KR20220066053A - 복합 에어로졸 발생 물질 - Google Patents

Abstract

겔(544)이 그 사이에 개재된, 캐리어 물질의 2개의 시트들(522A, 522B)을 포함하고 있는 복합 에어로졸 발생 물질(530). 캐리어 물질의 2개의 시트들(522A, 522B) 사이에 개재된 겔(544)을 포함하고 있는 복합 에어로졸 발생 물질(530)의 제조 방법 및 이러한 제조를 위한 장치. 겔(544)은 니코틴과 같은 에어로졸 발생 물질을 운반할 수 있다.

Description

복합 에어로졸 발생 물질

본 개시는 복합 에어로졸 발생 물질, 이러한 복합 에어로졸 발생 물질의 제조 방법 및 이러한 제조를 위한 장치에 관한 것이다. 또한, 본 개시는 복합 에어로졸 발생 물질을 포함하고 있는 에어로졸 발생 로드, 이러한 로드를 제조하는 제조 방법, 및 이러한 로드를 제조하는 장치에 관한 것이다.

에어로졸 발생 로드는 에어로졸 발생 물품에 사용하기 위한 것일 수 있다. 에어로졸 발생 물품은 에어로졸 발생 장치에 사용하기 위한 것일 수 있다. 본 개시는 특히, 그러나 배타적이지 않게, 에어로졸 발생 물질, 또는 캐리어 물질 사이에 샌드위치 구성으로 겔을 적용하는 것에 관한 것이다. 바람직하게는, 겔은 활성제, 예를 들어, 향미제, 습윤제, 가소제, 또는 니코틴을 포함하고 있다. 바람직하게는, 겔은 활성제의 조합을 포함하고 있다.

에어로졸 발생 로드를 제조하기 위한 절차는 통상적으로 다음의 단계들을 포함하고 있다. 에어로졸 발생 물질의 평평한 시트는 에어로졸 발생 물질의 보빈으로부터 풀린다. 그런 다음, 에어로졸 발생 물질은 통상적으로 글리세린 또는 향미제와 같은 액체 또는 분말 성분으로 분무된다. 마지막으로, 에어로졸 발생 물질은 시트를 원하는 직경의 연속 원통형 로드로 주름잡는 깔때기 형상 장치를 통해 당겨진다. 연속 로드는 에어로졸 발생 물품을 형성하기 위해 다른 로드와 일렬로 조합되기 전에 원하는 길이로 포장되고 절단된다.

그러나, 액체 또는 분말 성분을 시트 상에 분무하는 것은 소정의 문제점을 초래할 수 있다. 예를 들어, 분무 공정으로, 통상적으로 에어로졸 발생 물질의 시트 상에 분무되고 고정되는 물질의 일부분만이 있다.

따라서, 이러한 단점을 극복하는, 향미제 및 다른 성분의 개선된 적용을 제공하는 것이 바람직할 것이다. 또한, 에어로졸 발생 로드에 사용하기 위한 에어로졸 발생 물질을 제공하는 것, 및 낭비되는 구성요소의 양을 감소시킬 수 있는 에어로졸 발생 물질의 제조 장치 및 방법을 제공하는 것이 바람직할 것이며, 이에 따라 제조 비용도 감소될 수 있고, 더 적은 청소가 필요하여 시간이 절약된다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법이 제공되어 있으며, 상기 방법은:

- 캐리어 물질의 제1 연속 시트를 제공하는 단계;

- 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 표면에 겔을 분배하는 단계;

캐리어 물질의 제2 연속 시트를 제공하고, 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 상기 겔에 위치시켜 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 사이에 개재된 겔을 갖는 복합 물질을 형성하는 단계;를 포함하고, 및

- 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 원위인, 측방향 영역 상에 분배된 겔의 양에 비해 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 근위인, 중앙 영역 상에 더 많은 양의 겔을 분배하는 단계를 더 포함하고 있다.

본 발명의 다른 측면에 따라서, 복합 에어로졸 발생 물질이 제공되어 있으며:

- 캐리어 물질의 제1 시트;

- 캐리어 물질의 제2 시트; 및

- 겔을 포함하고, 상기 겔은 상기 캐리어 물질의 제1 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 시트 사이에 배치되어 있고, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축의 원위인, 측방향 영역에 배치된 겔의 양에 비해 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 근위인, 중앙 영역에 배치된 더 많은 양의 겔이 있다.

본 발명의 복합 에어로졸 발생 물질은 에어로졸 발생 로드, 또는 에어로졸 발생 물품에 사용하기에 적합할 수 있다. 일부 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질은 에어로졸 발생 로드에 사용하기 위한 것이다.

본 발명은 에어로졸 발생 로드에 사용하기 위한 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법을 제공하며, 캐리어 물질의 제1 연속 시트를 제공하는 단계; 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 표면에 겔을 분배하는 단계; 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 제공하고, 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 상기 겔에 위치시켜 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 사이에 개재된 겔을 갖는 복합 물질을 형성하는 단계를 포함하고 있다. (캐리어 물질의) 제1 연속 시트 및 제2 연속 시트를 정확하게 위치시킴으로써 복합 에어로졸 발생 물질의 일관된 제조를 가능하게 한다.

바람직하게는, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은 크림핑(crimping) 단계를 더 포함하고 있다. 이는 캐리어 물질의 제1 연속 시트, 또는 캐리어 물질의 제2 연속 시트, 또는 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트 모두의 크림핑 단계일 수 있다. 크림핑은 후속 제조 단계에서 시트의 주름짐을 용이하게 함으로써 제조 용이성을 제공하는데, 이는 크림핑 작업의 결과로서, 캐리어 물질의 시트의 탄력이 약화되고 복수의 리지와 물결주름이 시트 상에 제공되기 때문이다. 리지와 물결주름은 미리 정의된 위치에 규칙적으로 분포되고 실질적으로 시트의 전체 길이에 걸쳐 연장된다. 따라서, 크림핑은 보다 명확한 방식으로 시트를 주름지게 하는 것을 돕는다. 추가적으로, 크림핑은 또한 비-크림핑(uncrimped) 시트와 비교하여 에어로졸 발생 로드를 형성하기 위해 더 많은 양의 시트 물질이 깔때기 형상 장치를 통해 당겨지는 것을 가능하게 한다. 또한, 크림핑은 에어로졸 발생 물질의 시트의 탄력을 약화시킴으로써 유동 채널의 균질한 분포를 생성하고 유동 채널을 유지하는 것을 돕는다. 크림핑 속도 및 홈 또는 만입부의 크기 및 패턴은 다양할 수 있다. 따라서, 특정의 원하는 흡인 저항 특성을 위해 다수의 상이한 에어로졸 흐름 조건이 생성될 수 있다. 바람직하게, 크림핑 단계는, 캐리어 물질의 제1 연속 시트 상에, 또는 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 표면 부분에 겔을 분배하기 전에 수행된다. 분배 전에 크림핑하면 겔을 분배한 후에 크림핑하는 것보다 제조가 용이해진다. 이는 겔이 크림핑 중에 압착되는 것을 방지하여 겔이 제조 장비와 접촉할 위험을 감소시키는 데 도움이 된다. 또한, 분배 전에 크림핑하는 것은 유리하게는 캐리어 물질의 적어도 2개의 시트를 포함하고 있는 복합 에어로졸 발생 물질을 크림핑하는 대신에, 캐리어 물질의 제1 또는 제2 시트 중 하나만을 크림핑하는 것을 가능하게 한다.

특정 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은, 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 캐리어 물질의 상이한 각각의 소스로부터 제공하는 단계를 더 포함하고 있다. 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 캐리어 물질의 상이한 소스로부터 갖는 것 또는 상이한 캐리어 물질인 것은, 많은 수의 상이한 물질 및 상이한 캐리어 물질의 조합이 사용될 수 있게 한다. 따라서, 캐리어 물질 또는 에어로졸 발생 물질(또는 상이한 캐리어 물질 및 에어로졸 발생 물질 둘 다)의 상이한 조합을 포함하고 있는 다양한 상이한 복합 에어로졸 발생 물질은 많은 수의 상이한 에어로졸을 전달한다.

특정 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트 모두를 캐리어 물질의 단일 소스로부터 제공하는 단계를 더 포함하고 있다. 이는 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트를 제조하기 위해 캐리어 물질의 단 하나의 소스를 가짐으로써 제조 공정을 단순화할 수 있다.

특정 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트가 접힘선을 통해 서로 일체화되도록 상기 캐리어 물질의 단일 소스의 연속 시트를 접어 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 모두를 형성하는 단계를 더 포함하고 있다. 소스 캐리어 물질의 시트를 접어 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트를 형성함으로써, 물질의 제조 및 효율적인 사용을 용이하게 한다. 또한, 분배된 겔이 한쪽으로 압착되는 것을 방지한다.

소스 캐리어 물질의 시트의 접힘은 가이드를 사용하는 것을 포함하여, 당업계에 공지된 임의의 적절한 수단에 의해 이루어질 수 있다. 특정 구현예는 소스 캐리어 물질의 시트를 접기 위해 가이드를 사용하는 단계를 포함하고 있다. 특정 구현예에서, 본 발명에 사용되는 가이드는 롤러 유형의 가이드, 예를 들어 방향 롤러, 또는 위치 설정 롤러; 또는 정적 만곡형 표면 가이드; 또는 언급된 가이드 유형의 임의의 조합일 수 있다. 접힘 수단을 향한 소스 캐리어 물질의 시트의 이동은, 접힘 공정이 완료될 때까지 소스 캐리어 물질의 시트를 그 자체 위로 구부리고, 캐리어 물질의 연속 시트의 하나의 측방향 측면 섹션은 소스 캐리어 물질의 시트의 다른 측방향 측면 섹션 상에 이미 분배된 겔과의 접촉을 통해 완전히 접한다.

특정 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은 캐리어 물질의 단일 소스의 연속 시트를 절단하여 제1 연속 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트 모두를 형성하는 단계를 더 포함하고 있다. 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 제2 연속 시트를 형성하기 위해 소스 캐리어 물질을 절단하는 단계는, 예를 들어, 조성물 또는 두께의 관점에서, 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 위한 물질이 동일하다는 것을 보장한다. 추가적으로, 단일 소스로부터 캐리어 물질 시트 모두를 제공함으로써, 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트의 물질 특성은 일정할 것이다.

통상적으로, 절단을 위한 캐리어 물질의 폭은 5cm 내지 50cm 폭, 바람직하게는 약 20-40cm 폭, 더 바람직하게는 약 25cm 폭의 범위일 수 있다.

소스 캐리어 물질의 시트를 절단하는 단계는 통상적으로 절단 수단, 예를 들어 절단기, 나이프 또는 블레이드 또는 톱 중 하나 이상, 또는 실톱(jig-saw) 유형의 절단기, 또는 원형 나이프를 사용하여 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트 모두를 형성하기 위해 소스 캐리어 물질의 시트의 깨끗한 절단을 제공할 것이다. 절단 블레이드는 통상적으로 다가오는 소스 캐리어 물질을 향할 것이다. 통상적으로, 그러나 반드시 그렇지는 않지만, 절단 수단은 인라인 시스템일 것이며, 소스 캐리어 물질을 소스 캐리어 물질의 시트의 길이방향을 따라 2개의 섹션들로 절단한다. 절단 수단은 요건에 따라 소스 캐리어 물질을 2개 초과의 섹션들로 절단할 수 있다. 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트는 분리되어 형성된다. 제2 연속적인 캐리어 물질 시트가 겔과 접촉하여 위치될 구현예에서, 안내 수단 및 이송 수단은 제2 연속적인 캐리어 물질 시트를 원하는 위치에 위치시키고, 이상적으로는 제1 연속적인 캐리어 물질 시트 상에 이미 분배된 겔 상에 위치하도록 요구될 것이다. 이러한 방식으로, 겔은 캐리어 물질의 2개의 연속 시트들 사이에 샌드위치 구성으로 내장되어 있다. 통상적으로, 캐리어 물질을 절단하여 형성된 캐리어 물질의 제1 연속 시트는, 절단되는 캐리어 물질과 동일하거나 유사한 경로 및 방향으로 계속된다. 캐리어 물질의 제2 연속 시트는, 캐리어 물질의 제1 연속 시트 상에 분배된 겔과 접촉하여 위치되도록 가이드 수단에 의해 안내된다. 바람직하게는, 캐리어 물질의 시트는 겔이 캐리어 물질의 제1 연속 시트 상에 분배되기 전에 시트의 운반 방향으로 길이방향으로 절단된다. 겔을 분배하기 전에 소스 캐리어 물질의 시트를 절단하는 단계는 절단 수단, 예를 들어 절단기와 접촉하는 겔의 위험을 감소시킨다. 이는 또한, 겔 또는 겔의 노즐과 접촉하는 절단 수단으로부터의 가루의 위험을 감소시킨다. 바람직하게는, 절단 스테이지 상에 발생된 가루가 겔 분배를 방해하는 것을 방지하기 위해 절단 스테이지와 겔 분배 스테이지 사이에 거리가 존재한다. 에어로졸 발생 물질이 캐리어 물질의 2개 초과의 섹션들 또는 시트들로 절단되는 경우, 각각의 섹션 또는 시트는 캐리어 물질의 제1 또는 제2 연속 시트에 대해 설명된 것과 유사한 방식으로 사용되거나 이동될 수 있다. 하나의 절단 수단은 다수의 장치를 위해 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 공급하여 복합 에어로졸 발생 물질을 제조할 수 있다. 그런 다음, 복합 에어로졸 발생 물질이 함께 주름져 에어로졸 발생 로드를 생성한다. 시트 절단 수단은 가루 보호 수단, 예를 들어, 절단기로부터 가루를 수집하기 위한 진공원을 가질 수 있다. 가루 보호 수단을 갖는 것은 절단기와 겔 적용 스테이지 사이의 더 짧은 거리를 허용할 수 있고, 따라서 복합 에어로졸 발생 물질과 후속하는 에어로졸 발생 로드의 더 빠른 생산을 허용할 수 있다. 겔 절단 및 분배의 순서는 본 발명의 구현에 필수적이지 않으며, 원칙적으로 겔 절단 및 분배의 각 스테이지는 구현예에 따라 다른 단계 이전 또는 이후에 또는 동시에 발생할 수 있다. 본 발명의 일부 구현예에서, 겔은 적어도 하나의 노즐을 포함하고 있는 겔 분배 수단에 의해 분배된다. 노즐을 사용하면, 분배된 겔의 양 및 분배된 겔의 위치 설정 모두에 대해 겔의 정확한 분배를 돕는다. 일부 구현예에서, 다른 단계와 조합하여, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은 제어 시스템에 의해 겔 출력을 조정하는 단계를 더 포함하고 있다. 제어 시스템은 분배된 겔의 양 및 분배된 겔의 위치 모두에 대해 겔을 정확하게 분배하는 것을 도울 수 있다. 겔의 분배 수단은 캐리어 물질의 제1 연속 시트 상에 다수의 겔 스트립을 생성하는 다수의 노즐을 가질 수 있다. 일부 구현예에서, 모든 노즐이 동시에 겔을 분배하지는 않을 것이다. 대안적으로, 일부 구현예에서, 모든 노즐은 동시에 겔을 분배할 수 있다. 제어 시스템은 또한, 겔 내의 임의의 성분의 총량이 계산되고 추적될 수 있도록, 분배된 겔의 양 및 분배된 겔의 위치 모두를 포함하고 있는 겔의 분배를 기록할 수 있다. 겔 분배 수단, 예를 들어, 분배기는 겔의 온도를 제어하기 위한 온도 제어 시스템을 가질 수도 있다. 이상적으로, 겔 분배 수단은 히터 또는 열 센서 또는 둘 다를 포함하고 있다. 바람직하게는, 이러한 시스템은 또한 정보를 처리하기 위한 피드백 루프를 포함할 것이다. 시스템은, 예를 들어, 필요한 열 또는 겔의 분배 속도에 대해 임의의 필요한 변화를 줄 수 있다. 통상적으로 온도를 증가시키면 겔의 점도가 낮아지고, 분배가 더 용이하거나 더 빠를 것이다. 일부 겔은 최적의 분배 및 보관을 위해 온도를 요구할 수 있다. 노즐에 도달하기 전에 필요한 온도에서 겔을 갖는 것은 겔의 일관된 분배를 도울 수 있다. 임의의 적절한 히터가 사용될 수 있지만, 히터는 저항 히터일 수 있다. 분배 수단, 예를 들어 분배기는 냉각 수단, 예를 들어 냉각기를 포함할 수도 있다. 일단 겔이 정확한 위치에 있으면, 냉각 수단은 겔의 설정을 도울 수 있다. 따라서, 누출의 위험이 감소된다. 대안적으로 또는 추가적으로, 사용되는 겔의 유형에 따라, 냉각 수단은 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트를 함께 보유하는 것을 도울 수 있다. 일부 실시예에서, 냉각 수단은 일단 설정되면 동일한 위치에 유지되도록 겔의 점도를 감소시킨다. 다른 실시예에서, 냉각 수단은 겔의 설정을 가속시킨다. 겔 분배 수단은, 또한, 분배되는 겔의 흐름에 대한 미세 조정을 허용하는, 유량계, 펌프 및 작동된 수도꼭지 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 이는 겔 흐름을 일정하게 유지하기 위해 미세 조정할 수 있다는 이점을 갖는다. 이는 제조 공정 동안 시간이 지남에 따라 겔이 변할 수 있기 때문에 중요하다. 많은 요인, 예를 들어, 습도 및 주변 온도뿐만 아니라, 공급된 겔 내의 상이한 변이체가 겔 상에서의 변화를 유도할 수 있다. 바람직한 구현예에서, 각각의 노즐은 노즐로부터 겔 분배의 흐름을 독립 조정을 허용하는, 유량계 및 작동된 수도꼭지를 가진다. 일부 구현예에서, 캐리어 물질의 제1 연속 시트 상에 겔을 분배하는 데 사용되는 노즐은 캐리어 물질의 각 시트 상에 동일한 유형의 겔을 분배한다. 대안적으로, 캐리어 물질의 제1 연속 시트 상에 겔을 분배하는 노즐은 상이한 유형의 겔을 분배할 수 있다. 예를 들어, 일부 구현예에서, 노즐이 상이한 유형의 겔을 분배할 때, 하나 이상의 노즐은 향미 함유 겔을 분배할 수 있다. 대안적으로, 하나 이상의 노즐은 니코틴 함유 겔을 분배할 수 있다. 대안적으로, 하나 이상의 노즐은 글리세린 함유 겔을 분배할 수 있다. 대안적으로, 하나 이상의 노즐은 프로필렌 글리콜 함유 겔을 분배할 수 있다. 대안적으로, 하나 이상의 노즐은 언급된 겔 유형의 임의의 조합을 분배할 수 있다. 상이한 유형의 겔에 대해 상이한 노즐을 가짐으로써 겔 성분의 미세 조정 및 다양한 조정을 가능하게 한다. 예를 들어, 상이한 최종 제품에 대해 더 많은 향미가 필요할 수 있거나, 특정 성분이 에어로졸 발생 물질의 시트 상의 특정 위치에서 선호된다.

바람직한 구현예에서, 겔 분배 수단은 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 동일한 측면 상에 겔을 분배한다. 바람직하게는, 이는 시트의 상단측이므로, 중력으로 인해, 분배된 겔은 후속 제조 단계로의 이송을 위해 캐리어 물질의 시트 상에 쉽게 안착되고 고정될 수 있다.

일부 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 한 표면에 겔을 불균일하게 분배하는 단계를 더 포함하고 있다.

일부 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은, 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 원위인, 측방향 영역에 분배된 겔의 양에 대해, 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 근위인, 중앙 영역에 더 많은 양의 겔을 분배하는 단계를 더 포함하고 있다.

일부 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은, 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축의 원위인, 측방향 영역에 분배된 질량에 대해 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 근위인, 중앙 영역에 적어도 10% 더 많은 겔 질량을 분배하는 단계를 더 포함하고 있다. 대안적으로, 상기 방법은 중앙 영역에 적어도 15% 더 많은 겔 질량을 분배하는 단계를 포함할 수 있다. 다른 구현예에서, 상기 방법은 중앙 영역에 적어도 20% 더 많은 겔 질량, 또는 중앙 영역에 적어도 25% 더 많은 겔 질량을 분배하는 단계를 포함하고 있다.

캐리어 물질의 제1 또는 제2 연속 시트 상의 또는 복합 에어로졸 발생 물질 내의 겔의 양 및 겔 위치를 제어하는 것은 복합 에어로졸 발생 물질로부터 겔이 누출될 위험을 감소시킬 수 있다. 겔 누출의 회피는 또한 복합 에어로졸 발생 물질의 균일한 제조를 도울 수 있고, 따라서 최종 제조된 제품에 대한 성능 균일성을 보장한다.

소정의 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질의 제조 방법은 서셉터 물질의 연속 밴드를 제공하는 단계를 더 포함하고 있다. 바람직하게는, 복합 에어로졸 발생 물질의 제조 방법은 서셉터 물질의 연속 밴드를 겔에 위치시키는 단계를 포함하고 있다. 바람직하게는, 서셉터 물질의 연속 밴드는 겔이 캐리어 물질의 제1 연속 시트 상에 분배된 후에 겔에 위치된다. 소정의 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질은 서셉터 물질을 포함하고 있다. 서셉터 물질은 유도 가열에 의한 가열을 허용한다. 서셉터 물질이 전자기장 내에 위치될 때, 서셉터 물질에 와전류가 유도되고 히스테리시스 손실이 발생하여 서셉터 물질의 가열을 일으킨다. 서셉터 물질이 에어로졸 발생 물질 또는 겔과 열적으로 접촉하거나 열적으로 매우 근접하여 위치되는 구현예에서, 에어로졸 발생 물질 또는 겔이 가열된다. 가열 시, 에어로졸 발생 물질 또는 겔은 에어로졸의 방출 또는 발생을 도울 수 있다. 바람직하게는, 서셉터 물질은 서셉터와 직접 물리적으로 접촉하여 배열되어 있다. 대안적인 구현예에서, 서셉터 물질은 겔과의 직접 물리적으로 접촉하지 않고 캐리어 물질의 시트 사이에 위치될 수 있다.

서셉터는 에어로졸을 발생 또는 방출하기에 충분한 온도로 유도 가열될 수 있는 임의의 재료, 예를 들어, 겔 또는 에어로졸 발생 물질, 또는 에어로졸 발생 기재를 운반하는 캐리어 물질, 또는 겔로부터 형성될 수 있다. 일부 구현예에서, 서셉터는 카본을 포함하고 있다. 바람직한 서셉터는 강자성 재료, 예를 들어 강자성 합금, 페라이트 철 또는 강자성 강 또는 스테인리스 스틸을 포함하거나 이로 이루어질 수 있다. 바람직한 서셉터 물질은 금속, 예를 들어 알루미늄을 포함하고 있다. 바람직한 서셉터는 50℃를 초과하는 온도로 가열될 수 있다. 보다 바람직하게는 서셉터는 약 40℃ 내지 약 500℃, 특히 약 50℃ 내지 약 450℃, 바람직하게는 약 100℃ 내지 약 400℃의 온도로 가열될 수 있다. 서셉터는 또한 비금속 코어 상에 배치된 금속 층, 예를 들어 세라믹 코어의 표면 상에 형성된 금속 트랙을 가진 비금속 코어를 포함할 수 있다.

서셉터는 보호성 외부층, 예를 들어 서셉터를 캡슐화하는 보호성 세라믹층 또는 보호 유리층을 포함할 수 있다. 서셉터는 서셉터 물질의 코어 상에 형성된, 유리, 세라믹, 또는 불활성 금속에 의해 형성된 보호용 코팅층을 포함할 수 있다.

서셉터는 다중 재료 서셉터일 수 있다. 특히, 서셉터는 제1 서셉터 물질 및 제2 서셉터 물질을 포함할 수 있다. 제1 서셉터 물질은 열 손실과 이에 따른 가열 효율에 관하여 최적화된다. 예를 들어, 제1 서셉터 물질은 알루미늄일 수 있거나, 스테인리스 스틸과 같은 철 재료(ferrous material)일 수 있다. 대조적으로, 제2 서셉터 물질은, 바람직하게는 온도 마커로서 사용된다. 이를 위해, 제2 서셉터 물질은 서셉터 조립체의 미리 정해진 가열 온도에 대응하는 퀴리 온도를 갖도록 선택된다. 그의 퀴리 온도에서, 제2 서셉터의 자기 특성은, 전기 저항의 일시적 변화에 의해 수반되는, 강자성에서 상자성으로부터 변한다. 따라서, 유도원에 의해 흡수된 전류의 대응하는 변화를 감시하여, 제2 서셉터 물질이 자신의 퀴리 온도에 도달한 경우에, 이에 따라 미리 정해진 가열 온도에 도달했을 때 검출될 수 있다. 제2 서셉터 물질은 바람직하게는 에어로졸 형성 기재의 발화점 미만, 즉, 바람직하게는 500℃보다 낮은 퀴리 온도를 갖는다. 제2 서셉터 물질로 적합한 재료는 니켈 및 특정 니켈 합금을 포함할 수 있다. 니켈은 불순물의 성질에 따라 약 354℃ 내지 360℃ 범위의 퀴리 온도를 갖는다. 이러한 범위의 퀴리 온도는 에어로졸 형성 기재로부터 에어로졸을 발생시키기 위해 서셉터가 가열되어야 하는 온도와 대략 동일하기 때문에 이상적이지만, 에어로졸 형성 기재가 국부적으로 과열되거나 타는 것을 회피하도록 여전히 충분히 낮다.

서셉터가 스트립, 특히 블레이드, 플레이트, 시트, 밴드, 또는 포일의 형태를 가지면, 서셉터는 바람직하게는 실질적으로 직사각형 단면을 갖는다. 이러한 경우에, 서셉터는 바람직하게는 두께 치수보다 큰 폭 치수, 예를 들어 두께 치수의 2배를 초과하는 폭 치수를 갖는다. 유리하게는, 스트립 형상 서셉터는 바람직하게는 약 2mm 내지 약 8mm, 더 바람직하게는 약 3mm 내지 약 5mm의 폭, 및 바람직하게는 약 0.03mm 내지 약 0.15mm, 더 바람직하게는 약 0.05mm 내지 약 0.09mm의 두께를 갖는다.

특정 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 단계 및 복합 에어로졸 발생 물질을 다른 하나의 상단에 적층하는 단계를 반복하는 단계를 더 포함하고 있다. 따라서, 복합 에어로졸 발생 물질은 다층을 포함할 수 있어서, 다층의 복합 에어로졸 발생 물질을 생성한다. 복합 에어로졸 발생 물질의 각각의 구성요소 층은 이들의 조성 또는 구조에 대하여 동일하거나 상이할 수 있다. 다수의 조합은 최종 복합 에어로졸 발생 물질을 구성하기 위해 상이한 복합 에어로졸 발생 물질, 및 추가적으로, 일부 구현예에서, 상이한 캐리어 층을 사용하여 만들어질 수 있다. 이는, 잠재적으로 많은 상이한 에어로졸 품질 및 특성을 갖는 많은 상이한 복합 에어로졸 발생 물질이 제조될 수 있게 한다. 특정 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은 하나의 복합 에어로졸 발생 물질을 다른 복합 에어로졸 발생 물질의 상단에 적층하는 단계를 포함하고 있다. 소정의 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은 하나의 복합 에어로졸 발생 물질을 다른 하나의 상단에 적층하는 단계 및 복합 에어로졸 발생 물질의 2개의 층들 사이에 서셉터 물질을 삽입하는 단계를 포함하고 있다. 복합 에어로졸 발생 물질 또는 다층 복합 물질은, 복합 에어로졸 발생 로드를 형성하기 위해 주름지고 바람직하게는 래핑될 수 있다.

특정 구현예에서, 제조 장치 또는 방법은 적층(layering) 시스템을 추가로 포함하고 있다. 적층 시스템은 바람직하게는 하나가 다른 하나의 상단에 복합 에어로졸 발생 물질을 적층할 수 있다. 본 설명 및 주어진 실시예들은 예시적으로만 서로의 상단에 복합 에어로졸 발생 물질을 갖는 상단 및 하단의 수직 배향을 지칭하지만, 서로 옆에 있는 복합 에어로졸 발생 물질을 갖는 다른 배향을 갖는 다른 구현예가 작동될 수 있으며 여기에서 본 개시의 범위에 포함된다. 바람직한 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질은 복합 에어로졸 발생 물질의 적층 층의 상단 및 하단 표면이 겔이 없도록 적층된다. 이들 특정 구현예에서, 개별 복합 에어로졸 발생 물질의 외부 대향 측면에는 바람직하게는 겔이 없다.

일부 구현예에서, 서셉터는 복합 에어로졸 발생 물질의 층들 사이에 위치되어 있다. 복합 에어로졸 발생 물질의 층들 사이에 겔이 없고(복합 에어로졸 발생의 외부 표면 상에 겔이 없음을 의미함) 서셉터가 복합 에어로졸 발생 물질의 층의 외부 측면들 사이에 위치되어 있는 구현예에서, 서셉터는 겔에 인접하지 않을 수 있다. 그러나, 서셉터는 여전히 복합 에어로졸 발생 물질의 층을 통해 겔을 가열할 수 있다. 유리하게는, 복합 에어로졸 발생 물질의 외부 표면들 사이에 서셉터를 갖는 것은 제조하기가 용이하다. 대안적인 구현예에서, 겔은 복합 에어로졸 발생 물질의 층의 외부 표면 상에 위치되거나 분배될 수 있고, 따라서 이들 구현예에서, 서셉터가 복합 에어로졸 발생 물질의 외부 표면들 사이에 위치될 때, 서셉터는 겔에 인접한다.

다른 구현예는 복합 에어로졸 발생 물질 사이에 겔을 가질 수 있지만, 이상적으로는 다른 복합 에어로졸 발생 물질 옆에 있지 않은 외부 표면 상에는 겔이 없을 것이다. 바람직하게는, 겔은 내부 표면 상에만 있고, 따라서 임의의 외부 표면에는 겔이 없다. 유리하게는, 이는, 포장 물질과 겔이 접촉하는 위험, 또는 시트 및 시트를 연속적인 원통형 로드로 주름지게 하기 위한 깔때기 형상 장치를 위치시키기 위한 가이드 수단, 예를 들어 가이드와 같은 기계 내의 접촉 표면을 감소시킴으로써 겔 오염을 방지한다.

특정 구현예에서, 적층 시스템은 적어도 하나의 측방향 이동 시스템을 포함하고 있다. 이러한 측방향 이동 시스템은 하나의 물질, 예를 들어, 캐리어 물질 또는 복합 에어로졸 발생 물질의 하나의 시트를 다른 물질, 예를 들어 캐리어 물질 또는 복합 에어로졸 발생 물질의 다른 시트의 측면으로부터 위로(또는 아래로) 또는 그에 평행하게 이동시킬 수 있다. 제조 공정, 또는 장치, 또는 적층 시스템은 다수의 측방향 이동 시스템을 가질 수 있다. 통상적으로, 장치 내의 측방향 이동 시스템, 또는 적층 시스템 또는 제조 공정의 수는 섹션의 수에서 1을 뺀 수와 같다. 이상적으로는 각각의 측방향 이동 시스템이 하나의 상이한 공급원 섹션을 관리한다. 예를 들어, 캐리어 물질이 2개의 부분으로 절단되어 캐리어 물질의 제1 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 형성하는 경우, 하나의 시트, 예를 들어, 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 다른 시트의 위(또는 아래)로 이동시키는 하나의 측방향 이동 시스템이 있다. 바람직하게는, 측방향 이동 시스템(들)은 모든 물질, 예를 들어, 캐리어 물질 복합 에어로졸 발생 물질의 시트를 수직 더미에 겹쳐서 놓는다. 설명된 바와 같이, 다른 구현예에서 다른 배향이 가능하다.

일부 바람직한 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법은 복합 에어로졸 발생 물질을 그의 평면형 표면에 수직인 방향으로 가압하는 단계를 더 포함하고 있다. 복합 에어로졸 발생 물질의 층의 수직 적층체에서, 예를 들어, 가압 시스템으로부터의 압력이 적층체의 높이를 따라 가해진다. 상이한 압력이 물질의 적층체에 가해질 수 있다. 가압 시스템은, 적층된 물질의 원하는 효과 또는 크기에 따라 변화 가능한 가압력을 가질 수 있다. 특정 구현예에서, 제조 장치 또는 제조 시스템은, 복합 에어로졸 발생 물질이 롤러를 통과할 때 함께 작용하여 가압력을 가하는 2개의 가압 롤러들을 포함하고 있다. 특정 구현예에서, 제조 장치 또는 제조 시스템은 하나의 가압 롤러를 포함하고 있다. 이상적으로, 가압 시스템의 압력은, 물질이 겔 스트립에 접착될 수 있을 만큼 충분히 높지만, 시트에 구조적 손상을 야기하지 않을 만큼 충분히 낮다. 이상적으로, 겔 스트립은 캐리어 물질의 연속 시트 또는 복합 에어로졸 발생 물질의 층 사이에 공기 경로가 없는 지점까지 가압되지 않는다.

본 발명은, 캐리어 물질의 제1 시트; 캐리어의 제2 시트; 및 겔을 포함하고 있는 복합 에어로졸 발생 물질을 더 제공하며, 여기서 겔은 캐리어 물질의 제1 시트와 캐리어 물질의 제2 시트 사이에 배치되어 있다.

바람직한 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질은 캐리어 물질의 제1 시트와 캐리어 물질의 제2 시트 사이에 위치된 서셉터 물질을 더 포함하고 있다. 서셉터 물질은 유도 가열에 의한 가열을 허용한다. 서셉터 물질이 전자기장 내에 위치될 때, 서셉터 물질에 와전류가 유도되고 히스테리시스 손실이 발생하여 서셉터 물질의 가열을 일으킨다.

복합 에어로졸 발생 물질의 제조에서, 캐리어 물질의 제1 시트 및 캐리어 물질의 제2 시트는 바람직하게는 연속 시트이다. 그러나, 연속 시트는 필요에 따라 특정 길이로 절단될 수 있고, 따라서 더 이상 연속적이지 않다.

바람직한 구현예에서, 겔은 향미, 활성제, 가소제, 습윤제, 니코틴, 글리세린, 또는 프로필렌 글리콜 중 하나 이상을 포함하고 있다.

바람직한 구현예에서, 캐리어 물질의 시트는 담배 물질을 포함하고 있다.

본 발명은 또한 본원에 설명된 바와 같은 또는 본원에 설명된 바와 같은 단계에 의해 제조된 바와 같은 복합 에어로졸 발생 물질을 포함하고 있는 복합 에어로졸 발생 로드에 관한 것이다.

에어로졸 발생 로드에 사용하기 위한 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하기 위한 장치는: 캐리어 물질의 제1 연속 시트를 공급하는 수단; 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 표면에 겔을 분배하는 수단; 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 겔에 제공하고 위치시켜 복합 에어로졸 발생 물질을 형성하는 적층 시스템을 포함하고 있다.

공급 수단의 예는 공급 장치이다.

특정 구현예에서, 다른 특징부와 조합하여, 상기 장치는 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 형성하기 위해 상기 적층 시스템의 상류에 위치되어 상기 소스 캐리어 물질의 시트의 길이방향 축을 따라 소스 캐리어 물질의 시트를 절단하는 절단기를 더 포함하고 있다.

특정 구현예에서, 다른 특징부와 조합하여, 상기 장치는 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 형성하기 위해 소스 캐리어 물질의 시트의 길이방향 축을 따라 소스 캐리어 물질의 시트의 적어도 일부를 접도록 구성된 접힘 수단, 예를 들어 폴더를 더 포함하고 있다.

특정 구현예에서, 다른 특징부와 조합하여, 상기 장치는 크림핑 시스템을 더 포함하고 있다. 바람직하게, 크림핑 시스템은 겔 분배 및 적층 시스템의 상류에 위치되어 있다.

캐리어 물질의 제1 연속 시트, 또는 캐리어 물질의 제2 연속 시트, 또는 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트 모두가 크림핑될 수 있다. 복합 에어로졸 발생 물질이 다층인 경우, 캐리어 물질의 크림핑 시트와 비-크림핑 시트의 임의의 조합이 다층 복합 에어로졸 발생 물질을 구성하는 데 사용될 수 있다.

본 발명은 또한 복합 물질을 적층하여 다층 복합 에어로졸 발생 물질을 형성하도록 구성된 적층 수단을 더 포함하고 있는 장치를 개시한다. 이는 동일한 복합 에어로졸 발생 물질을 그 자체에 적층하거나 상이한 복합 에어로졸 발생 물질을 서로의 상단에 적층하는 것일 수 있다. 적층 수단의 예는 적층을 위한 장치이다.

특정 구현예에서, 장치는 가압 시스템을 더 포함하고, 복합 에어로졸 발생 물질 또는 다층 복합 에어로졸 발생 물질, 또는 둘 모두는 적어도 하나의 가압 롤러에 의해 가압된다. 바람직한 구현예에서, 장치는 복합 에어로졸 발생 물질 또는 다층 복합 에어로졸 발생 물질, 또는 둘 다를 주름잡기 위한 수단을 더 포함하고 있다. 바람직한 구현예에서, 상기 장치는 주름진 후에, 상기 복합 에어로졸 발생 물질 또는 다층 복합 에어로졸 발생 물질을 포장하기 위한 수단을 더 포함하고 있다. 포장 수단은 복합 에어로졸 발생 물질이 에어로졸 발생 로드로 절단될 수 있게 한다. 일부 구현예에서, 장치는 포장된 복합 에어로졸 발생 물질의 연속 길이를 원하는 길이로 절단하기 위한 절단기를 포함하고 있다. 따라서, 포장된 복합 에어로졸 발생 물질은 제조 공정에서 쉽게 이송될 수 있다. 본 발명의 장치는 복합 에어로졸 발생 물질의 제조를 위해 본원에 설명된 바와 같은 임의의 특징부, 예를 들어 겔 분배 수단, 노즐, 제어 수단, 가이드, 롤러, 가압 시스템 또는 이들의 임의의 조합을 포함할 수 있다.

특정 구현예에서, 캐리어 물질의 시트는 다공성 물질을 포함하고 있다. 특정 구현예에서, 캐리어 물질의 시트는 다공성 물질로 이루어질 수 있다. 다공성 물질은 물질이 겔을 단단히 보유할 수 있다는 이점을 갖는다. 유리하게는, 다공성인 캐리어 물질은 비다공성 캐리어 물질보다 더 큰 정도로 겔을 단단히 보유할 수 있다. 다공성 물질의 기공은 겔을 흡수할 수 있으므로, 다공성 캐리어 물질의 시트 상에 쉽게 안착되고 신속하게 접착되는 겔을 유도한다. 다공성 물질은 그의 기공을 통한 흡수에 의해 캐리어 시트의 표면 상에 겔을 강력하게 고정할 수 있다. 따라서, 다공성 물질은 다공성 물질에 인접한 겔의 이동을 방지할 수 있다. 본 발명에 사용된 다공성 물질은 복합 에어로졸 발생 물질로부터 겔의 누출을 감소시키는 것을 돕는다. 다공성으로 만들어진 복합 에어로졸 발생 물질은 겔의 누출을 감소시키는 데 도움을 주어, 포장된 복합 에어로졸 발생 물질의 연속 길이가 원하는 길이로 절단되어야 할 때, 생산 동안 기계 부품의 오염, 예를 들어, 절단기의 절단 블레이드의 오염을 감소시킨다.

다공성 물질은 겔을 보유하거나 유지할 수 있는 임의의 적합한 다공성 물질일 수 있다. 이상적으로, 다공성 물질은 겔이 그 내부에서 이동하게 할 수 있다. 특정 구현예에서, 다공성 물질은 천연 물질, 합성 물질, 또는 반합성 물질, 또는 언급된 물질들의 조합을 포함하고 있다. 특정 구현예에서, 다공성 물질은 시트 재료, 발포체, 또는 섬유, 예를 들어 느슨한 섬유; 또는 이들의 조합을 포함하고 있다. 특정 구현예에서, 다공성 물질은 직물, 부직포, 또는 압출된 물질, 또는 이들의 조합을 포함하고 있다. 바람직하게는, 다공성 물질은, 예를 들어 면, 종이, 비스코스, PLA, 또는 셀룰로오스 아세테이트, 또는 이들의 조합을 포함하고 있다. 바람직하게는, 다공성 물질은 시트 재료, 예를 들어 면 또는 셀룰로오스 아세테이트를 포함하고 있다. 다공성 물질의 장점은 겔이 다공성 물질 내에 유지된다는 점이며, 이는 겔의 제조, 보관 또는 이송하는 데 도움이 될 수 있다. 이는 특히 제조, 이송 또는 사용 동안, 겔의 원하는 형상을 유지하는 데 도움을 줄 수 있다. 본 발명에 사용된 다공성 물질은 크림핑되거나 세절될 수 있다. 특정 구현예에서, 다공성 물질은 크림핑된 다공성 물질을 포함하고 있다.

일부 구현예에서, 겔은 다공성 물질 내에 적어도 부분적으로 흡수된다. 2개의 다공성 캐리어 물질을 사용하는 본 발명의 샌드위치 배열에서, 2개의 다공성 물질이 겔을 제자리에 보유시켜 하나의 다공성 물질만을 사용하는 것에 비해 겔의 고정이 개선되거나 겔의 고정이 더 단단해진다는 이점을 갖는다. 따라서, 본 발명에 따른 샌드위치 유형 배열로 2개의 다공성 물질을 사용하는 것은 겔의 개선된 유지를 제공하는 데 유리하다. 겔의 유지를 개선하면 겔의 이동과 누출이 줄어들기 때문에 겔의 분배 제어가 개선되고 폐기물이 줄어든다. 겔은 겔 및 겔 내의 첨가제 또는 물질의 이동 또는 손실을 감소시키면서 정확하게 위치될 수 있다. 따라서, 겔 및 겔 내 첨가제의 투여량에 대한 개선된 제어가 달성될 수 있다. 또한 젤의 누출이 줄어들면 기계의 오염이 줄어들어 기계의 청소 또는 수리를 위한 생산 중단 시간이 단축된다.

특정 구현예에서, 캐리어 물질은 에어로졸 발생 물질을 포함하고 있다. 캐리어 물질은, 예를 들어, 담배, 담배 물질, 분말 담배, 담배 주맥, 니코틴, 담배 잎 또는 캐스트 잎 담배, 또는 언급된 에어로졸 발생 물질의 임의의 조합을 포함할 수 있다. 에어로졸 발생 물질은 또한 겔을 보유하는 것이 유리한 다공성 물질일 수 있다. 특정 구현예에서, 캐리어 물질은 에어로졸 발생 물질을 포함할 수 있고, 겔은 또한 에어로졸 발생 기재를 포함할 수 있다. 대안적인 구현예에서, 겔 또는 캐리어 물질은 에어로졸 발생 기재를 포함할 수 있다.

특정 구현예와 조합하여, 겔은 겔화제를 포함하고 있다. 특정 구현예에서, 겔은 아가 또는 아가로스 또는 알긴산나트륨 또는 젤란 검, 또는 이의 혼합물을 포함하고 있다.

특정 구현예에서, 겔은 물을 포함하고, 예를 들어, 겔은 하이드로겔이다. 대안적으로, 특정 구현예에서, 겔은 비수성이다.

바람직하게는, 겔은 활성제를 포함하고 있다. 특정 구현예와 조합하여, 활성제는 니코틴을 포함하고 있다. 특정 구현예에서, 니코틴은 원하는 니코틴 전달을 위한 에어로졸 형성제를 갖는 겔에 포함된다. 실온에서 니코틴을 겔로 고정시키는 것은 누출을 방지하는 것이 바람직하다.

특정 구현예에서, 겔은 가열될 때 향미 화합물을 방출하는 고체 담배 물질을 포함하고 있다. 특정 구현예에 따라서, 고체 담배 물질은, 예를 들어 허브 잎, 담뱃잎, 담배 리브 단편, 재구성 담배, 균질화된 담배, 압출 담배, 및 팽화 담배와 같은 식물 물질 중 하나 이상을 함유하는, 분말, 과립, 펠릿, 슈레드, 스파게티, 스트립 또는 시트 중 하나 이상이다.

겔은 임의의 적합한 겔화제를 포함할 수 있다. 예를 들어, 겔화제는 하나 이상의 생체고분자, 예컨대 2개 또는 3개의 생체 고분자들을 포함할 수 있다. 바람직하게는, 겔이 하나 이상의 생체고분자를 포함하고 있는 경우, 생체 고분자는 실질적으로 동일한 중량으로 존재한다. 생체고분자는 다당류로 형성될 수 있다. 겔화제로서 적합한 생체고분자는, 예를 들어 젤란 검(천연, 저 아실 젤란 검, 저 아실 젤란 검을 갖는 고 아실 젤란 검이 바람직함), 잔탄 검, 알지네이트(알긴산), 아가, 구아 검 등을 포함하고 있다. 바람직하게는, 겔은 아가를 포함하고 있다. 바람직하게는, 겔은 단일 겔화제만을 포함하고 있다. 바람직하게는, 이러한 단일 겔화제는 아가 또는 구아이다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "에어로졸 발생 물품"은 에어로졸을 발생시키거나 방출할 수 있는 물품을 설명하는 데 사용된다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "에어로졸 발생 장치"는 통상적으로 에어로졸 발생 물품으로부터, 에어로졸의 발생을 가능하게 하기 위해 에어로졸 발생 물품과 함께 사용되는 장치이다. 종종 에어로졸 발생 장치는 히터를 포함할 것이다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "에어로졸 발생 물질"은 에어로졸, 예를 들어 캐스트 담배 잎을 발생시키는 것을 보조하거나, 발생시킬 수 있는 물질을 설명하는 데 사용된다. 상기 용어는 또한 에어로졸 형성제와 같은 에어로졸 발생 기재로부터 에어로졸의 방출을 돕는 물질을 포함하고 있다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "에어로졸 발생 기재"는 에어로졸, 예를 들어 캐스트 잎 담배 또는 니코틴을 발생시킬 수 있는 기재를 설명하는 데 사용된다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "캐리어 물질"은 요소를 운반, 저장 또는 지지하는 것을 보조하거나, 또는 운반, 저장 또는 지지할 수 있는 물질을 설명하는 데 사용된다. 본 발명에서, 이는 겔을 운반하는 단계를 포함하고 있다. 특히, 겔이 에어로졸 발생 기재를 포함하고 있는 경우. 용어 "캐리어"는 또한 에어로졸 발생 물질, 담배, 면, 또는 에어로졸 발생 물질, 예를 들어 겔을 운반할 수 있는 임의의 물질을 포함하고 있다. 예를 들어, 에어로졸 발생 물질은 겔을 흡수할 수 있고/있거나 겔에 의해 파괴되지 않는다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "복합 에어로졸 발생 물질"은 둘 이상의 요소를 포함하고 있는 물질을 설명하는 데 사용되며, 여기서 적어도 하나의 요소는 에어로졸 발생 기재 또는 에어로졸 발생 물질을 포함하고 있다. 복합 에어로졸 발생 물질은 에어로졸 발생시키기 위해 2개 또는 모든 요소를 가질 필요는 없다.

본원에서 사용된 바와 같이, 용어 "크림핑된"은 복수의 실질적으로 평행한 리지 또는 물결주름을 갖는 물질을 나타낸다. 이는 또한, 물질이 크림핑되도록 만드는 공정을 포함하고 있다. 리지는 길이방향, 횡 방향, 각도 방향, 직선형, 웨이브형, 연속형, 단속형 또는 이들의 임의의 조합일 수 있다. 길이방향 리지는, 일단 시트가 주름지면 시트의 실질적으로 전체 길이에 걸쳐 연장되는 유동 채널의 형성을 개선할 것이므로 바람직하다. 또한, 비-크림핑 시트 또는 달리 크림핑 시트와 비교하여, 크림핑에 의해 형성된 길이방향 리지는 또한, 크림핑이 미리 정의된 위치에서 형성된 공기 유동 채널을 돕고 각각의 공기 유동 채널이 비교적 유사한 단면 크기를 갖는 것을 보장하기 때문에, 형성된 에어로졸 발생 로드의 단면 상에서 유동 채널의 균질한 분포를 얻는 것을 도울 것이다. 따라서, 에어로졸 발생 로드에 대한 비교적 일관된 흡인 저항(RTD)이 달성될 수 있다.

본 개시의 목적을 위해, 본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "직경" 또는 "폭"은 복합 에어로졸 발생 물질 또는 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트, 그의 일부분 또는 부분, 에어로졸 발생 물품 또는 에어로졸 발생 장치의 최대 가로방향 치수이다. 예로서, "직경"은 원형 가로방향 횡단면을 갖는 물체의 직경이거나, 직사각형 횡단면을 갖는 물체의 대각선 폭의 길이이다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "주름진"은 복합 에어로졸 발생 물질의 길이방향 축에 실질적으로 가로 방향으로 엉켜 있거나, 접혀 있거나, 또는 그렇지 않으면 압축되었거나 또는 수축되어 있는 시트; 또는 캐리어 물질의 제1 또는 제2 연속 시트; 또는 복합 에어로졸 발생 물질을 설명하는 데 사용된다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "겔"은 다른 물질을 보유할 수 있고 물질을 에어로졸 내로 방출할 수 있는 3차원 네트워크를 갖는, 고체 젤리형 반강성 물질 또는 물질들의 혼합물을 설명하는 데 사용된다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "길이방향"은 에어로졸 발생 물품 또는 에어로졸 발생 물질; 또는 복합 에어로졸 발생 물질; 또는 캐리어 물질의 시트의 하류 또는 근위 말단과 대향하는 상류 또는 원위 말단 사이의 방향을 설명하는 데 사용된다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 캐리어 물질의 시트를 참조하여 용어 "외부"는 캐리어 물질의 시트의 단면 부분의 중간보다 캐리어 물질의 시트의 길이방향 측면을 더 향하는 부분을 설명하는 데 사용된다. 유사하게, 용어 "내부" 또는 "중앙"은, 캐리어 물질의 시트의 길이방향 측면에 가까울 때보다, 단면 부분의 더 중심적인 물질의 일부분을 (캐리어 물질의 시트를 참조하여) 설명하는 데 사용된다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "가소제"는 가소성 또는 가요성을 생성하거나 촉진하기 위해 그리고 취성을 감소시키기 위해 첨가된 물질, 통상적으로 용매를 설명하는 데 사용된다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "로드"는 에어로졸 발생 물품에 사용하기 위한 구성요소, 세그먼트 또는 요소를 설명하는 데 사용된다. "연속 로드"는 원하는 길이로 절단하기 전에, 로드에 대한 전구체이다.

용어 "다공성 물질"은 겔을 보유, 유지 또는 지지할 수 있는 임의의 물질을 설명하는 데 사용된다. 통상적으로, 다공성 매체는, 예를 들어 겔을 유지하기 위해 유체 또는 반고체를 유지하거나 보유하도록 충진될 수 있는 그의 구조 내에 통로를 가질 것이다. 바람직하게는, 겔은 또한, 다공성 물질 내의 통로를 따라 그리고 통로를 통해 (어느 정도로) 통과하거나 전달될 수 있다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "서셉터"는 교번 전자기장 내에서 유도 가열될 수 있는 재료를 포함하고 있는 요소를 설명하는 데 사용된다. 이는 서셉터 물질의 전기 및 자기 특성에 따라, 서셉터에 유도된 히스테리시스 손실 또는 와전류 중 적어도 하나의 결과일 수 있다. 히스테리시스 손실은 교번 전자기장의 영향 하에 스위칭되는 재료 내의 자기 도메인으로 인해 강자성 또는 페리자성 서셉터에서 발생한다. 와전류는 서셉터가 전기 전도성인 경우에 유도될 수 있다. 전기 전도성 강자성 서셉터 또는 전기 전도성 페리자성 서셉터의 경우, 와전류 및 히스테리시스 손실 둘 모두로 인해 열이 발생될 수 있다. 따라서, 서셉터는 전기 전도성 및 자기성 중 적어도 하나인 재료를 포함할 수 있다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "흡인 저항"(Resistance to Draw, RTD)은 물질을 통해 흡인될 유체, 예를 들어 가스에 대한 저항을 설명하는 데 사용된다. 본원에서 사용되는 바와 같이, 흡인 저항은 ISO 6565:2002에 따라 표현되고 측정된다.

본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "시트" 또는 "시트 재료"는 그의 폭 및 길이가 그의 두께보다 실질적으로 큰 일반적으로 평면형 박층 요소(laminar element)를 설명하는 데 사용된다.

복합 에어로졸 발생 물질, 다층 복합 에어로졸 발생 물질 또는 에어로졸 발생 로드 또는 (장치를 포함하는) 그의 제조 중 어느 하나의 일 구현예, 측면 또는 실시예와 관련하여 본원에 기술된 임의의 특징 또는 단계는 복합 에어로졸 발생 물질, 다층 복합 에어로졸 발생 물질, 에어로졸 발생 물품 또는 에어로졸 발생 로드, 그들의 제조 방법 또는 제조 장치 중 어느 하나의 임의의 다른 구현예, 측면 또는 실시예에 동일하게 적용될 수 있다.

실시예

Ex1. 에어로졸 발생 로드에 사용하기 위한 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서,

- 캐리어 물질의 제1 연속 시트를 제공하는 단계;

- 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 표면에 겔을 분배하는 단계;

캐리어 물질의 제2 연속 시트를 제공하고, 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 상기 겔에 위치시켜 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 사이에 개재된 겔을 갖는 복합 물질을 형성하는 단계를 포함하는, 방법.

Ex2. 실시예 Ex1에 따른 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 중 적어도 하나를 크림핑하는 단계를 더 포함하는, 방법.

Ex3. 실시예 Ex1 또는 Ex2에 따른 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 상이한 각각의 소스로부터 제공하는 단계를 더 포함하는, 방법.

Ex4. 실시예 Ex1 또는 Ex2에 따른 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 모두를 캐리어 물질의 단일 소스로부터 제공하는 단계를 더 포함하는, 방법.

Ex5. 실시예 Ex4에 따른 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트가 접힘선을 통해 서로 일체화되도록 상기 캐리어 물질의 단일 소스의 연속 시트를 접어 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 모두를 형성하는 단계를 더 포함하는, 방법.

Ex6. 실시예 Ex4에 따른 복합 캐리어 물질을 제조하는 방법으로서, 상기 캐리어 물질의 단일 소스의 연속 시트를 절단하여 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 모두를 형성하는 단계를 더 포함하는, 방법.

Ex7. 임의의 실시예 Ex1 내지 Ex6에 따른 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 원위인, 측방향 영역 상에 분배된 겔의 양에 비해 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 상기 길이방향 축에 근위인, 중앙 영역 상에 더 많은 양의 겔을 분배하는 단계를 더 포함하는, 방법.

Ex8. 임의의 실시예 Ex1 내지 Ex7에 따른 복합 에어로졸 발생 물질의 제조 방법으로서, 상기 겔이 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 상에 분배된 후에, 서셉터 물질의 연속 밴드를 제공하고 상기 서셉터 물질의 연속 밴드를 상기 겔에 위치시키는 단계를 더 포함하는, 방법.

Ex9. 임의의 실시예 Ex1 내지 Ex8에 따른 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서, 상기 복합 에어로졸 발생 물질을 그의 평면형 표면에 수직인 방향으로 가압하는 단계를 더 포함하는, 방법.

Ex10. 임의의 실시예 Ex1 내지 Ex9에 따른 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서, 상기 겔은 향미 또는 활성제 또는 가소제 또는 습윤제 또는 니코틴 또는 글리세린 또는 프로필렌 글리콜 또는 이들의 임의의 조합을 포함하는, 방법.

Ex11. 임의의 실시예 Ex1 내지 Ex10에 따른 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서, 상기 복합 에어로졸 발생 물질은 담배 물질을 포함하는, 방법.

Ex12. 복합 에어로졸 발생 물질로서,

- 캐리어 물질의 제1 시트;

- 캐리어 물질의 제2 시트; 및

- 겔을 포함하고, 상기 겔은 상기 캐리어 물질의 제1 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 시트 사이에 배치되어 있는, 복합 에어로졸 발생 물질.

Ex13. 실시예 Ex12에 따른 복합 에어로졸 발생 물질은 상기 캐리어 물질의 제1 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 시트 사이에 위치된 서셉터 물질을 더 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질.

Ex14. 실시예 Ex12 또는 Ex13에 따른 복합 에어로졸 발생 물질로서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트, 또는 상기 캐리어 물질의 제2 시트, 또는 상기 캐리어 물질의 제1 및 제2 시트 둘 모두는 에어로졸 발생 물질을 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질.

Ex15. 복합 에어로졸 발생 로드로서, 실시예 Ex12 내지 Ex14에 따른 복합 에어로졸 발생 물질; 또는 실시예 Ex1 내지 Ex11 중 어느 하나에 따라 제조된 복합 에어로졸 발생 물질을 포함하는, 복합 에어로졸 발생 로드.

본 개시에 기재된 하나 이상의 측면을 도시하는 도면이 이제 참조될 것이다. 그러나, 도면에 도시되지 않은 다른 측면이 본 개시의 범위 내에 포함된다는 것이 이해될 것이다. 도면에서 사용되는 유사한 번호는 유사한 부품, 단계 등을 지칭한다. 그러나, 주어진 도면 내의 구성요소를 지칭하는 번호를 사용하는 것이 동일한 번호로 라벨링된 다른 도면 내의 구성요소를 정의하고자 하는 것이 아니라는 것을 이해해야 한다. 또한, 상이한 도면에서 구성요소를 지칭하는 상이한 번호를 사용하는 것은 상이한 번호의 구성요소가 다른 번호의 구성요소와 동일하거나 유사할 수 없음을 표시하고자 하는 것이 아니다. 도면은 제한의 목적이 아닌 예시의 목적으로 제시된다. 도면에 제시된 개략도는 반드시 실제 축척대로 도시된 것은 아니다.
도 1은 소스 캐리어 물질의 시트를 절단하기 위한 절단 시스템의 개략적인 사시도이다.
도 2는 소스 캐리어 물질의 시트를 위한 여러 노즐을 갖는 겔 분배 시스템의 실시예의 개략적인 사시도이다.
도 3은 에어로졸 발생 물질 적층체를 제조하기 위한 적층 시스템의 개략적인 상면도를 도시하고 있다.
도 4는 도 3의 적층 시스템의 개략적인 측면도를 도시하고 있다.
도 5는 에어로졸 발생 로드를 제조하기 위한 시스템의 개략적인 사시도이다.
도 6은 한 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질의 개략적인단면도이다.
도 7은 다른 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질의 개략적인단면도이다.
도 8은 추가 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질의 개략적인 단면도이다.
도 9는 추가 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질의 개략적인 단면도이다.
도 10은 한 구현예에 따른 서셉터 물질을 포함하고 있는 복합 에어로졸 발생 물질의 개략적인 단면도이다.
도 11은 추가 구현예에 따른 서셉터 물질을 포함하고 있는 복합 에어로졸 발생 물질의 개략적인 단면도이다.
도 12는 2개의 복합 에어로졸 발생 물질들 사이의 서셉터의 단면도의 개략도이다.
도 13은 주름잡기 전에 서셉터가 복합 에어로졸 발생 물질 사이에 위치되는 에어로졸 발생 로드의 단면도이다.

도 1은 절단 시스템(10)의 실시예를 도시하고 있다. 캐리어 물질의 소스 시트(12)는 초기에 보빈(미도시함)으로부터 풀리고, 일반적으로 화살표로 표시된 방향으로 이송된다. 캐리어 물질의 소스 시트(12)는 길이방향으로 길이방향 축을 가지며, 특정 폭 및 특정 두께를 갖는다. 특정 구현예에서, 소스 캐리어 물질(12)은 바람직하게는 담배 캐스트 잎(TCL)이지만, 다른 구현예에서, 소스 캐리어 물질(12)은 다른 물질, 예를 들어 면(cotton)을 포함하고 있다. 절단 시스템(10)은 바람직하게는 본 실시예에서 인라인 나이프(10)의 형태를 취하는 절단기(20)를 포함하고 있다. 소정의 구현예에서, 다른 절단기(20), 예를 들어 원형 나이프 또는 회전식 절단기가 사용된다.

인라인 나이프(20)는, 나이프(20)의 날카로운 에지가 소스 캐리어 물질(12)의 들어오는 시트를 향하도록 소스 캐리어 물질(12)의 시트의 길이방향 축에 수직인 길이방향 축을 가진다. 소스 캐리어 물질(12)의 시트는 나이프(20)에 의해 절단 선(24)을 따라 2개의 섹션들(22A, 22B)로 절단된다. 소정의 구현예에서, 소스 캐리어 물질(12)의 시트는 제1 섹션(22A)과 제2 섹션(22B) 모두가 동일한 폭을 갖도록 그의 길이방향 축을 따라 절단된다. 다른 구현예에서, 소스 캐리어 물질(12)의 시트는 제1 섹션(22A)이 제2 섹션(22B)에 대해 더 큰 폭을 갖도록, 또는 제2 섹션(22B)이 제1 섹션(22A)에 대해 더 큰 폭을 갖도록, 길이방향 축으로부터 오프셋된 절단선(24)을 따라 절단된다. 다른 실시예에서, 소스 캐리어 물질(12)의 시트는 예를 들어, 하나 초과의 절단기(20)를 사용하거나, 또는 동일한 절단기(20)를 사용하여, 2개 초과의 섹션들(22A, 22B)로 절단된다. 절단 공정은 통상적으로 가루를 생성하므로, 일부 구현예에서, 절단 시스템(10)은 또한 절단 시스템(10) 내에 가루 보호를 포함하고 있다. 예를 들어, 가루 보호는 생성된 가루가 제어기 방식으로 적어도 부분적으로 배출되도록 공기 흡인 시스템(미도시함)의 형태를 취한다. 가루 보호를 포함함으로써, 더 높은 비율의 가루가 겔(144)(도 2 참조) 또는 소스 캐리어 물질(12)과 접촉하는 것이 방지되며, 그렇지 않으면 이는 오염 및 품질 문제를 야기할 것이다. 2개의 섹션들(22A, 22B)은 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트를 형성한다.

도 2는 겔 분배 시스템(100)의 예를 도시하고 있다. 겔 분배 시스템(100)은 3개의 겔 분배 노즐들(142)을 갖는 겔 분배 스테이션(140)을 포함하고 있다. 각각의 노즐(142)은 캐리어 물질의 제1 연속 시트(12)의 섹션(122)의 표면-부분 상에 겔(144)을 분배한다. 3개의 겔 스트립들(144)이 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 섹션(122)에 적용된다. 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 섹션(122)은 본 실시예에서 화살표로 일반적으로 표시된 방향을 따라 이송된다. 소정의 구현예에서, 상이한 수의 겔 분배 스테이션(140) 또는 노즐(142)이 사용된다. 이러한 구현예에서, 상이한 수의 겔 스트립(144)이 제조된다. 이 실시예에서, 노즐(142)로부터 분배된 겔 스트립(144)은 바람직하게는 서로 평행하지만, 다른 실시예에서, 겔 스트립(144)은 서로 평행하지 않으며, 예를 들어, 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 섹션(122)의 길이방향을 따라 물결형, 오프셋형 또는 루프형이다.

일부 실시예에서, 스트립 당 및 분배 시스템 당 적용된 겔(144)의 양은, (둘 다 설명될 바와 같이) 적층 공정 및 가압 공정 동안, 겔(144)이 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 섹션(122)의 표면을 넘어서 확산되지 않도록 연산된다. 이는, 주름잡기 또는 가압 공정 또는 포장 공정(미도시함) 동안 겔(144)이 깔때기 형상 장치(490)의 내부 표면과 접촉하는 것(따라서 오염시키는 것)을 방지한다(도 5 참조).

일부 실시예에서, 겔 분배 시스템(100)은 피드백 루프를 통해 결합된 히터(미도시함) 및 열 센서(미도시함)를 갖는 온도 제어 시스템(미도시함)을 포함하고 있다. 온도 제어 시스템은 겔 분배 스테이션(들)(140)에 도달하기 전에 겔(144)을 가열하고 그의 온도를 제어하여 목표 온도 범위 내에 있게 한다. 선택적으로, 겔 분배기 스테이션(140)은, 각각의 노즐(142)의 유동이 독립적으로 조정 가능하게 하거나, 또는 대안적으로 또는 추가적으로, 예를 들어, 캐리어의 제1 연속 시트의 섹션(122)의 상이한 위치 상에, 겔(144)의 유형이 상이한 노즐(142)에 의해 전달될 수 있게 하는 유량계, 펌프 또는 작동된 수도꼭지(미도시함)와 같은 것을 추가적으로 포함하고 있다. 이는 상이한 양의 겔(144)이 적용되는 것을 용이하게 하고, 이에 따라 제조될 상이한 복합 에어로졸 발생 물질을 용이하게 하기 때문에 특히 유리하다. 분배된 겔(144)의 양은, 예를 들어 노즐의 유속 또는 겔(144)이 노즐로부터 분배되는 시간의 길이를 변경함으로써 변화될 수 있다. 소정의 구현예에서, 겔(144)의 양의 변화는 각각의 노즐에 대해 독립적으로 변경될 수 있다. 이는 또한 각각의 노즐(142)로부터 겔(144)의 유동이 노즐(142)의 위치에 따라 조정될 수 있게 하고, 예를 들어, 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 섹션(122)의 길이방향 축 근처에 위치되는 노즐(142)은, 가압 공정 동안 제1 연속 캐리어 물질의 섹션(122)의 표면 너머로 겔(144)이 확산되는 것을 방지하기 위해, 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 섹션(122)의 에지 근처에서 노즐(142)에 의해 분배되는 양에 비해 더 많은 양의 겔(144)을 분배하도록 구성되어 있다. 분배된 겔(144)의 유속, 겔(144)이 분배되는 지속 시간, 또는 분배된 겔(144)에 의해 형성된 패턴이 상이한 실시예에서 변경된다. (소스 캐리어 물질(12)의) 절단 단계 및 겔 적용 단계의 순서는 관련이 없다는 것을 이해해야 한다. 소스 캐리어 물질(12)의 절단 단계는 바람직하게는 겔 분배 단계 전에 일어나지만, 소정의 구현예에서, 절단 단계는 겔 분배 단계 후에, 또는 겔 적용 단계와 동시에 일어난다.

도 3 내지 도 4는 에어로졸 발생 로드를 제조하기 위한 적층 시스템(250, 350)의 구현예를 도시하고 있다. 적층 시스템(250, 350)은 2개의 섹션들(222A, 222B), 캐리어 물질의 제1 연속 시트(222B) 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트(222A)를, 서로의 상단에 배치하여 복합 에어로졸 발생 물질(530)을 형성한다(도 6에 더 잘 도시되어 있음). 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트들(222B, 222A)의 각각은 지정된 폭을 갖는다. 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트들(222B, 222A)의 각각은 특정 두께를 갖는다. 복합 에어로졸 발생 물질(530)는 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(222B, 222A) 및 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(222B, 222A) 사이에 개재된 겔(244)을 포함하고 있다. 적층 시스템(250, 350)은, 캐리어 물질의 제2 연속 시트(222A)를 캐리어 물질의 제1 연속 시트(222B) 상에 배치하는 측방향 이동 시스템을 포함하고 있다. 이 실시예에서, 캐리어 물질의 제2 연속 시트(222A)는 상단부 상에 있고, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(222B)는 하단부 상에 있다. 다른 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질(530)은 다른 방식으로 구성되어 있고, 예를 들어, 캐리어 물질의 제2 연속 시트(222A)는 캐리어 물질의 제1 연속 시트(222B) 아래에 배치되어 있다. 측면 이동 시스템은 캐리어 물질의 제2 연속 시트(222A)가 캐리어 물질의 제1 연속 시트(222B) 정확하게 위에 있고 이에 대해 평행하도록, 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(222B, 222A)를 수직 더미에 겹쳐서 배치한다. 다른 구현예에서, 캐리어 물질의 제2 연속 시트(222A) 및 캐리어 물질의 제1 연속 시트(222B)는 서로로부터 오프셋되어 있다. 도 3 내지 도 4에 도시된 적층 시스템(250, 350)은 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(222B, 222A)를 서로의 상단에 배치하기 위한 하나의 측방향 이동 시스템을 도시하고 있다. 다른 구현예에서, 적층 시스템(250, 350)은 다수의 측방향 이동 시스템을 포함하여, 캐리어 물질의 2개 초과의 시트들(222A, 222B)의 적층체가 제조될 수 있게 한다. 도 3 내지 도 4에 도시된 실시예에서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트(222B) 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트(222A)는 상기 적층 시스템(250, 350)의 측방향 이동 시스템 상으로 별도의 보빈(미도시함)으로부터 풀리지만, 다른 구현예에서는, 소스 캐리어 물질(222)의 단일 시트가 보빈으로부터 풀리고, 그런 다음 별도의 섹션들, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트(222B) 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트(222A)로 절단된다. 롤러(252, 254, 256, 및 258)는 캐리어 물질의 제1 연속 시트 또는 캐리어 물질의 제2 연속 시트, 또는 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트 둘 모두를 유도하는 것을 돕는다.

도 4에서 가장 잘 보이는 바와 같이, 측방향 이동 시스템은 운반 롤러(352), 방향 롤러(354) 및 한 쌍의 위치 설정 롤러(356)를 포함하고 있다. 캐리어 물질의 제1 연속 시트(322B)는 운반 롤러(352) 상에서 이송된다. 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A)는 오염을 피하기 위해 겔(344)을 수용하지 않은 측면으로부터 방향 롤러(354)에 의해 접촉된다. 방향 롤러(354)는 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A)의 이동이 캐리어 물질의 제1 연속 시트(322B)를 향해서 재유도되도록 각을 이룬다. 방향 롤러(354)의 각도는, 달리 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A)의 구조가 변경될 수 있는 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A) 상에 너무 높은 변형을 인가하지 않으면서, 제조 공간이 절약되도록 선택된다. 이어서, 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A)와 캐리어 물질의 제1 연속 시트(322B) 둘 모두는, 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A)가 캐리어 물질의 제1 연속 시트(322B)에 인접하게 배치되는 위치에 배치되는 위치 설정 롤러(356)를 통해 유도된다. 캐리어 물질의 제1 연속 시트(322B)로부터 위치결정 롤러(356)의 표면까지의 거리는 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A)의 두께와 대략 동일하다. 이러한 배열은 캐리어 물질의 2개의 연속 시트(322B, 322A)가 위치 설정 롤러(356)를 통과할 때에 접촉하게 한다. 위치 설정 롤러(356)의 회전 축은 에어로졸 발생 물질의 제1 시트(322B)의 이송 방향에 수직이다. 이는, 도 3에서 볼 수 있는 바와 같이, 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A)를 캐리어 물질의 제1 연속 시트(322B)에 정렬시킨다.

소정의 구현예에서, 상기 적층 시스템은, 또한, 2개의 가압 롤러(358)를 갖는 가압 시스템을 포함하고, 여기서 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A)와 캐리어 물질의 제1 연속 시트(322B)는 추가적으로 통과한다. 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(322B, 322A)가 가압 롤러(358)를 통해 이송될 때, 가압 롤러(358)에 의해 인가되는 압력은 캐리어 물질의 제2 연속 시트(322A)와 캐리어 물질의 제1 연속 시트(322B) 및 개재 겔(344)이 함께 접착되게 한다. 압력은 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(322B, 322A) 및 겔(344)의 접착을 용이하게 하기에 충분히 높게 계산되지만, 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(322B, 322A)가 구조적으로 손상되지 않도록, 그리고 추가로 겔 스트립(344)이 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(322B, 322A) 사이에 공기 경로가 없는 지점까지 가압되지 않도록 충분히 낮다. 이러한 경우에, 겔(344)을 갖는 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(322B, 322A)는 에어로졸 또는 공기가 흐르지 않는 기밀 블록을 생성할 것이고, 이는 일부 경우에 흡인 저항 특성에 영향을 미칠 것이다. 소정의 구현예에서, 위치결정 롤러(356)는 표면 상에서 작용하는 단일 위치결정 롤러의 형태를 취한다. 소정의 구현예에서, 가압 롤러들(358)은 표면에 작용하는 단일 가압 롤러의 형태를 취한다.

도 5는 에어로졸 발생 로드를 제조하기 위한 적층 시스템(450)의 구현예를 도시하고 있다. 담배 캐스트 리프(TCL) 시트(412)(에어로졸 발생 물질인 소스 캐리어 물질의 예도 있음)는, 보빈(미도시함)으로부터 풀리고 한 쌍의 크림핑 롤러(470A, 470B)에 의해 크림핑되어, 소스 캐리어 물질(412)의 시트에 리지와 홈을 생성한다. 그런 다음, 소스 캐리어 물질의 크림핑 시트(412)를 2개의 섹션들로 절단하여, 절단기(420)에 의해 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(422B, 422A)를 형성한다. 본 실시예에서 절단기(420)는 인라인 절단기, 보다 구체적으로 원형 나이프이다. 크림핑 단계는 선택적임을 고려해야 한다. 소정의 구현예에서, 절단 단계는 상이한 보빈 또는 소스로부터 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(422B, 422A)를 제공함으로써 대체된다. 절단 단계는 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(422B, 422A)의 다수의 보빈에 필요한 저장 공간이 감소되도록 제공된다. 겔(444)은 캐리어 물질의 제1 연속 시트(422B)의 표면 상에 겔 스트립(444)을 각각 분배되는 3개의 노즐들(442)을 갖는 겔 분배 시스템(440)에 의해 적용된다. 캐리어 물질의 제2 연속 시트(422A)는, 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(422B, 422A)를 갖는 복합 에어로졸 발생 물질 또는 "샌드위치"를 형성하기 위해, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(422B)의 겔이 분배된 표면을 향해 재유도 포크(452)에 의해 유도되고, 겔(444)은 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(422B, 422A) 사이에 배치되어 있다. 복합 에어로졸 발생 물질의 상세 단면도가 도 5에 도시되어 있으며, 여기서 대략 동일한 폭의 3개의 겔 스트립들(444)은 캐리어 물질의 제2 연속 시트(422A)와 캐리어 물질의 제1 연속 시트(422B) 사이에 배치되어 있다. 이어서, 코어에 겔(444)을 갖는 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(422B, 422A)의 복합 에어로졸 발생 물질은 깔때기(490)의 입력 말단을 향해 유도되고, 여기서 깔때기(490)의 출력 말단에서 연속 로드(492) 형상으로 압축된다.

도 6은 한 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질(530)의 개략적인단면도를 도시하고 있다. 복합 에어로졸 발생 물질(530)는 캐리어 물질의 제1 시트(522B) 및 캐리어 물질의 제2 시트(522A)를 포함하고 있다. 3개의 겔 스트립들(544)이 캐리어 물질의 제1 시트(522B)와 캐리어 물질의 제2 시트(522A) 사이에 배치되어 있다. 중앙 겔 스트립(544B)은 길이방향 축에 근위인 중앙 영역에 위치되어 있고, 겔 스트립(544A, 544C)은 중앙 겔 스트립(544B)의 양 측면 상의 측방향 영역 내에서 이격되어 있다. 본 구현예에서, 겔 스트립(544A, 544B, 544C)은 동일한 폭을 갖는다. 따라서, 겔 스트립(544A, 544B, 544C)이 균일하게 배치되어 있다고 말할 수 있다. 겔 스트립(544A, 544C)은, 기계 상에 겔의 자국을 피하고, 예를 들어 겔(544)의 누출에 의한 깔때기(미도시함)의 오염을 피하기 위해, 바람직하게는 캐리어 물질의 제1 및 제2 시트(522B, 522A)의 외부 에지로부터 안쪽으로 위치되어 있다. 다른 구현예에서, 겔 스트립(544)이 불균일하게 분배되어 있다(도 7 참조). 복합 에어로졸 발생 물질530은 도 5를 참조하여 위에 기술된 바와 같은 적층 시스템(450)을 사용하여 생산된다. 소정의 구현예에서, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(522B) 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트(522A)는 동일한 시트(512)로부터, 예를 들어 단일 보빈(미도시함) 상에 제공된 다음, 2개로 절단되어 절단 시스템(420)을 통해 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트(522B, 522A)를 형성한다. 다른 구현예에서, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(522B) 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트(522A)는 각각 상이한 소스로부터 제공되며, 예를 들어, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(522B)는 제1 보빈(미도시함) 상에 제공되어 있고, 캐리어 물질의 제2 연속 시트(522A)는 상이한 보빈(미도시함) 상에 제공되어 있다.

도 7은 또 다른 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질(630)의 개략적인단면도를 도시하고 있다. 복합 에어로졸 발생 물질(630)은 캐리어 물질의 제1 시트(622B), 캐리어 물질의 제2 시트(622A) 및 캐리어 물질의 제3 시트(622C)를 포함하고 있다. 3개의 겔 스트립들(644)이 캐리어 물질의 제1 시트(622B)와 캐리어 물질의 제2 시트(622A) 사이에 배치되어 있다. 중앙 겔 스트립(644B)은 길이방향 축에 근위인 중앙 영역에 위치되어 있고, 겔(644A, 644C)은 중앙 겔 스트립(644B)의 양 측면 상의 측방향 영역에서 이격되어 있다. 본 구현예에서, 또 다른 3개의 겔 스트립들(644)이 캐리어 물질의 제1 시트(622B)와 제3 캐리어 물질(622C) 사이에 배치되어 있다. 중앙 영역의 겔 스트립(644B)은 측방향 영역의 겔 스트립(644A, 644B)보다 더 큰 폭을 갖는다. 따라서, 겔 스트립(644A, 644B, 644C)은 불균일하게 배치되어 있다고 말할 수 있다. 다른 실시예에서, 캐리어 물질의 제1 시트(622B)와 캐리어 물질의 제2 시트(622A) 사이의 겔(644A, 644B, 644C)의 분포는, 캐리어 물질의 제1 시트 (622B)와 캐리어 물질의 제3 시트(622C)사이의 겔(644A, 644B, 644C)의 분포와 상이하다. 일부 실시예에서, 겔(644)은 캐리어 물질의 제1 시트(622B)와 캐리어 물질의 제2 시트(622A) 사이에 균일하게 분포되어 있고, 겔(644)은 캐리어 물질의 제1 시트(622B)와 캐리어 물질의 제3 시트(622C)사이에 불균일하게 분포되어 있다. 겔 스트립(644A, 644C)은, 겔의 자국에 의한 기계의 오염, 예를 들어 깔때기(미도시함)로의 겔(644) 누출을 피하기 위해, 바람직하게는 캐리어 물질의 제1 및 제2 시트(622B, 622A)의 외부 에지로부터 안쪽으로 위치되어 있다. 구체적으로, 본 실시예에서, 캐리어 물질의 제2 시트(622A)의 길이방향 축에 원위인 측방향 영역에 분배된 겔(644)의 양에 비해, 더 많은 겔(644)이캐리어 물질의 제2 시트(622A)의 길이방향 축에 근위한 중앙 영역에 분배되어 있다. 따라서, 중앙 겔 스트립(644B)은 겔 스트립(644A, 644C)보다 큰 폭을 갖는다. 이는 오염, 예를 들어, 깔때기(미도시함) 내로의 겔(644) 누출의 위험을 감소시킨다. 특정 구현예에서, 10% 더 많은 겔(644) 질량이 측방향 영역에 대해 중앙 영역에 분배되어 있다. 다른 구현예에서, 에어로졸 발생 물질의 시트의 측방향 영역에 비해 중앙 영역에 20% 더 많은 겔(644) 질량이 분배되어 있다.

복합 에어로졸 발생 물질(630)은 도 5를 참조하여 위에 기술된 바와 같은 적층 시스템(450)을 사용하여 생산된다. 특정 구현예에서, 바람직하게는 캐리어 물질의 제1, 제2 및 제3 시트(622B, 622A, 622C)는, 예를 들어 단일 보빈(미도시함) 상에 캐리어 물질의 동일한 소스로부터 제공된 다음, 절단 시스템(420)을 통해 3개의 섹션들(622A, 622B, 622C)로 절단된다. 특정 구현예에서, 겔(644)은 캐리어 물질의 제1 연속 시트(622B)의 양 측면 상에 배치되어 있고, 캐리어 물질의 제2 및 제3 연속 시트(622A, 622C)는 적층 시스템(450)을 통해 캐리어 물질의 제1 시트(622B) 상에 배치되어 있다. 소정의 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질(630)은 캐리어 물질의 제1 및 제3 연속 시트(622B, 622C)를 제공하고, 캐리어 물질의 제1 및 제3 연속 시트(622B, 622C)의 각각의 상단에 겔 스트립(644)을 적용함으로써 구성되어 있다. 캐리어 물질의 제1 연속 시트(622B)가 캐리어 물질의 제3 연속 시트(622C) 상에 배치된 다음, 캐리어 물질의 제2 연속 시트(622A)가 캐리어 물질의 제1 연속 시트(622B)의 상단에 배치되어 있다. 바람직하게는, 복합 에어로졸 발생 물질(630)의 상단 및 하단 표면은 겔(644)을 갖지 않는다. 소정의 구현예에서, 캐리어 물질의 제1, 제2 또는 제3 연속 시트(622A, 622B, 622C) 중 2개는, 예를 들어 단일 보빈(미도시함) 상에 캐리어 물질의 동일한 소스로부터 제공되고, 절단 시스템(420)을 통해 2개의 섹션들로 절단된다. 특정 구현예에서, 캐리어 물질의 제1, 제2 및 제3 연속 시트(622A, 622B, 622C) 각각은 상이한 소스로부터 각각 제공된다. 즉, 시트들(622A, 622B, 622C)은 상이한 각각의 보빈으로부터 풀린다. 대안적인 구현예에서, 복합 에어로졸 발생 물질의 제조는 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 단계 및 복합 에어로졸 발생 물질을 다른 하나의 상단에 적층하는 단계를 반복하는 단계를 포함하고 있다. 이는 추가 층 및/또는 상이한 수의 층을 갖는 복합 에어로졸 발생 물질을 제공한다.

복합 에어로졸 발생 물질(630)는 캐리어 물질의 제1 연속 시트(622A)를 공급하는 수단을 갖는 장치(미도시함)에 의해 제조된다. 일 구현예에서, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(622A)를 공급하는 수단은 보빈(미도시함)이다. 상기 장치는, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(622A)의 표면 상에 겔(644)을 분배하는 노즐, 및 겔(644) 상에 캐리어 물질의 제2 연속 시트(622B)를 제공하고 위치 설정하여 복합 에어로졸 발생 물질(630)을 형성하는 적층 시스템을 갖는다. 다른 구현예에서, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(622A)는 절단기에 의해 공급된다. 절단기는 적층 시스템의 상류에 위치되어 있다. 절단기는 캐리어 물질의 소스의 시트를 그의 길이방향 축을 따라 절단하여 캐리어 물질의 제1 연속 시트(622A) 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트(622B)를 형성한다. 추가적으로, 일부 실시예에서, 장치는, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(622A) 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트(622B)를 형성하기 위해 그의 길이방향 축을 따라 소스 캐리어 물질의 시트의 일부분을 접는 접힘 수단을 더 포함하고 있다.

도 8은 추가 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질(730)의 개략적인단면도를 도시하고 있다. 복합 에어로졸 발생 물질(730)는 캐리어 물질의 제1 시트(722A), 캐리어 물질의 제2 시트(722B), 캐리어 물질의 제3 시트(722C) 및 캐리어 물질의 제4 시트(722D)를 포함하고 있다. 3개의 겔 스트립들(744)은 캐리어 물질의 제1 시트(722A)와 캐리어 물질의 제2 시트(722B)사이에 배치되어 있다. 중앙 겔 스트립(744B)은 길이방향 축에 근위인 중앙 영역에 위치되어 있고, 겔 스트립(744A, 744C)은 중앙 겔 스트립(744B)의 양 측면 상의 측방향 영역 내에서 이격되어 있다. 본 구현예에서, 캐리어 물질의 제2 시트(722B)와 캐리어 물질의 제3 시트(722C) 사이에는 겔이 배치되어 있지 않다. 대신에, 또 다른 3개의 겔 스트립들(744)이 캐리어 물질의 제3 시트(722C)와 캐리어 물질의 제4 시트(722D) 사이에 배치되어 있다. 복합 에어로졸 발생 물질(730)은 2개의 복합 에어로졸 발생 물질(722A, 722B, 및 722C, 722D)을 포함하고 있다. 중앙 영역의 겔 스트립(744B)은 측방향 영역의 겔 스트립(744A, 744C)보다 더 큰 폭을 갖는다. 따라서, 겔 스트립(744A, 744B, 744C)은 불균일하게 배치되어 있다고 말할 수 있다. 겔 스트립(744A, 744C)은, 기계의 오염, 예를 들어 깔때기(미도시함)로의 겔(744) 누출을 피하기 위해, 바람직하게는 캐리어 물질의 제1, 제2, 제3 및 제4 시트(722A, 722B, 722C, 722D)의 외부 에지로부터 안쪽으로 위치되어 있다. 구체적으로, 본 실시예에서, 섹션(722)의 길이방향 축에 원위인 측방향 영역에 분배된 겔(744)의 양에 비해, 섹션(722)의 길이방향 축에 근위인 중앙 영역에 분배된 더 많은 겔(744)이 분배되어 있다. 따라서, 중앙 겔 스트립(744B)은 겔 스트립(744A, 744C)보다 큰 폭을 갖는다. 이는 오염, 예를 들어 깔때기(미도시함) 내로의 겔(744) 누출의 위험을 감소시킨다.

복합 에어로졸 발생 물질(730)은 도 5를 참조하여 위에 기술된 바와 같은 적층 시스템(450)을 사용하여 생산된다. 특정 구현예에서, 바람직하게는 단일 시트가 단일 소스로부터, 예를 들어 단일 보빈(미도시함) 상에 제공된 다음, 4개의 섹션들로 절단되어 절단 시스템(420)을 통해 캐리어 물질의 제1, 제2, 제3 및 제4 연속 시트(722A, 722B, 722C, 722D)를 형성한다. 바람직하게는, 복합 에어로졸 발생 물질(730)의 상단 및 하단 표면은 겔(744)을 갖지 않는다. 소정의 구현예에서, 캐리어 물질의 제1, 제2, 제3 또는 제4 연속 시트(722A, 722B, 722C, 722D) 중 적어도 2개는, 예를 들어 단일 보빈(미도시함) 상에 소스 캐리어 물질의 동일한 시트로부터 제공된 다음, 절단 시스템(420)을 통해 2개의 섹션들로 절단된다. 특정 구현예에서, 캐리어 물질의 제1, 제2, 제3 및 제4 연속 시트(722A, 722B, 722C, 722D)의 각각은 상이한 소스로부터 각각 제공된다. 즉, 시트(722A, 722B, 722C, 722D)는 상이한 각각의 보빈으로부터 풀린다.

도 9는 추가 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질(830)의 개략적인단면도를 도시하고 있다. 본 구현예에서, 겔(844)이 시트(812)(캐리어 물질) 상에 침착된 다음, 시트(812)는 그 자체로 다시 접히게 된다. 도시된 바와 같이, 이는 겔(844)이 일측으로부터 압착되는 것을 정지시킨다. 시트(830)의 접힘은 2개의 층들, 서로 작동 가능하게 결합되거나 일체화된 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트를 생성한다. 2개의 층들, 즉 캐리어 물질의 제1 및 제2 연속 시트는 접힘선(미도시함)에 의해 연결되어 있다.

도 10은 한 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질(930)의 개략적인 단면도를 도시하고 있다. 복합 에어로졸 발생 물질(930)은 캐리어 물질의 제1 시트(922B) 및 캐리어 물질의 제2 시트(922A)를 포함하고 있다. 2개의 겔 스트립들(944)이 캐리어 물질의 제1 시트(922B)와 캐리어 물질의 제2 시트(922A) 사이에 배치되어 있다. 중앙에 위치된 서셉터 물질(900)은 길이방향 축에 근위인 중앙 영역에 위치되어 있고, 겔 스트립(944)은 중앙에 위치된 서셉터 물질(900)의 어느 한 측면의 측방향 영역 내에서 이격되어 있다. 본 구현예에서, 겔 스트립(944)은 동일한 폭을 갖는다. 겔 스트립(944)은, 복합 에어로졸 발생 물질(930)로부터 겔 누출을 방지하기 위해, 바람직하게는 제1 캐리어 물질(922B) 및 제2 캐리어 물질(922A)의 외부 에지로부터 안쪽으로 위치되어 있다. 복합 에어로졸 발생 물질(930)은 추가 서셉터 물질(900) 삽입 기구를 갖는, 도 5를 참조하여 본원에서 설명된 바와 같은 적층 시스템(450)을 사용하여 생산된다. 도 10의 구현예에서, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(922B) 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트(922A)는 동일한 시트(512)로부터, 예를 들어 단일 보빈(미도시함)으로부터 제공된 다음, 2개로로 절단되어 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 형성한다. 도 10의 구현예의 제조에서, 캐리어 물질의 제1 연속 시트(922B)의 표면에 겔을 분배하기 전에, 서셉터 물질(900)이 캐리어 물질의 제1 연속 시트(922B) 상에 삽입된다. 서셉터 물질(900)은 겔 스트립(944)과 직접 접촉하지 않는 것으로 도시되어 있다. 그러나, 도 10의 구현예는 조성물 에어로졸 발생 물질(930)이 가압되기 전에 도시되어 있다. 일단 가압되면, 겔 스트립(944)은 제1 캐리어 물질(922B)과 제2 캐리어 물질(922A) 사이에서 측방향으로 확산되어 서셉터 물질(900)과 직접 접촉할 수 있다.

도 11은 또 다른 구현예에 따른 복합 에어로졸 발생 물질(930)의 개략적인 단면도를 도시하고 있다. 복합 에어로졸 발생 물질(930)은 캐리어 물질의 제1 시트(922B), 캐리어 물질의 제2 시트(922A), 및 캐리어 물질의 제3 시트(922C)를 포함하고 있다. 2개의 겔 스트립들(944)이 캐리어 물질의 제1 시트(922B)와 캐리어 물질의 제2 시트(922A) 사이에 배치되어 있다. 중앙에 위치된 서셉터 물질(900)은 복합 에어로졸 발생 물질(930)의 길이방향 축에 근위인 중앙 영역에, 그리고 2개의 겔 스트립들(944) 사이에 위치되어 있다. 본 구현예에서, 또 다른 3개의 겔 스트립들(944)이 캐리어 물질의 제1 시트(922B)와 제3 캐리어 물질(922C) 사이에 배치되어 있다. 바람직하게는, 도 11의 실시예의 복합 에어로졸 발생 물질(930)이 가압될 때, 서셉터 물질(900)은 겔(944)과 직접 접촉할 수 있다.

도 12는 복합 에어로졸 발생 물질의 2개의 층들을 포함하고 있는 복합 에어로졸 발생 물질(1030)의 개략적인 측면도를 도시하고 있다. 제1 복합 에어로졸 발생 물질은 2개의 연속 캐리어 물질((1022A) 및 (1022B)) 사이에 겔(1044A)을 갖는, 캐리어 물질의 2개의 연속 시트들((1022A) 및 (1022B))을 포함하고 있다. 제2 에어로졸 발생 물질은 2개의 캐리어 물질((1022C) 및 (1022D)) 사이에 겔(1044B)을 갖는, 캐리어 물질의 2개의 연속 시트들(1022C 및 1022D)을 포함하고 있다. 복합 에어로졸 발생 물질의 2개의 층들 사이에 서셉터 또는 서셉터(1000)의 연속 밴드가 위치되어 있다. 이러한 도시된 구현예에서, 서셉터(1000)는 겔((1044A), (1044B))과 직접 접촉하지 않는다. 사용시, 서셉터(1000) 또는 서셉터(100)의 연속 밴드로부터의 열은 캐리어 물질(1022B 및 1022C)을 통해 겔에 여전히 도달할 수 있다. 이 구현예에서, 캐리어 물질은 모두 면이다. 겔은 니코틴을 포함하고 있다. 서셉터의 밴드는 알루미늄이다.

도 13은 에어로졸 발생 로드(1130)의 길이방향 축을 따르는 단면도를 도시하고 있다. 도 12의 구현예와 같이, 서셉터(1100)의 밴드는 연속 캐리어 물질(1122A 및 1122B)사이에서, 겔(1144, 1044A, 1044B)에 인접하게 위치되어 있지 않다. 도 13의 구현예에서, 서셉터(1100)의 연속 밴드는 복합 에어로졸 발생 물질을 주름잡기 직전의 복합 에어로졸 발생 물질 및 서셉터(1100)의 연속 밴드 사이에 배치되어 있다. 주름진 재료는 연속적인 에어로졸 발생 로드(1130)를 생성하도록 포장된다. 이러한 도 13의 구현예에서, 캐리어 물질은 리넨이다. 서셉터의 밴드는 카본이다. 겔은 니코틴을 포함하고 있다. 겔은 글리세린을 더 포함하고 있다.

본원에서 사용된 모든 과학 기술 용어는 달리 특정되지 않는 한 당분야에서 일반적으로 사용되는 의미를 갖는다. 본원에서 제공된 정의는 본원에서 빈번하게 사용되는 특정 용어의 이해를 용이하게 하기 위한 것이다.

본 명세서 및 첨부된 청구범위에서 사용된 바와 같이, 단수 형태("a", "an", 및 "the")는, 달리 그 내용이 명확하게 기술되지 않는 한, 복수의 지시 대상을 갖는 구현예를 포함하고 있다.

본 명세서 및 첨부된 청구범위에서 사용된 바와 같이, 용어 "또는"은 달리 그 내용이 명확하게 기술되지 않는 한, 일반적으로 대안적으로 또는 추가로를 포함하고 있는 의미로 사용된다.

본원에서 사용되는 바와 같이, "갖다", "갖는", "포함하다(include)", "포함하는(including)", "포함하다(comprise)", "포함하는(comprising)" 등은 개방형의 의미로 사용되며, 일반적으로 "포함하지만, 이에 한정되지 않는" 것을 의미한다. "~로 본질적으로 이루어지는", "~로 이루어지는" 등은 "포함하는(comprising)"등에 포함되는 것임이 이해될 것이다.

단어 "바람직한" 및 "바람직하게는"는 특정 환경 하에서 특정 이익을 제공할 수 있는 본 발명의 구현예를 지칭한다. 그러나, 다른 구현예가 동일 또는 다른 환경 하에서 바람직할 수 있다. 또한, 하나 이상의 바람직한 구현예의 언급은 다른 실시예가 유용하지 않음을 암시하는 것이 아니며, 청구범위를 포함하고 있는 본 개시의 범주로부터 다른 실시예를 배제하도록 의도되지 않는다.

"상단", "하단", "좌측", "우측", "상부", "하부", 및 다른 방향 또는 배향과 같은, 본원에서 언급된 임의의 방향은 명료성과 간결성을 위해 본원에서 설명된 것이지, 실제 장치 또는 시스템을 제한하려는 의도가 아니다. 본원에 설명된 장치 및 시스템은 다수의 방향 및 배향으로 사용될 수 있다.

예시된 구현예는 한정적인 것이 아니다. 전술한 구현예와 일치하는 다른 구현예가 당업자에게 자명할 것이다.

Claims (14)

1. 복합 에어로졸 발생 물질을 제조하는 방법으로서,
   - 캐리어 물질의 제1 연속 시트를 제공하는 단계;
   - 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 표면에 겔을 분배하는 단계;
   캐리어 물질의 제2 연속 시트를 제공하고, 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 상기 겔에 위치시켜 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 사이에 개재된 겔을 갖는 복합 물질을 형성하는 단계를 포함하고; 및,
   - 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 원위인, 측방향 영역에 분배된 겔의 양에 비해 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 근위인, 중앙 영역에 더 많은 양의 겔을 분배하는 단계를 더 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 중 적어도 하나를 크림핑하는 단계를 더 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질 제조 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트를 캐리어 물질의 상이한 각각의 소스로부터 제공하는 단계를 더 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질 제조 방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 모두를 캐리어 물질의 단일 소스로부터 제공하는 단계를 더 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질 제조 방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트가 접힘선을 통해 서로 일체화되도록 상기 캐리어 물질의 단일 소스의 연속 시트를 접어 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 모두를 형성하는 단계를 더 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질 제조 방법.
6. 제4항에 있어서, 상기 캐리어 물질의 단일 소스의 연속 시트를 절단하여 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 및 상기 캐리어 물질의 제2 연속 시트 모두를 형성하는 단계를 더 포함하는, 복합 캐리어 물질 제조 방법.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 겔이 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트 상에 분배된 후에, 서셉터 물질의 연속 밴드를 제공하고 상기 서셉터 물질의 연속 밴드를 상기 겔에 위치시키는 단계를 더 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질 제조 방법.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 복합 에어로졸 발생 물질을 그의 평면 표면에 수직인 방향으로 가압하는 단계를 더 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질 제조 방법.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 겔은 향미 또는 활성제 또는 가소제 또는 습윤제 또는 니코틴 또는 글리세린 또는 프로필렌 글리콜 또는 이들의 임의의 조합을 포함하는 것인, 복합 에어로졸 발생 물질 제조 방법.
10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 복합 에어로졸 발생 물질은 담배 물질을 포함하는 것인, 복합 에어로졸 발생 물질 제조 방법.
11. 복합 에어로졸 발생 물질로서,
    - 캐리어 물질의 제1 시트;
    - 캐리어 물질의 제2 시트; 및
    - 겔을 포함하고, 상기 겔은 상기 캐리어 물질의 제1 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 시트 사이에 배치되어 있고, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축의 원위인, 측방향 영역 상에 배치된 겔의 양에 비해 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트의 길이방향 축에 근위인, 중앙 영역 상에 배치된 더 많은 양의 겔이 있는, 복합 에어로졸 발생 물질.
12. 제11항에 있어서, 상기 캐리어 물질의 제1 시트와 상기 캐리어 물질의 제2 시트 사이에 위치된 서셉터 물질을 더 포함하는, 복합 에어로졸 발생 물질.
13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 상기 캐리어 물질의 제1 연속 시트, 또는 상기 캐리어 물질의 제2 시트, 또는 상기 캐리어 물질의 제1 및 제2 시트 둘 모두는 에어로졸 발생 물질을 포함하는 것인, 복합 에어로졸 발생 물질.
14. 제11항 내지 제13항 중 어느 한 항에 따른 복합 에어로졸 발생 물질을 포함하거나; 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 따라 제조된 복합 에어로졸 발생 물질을 포함하는, 복합 에어로졸 발생 로드.

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