KR20220068646A - 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법 - Google Patents

전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법 Download PDF

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Abstract

전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법이 개시된다. 본 발명의 일 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법은 하판에 대하여 전판과 후판 및 양 측판을 하나의 합금판재로 직각으로 절곡 성형을 통하여 일체로 성형한 후, 압출재를 이용한 보강 프레임을 둘레에 접합하여 용접부의 최소화로 수밀성을 높이면서도 견고하고, 공간 활용성을 높이도록, 합금판재를 절단하여 전판과 후판 및 양 측판과 함께 하판을 일체로 성형할 시트를 준비하는 시트 준비단계(S1); 상기 시트 상 양 측판의 각 측단부에 형성되는 접합단을 상향 절곡 성형하는 제1 절곡단계(S2); 상기 시트 상 전판과 후판 및 양 측판의 각 선단부를 하향 절곡 성형하여 플랜지부를 형성하는 제2 절곡단계(S3); 상기 시트 상의 하판에 대하여 양 측판을 상향 절곡 성형하는 제3 절곡단계(S4); 상기 시트 상의 하판에 대하여 전판과 후판을 상향 절곡 성형하는 제4 절곡단계(S5); 상기 시트 상의 전판과 후판에 매칭되는 양 측판의 각 접합단을 상기 전판과 후판에 접합하는 코너부 접합단계(S6); 및 상기 전판과 후판 및 양 측판의 외측에 압출재로 제작된 보강 프레임을 접합하는 프레임 접합단계(S7)를 포함한다.

Description

전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법{Manufacturing method of battery module case for electric vehicle}
본 발명의 실시 예는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 하판과 측판을 하나의 판재로 절곡 성형을 통하여 일체로 성형하여 수밀성과 공간 활용성을 높이는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 관한 것이다.
최근 고유가 및 환경 규제에 따라 하이브리드 자동차 및 전기 자동차에 대한 관심이 높아지고 있으며, 2025년을 기점으로 많은 자동차 메이커에서는 전기 자동차를 주력으로 하는 사업계획을 발표하고 있는 실정이다.
이러한 전기 자동차는 친환경 및 저렴한 유지비 등의 장점이 있는 반면, 배터리와 관련하여 짧은 주행거리 및 긴 충전시간의 단점이 있으며, 이를 극복하기 위한 연구개발이 지속적으로 이루어지고 있다.
도 1은 일반적인 전기 자동차에 장착되는 배터리 모듈을 배터리 케이스에 수납한 상태의 투영도이다.
도 1을 참조하면, 전기 자동차의 배터리 모듈(BM)은 차체 플로워 패널(미도시)의 하부에 고정되는 배터리 케이스(BC)의 내부에 복렬로 수납된다.
한편, 상기한 배터리 케이스(BC)는 복수개의 배터리 모듈(BM)을 수납한 상태로, 배터리 모듈(BM)의 충전 및 방전 시, 발생되는 열을 효과적으로 방출시킬 수 있도록 방열성과 수밀성이 우수하고, 가벼우면서도 배터리 모듈을 견고하게 보호할 수 있도록 하는 것이 중요하다.
이에, 상기한 바와 같은 배터리 케이스(BC)의 조건들을 모두 만족하면서도 제작단가를 최소화하기 위한 연구개발이 지속적으로 이루어지고 있다.
최근에는 이러한 배터리 케이스(BC)의 고강도 경량화를 위해 알루미늄(Al)에 Mg와 Si를 주첨가 성분으로 하는 6000계 열처리 합금, 또는 알루미늄에 Zn을 주첨가 성분으로 하지만, 여기에 Mg를 첨가한 7000계 고강도 열처리 합금을 적용하여 제작하는 추세이다.
이러한 6000계 및 7000계 열처리 합금은 용접성, 내식성이 양호하고, 열처리에 의한 인장강도가 250MPa 이상을 나타내는 등의 이점은 있으나, 연신율이 10% ~ 16% 범위 내에 있어 성형 및 가공을 위해 적용되는 생산기술이 매우 제한적이고, 이는 생산성 및 제작단가에 영향을 주게 된다.
따라서 전기 자동차의 대중화가 가속되는 현시점에 이와 같은 합금판재를 이용하여 최적화된 배터리 케이스(BC)의 생산을 위한 연구개발이 요구된다.
도 2, 도 3 및 도 4는 종래 기술에 따른 배터리 케이스의 사시도, 부분 단면도, 및 횡단면도이다.
도 2를 참조하면, 종래 기술에 따른 배터리 케이스(BC)는 프레스 성형을 통하여 하판(51)과 둘레의 측판(53)이 일체로 프레스 성형된다.
이때, 프레스 성형을 통한 배터리 케이스(BC)의 경우, 금형과 제품간의 언더컷을 고려하여 금형 및 제품을 제작하게 된다.
도 3을 참조하면, 이러한 프레스 성형을 통하여 배터리 케이스(BC)를 제작하는 과정에 제품의 언더컷을 고려하게 되면, 배터리 케이스(BC)의 하판(51)에 대하여 측판(53)을 직각으로 성형하는 것이 불가능하여 하판(51)에 대해 약 95도 각도로 측판(53)을 성형하게 된다.
도 4를 참조하면, 이와 같이, 프레스 성형을 통해 배터리 케이스(BC)를 제작하게 되면, 측판(53)을 하판(51)에 대하여 직각으로 구현하지 못하게 되어 배터리 케이스(BC) 내부의 양측 공간(S)에 대한 공간 활용도가 저하되고, 배터리 케이스(BC) 자체가 커지게 됨에 따라 무게도 증가하는 단점이 있다.
상기의 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것일 뿐, 이 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여져서는 안 될 것이다.
본 발명의 실시 예는 하판에 대하여 전판과 후판 및 양 측판을 하나의 합금판재로 직각으로 절곡 성형을 통하여 일체로 성형한 후, 압출재를 이용한 보강 프레임을 둘레에 접합하여 용접부의 최소화로 수밀성을 높이면서도 견고하고, 공간 활용성을 높이는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 하나 또는 다수의 실시 예에서는 내부에 복수개의 배터리 모듈을 수납하기 위한 전기 자동차용 배터리 모듈 케이스의 제조방법에 있어서, 합금판재를 절단하여 전판과 후판 및 양 측판과 함께 하판을 일체로 성형할 시트를 준비하는 시트 준비단계(S1); 상기 시트 상 양 측판의 각 측단부에 형성되는 접합단을 상향 절곡 성형하는 제1 절곡단계(S2); 상기 시트 상 전판과 후판 및 양 측판의 각 선단부를 하향 절곡 성형하여 플랜지부를 형성하는 제2 절곡단계(S3); 상기 시트 상의 하판에 대하여 양 측판을 상향 절곡 성형하는 제3 절곡단계(S4); 상기 시트 상의 하판에 대하여 전판과 후판을 상향 절곡 성형하는 제4 절곡단계(S5); 상기 시트 상의 전판과 후판에 매칭되는 양 측판의 각 접합단을 상기 전판과 후판에 접합하는 코너부 접합단계(S6); 및 상기 전판과 후판 및 양 측판의 외측에 압출재로 제작된 보강 프레임을 접합하는 프레임 접합단계(S7)를 포함하는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법이 제공될 수 있다.
상기 시트 준비단계의 시트는 상기 합금판재를 레이저 컷팅으로 절단하여 형성될 수 있다.
또한, 상기 합금판재는 Mg를 첨가한 7000계 고강도 열처리 합금으로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 제1 절곡단계의 접합단은 양 측판에 대하여 직각으로 상향 절곡 성형될 수 있다.
또한, 상기 제2 절곡단계의 플랜지부는 상기 전판과 후판 및 양 측판에 대하여 직각으로 하향 절곡 성형될 수 있다.
또한, 상기 제3 절곡단계의 양 측판은 상기 하판에 대하여 각각 직각으로 상향 절곡 성형될 수 있다.
또한, 상기 제4 절곡단계의 전판과 후판은 상기 하판에 대하여 각각 직각으로 상향 절곡 성형될 수 있다.
상기 코너부 접합단계는 상기 전판과 후판에 대하여 양 측판이 매칭되는 각 코너부에 방수용 실러가 도포될 수 있다.
또한, 상기 코너부 접합단계는 상기 양 측판의 각 접합단이 상기 전판과 후판에 2점 스폿 용접될 수 있다.
상기 프레임 접합단계는 상기 보강 프레임 상에 길이방향을 따라 형성되는 복수개의 용접홈을 통하여 전판과 후판 및 양 측판의 외측면을 따라 보강 프레임이 스폿 용접될 수 있다.
본 발명의 실시 예는 하판에 대하여 전판과 후판 및 양 측판을 하나의 합금판재로 절단하여 시트를 제작하고, 절곡 성형을 통하여 일체로 성형한 후, 압출재를 이용한 보강 프레임을 둘레에 접합하여 용접부의 최소화로 수밀성을 높이면서도 견고한 배터리 케이스를 제작할 수 있다.
또한, 보강 프레임은 압출재를 이용하여 별도로 제작하여 용접홈을 통해 전판과 후판 및 양 측판에 최소한의 스폿 용접으로 접합하여 배터리 케이스의 열변형을 최소화할 수 있다.
또한, 하판에 대하여 전판과 후판 및 양 측판을 직각으로 절곡 성형하여 배터리 케이스 내부의 양측 공간에 대한 공간 활용성을 높일 수 있게 되고, 이에 따라 배터리 케이스 자체의 크기를 축소하는 것이 가능하여 경량화가 가능하다.
도 1은 일반적인 전기 자동차에 장착되는 배터리 모듈을 배터리 케이스에 수납한 상태의 투영도이다.
도 2는 종래 기술에 따른 배터리 케이스의 사시도이다.
도 3은 종래 기술에 따른 배터리 케이스의 부분 단면도이다.
도 4는 종래 기술에 따른 배터리 케이스의 횡단면도이다.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 따라 제조된 배터리 케이스의 전체 사시도이다.
도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 따른 각 단계별 공정도이다.
도 7은 도 6의 제4, 제5 단계 공정의 참조도이다.
도 8은 도 6의 제6 단계 공정의 참조도이다.
도 9는 도 6의 제7 단계 공정의 참조도이다.
도 10은 본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 따라 제조된 배터리 케이스의 횡단면도이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시 예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시 예에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 도면부호를 적용하여 설명한다.
도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도면에 도시된 바에 한정되지 않으며, 여러 부분 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 따라 제조된 배터리 케이스의 전체 사시도이고, 도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 따른 각 단계별 공정도이다.
도 5와 도 6을 참조하면, 먼저, 본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 의해 제조되는 배터리 케이스(BC)는 내부에 복수개의 배터리 모듈(미도시)을 수납하기 위한 직육면체의 박스 형상으로 형성될 수 있으며, 하판(F1), 전판(F2)과 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)을 포함한다.
즉, 본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법은 시트 준비단계(S1), 제1, 제2, 제3, 제4 절곡단계(S2)(S3)(S4)(S5), 코너부 접합단계(S6), 및 프레임 접합단계(S7)를 포함한다.
본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 적용되는 소재는 Mg를 첨가한 7000계 고강도 열처리 합금으로 이루어질 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 일정 인장강도 이상의 합금판재가 적용될 수 있다.
상기 시트 준비단계(S1)는 합금판재를 일정 규격으로 절단하여 전판(F2)과 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)과 함께 하판(F1)을 일체로 성형할 시트(10)를 준비한다.
이때, 상기 시트(10)는 하판(F1)과 전판(F2)과 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)의 각 폭을 고려하여 테두리를 별도로 트림 성형하지 않아도 되도록 레이저 컷팅을 통하여 계산된 치수로 절단 성형된다.
상기와 같이 시트(10)가 준비되면, 제1 절곡단계(S2)를 진행한다.
상기 제1 절곡단계(S2)는 상기 시트(10) 상 양 측판(F4)(F5)의 각 측단부에 형성되는 접합단(11)을 상향 절곡 성형한다.
이때, 상기 제1 절곡단계(S2)에서, 상기 접합단(11)은 양 측판(F4)(F5)에 대하여 직각으로 상향 절곡하여 성형된다.
이어서, 상기 제2 절곡단계(S3)를 진행하는데, 상기 제2 절곡단계(S3)는 상기 시트(10) 상 전판(F2)과 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)의 각 선단부를 하향 절곡 성형하여 플랜지부(13)를 형성한다.
이때, 상기 제2 절곡단계(S3)에서, 상기 플랜지부(13)는 상기 전판(F2)과 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)에 대하여 각각 직각으로 하향 절곡하여 성형된다.
이후, 상기 제3 절곡단계(S4)를 진행하는데, 상기 제3 절곡단계(S4)는 상기 시트(10) 상의 하판(F1)에 대하여 양 측판(F4)(F5)을 상향 절곡하여 성형한다.
도 7은 도 6의 제4, 제5 단계 공정의 참조도이다.
도 7을 참조하면, 상기 제3 절곡단계(S4)에서, 상기 양 측판(F4)(F5)은 상기 하판(F1)에 대하여 각각 직각으로 상향 절곡하여 성형된다.
그리고 상기 제4 절곡단계(S5)는 상기 시트(10) 상의 하판(F1)에 대하여 전판(F2)과 후판(F3)을 각각 상향 절곡하여 성형한다.
도 7을 참조하면, 상기 제4 절곡단계(S5)에서도 상기 전판(F2)과 후판(F3)은 상기 하판(F1)에 대하여 각각 직각으로 상향 절곡하여 성형된다.
이러한 제1, 제2, 제3, 제4 절곡단계(S2)(S3)(S4)(S5)가 진행되면, 상기 시트(10) 상의 전판(F2)과 후판(F3)은 양 측판(F4)(F5)의 각 접합단(11)과 매칭되는데, 이러한 접합단(11)을 상기 전판(F2)과 후판(F3)에 접합하는 코너부 접합단계(S6)를 진행한다.
도 8은 도 6의 제6 단계 공정의 참조도이다.
즉, 도 8을 참조하면, 상기 코너부 접합단계(S6)는 상기 시트(10) 상의 전판(F2)과 후판(F3)에 매칭되는 양 측판(F4)(F5)의 각 접합단(11)을 상기 전판(F1)과 후판(F3)에 각각 2점 스폿 용접을 통하여 접합한다.
이때, 상기 코너부 접합단계(S6)에서는 상기 전판(F2)과 후판(F3)에 대하여 양 측판(F4)(F5)이 매칭되는 각 코너부(15)에 방수용 실러(17)를 도포하여 수밀성을 좋게 할 수 있다.
그리고 상기 프레임 접합단계(S7)는 상기 전판(F2)과 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)의 외측에 압출재로 제작된 보강 프레임(20)을 접합한다.
도 9는 도 6의 제7 단계 공정의 참조도이다.
이때, 도 9를 참조하면, 상기 프레임 접합단계(S7)에서는 상기 보강 프레임(20) 상에 길이방향을 따라 형성되는 복수개의 용접홈(21)을 통하여 전판(F2)과 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)의 외측면을 따라 보강 프레임(20)을 스폿 용접하여 접합할 수 있다.
여기서, 상기 보강 프레임(20)은 압출재를 설정된 형상으로 가공하여 형성될 수 있다.
도 10은 본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법에 따라 제조된 배터리 케이스의 횡단면도이다.
따라서 본 발명의 실시 예에 따른 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법은 하판(F1)과 전판(F2), 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)을 하나의 합금판재로 제1, 제2, 제3, 제4 절곡단계(S2)(S3)(S4)(S5)를 통하여 일체로 성형하여 배터리 케이스(BC) 상의 전체적인 용접부를 최소화하고, 수밀성을 높이면서도 견고한 전기 자동차용 배터리 모듈 케이스를 제조할 수 있다.
또한, 보강 프레임(20)은 압출재를 이용하여 별도로 제작하여 용접홈(21)을 통해 전판(F2)과 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)에 최소한의 스폿 용접으로 접합하여 배터리 케이스(BC)의 열변형을 최소화할 수 있다.
또한, 도 10에서 도시한 바와 같이, 하판(F1)에 대하여 전판(F2)과 후판(F3) 및 양 측판(F4)(F5)을 직각으로 절곡 성형하여 배터리 케이스(BC) 내부의 양측 공간(S)에 대한 공간 활용성을 높일 수 있게 되고, 이에 따라 배터리 케이스(BC) 자체의 크기를 축소하는 것이 가능하여 경량화가 가능하다.
이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.
BM: 배터리 모듈
BC: 배터리 케이스
10: 시트
11: 접합단
13: 플랜지부
15: 코너부
17: 실러
F1: 하판
F2: 전판
F3: 후판
F4, F5: 측판
20: 보강 프레임
21: 용점홈

Claims (13)

  1. 내부에 복수개의 배터리 모듈을 수납하기 위한 전기 자동차용 배터리 모듈 케이스의 제조방법에 있어서,
    합금판재를 절단하여 전판과 후판 및 양 측판과 함께 하판을 일체로 성형할 시트를 준비하는 시트 준비단계(S1);
    상기 시트 상 양 측판의 각 측단부에 형성되는 접합단을 상향 절곡 성형하는 제1 절곡단계(S2);
    상기 시트 상 전판과 후판 및 양 측판의 각 선단부를 하향 절곡 성형하여 플랜지부를 형성하는 제2 절곡단계(S3);
    상기 시트 상의 하판에 대하여 양 측판을 상향 절곡 성형하는 제3 절곡단계(S4);
    상기 시트 상의 하판에 대하여 전판과 후판을 상향 절곡 성형하는 제4 절곡단계(S5);
    상기 시트 상의 전판과 후판에 매칭되는 양 측판의 각 접합단을 상기 전판과 후판에 접합하는 코너부 접합단계(S6); 및
    상기 전판과 후판 및 양 측판의 외측에 압출재로 제작된 보강 프레임을 접합하는 프레임 접합단계(S7);
    를 포함하는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 시트 준비단계의 시트는
    상기 합금판재를 레이저 컷팅으로 절단하여 형성되는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 합금판재는
    Mg를 첨가한 7000계 고강도 열처리 합금으로 이루어지는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1 절곡단계의 접합단은
    양 측판에 대하여 직각으로 상향 절곡 성형되는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제2 절곡단계의 플랜지부는
    상기 전판과 후판 및 양 측판에 대하여 직각으로 하향 절곡 성형되는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제3 절곡단계의 양 측판은
    상기 하판에 대하여 각각 직각으로 상향 절곡 성형되는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제4 절곡단계의 전판과 후판은
    상기 하판에 대하여 각각 직각으로 상향 절곡 성형되는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 코너부 접합단계는
    상기 전판과 후판에 대하여 양 측판이 매칭되는 각 코너부에 방수용 실러가 도포되는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 코너부 접합단계는
    상기 양 측판의 각 접합단이 상기 전판과 후판에 2점 스폿 용접되는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 프레임 접합단계는
    상기 보강 프레임 상에 길이방향을 따라 형성되는 복수개의 용접홈을 통하여 전판과 후판 및 양 측판의 외측면을 따라 보강 프레임이 스폿 용접되는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  11. 내부에 복수개의 배터리 모듈을 수납하기 위한 전기 자동차용 배터리 모듈 케이스의 제조방법에 있어서,
    합금판재를 레이저 컷팅하여 전판과 후판 및 양 측판과 함께 하판을 일체로 성형할 시트를 준비하는 시트 준비단계(S1);
    상기 시트 상 양 측판의 각 측단부에 형성되는 접합단을 직각으로 상향 절곡 성형하는 제1 절곡단계(S2);
    상기 시트 상 전판과 후판 및 양 측판의 각 선단부를 직각으로 하향 절곡 성형하여 플랜지부를 형성하는 제2 절곡단계(S3);
    상기 시트 상의 하판에 대하여 양 측판을 직각으로 상향 절곡 성형하는 제3 절곡단계(S4);
    상기 시트 상의 하판에 대하여 전판과 후판을 직각으로 상향 절곡 성형하는 제4 절곡단계(S5);
    상기 전판과 후판에 대하여 양 측판이 매칭되는 각 코너부에 방수용 실러를 도포한 상태로, 상기 시트 상의 전판과 후판에 매칭되는 양 측판의 각 접합단을 상기 전판과 후판에 2점 스폿 용접하는 코너부 접합단계(S6);
    상기 전판과 후판 및 양 측판의 외측에 압출재로 제작된 보강 프레임을 접합하는 프레임 접합단계;
    를 포함하는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 합금판재는
    Mg를 첨가한 7000계 고강도 열처리 합금으로 이루어지는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
  13. 제11항에 있어서,
    상기 프레임 접합단계는
    상기 보강 프레임 상에 길이방향을 따라 형성되는 복수개의 용접홈을 통하여 전판과 후판 및 양 측판의 외측면을 따라 보강 프레임이 스폿 용접되는 전기 자동차용 배터리 케이스의 제조방법.
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