KR20220043348A

KR20220043348A - 셀룰로스계 원단의 제조방법

Info

Publication number: KR20220043348A
Application number: KR1020200126652A
Authority: KR
Inventors: 백승호; 임호용; 이수진
Original assignee: (주)앤디아이
Priority date: 2020-09-29
Filing date: 2020-09-29
Publication date: 2022-04-05

Abstract

본 발명은 음이온화제로 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유를 포함하여 멜란지 효과가 우수한 셀룰로스계 원단의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 셀룰로스계 원단은 음이온화제를 통해 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 혼합 비율 조절을 통해 단일 셀룰로스계 소재 내에서 멜란지 색상 발현이 가능하다.

Description

셀룰로스계 원단의 제조방법{manufacturing method of cellulose fabric}

본 발명은 셀룰로스계 원단의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 음이온화제로 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유를 포함한 멜란지 효과가 우수한 셀룰로스계 원단의 제조방법에 관한 것이다.

통상적으로 멜란지는 프랑스어인 멜랑쥬(melange)에서 유래된 것으로 그 뜻은 '혼합된, 섞인' 등의 의미로 서로 다른 색이 혼합하여 서리가 내린 것과 같은 효과를 내는 배색 상태를 의미한다. 멜란지사(melange yarn)는 원료의 일부를 염색하여 혼방한 실 또는 2색 이상의 실을 꼬아 만든 실을 의미하며, 면사, 방모사, 소모사 등에 응용될 수 있다.

종래 기술에 따른 면 멜란지사의 제조방법을 순차적으로 살펴보면, 그 일례로, 원면은 방적공장에서 혼타면, 소면, 정소면 등의 처리과정을 거쳐 섬유 이외의 잡물이 제거된 후, 섬유 상태로 염색공장으로 이송된다. 섬유 이외의 잡물이 제거된 원면은 염색공장에서 섬유 상태로 염색(흡진염색)되고, 다시 방적공장으로 이송된다. 이후, 방적공장에서 염색된 염색면과 미염색면을 원하는 컬러에 따라 중량비로 혼타면에서 혼합하고, 소면 및 정소면 공정을 거쳐 정소면 슬라이버(combed sliver)를 만든 후, 여러 가지 정방기(예를 들면, 하이드래프트 링 정방기, 링 정방기, 로우터 방적기 등)를 이용하여 다양한 멜란지사를 제조하고 있다.

여기서, 원면을 염색하기 위해 혼타면, 소면 또는 정소면의 공정을 거친 웹 또는 슬라이버 상태의 면 섬유를 최초의 원면 상태로 다시 만들어 염색공장으로 이송하여 섬유 상태에서 염색 한 후, 다시 방적공장으로 가져와 혼타면 및 소면 공정을 중복 실시하여 슬라이버 상태로 다시 만들어 주어야 하므로 공정이 반복되는 문제가 있다.

또한 상기와 같은 일반적인 멜란지사의 제조 과정에 의하는 경우, 주문에서 최종 납기까지의 리드 타임(lead time)이 약 90일 정도로 매우 길어, 최근의 다품종, 소량생산 추세에 대응하기 어렵고, 바이어 또는 디자이너의 다양한 색상 요구에 대한 신속한 대응이 어려운 문제가 있다. 또한 멜란지사는 다양한 색상의 섬유를 혼방하여 제조하기 때문에 제조 중 낙면, 풍면 및 기기 청소 등의 관리 문제가 발생된다.

상기 문제점을 해결하기 위해서, 염색할 원단을 미리 제조하고 바이어에 의해 요구되는 색상으로 염색하는 후염방식을 진행하고, 셀룰로스계 섬유를 섬유 상태에서 양이온을 개질한 다음, 원단을 제조하여 원단상태에서 염색성 차를 이용한 이색염색 제품을 제공하는 방법을 사용하고 있다.

그러나, 셀룰로스계 섬유의 양이온 개질 방식은 상업적으로 활용할 수 있는 정도의 충분한 염색성과 염색견뢰도 성능을 얻기 어려운 문제가 있었다.

상기 후염과정을 통한 멜란지 방적사의 제조와 관련하여 대한민국 등록특허 제1069620호에서는, 나프톨 염료의 전처리제를 함유하는 변성 재생 셀룰로스 섬유와, 양이온화 변성한 목면섬유 및/또는 양이온화 변성한 재생 셀룰로스 섬유와, 정련ㆍ표백한 목면섬유 또는 정련ㆍ표백한 목면섬유와 재생 셀룰로스 섬유를 특정한 혼합 비율로 배합하여 염색하는 멜란지 원단용 방적사의 제조방법이 개시되어 있으나, 염색 견뢰도나 세탁에 대한 내구성을 충분히 확보하지 못하는 점에서 한계가 있다.

한국특허등록 제0647813호에서는 이종 이반응형 화합물을 통해 피이티/면 복합소재의 일욕염색방법이 개시되어 있으나, 이종소재에 대해 동일한 색상 구현을 위한 방법을 개시하고 있을 뿐, 단일 소재에 대한 멜란지 효과를 구현하지는 못하였다.

이에, 본 발명자들은 상기 문제점을 해결하기 위하여 노력한 결과, 음이온화제를 이용하여 셀룰로스계 섬유를 개질한 후 염색하는 경우, 멜란지 효과가 우수한 100% 단일 셀룰로스계 섬유를 제조할 수 있다는 것을 확인하고, 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명은 셀룰로스계 원단을 제조함에 있어서, 음이온화제를 포함하는 개질조성물로 셀룰로스계 섬유를 개질하여 멜란지 효과가 우수한 셀룰로스계 원단의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 일 구현예에 따르면 음이온화제를 포함하는 개질조성물로 셀룰로스계 섬유를 개질하는 단계(S1단계); 상기 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유를 혼합 및 방적하여 셀룰로스계 원사를 제조하는 단계(S2단계); 상기 제조된 셀룰로스계 원사를 포함하여 셀룰로스계 원단을 제조하는 단계(S3단계); 및 상기 제조된 셀룰로스계 원단을 양이온 염료로 염색하는 단계(S4단계)를 포함하는 셀룰로스계 원단의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 일 구현예에서 상기 음이온화제는 4-[(2,6-difluoro-4-pyrimidinyl)amino]-1,3-benzenedisulfonic acid 일 수 있다.

상기 음이온화제는 5~10% o.w.f.로 포함할 수 있다.

상기 셀룰로스계 섬유의 개질 단계는 30~40℃에서 60~90분간 침지하는 방법을 통해 개질할 수 있다.

상기 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 혼합 비율은 1~2 : 9~8 일 수 있다.

본 발명의 셀룰로스계 원단은 음이온화제를 통해 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 혼합 비율 조절을 통해 단일 셀룰로스계 소재 내에서 멜란지 색상 발현이 가능하다.

도 1은 텐셀 섬유에 대한 음이온화제 처리 농도별 염색성을 비교한 사진이다.
도 2은 본 발명의 실시예 1, 2의 레이온, 텐셀 원사의 단면을 광학현미경으로 촬영한 사진이다.
도 3는 실시예 1에 의해 제조된 멜란지 효과가 우수한 레이온 원단을 나타낸 사진이다.
도 4는 실시예 2에 의해 제조된 멜란지 효과가 우수한 텐셀 원단을 나타낸 사진이다.

본 발명의 일 측면은 음이온화제를 포함하는 개질조성물로 셀룰로스계 섬유를 개질하는 단계(S1단계); 상기 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유를 혼합 및 방적하여 셀룰로스계 원사를 제조하는 단계(S2단계); 상기 제조된 셀룰로스계 원사를 포함하여 셀룰로스계 원단을 제조하는 단계(S3단계); 및 상기 제조된 셀룰로스계 원단을 양이온 염료로 염색하는 단계(S4단계)를 포함하는 셀룰로스계 원단의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 셀룰로스계 섬유로는 면, 아마 등의 천연 셀룰로스 섬유, 펄프 및 재생 셀룰로스 등의 셀룰로스계 섬유일 수 있으며, 바람직하게는 레이온, 텐셀 일 수 있다.

본 발명의 셀룰로스계 원단의 제조방법은 음이온화제를 포함하는 개질조성물로 셀룰로스계 섬유를 개질하는 단계(S1단계)를 포함한다.

상기 S1단계는 셀룰로스계 섬유와 공유결합을 형성할 수 있는 반응성기와 양이온 염료와 결합할 수 있는 음이온기를 함께 갖는 음이온화제를 포함하는 개질조성물로 개질하는 단계이다.

상기 S1단계에서 셀룰로스계 섬유는 스테이플 파이버(staple fiber) 상태로 개질단계를 진행하는 것이 바람직하다.

상기 개질조성물에 포함되는 음이온화제는 셀룰로스계 섬유와 공유결합을 형성할 수 있는 반응성기로 디클로로트리아진기, 설페이트에틸설폰기, 비닐 설폰기, 모노클로로트리아진기, 모노플루오르트리아진기, 모노니코틴산트리아진기, 디클로로퀴녹살린기, 디플루오르모노클로로피리미딘기, 디플루오르피리미딘기, 트리클로로피리미딘기로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하고, 양이온 염료와 결합할 수 있는 음이온기로 설폰기, 카르복실기, 히드록시기로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 화합물이라면 그 종류가 제한되지 않는다. 일 예로

로 표시되는 트리플루오르피리미딘을

로 표시되는 술파닐산과 반응시켜 된

로 표시되는 음이온화제[4-[(2,6-difluoro-4-pyrimidinyl)amino]-1,3-benzenedisulfonic acid]를 이용할 수 있다.

상기 음이온화제는 반응성이 높은 저온 반응형으로 셀룰로스계 섬유와 공유결합을 형성하여 셀룰로스계 섬유 표면에 견고한 음이온기를 가지도록 개질된다. 이로 인해 양이온 염료가 이온결합으로 이들 섬유상에 염착할 수 있어 염색성을 향상 시킬 수 있다. 그 결과, 상기 음이온화제로 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 염착력 차이로 인하여 멜란지 효과가 우수한 셀룰로스계 원단을 제조할 수 있다.

상기 음이온화제는 1~10% o.w.f.로 포함하는 것이 바람직하며, 5~10% o.w.f.로 포함하는 것이 더욱 바람직하다. 상기 음이온화제가 5% o.w.f. 미만으로 포함될 경우에는 음이온화제를 처리하지 않은 섬유로 이염 현상이 발생하여 멜란지 효과를 나타내기 어려울 수 있고, 10% o.w.f.를 초과할 경우에는 함량이 증가할수록 염색성이 계속 증가되어 개질된 섬유와 개질되지 않은 섬유간의 색차 값이 현저히 증가하여 시각적으로 멜란지 효과를 나타내기 보다는 하나의 색으로 보이는 Solid한 느낌이 발현 될 수 있다. 즉, 음이온화제를 5~10% o.w.f.로 포함하였을 때, 저~중색차인 ΔE5~15로 발현되어 멜란지 효과를 높일 수 있다.

상기 음이온화제를 포함하는 개질조성물에는 염색성을 향상하기 위하여 알칼리금속염을 더 포함할 수 있다. 상기 알칼리금속염은 수산화나트륨, 수산화칼륨, 탄산나트륨, 탄산칼륨, 아세트산나트륨 또는 아세트산칼륨 등이 사용될 수 있으나, 알칼리성을 나타낼 수 있는 화합물이라면 그 종류가 제한되지 아니한다.

상기 알칼리금속염은 개질조성물 내 10~20g/L의 농도로 포함하는 것이 바람직하다. 알칼리금속염의 농도가 20g/L를 초과할 경우에는 염색성이 약간 낮아질 수 있고, 10g/L 미만일 경우에는 개질되지 않은 섬유에 이염이 많이 발생하여 염색 불균염이 발생 할 수 있다.

상기 개질조성물은 음이온화제, 알칼리금속염 이외에 섬유상태의 균염성 향상과 고착을 도와주기 위하여 황산나트륨, 염화나트륨과 같은 중성염 성분을 더 포함할 수 있다.

상기 중성염은 개질조성물 내 100~150g/L의 농도로 포함할 수 있다. 150g/L 초과할 경우에는 현장 작업 시 용해의 어려움이 발생하여 음이온화제 염색성을 저하시킬 수 있으며, 100g/L 미만일 경우에는 음이온화제 처리 후 염색성이 저하될 수 있다.

상기와 같이 설명한 개질조성물에 스테이플 파이버(staple fiber) 상태의 셀룰로스계 섬유를 30~40℃에서 60~90분간 침지하여 개질할 수 있다.

음이온화제가 포함된 개질조성물에 일정량의 섬유를 침지시켜 섬유와 음이온화제 사이에 공유결합이 형성되도록 함으로써 섬유가 많은 음이온기를 갖도록 한다. 이 때 음이온화제는 저온 반응형으로 상온에서도 쉽게 셀룰로스계 섬유와 결합 가능하여 별도의 열을 가할 필요는 없으나, 황산나트륨과 같은 첨가조제 및 음이온화제의 용해나 처리의 균일성 등을 고려할 때 30∼40℃의 온도에서 60~90분간 처리하는 것이 바람직하다.

이 때 처리의 효율성을 고려하면 섬유와 처리액의 욕비(섬유의 무게 : 처리액의 무게)를 1:20으로 하는 것이 바람직하나 반드시 이를 제한하는 것은 아니다.

상기 음이온화제의 처리온도가 30℃ 미만일 경우는 첨가조제 및 음이온화제가 충분히 용해되지 않을 수 있을 뿐 아니라 처리시간이 길어지고, 40℃를 초과하면 별도의 가열수단으로 가열해야 하므로 경제성이 좋지 못하며 음이온화제의 섬유에 대한 고착율이 감소하는 문제점이 발생될 수 있다.

또한 처리시간이 60분 미만이면 음이온화제와 섬유 사이에 충분한 공유결합이 형성되지 못하고, 90분을 초과하면 생산성이 저하되므로 60~90분간 처리하는 것이 바람직하다.

상기 개질이 완료된 셀룰로스계 섬유는 수세 및 중화처리하고 건조한다.

본 발명의 셀룰로스계 원단의 제조방법은, 상기 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유를 혼합 및 방적하여 셀룰로스계 원사를 제조하는 단계(S2단계)를 포함한다.

상기 S2단계에서는 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유를 혼합 및 방적하여 셀룰로스계 원사를 제조한다. 상기 S2단계는 개질된 셀룰로스계 섬유를 포함하여 사 형태로 제조하는 단계로 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유를 1~2:9~8의 비로 혼합 및 방적하여 셀룰로스계 원사를 제조할 수 있다. 상기 혼합비율에서 우수한 멜란지 효과를 나타낼 수 있다.

본 발명의 셀룰로스계 원단의 제조방법은, 상기 제조된 셀룰로스계 원사를 포함하여 셀룰로스계 원단을 제조하는 단계(S3단계)를 포함한다.

상기 S3단계에서는 상기 S2단계에서 제조된 셀룰로스계 원사를 포함하여 셀룰로스계 원단을 제조한다. 이 때 상기 제조된 셀룰로스계 원사만으로 원단을 제조할 수 있으며, 일부 포함하여 원단을 제조할 수 있다. 일부 포함하여 원단을 제조할 경우에는 개질되지 않은 셀룰로스계 원사와 같이 혼합하여 원단을 제조할 수 있다.

상기 S3단계에서 제조된 셀룰로스계 원단을 양이온 염료로 염색하는 단계(S4단계)는 양이온염료 0.1~5.0% o.w.f, 욕비 1:20~40으로 pH 4~5.5인 조건하에서 80~100℃, 40~60분 동안 염색한 후 수세 및 건조할 수 있다.

본 발명의 제조방법으로 제조된 셀룰로스계 원단은 단일 셀룰로스계 소재에 대하여 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 염착력 차이로 인해 동욕 내 단일염료만을 사용하여 우수한 멜란지 효과를 나타낼 수 있다.

[실시예]

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지 않는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.

실험예 : 음이온화제 처리 농도에 따른 셀룰로스계 섬유의 염색성 및 음이온화제로 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 색차 확인

음이온화제 처리 농도에 따른 셀룰로스계 섬유의 염색성 및 음이온화제로 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 색차를 확인하기 위해 실험을 진행하였다.

셀룰로스계 섬유로 텐셀 섬유를 사용하였으며, 본 발명에서 사용되는 개질조성물의 성분과 사용량은 하기와 같다.

- 4-[(2,6-difluoro-4-pyrimidinyl)amino]-1,3-benzenedisulfonic acid : 1, 2, 5, 10% o.w.f.

- 탄산나트륨 : 10g/L

- 황산나트륨 : 100g/L

- 물 : 100ml

상기 음이온화제 농도별 개질조성물에 텐셀 섬유 8g을 30℃에서 60분간 침지하여 텐셀 섬유와 음이온화제간 공유결합을 형성시킨 후, 개질된 섬유를 맑은 물에 수세하였다. 이어 개질된 섬유와 개질되지 않은 섬유를 양이온 염료(Red BBL 200%, Yellow 7GLL, Blue 3RL 200%)가 포함된 액비 30:1, pH 4.5의 염욕에서 80℃에서 60분간 동욕 염색하였다.

이렇게 제조된 음이온화제 농도별 개질된 섬유의 염색성 및 개질된 섬유와 개질되지 않은 섬유간의 염색 색차를 KS K 0205에 의거하여 측정한 결과를 도 1에 나타내었다.

도 1에 나타난 바와 같이, 음이온화제 농도가 높아질수록 염색성이 향상됨을 확인할 수 있었다. 또한, 개질된 섬유와 개질되지 않은 섬유를 양이온 염료로 동욕 염색 시에 음이온화제 처리 농도가 낮을수록 개질되지 않은 섬유로 염료 이행이 더욱 진행되는 것이 확인되었다.

음이온화제 처리 농도별 개질된 섬유와 개질되지 않은 섬유간의 색차를 확인한 결과, 1~10% o.w.f.에서 저~중색차가 발현되었다.

실시예 1

셀룰로스계 섬유로 레이온 섬유를 사용하였으며, 레이온 섬유를 음이온화제(4-[(2,6-difluoro-4-pyrimidinyl)amino]-1,3-benzenedisulfonic acid) 10% o.w.f., 탄산나트륨 10g/L, 황산나트륨 100g/L 및 잔량의 물을 포함하는 처리액에 액비 20:1가 되도록 침지한 후, 30℃에서 60분간 처리하여 레이온 섬유와 음이온화제간 공유결합을 형성시키고, 개질된 섬유를 맑은 물에 수세하였다. 이어 개질된 레이온 섬유와 개질되지 않은 레이온 섬유를 2:8의 중량비로 혼합 및 방적하여 레이온 원사를 제조하였다. 제조된 레이온 원사를 경사 및 위사로 사용하여 원단을 제조한 후, 상기 원단을 양이온 염료(Rifa. Blue GRL 300%) 0.2% o.w.f.가 포함된 액비 30:1, pH 4.5의 염욕에서 80℃에서 60분간 염색하고, 수세 및 건조하여 염색된 레이온 원단을 얻었다.

실시예 2

셀룰로스계 섬유로 텐셀 섬유를 사용하고, 개질된 텐셀 섬유와 개질되지 않은 텐셀 섬유를 1:9의 중량비로 혼합 및 방적한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 텐셀 원단을 얻었다.

비교예 1

개질된 레이온 섬유와 개질되지 않은 레이온 섬유를 3:7의 중량비로 한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 레이온 원단을 얻었다.

비교예 2

개질된 레이온 섬유와 개질되지 않은 레이온 섬유를 5:5의 중량비로 한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 레이온 원단을 얻었다.

비교예 3

아무것도 처리하지 않은 레이온 섬유를 방적하여 레이온 원사를 제조한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 레이온 원단을 얻었다.

개질된 셀룰로스계 섬유율 측정

실시예 1 및 2에서 제조된 셀룰로스계 원사 한가닥을 마이크로톰을 이용해 일정한 두께로 잘라 시험편을 제조하였다. 제조된 시험편의 단면을 광학현미경으로 촬영하여 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 개수를 측정하였다. 개질된 셀룰로스계 섬유의 함량비를 식 1을 통해 구하고, 그 결과를 표 1에 나타내었다.

[식 1]

개질된 셀룰로스계 섬유율(%) = (개질된 셀룰로스계 섬유의 개수/전체 셀룰로스계 섬유의 개수) X 100

	개질된 셀룰로스계 섬유의 개수	개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 개수	개질된 셀룰로스계 섬유율
실시예 1	11	46	19.30%
실시예 2	9	66	12%

상기 표 1에 나타난 바와 같이, 셀룰로스계 원사 내 개질된 셀룰로스계 섬유율은 10~20% 수준으로 나타났으며, 셀룰로스계 원사 방적 시 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유가 혼합 비율에 맞게 혼합됨을 확인하였다.

개질된 셀룰로스계 무게 측정

실시예 1 및 2에서 제조된 레이온 및 텐셀 원사 각각 5가닥을 준비하고 시료 1~10로 하였다. 준비된 시료 1~10을 양이온 염료로 염색한 후 현미경 및 육안을 통해 염색된 섬유와 염색되지 않은 섬유로 분리하고, 시험분석용 전자저울을 이용해 각 섬유의 무게를 측정하여 염색된 셀룰로스계 섬유의 함량비를 식 2를 통해 구하고, 그 결과를 표 2에 나타내었다.

[식 2]

함량비(%) = (개질(염색)된 섬유의 무게/전체 섬유의 무게) X 100

	시료번호	염색된 섬유의 무게(g)	염색되지 않은 섬유의 무게(g)	함량비(%)
실시예 1	1	0.2034	0.8065	20.141
	2	0.2019	0.8032	20.088
	3	0.2006	0.8015	20.018
	4	0.2	0.8003	19.994
	5	0.1995	0.7993	19.974
	평균	1.0054	4.0108	20.043
실시예 2	6	0.1016	0.9067	10.076
	7	0.1014	0.9048	10.078
	8	0.1011	0.9049	10.050
	9	0.101	0.9046	10.044
	10	0.1009	0.9041	10.040
	평균	0.506	4.5251	10.057

상기 표 2에 나타난 바와 같이, 셀룰로스계 원사 내 개질된 셀룰로스계 함량은 10~20% 수준으로 나타났으며, 셀룰로스계 원사 방적 시 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유가 혼합 비율에 맞게 혼합됨을 확인하였다.

멜란지 효과 비교

(1) 관능평가

실시예 1 내지 2 및 비교예 1 내지 3에 의해 제조된 셀룰로스계 원단을 전문가 20인이 상대적인 관능평가를 통해 멜란지 효과를 평가하였다. 그 결과를 표 3에 나타내었다.

구분	멜란지 효과
구분	◎:매우 좋음, ○: 좋음, △: 보통, X: 나쁨
실시예 1	◎
실시예 2	○
비교예 1	△
비교예 2	△
비교예 3	X

견뢰도 평가

실시예 1 및 2에 의해 제조된 셀룰로스계 원단의 염색 견뢰도(세탁, 마찰, 일광, 땀, 드라이클리닝)를 평가하였으며, 구체적인 평가 방법은 아래와 같다.

- 세탁견뢰도: KS K ISO 105-C06:2010, A2S호(세탁온도 (40±2)℃, 세탁시간 30분, ECE 세제)

- 드라이클리닝 견뢰도: KS K ISO 105-D01:2010 (용제:퍼클로로에틸렌)

- 마찰견뢰도: KS K 0650-1:2017 크로크미터법

- 일광견뢰도: KS K ISO 105-BO2:2014 Xenon arc (수냉식, 방법3:표준청색염포에 의함)

구분	세탁견뢰도		드라이클리닝견뢰도		마찰견뢰도		일광견뢰도
구분	변퇴색	오염도	변퇴색	오염	건	습	일광견뢰도
실시예 1	4	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	3
실시예 2	4	4-5	4-5	4-5	4-5	4	3-4

이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시 양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

Claims

음이온화제를 포함하는 개질조성물로 셀룰로스계 섬유를 개질하는 단계(S1단계);
상기 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유를 혼합 및 방적하여 셀룰로스계 원사를 제조하는 단계(S2단계);
상기 제조된 셀룰로스계 원사를 포함하여 셀룰로스계 원단을 제조하는 단계(S3단계); 및
상기 제조된 셀룰로스계 원단을 양이온 염료로 염색하는 단계(S4단계)를 포함하는 셀룰로스계 원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 음이온화제는 4-[(2,6-difluoro-4-pyrimidinyl)amino]-1,3-benzenedisulfonic acid인 것을 특징으로 하는 셀룰로스계 원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 음이온화제는 5~10% o.w.f.로 포함하는 것을 특징으로 하는 셀룰로스계 원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 셀룰로스계 섬유의 개질 단계는 30~40℃에서 60~90분간 침지하는 방법을 통해 개질하는 것을 특징으로 하는 셀룰로스계 원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 개질된 셀룰로스계 섬유와 개질되지 않은 셀룰로스계 섬유의 혼합 비율은 1~2 : 9~8인 것을 특징으로 하는 셀룰로스계 원단의 제조방법.