KR20220052131A - 폴리에틸렌 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이로부터 제조된 성형품 - Google Patents

폴리에틸렌 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이로부터 제조된 성형품 Download PDF

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Abstract

본 발명의 폴리에틸렌 수지 조성물은, 상대적으로 중밀도 폴리에틸렌 수지; 및 상대적으로 고밀도 폴리에틸렌 수지; 를 포함하는 폴리에틸렌 수지 조성물에 있어서, 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (A)가 0.1~0.2 g/10 min 이고, 상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (B) 가 5~12g/10min이고, 상기 고부하 용융지수 비 (B/A)가 50~60 이고, 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지 및 고밀도 폴리에틸렌 수지는 43 : 57 내지 47 : 53의 중량비를 갖는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 폴리에틸렌 수지 조성물은 최소 요구강도(MRS) 및 저속 균열 성장 저항성이 우수하여 압력관(pressure pipe) 용도에 적합하다.

Description

폴리에틸렌 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이로부터 제조된 성형품{Polyethylene resin composition, method of preparing the same and product produced by the same}
본 발명은 최소 요구강도(MRS) 및 저속 균열 성장 저항성이 우수하여 압력관(pressure pipe) 용도에 적합한 폴리에틸렌 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이로부터 제조된 성형품에 관한 것이다.
일반적으로 파이프, 배관, 특히, 고압용 파이프를 제조하는 데 있어서, 고밀도의 폴리에틸렌 수지를 사용하는 기술은 이미 공지되어 있다. 고압용 파이프가 안전성과 장기간의 수명을 갖기 위해서는 토압 등 외부하중에 대하여 매우 높은 내성(외압 강도)과 저속 균열 성장에 대한 높은 저항을 겸비한 높은 경직성(stiffness)이 요구된다.
외압강도는 폴리에틸렌의 결정화도에 크게 좌우되는 물성으로 알려져 있다. 폴리에틸렌 자체의 결정화도, 즉 밀도를 높이면 외압강도를 향상시킬 수 있다. 그러나 외압강도가 높아지면, 반대급부적으로 환경응력균열저항성이 현저하게 저하되는 문제점이 있다. 이처럼 고압용 파이프의 외압강도와 환경응력균열저항성은 서로 상반되는 성질로서, 이 두 성질을 모두 만족시킬 수 있는 수지 조성물을 개발한다는 것은 이 분야의 과제가 되어왔다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 최소 요구강도(MRS) 및 저속 균열 성장 저항성이 모두 우수하여 압력관(pressure pipe) 용도에 적합한 폴리에틸렌 수지 조성물을 개발하기에 이르렀다.
본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위해 제안된 것으로, 최소 요구강도(MRS) 및 저속 균열 성장 저항성이 우수하여 압력관(pressure pipe) 용도에 적합한 폴리에틸렌 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이로부터 제조된 성형품에 관한 것이다.
상기와 같은 과제를 해결하기 위한 본 발명의 압력관용 폴리에틸렌 수지 조성물은, 상대적으로 중밀도 폴리에틸렌 수지; 및 상대적으로 고밀도 폴리에틸렌 수지; 를 포함하는 폴리에틸렌 수지 조성물에 있어서, 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (A)가 0.1~0.2 g/10 min 이고, 상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (B) 가 5~12g/10min이고, 상기 고부하 용융지수 비 (B/A)가 50~60 이고, 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지와 상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 밀도 차이가 0.02~0.03 g/cm3인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 폴리에틸렌계 수지 조성물은 최소 요구강도(MRS)가 11.2 MPa 이상이고, 저속 균열 성장 저항성(ACT 기준 800 시간 이상)이 우수하여 압력관(pressure pipe) 용도에 적합한 폴리에틸렌 수지 조성물 및 이로부터 제조되는 성형품을 제공할 수 있다.
이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 다만, 이는 본 발명의 이해를 돕기 위하여 구체적으로 기재한 것뿐이며, 본 발명의 범위는 청구범위를 기초로 해석된다.
본 발명에 따른 폴리에틸렌 수지 조성물은, 상대적으로 중밀도 폴리에틸렌 수지 및 상대적으로 고밀도 폴리에틸렌 수지를 포함한다.
상기 중밀도 폴리에틸렌 수지와 상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 밀도 차이가 0.02~0.03 g/cm3이 바람직하다. 상기 수지와 수지 조성물의 밀도 차이가 0.02g/cm3보다 작으면, 변형경화율(Strain hardening Modulus)가 낮고, 0.03g/cm3보다 커지면 하한신뢰한계가 떨어질 수 있다.
상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (A)가 0.1~0.2 g/10 min 이고, 상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (B) 가 5~12g/10min 일 수 있다.
상기 고부하 용융지수의 비(B/A)는 50~60일 수 있다. 50미만이면 저속 균열 성장 저항성이 ACT 기준 450 시간 이상, 변형 경화율(strain hardening modulus)은 55MPa 이상을 모두 만족할 수 없고, 60을 초과하면 파이프 가공시 외관상의 불균일이 발생할 수 있다. 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지 및 고밀도 폴리에틸렌 수지는 43 : 57 내지 47 : 53의 중량비를 가질 수 있다.
상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 밀도는 0.925 내지 0.935g/cm3 일 수 있다. 상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 밀도는 0.950 내지 0.955g/cm3 일 수 있다. 상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 용융유동율비 MFRR((HLMI(21.6kg 하중, 190℃)/MI(5kg 하중, 190℃))는 33~38 일 수 있다.
본 발명의 폴리에틸렌 수지 조성물은 50년간 20℃ 에서의 예상 정수압 강도의 하한신뢰한계 (σLPL) 가 11.2 MPa 이상 12.5 MPa 미만으로 우수한 수명 특성을 나타내고, 저속 균열 성장 저항성 (ACT 기준 800 시간 이상이고, 변형 경화율(strain hardening modulus)은 55MPa 이상인)이 우수하여, 압력관(pressure pipe) 용도에 적합할 수 있다.
본 발명의 폴리에틸렌 수지 조성물은, 서로 연결된 제1 루프 반응기 및 제2 루프 반응기에서 연속해서 밀도가 다른 폴리에틸렌 수지를 제조하여 폴리에틸렌 수지 조성물을 제조하는 방법으로 제조될 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 제 1 루프 반응기에서 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (A)가 0.1~0.2 g/10 min인 상대적으로 중밀도 폴리에틸렌 수지를 제조하는 단계; 및 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지가 제 2 루프 반응기로 이송되어 중합되어, 상대적으로 고밀도 폴리에틸렌 수지를 제조하는 단계;를 포함하여 제조된 것일 수 있다.
상기 폴리에틸렌 수지 조성물은 지글러-나타 촉매 하에 중합되는 것일 수 있다. 상기 지글러-나타 촉매는 통상의 지글러-나타 촉매로 알려져 있는 촉매로서 원소 주기율표 IV족, V족 또는 VI족에 속하는 전이금속 화합물을 주촉매로서 사용하는데, 그 중 가장 많이 사용되는 지글러-나타 촉매는 마그네슘과 티타늄, 또는 마그네슘과 바나디움으로 구성된 할로겐화 착물이다.
상기 제 1 루프 반응기에서 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 지글러나타 촉매계에서 예를 들어 hexene-1인 공단량체(comonomer)를 C2 대비 20~55g/kg feed ratio로 공급하는 것일 수 있다. 20g/kg 미만이면 저속 균열 성장 저항성이 ACT 기준 800 시간 이상, 변형 경화율(strain hardening modulus)은 55MPa 이상을 모두 만족할 수 없고, 55g/kg을 초과하면 50년간 20℃ 에서의 예상 정수압 강도의 하한신뢰한계 (σLPL) 가 11.2 MPa 이상을 만족할 수 없다.
상기 제 1 루프 반응기에서 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 H2를 C2 대비 4~8 mg/kg feed ratio로 공급하는 것일 수 있다.
상기 제 2 루프 반응기에서 상기 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 H2를 C2 대비 0.50~0.60mol%/wt% feed ratio로 공급하는 것일 수 있다.
상기 제1 루프 반응기에서는, 압력이 40 내지 50 MPa, 중합 온도가 80 내지 90℃, 체류시간이 40 내지 70 분의 조건에서 중합이 수행될 수 있다. 상기 제2 루프 반응기에서는, 압력이 40 내지 50 MPa, 중합 온도가 90 내지 100℃, 체류시간이 20 내지 40 분의 조건에서 중합이 수행될 수 있다.
상기 폴리에틸렌 수지 조성물은 50년간 20℃ 에서의 예상 정수압 강도의 하한신뢰한계 (σLPL) 가 11.2 MPa 이상 12.5 MPa 미만이고, 저속 균열 성장 저항성 (ACT 기준 800 시간 이상일 수 있다.
상기 범위의 물성을 갖는 폴리에틸렌 수지 조성물은, 종래의 폴리에틸렌 수지에 비하여 강도, 수명 특성 및 저속 균열 성장 저항성이 우수하여 압력관 등의 용도에 적합할 수 있다.
본 발명에 따른 폴리에틸렌 수지 조성물은 폴리에틸렌 수지 조성물 100중량부에 대하여 산화방지제 0.05~0.5 중량부, 바람직하게는 0.1~0.3 중량부 및 중화제 0.05~0.3 중량부, 바람직하게는 0.1~0.2 중량부를 더 포함할 수 있다. 상기 산화방지제 함량이 0.05 중량부 미만이거나 0.5 중량부를 초과하면 가공시 변색, 점도 변화 등의 문제가 있을 수 있다. 상기 중화제의 함량이 0.5 중량부 미만이면 가공 중 변색 및 점도변화가 생기고, 0.3중량부를 초과하면 장기보관시 색상, 강도 등의 물성 변화가 발생할 수 있다.
상기 산화방지제의 대표적인 예로는 1,3,5-트리메틸-2,4,6-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)벤젠(1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di- tert-butyl-4-hydroxybenzyl)benzene), 1,6-비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-하이드록시페닐)프로피온아미도]헥산(1,6-Bis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propion amido]hexane), 1,6-비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피온아미도]프로판(1,6-Bis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionamido]propane), 테트라키스[메틸렌(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시히드로시나메이트)]메탄(tetrakis[methyl ene(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamate)]methane), 비스(2,6-디-tert-부틸-4-메틸페닐)펜타에리트리톨-디-포스파이트(Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritol-di-phosphite), 비스 (2,4-디-tert-부틸페닐)펜타에리트리톨-디-포스파이트(Bis(2,4-di-tert-butylphen yl)Pentraerythritol-di-phosphite) 등을 예시할 수 있다.
상기 중화제의 대표적인 예로는 칼슘 스테아르산, 아연 스테아르산, 마그네슘 알루미늄 하이드록시 카보네이트, 산화아연, 마그네슘 하이드록시 스테아르산 또는 이들의 혼합물 등을 포함할 수 있다.
이하, 하기의 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명의 범위가 실시예에 한정되는 것은 아니다.
<폴리에틸렌 수지 조성물 제조>
실시예 1
마그네슘과 티타늄으로 구성된 공지의 지글러-나타계 촉매인 주촉매를 통상의 방법으로 제조하고, 각 단계의 반응기 용량이 90리터인 두 개의 반응기를 직렬로 연결하여 중합반응을 실시하였다. 제1 루프 반응기에서 중합된 슬러리상의 중합체는 제2 루프 반응기로 이송되어 중합이 계속되도록 하였고, 각 단계의 중합량의 비율은 45:55으로 하였다. 이때, 제1 루프 반응기에서 공단량체로 1-헥센을 C2 대비 32g/kg feed ratio로 공급하였고, H2를 C2 대비 6mg/kg feed ratio로 공급하였다. 제 2 루프 반응기에서 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 H2를 C2 대비 0.59 mol%/wt% feed ratio로 공급하였다. 제1 루프 반응기의 중합온도는 83℃, 반응기 압력은 45MPa, 체류시간은 61 분이고, 제2 루프 반응기의 중합온도는 90℃, 반응기 압력은 45MPa, 체류시간은 34 분인 조건에서 중합반응을 진행하였다.
상기에서 얻어진 파우더형의 공중합체에 산화방지제로 Irganox-1010 0.1중량부, Irgafos-168 0.1중량부 및 중화제로 calcium stearate 0.15중량부를 헨셀믹서로 혼합한 후, 이축압출기를 사용하여 펠렛 형태로 제립하였다.
비교예 1
하기 표 1의 조성에 따라 실시예 1과 동일한 방법으로 수지 조성물을 제조하였다.
제1 루프 반응기에서 중합된 슬러리상의 중합체는 제2 루프 반응기로 이송되어 중합이 계속되도록 하였고, 각 단계의 중합량의 비율은 40:60 으로 하였다. 이때, 제1 루프 반응기에서 공단량체로 1-헥센을 C2 대비 73g/kg feed ratio로 공급하였고, H2를 C2 대비 4mg/kg feed ratio로 공급하였다. 제 2 루프 반응기에서 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 H2를 C2 대비 0.59 mol%/wt% feed ratio로 공급하였다. 제1 루프 반응기의 중합온도는 83℃, 체류시간은 61 분이고, 제2 루프 반응기의 중합온도는 90℃, 체류시간은 34 분인 조건에서 중합반응을 진행하였다.
비교예 2
하기 표 1의 조성에 따라 실시예 1과 동일한 방법으로 수지 조성물을 제조하였다.
제1 루프 반응기에서 중합된 슬러리상의 중합체는 제2 루프 반응기로 이송되어 중합이 계속되도록 하였고, 각 단계의 중합량의 비율은 50:50 으로 하였다. 이때, 제1 루프 반응기에서 공단량체로 1-헥센을 C2 대비 57g/kg feed ratio로 공급하였고, H2를 C2 대비 7mg/kg feed ratio로 공급하였다. 제 2 루프 반응기에서 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 H2를 C2 대비 0.53 mol%/wt% feed ratio로 공급하였다. 제1 루프 반응기의 중합온도는 87℃, 체류시간은 59 분이고, 제2 루프 반응기의 중합온도는 93℃, 체류시간은 33 분인 조건에서 중합반응을 진행하였다.
비교예 3
하기 표 1의 조성에 따라 실시예 1과 동일한 방법으로 수지 조성물을 제조하였다.
제1 루프 반응기에서 중합된 슬러리상의 중합체는 제2 루프 반응기로 이송되어 중합이 계속되도록 하였고, 각 단계의 중합량의 비율은 48:52 로 하였다. 이때, 제1 루프 반응기에서 공단량체로 1-헥센을 C2 대비 11g/kg feed ratio로 공급하였고, H2를 C2 대비 9mg/kg feed ratio로 공급하였다. 제 2 루프 반응기에서 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 H2를 C2 대비 0.53 mol%/wt% feed ratio로 공급하였다. 제1 루프 반응기의 중합온도는 87℃, 체류시간은 59 분이고, 제2 루프 반응기의 중합온도는 93℃, 체류시간은 33 분인 조건에서 중합반응을 진행하였다.
비교예 4
하기 표 1의 조성에 따라 실시예 1과 동일한 방법으로 수지 조성물을 제조하였다.
제1 루프 반응기에서 중합된 슬러리상의 중합체는 제2 루프 반응기로 이송되어 중합이 계속되도록 하였고, 각 단계의 중합량의 비율은 48:52 로 하였다. 이때, 제1 루프 반응기에서 공단량체로 1-헥센을 C2 대비 71g/kg feed ratio로 공급하였고, H2를 C2 대비 6mg/kg feed ratio로 공급하였다. 제 2 루프 반응기에서 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 H2를 C2 대비 0.59 mol%/wt% feed ratio로 공급하였다. 제1 루프 반응기의 중합온도는 83℃, 체류시간은 61 분이고, 제2 루프 반응기의 중합온도는 90℃, 체류시간은 34 분인 조건에서 중합반응을 진행하였다.
성형품(압력관) 제조
상기 실시예 1 및 비교예 1-3 에서 제조된 폴리에틸렌 수지 조성물을 이용하여 예상 정수압 강도의 하한신뢰한계 실험을 위한 압력관을 제조하였다.
Battenfeld-Cincinnati사의 uniEX 35-30-C 모델의 압출기를 사용하였고, 압출기 및 다이 온도는 200도로 설정하여 5m/분의 속도로 가공하였다. 관의 직경은 32mm, 관의 두께는 3mm로 가공하였다.
<수지 및 성형품의 물성 측정방법>
용융흐름지수(Melt Index, MI)
ASTM D1238에 따라서 190℃에서 5kg과 21.6kg 하중으로 측정하였다.
5kg 하중에서 측정한 용융흐름지수를 MI5kg, 21.6kg 하중에서 측정한 용융흐름지수를 HLMI로 표기하였다.
용융유동율비(Melt Flow Ratio, MFRR)
HLMI(21.6kg 하중, 190℃에서의 용융흐름지수)/MI(5kg 하중, 190℃에서의 용융흐름지수)
밀도
ASTM D1505에 준하여 측정함.
Strain hardening modulus
ISO 18488에 준하여 측정하였다.
Accelerated FNCT test
ISO 16770 기준 온도 90℃, Lauramine oxide (CAS number 85408-49-7) %, 4MPa 조건으로 시험하였다.
예상 정수압 강도의 하한신뢰한계 (σLPL)
20, 60, 80℃ 에서 ISO 1167-1,2 에 준하여 실험하고, ISO 9080에 준하여 결과를 도출하였다.
Unit 실시예 1 비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4
촉매계 ZN ZN ZN ZN ZN
C2 feed ratio
(제2 반응기 /
제1 반응기)		 1.25 1.6 1.05 1.18 1.18
고부하
용융지수비 (B/A)		 52 57 35 40 51
제1
반응기		 온도 ℃ 83 83 87 87 83
압력 MPa 45 45 45 45 45
C2 feed Kg/hr 13.3 11.5 14.6 13.7 13.7
C6 feed ratio g/kg_C2 32 73 57 11 71
H2 feed ratio mg/kg_C2 6 4 7 9 6
체류시간 분 61 61 59 59 61
중합비 Wt% 45 40 50 48 48
HLMI (190℃) (A) g/10min 0.16 0.18 0.23 0.19 0.21
밀도(C) g/cm3 0.930 0.922 0.927 0.935 0.924
제2
반응기
 온도 °C 90 90 93 93 90
압력 MPa 45 45 45 45 45
C2 feed kg/hr 16.6 18.4 15.3 16.2 16.2
H2 feed ratio mol%/wt%_C2 0.59 0.59 0.53 0.53 0.59
체류시간 분 34 34 33 33 34
중합비 Wt% 55 60 50 52 52
MI 5kg (190℃) g/10min 0.36 0.37 0.38 0.35 0.45
밀도 g/cm³ 0.953 0.957 0.948 0.953 0.947
수지
물성		 MI 5kg (190℃) g/10min 0.24 0.34 0.28 0.24 0.33
HLMI (190℃) (B) g/10min 8 10.2 8 8 11
MFRR (HLMI/MI5kg) 35 30 28 32 32
밀도(D) g/cm³ 0.952 0.953 0.948 0.953 0.947
밀도차이(C-D=Δ) g/cm³ 0.022 0.031 0.021 0.018 0.024
Strain hardening modulus MPa 70 50 65 48 72
ACT hr 950 410 870 370 1010
σLPL MPa 11.3 10.1 10.3 11.3 10.2
상기 표 1을 참조하면, 실시예 1은 비교예 1~4 대비, 저속 균열 성장 저항(strain hardening modulus, ACT)이 800 hr 이상이고, 예상 정수압 강도(σLPL)가 11.2 내지 12.5 MPa 범위를 모두 만족하는 것을 확인할 수 있었다.
비교예 1은 중밀도 폴리에틸렌 수지와 고밀도 폴리에틸렌 수지의 밀도 차이가 0.031로 변형경화율(strain hardening modulus)가 50MPa로 낮고, 저속 균열 성장 저항(strain hardening modulus, ACT)이 410hr, 예상 정수압 강도(σLPL)가 10.1MPa로 열세하다.
비교예 2은 고부하 용융지수비가 35로 낮고, 제 1 반응기에서 중합되는 중밀도 폴리에틸렌 수지 및 제 2 반응기에서 중합되는 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합비가 50 : 50이며, 제1 반응기의 HLMI가 0.23g/min으로 높고, 수지물성에서 밀도가 0.948g/cm3으로 낮고, MFRR도 28로 낮아, 50년간 20℃에서의 예상 정수압 강도의 하한신뢰한계 (σLPL) 가 10.3MPa로 낮다.
비교예 3는 고부하 용융지수비가 40으로 낮고, 제 1 반응기에서 중합되는 중밀도 폴리에틸렌 수지 및 제 2 반응기에서 중합되는 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합비가 48 : 52로 장기 저속 균열 성장 저항성이 열세하다.
비교예 4은 제 1 반응기에서 중합되는 중밀도 폴리에틸렌 수지 및 제 2 반응기에서 중합되는 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합비가 48 : 52이고, 제1 반응기의 HLMI가 0.21g/min으로 높고, 수지물성에서 밀도가 0.947g/cm3으로 낮아, 50년간 20℃에서의 예상 정수압 강도의 하한신뢰한계 (σLPL) 가 10.3MPa로 낮다.

Claims (14)

  1. 상대적으로 중밀도 폴리에틸렌 수지; 및
    상대적으로 고밀도 폴리에틸렌 수지; 를 포함하는 폴리에틸렌 수지 조성물에 있어서,
    상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (A)가 0.1~0.2 g/10 min 이고,
    상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (B) 가 5~12g/10min이고,
    상기 고부하 용융지수 비 (B/A)가 50~60 이고,
    상기 중밀도 폴리에틸렌 수지와 상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 밀도 차이가 0.02~0.03 g/cm3인 것을 특징으로 하는 폴리에틸렌 수지 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지 및 고밀도 폴리에틸렌 수지는 43: 57 내지 47: 53의 중량비를 갖는 것을 특징으로 하는 폴리에틸렌 수지 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 밀도는 0.950 내지 0.955g/cm3 인 것을 특징으로 하는 폴리에틸렌 수지 조성물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 밀도는 0.925 내지 0.935g/cm3 인 것을 특징으로 하는 압력관용 폴리에틸렌 수지 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 용융유동율비 MFRR((HLMI(21.6kg 하중, 190℃)/MI(5kg 하중, 190℃))는 33~38 인 압력관용 폴리에틸렌 수지 조성물.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 50년간 20℃에서의 예상 정수압 강도의 하한신뢰한계 (σLPL) 가 11.2 MPa 이상 12.5 MPa 미만인 것을 특징으로 하는 압력관용 폴리에틸렌 수지 조성물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 ACT(accelerated creep test)는 800시간 이상인 것을 특징으로 하는 압력관용 폴리에틸렌 수지 조성물.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 변형 경화율(strain hardening modulus)은 55MPa 이상인 압력관용 폴리에틸렌 수지 조성물.
  9. 서로 연결된 제1 루프 반응기 및 제2 루프 반응기에서 연속해서 밀도가 다른 폴리에틸렌 수지를 제조하여 폴리에틸렌 수지 조성물을 제조하는 방법이고,
    상기 제 1 루프 반응기에서 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (A)가 0.1~0.2 g/10 min인 상대적으로 중밀도 폴리에틸렌 수지를 제조하는 단계; 및
    상기 중밀도 폴리에틸렌 수지가 제 2 루프 반응기로 이송되어 중합되어, 상대적으로 고밀도 폴리에틸렌 수지를 제조하는 단계;를 포함하고,
    상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 고부하 용융지수(High Load Melt Index, HLMI, 21.6kg 하중, 190℃) (B)가 5~12g/10min이고,
    상기 고부하 용융지수 비 (B/A)가 50~60 이고,
    상기 중밀도 폴리에틸렌 수지와 상기 폴리에틸렌 수지 조성물의 밀도 차이가 0.02~0.030 g/cm3인 것을 특징으로 하는 폴리에틸렌 수지 조성물의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 중밀도 폴리에틸렌 수지 및 고밀도 폴리에틸렌 수지는 43 : 57 내지 47 : 53의 중량비를 갖는 것을 특징으로 하는 폴리에틸렌 수지 조성물의 제조방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 제 1 루프 반응기에서 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 hexene-1를 공단량체(comonomer)를 C2 대비 20~55g/kg feed ratio로 공급하는 것을 특징으로 하는 압력관용 폴리에틸렌 수지 조성물 제조방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 제 1 루프 반응기에서 상기 중밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 H2를 C2 대비 4~8 mg/kg feed ratio로 공급하는 것을 특징으로 하는 압력관용 폴리에틸렌 수지 조성물 제조방법.
  13. 제9항에 있어서,
    상기 제 2 루프 반응기에서 상기 고밀도 폴리에틸렌 수지의 중합 시 H2를 C2 대비 0.50~0.60mol%/wt% feed ratio로 공급하는 것을 특징으로 하는 압력관용 폴리에틸렌 수지 조성물 제조방법.
  14. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 폴리에틸렌 수지 조성물로 제조된 성형품.
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