상기 원료 탱크의 용액에 통과시키면, 상기 초산칼슘이 종이 테이프에 적셔지는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  5. 제1항에 따른 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지의 용도에 있어서,
    이를 궐련에 사용하면. 궐련재 기둥의 백색도가 5 내지 20 단위 향상되고, 재(ash)의 응고 지수가 1 내지 3 단위 감소되는 것을 특징으로 하는 궐련재 기둥의 백색도를 개선할 수 있는 궐련지의 용도.
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