KR20220038336A

KR20220038336A - 어플리케이터 장치

Info

Publication number: KR20220038336A
Application number: KR1020227000994A
Authority: KR
Inventors: 허버트 피셔; 오스카 트레비산; 에리카 본 얀
Original assignee: 트리사 홀딩 아게; 게카 게엠베하
Priority date: 2019-06-13
Filing date: 2020-06-10
Publication date: 2022-03-28
Also published as: US20220232962A1; WO2020249618A3; WO2020249618A2; CN114173610A; EP3750442A1; EP3982789A2

Abstract

본 발명은 길이 방향 축(X)을 갖는 샤프트(2), 근위 및 원위 단부(3, 4) 및 캐리어 요소(5)를 포함하고, 캐리어 요소(5)에는 앵커-프리 방식으로 강모 요소(6)가 배열되고, 캐리어 요소(5)는 샤프트(2)의 원위 단부(4)에서 수용 개구(7) 내에 도입되거나 수용 섹션 상에 놓여지고, 캐리어 요소(5)는 샤프트(2)에 연결되는, 특히 미용 및/또는 위생 적용 분야를 위한, 어플리케이터 장치; 및 개별적인 방법에 관한 것이다.

Description

어플리케이터 장치

본 발명은 특히 미용 및/또는 위생 적용 분야를 위해 사용될 수 있는 어플리케이터 장치에 관한 것이다. 이러한 어플리케이터 장치는 예를 들면 손톱, 입술, 눈, 속눈썹, 눈썹, 화장, 모발 케어, 염색 또는 헬스케어 제품 어플리케이터의 형태일 수 있다.

공지된 개인-케어 어플리케이터가 WO 2015/200776 A1 호에 기재되어 있다. 이러한 어플리케이터는, 길이 방향 축을 갖는 적어도 하나의 스템, 핸들을 포함하는 근위 단부, 및 근위 단부에 대향하는 원위 단부, 제1 미리 결정된 패턴을 따라 스템에 초음파 용접되고 그로부터 외향으로 연장하는 적어도 제1 복수의 강모 요소를 포함하고, 길쭉한 스템 및 적어도 제1 복수의 강모 요소는 초음파적으로 호환 가능한 재료를 포함하고, 강모는 스템의 표면과 강모 요소의 각각의 길이 방향 부분 사이에서의 직접적인 초음파 접합을 통해 스템에 초음파적으로 접합된다.

US 2009/0038094 A1 호에는 미리 결정된 표면에 액체 화장품을 적용하기 위한 코팅 섹션이며, 강모 다발을 형성하는 복수의 강모 요소를 갖고, 서로로부터 미리 결정된 거리에서 이격된 코팅 섹션; 단부가 서로 일체식으로 연결되도록 강모 요소의 일 단부를 용융시킴으로써 형성된 열-접합 부분; 열-접합 부분을 갖는 코팅 섹션의 단부가 삽입되어 수용되도록 이러한 단면 형상을 갖는 하우징 섹션; 강모 요소의 밀도가 균일하도록 하우징 섹션 내로 삽입된, 코팅 섹션의 단부를 고정하기 위한 고정 섹션; 및 하우징 섹션에 연결되고 사용자가 손으로 유지할 수 있는 길이를 갖는 로드 섹션(rod section)을 포함하는 메이크업 브러시가 기재되어 있다.

추가적인 어플리케이터 장치가 US 2006/0090277 A1 호에 개시되어 있다. 어플리케이터는 어플리케이터를 수동으로 파지하기 위한 하부 파트, 수동 제약 하에서 어플리케이터를 탄성적으로 죄기 위한 중심 파트, 적용 재료를 담지하는 상부 파트 및 상부 파트에 고정된 적용 재료를 포함한다. 하부 및 중심 파트는 상대 편차 ER1=|SA-SB|/SA가 0.1보다 작도록 각각 SA 및 SB로 나타낸 평균 가시 단면(mean visible cross-sections)을 갖고, 하부 및 중심 파트는 축방향 및 3 내지 7의 제1 형상 팩터 L/D를 갖는 제1 길이 방향 구성요소를 형성하고, L 및 D는 각각 축방향에 수직인 제1 구성요소의 최대 축방향 길이 및 최대 직경을 나타낸다.

WO 2009/127280 A2 호는 핸들, 핸들에 직접 장착된 강모 지지 플레이트, 및 강모 지지 플레이트 내에서 수용 개구를 통해 삽입된 복수의 강모 다발을 갖는 페인트 브러시에 관한 것이다.

EP 1 423 027 B1 호는 기능 요소, 예를 들어 강모 요소 및/또는 마사지 요소로 이루어진 개별 터프트, 인접 치간 클리닝 요소, 또는 칫솔에 체결되고 또한 특별한 기능을 수행하도록 설계된 다른 요소를 갖는 기능 요소 캐리어를 제조하기 위해 제공된 방법을 개시한다. 기능 요소는 앵커(anchor), 리테이너 또는 액슬 요소로 칫솔 내에 고정하도록 의도된 그들의 단부에 구비된다. 방법은: 사출 주형의 대응하는 오목부 내에 몇몇의 기능 요소를 삽입하는 것으로, 상기 사출 주형은 기능 요소의 고정 단부의 영역 내에서 오목부에 다이 내에서 형성된 격자 또는 바아 형상의 채널을 통해 연결되어 있고; 액화 플라스틱 재료로 격자 또는 바아 형상의 채널을 충전하고 상기 재료를 기능 요소의 고정 단부에 주입하거나 그 내에 그들을 매설하는 것; 그리고 플라스틱 재료가 냉각되도록 허용하고 격자 또는 바아 형상의 플라스틱 프레임 및 기능 요소로 구성된 기능 요소 캐리어를 제거하는 것을 포함한다. 기능 요소 캐리어 및 칫솔이 또한 제공된다.

WO 2017/182355 A1 호는 길이 방향 축 및 횡방향 축을 갖는 강모 캐리어 및 이로부터 돌출하는 강모 필드를 포함하고, 전방 및 후방 측면을 갖는 헤드 파트를 갖는 베이스 바디를 갖는 브러시 제품, 특히 칫솔에 관한 것으로, 강모 필드는 적어도 일 그룹의 클리닝 요소; 핸들 파트; 및 헤드 파트와 핸들 파트를 연결하는 목 파트에 의해 형성되고; 강모 캐리어에는 고정됨이 없이 장착된 강모 요소가 제공되고 강모 캐리어는 실질적으로 그 내부에 세정 요소의 그룹이 배열된 중심 지지 영역, 상부 지지 영역, 하부 지지 영역, 우측 지지 영역 및 좌측 지지 영역을 포함한다.

또 다른 어플리케이터 및 브러시가 US 2006/0150355 A1 호, US 2 652 580 호, WO 2015/200775 A2 호, WO 2015/200774 A1 호, EP 2 000 044 A2 호, EP 1 894 489 A2 호 및 EP 0 972 465 A1 호에 기재되어 있다.

본 발명의 목적은 비용 효율적으로 제조할 수 있는 가변 어플리케이터 장치 및 개별 방법을 제공하기 위한 것이다.

이러한 목적은 캐리어 요소뿐만 아니라 길이 방향 축, 근위 및 원위 단부를 갖는 샤프트를 포함하고, 캐리어 요소에는 앵커-프리 방식(anchor-free manner)으로 배열된 강모 요소(bristle elements)가 있고, 캐리어 요소는 샤프트의 원위 단부에서 수용 개구 내에 도입되거나 수용 섹션 상에 놓여지고, 캐리어 요소는 샤프트에 연결되는, 특히 미용 및/또는 위생 적용 분야(applications)를 위한 어플리케이터 장치에 의해; 그리고 샤프트 및 강모 요소를 갖는 캐리어 요소를 포함하고, (a) 적어도 하나의 샤프트의 원위 단부에는 캐리어 요소를 위한 수용 개구 또는 수용 섹션이 제공되는, 적어도 하나의 샤프트의 사출 성형 단계; (b) 적어도 하나의 캐리어 요소의 사출 성형 및 동시에 또는 이어서 앵커-프리 방식으로 강모 요소를 적어도 하나의 캐리어 요소에 제공하는 단계; 및 (c) 샤프트의 수용 개구 또는 수용 섹션 내에 적어도 하나의 강모 함유 캐리어 요소의 장착 단계를 포함하는, 특히 미용 및/또는 위생 적용 분야를 위한 적어도 하나의 어플리케이터 장치를 제조하기 위한 방법에 의해서 본 발명에 따라 해결된다.

본 발명의 바람직한 실시예에서, 캐리어 요소는 캐리어 요소 및 샤프트가 조립된 때 샤프트의 원위 단부에서 상부 에지와 동일 평면에 있도록 수용 개구 내에 도입된다. 이 방식으로, 한편으로 사용 동안 부상으로 이어질 수 있고 다른 한편으로 어플리케이터 매체를 방해할 수 있는 돌출하는 파트가 생성되지 않는다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 적어도 하나의 오목부가 샤프트의 원윈 단부에서 상부 에지에 제공된다. 적어도 하나의 오목부는 분리 과정, 즉 프레임 내부에서 격자형 구조를 형성하는 사출 성형된 캐리어 요소가 펀칭, 절단 등에 의해서 개별 캐리어 요소로 분리될 때 생성되는 캐리어 요소의 돌출부(파단 에지 또는 파단 웨브)를 위한 유지 요소로서 역할을 할 것이다. 대안적으로는, 격자형 구조 및/또는 개별 캐리어 요소는 열가소성 시트를 펀칭, 절단함에 의해서 직접적으로 형성될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 샤프트의 원위 단부에서 상부 에지 내의 적어도 하나의 오목부는 캐리어 요소의 측방향 돌출부를 수용하기 위한 역할을 한다. 보통, 캐리어 요소는 그들의 좁은 측에 배열된 2개의 측방향 돌출부를 포함한다. 그러나, 또한 격자형 구조 내부의 캐리어 요소가 수평으로 및 수직으로 서로 연결되어, 2개의 추가적인 웨브가 캐리어 요소의 길이 방향 측면에 발생되는 것도 또한 가능하다. 따라서, 대응하는 오목부는 또한 길이 방향 측면에 제공될 수 있다. 또한 격자형 구조 내의 캐리어 요소는 돌출부가 캐리어 요소의 "코너"에 대응하여 배열되는 x-형 방식으로 상호 연결되는 것도 고려될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 캐리어 요소를 고정하기 위한 수용력은 적어도 하나의 오목부의 치수 설정(dimensioning)에 의해 조정된다. 이러한 방식으로, 돌출부는 샤프트의 원위 단부에서 상부 에지의 오목부 내부에 안전하게 보유될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 수용 개구는 바람직하게는 직사각형, 타원형, 원형, n-코너 또는 규칙적인 다각형 형태를 포함하는 막힌 구멍형 함몰부(blind-hole-like depression)의 형상이다. 이는 최적화된 핸들링 특성을 제공하는 것으로 입증되었다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 캐리어 요소 및 샤프트는 포지티브 피트(positive fit) 및/또는 포스 피트(force fit) 및/또는 재료 피트(material fit)에 의해 서로 연결된다. 보통, 연결은 스냅 연결(snap connection)의 형태로, 초음파 용접에 의해, 사출 성형에 의해, 접합 및/또는 크림핑에 의해 및/또는 열 노출에 의해 실현된다. 연결 변형(connection variant)의 선택은 실제 적용 분야 및 사용 동안 어플리케이터로의 기계적인 응력에 의존한다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 캐리어 요소 및 샤프트는 의도된 사용 동안 분리 가능하지 않게 연결된다. 이는 캐리어 요소 및 샤프트가 파괴되지 않고는 분리될 수 없다는 것을 의미한다.

이러한 관계에서 분리 가능하지 않게는, 캐리어 요소 및 샤프트를 분리하기 위해 파트가 파손되기까지 적어도 300 그램, 바람직하게는 적어도 500 그램, 그리고 가장 바람직하게는 1000 그램보다 큰 힘이 가해져야 한다는 것을 의미한다. 이 경우 힘은 샤프트의 길이 방향 축에 평행하게 캐리어에 가해진다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 강모 요소는 단지 자유 단부 및 (강모 요소의 용융 단부인) 장착 단부를 포함한다. 이는 강모 요소가 앵커-프리 방식으로 적용되기 때문이다. 앵커에 의해 체결되는 강모 요소는 보통 더 길고 2개의 자유 단부(장착된 때 U자 형상)를 포함하고 와이어 피스 또는 금속 플레이트와 같은 금속 앵커가 강모 요소를 고정하기 위해 사용된다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 강모 요소의 용융 단부(melted end)는 포지티브 피트 및/또는 포스 피트 및/또는 재료 피트에 의해 캐리어 요소에 연결된다. 일반적으로, 강모 요소의 용융 단부와 캐리어 요소 및/또는 샤프트 사이의 연결은 핫 스탬프에 의한(핫 스탬프와의 접촉에 의한) 용접, 초음파 용접, 사출 성형, 접합 및/또는 크림핑 및/또는 열 노출 및/또는 압력 노출 및/또는 캐리어 요소를 샤프트에 조립하는 것 및/또는 캐리어 요소와 샤프트 사이에 강모 요소의 용융 단부를 고정하는 것에 의해 실현된다. 연결 변형의 선택은 실제 적용 분야에 따른다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 캐리어 요소는 강모 요소가 제공된 중앙 개구를 포함한다. 중앙 개구는 관통 구멍의 형태 또는 막힌 구멍(blind hole)의 형태이다. 캐리어 요소는 또한 다수의 관통 구멍 및/또는 막힌 구멍을 포함할 수 있다. 특히 2, 3, 4, 5, 6, 7 또는 8개의 관통 구멍 및/또는 막힌 구멍이 있을 수 있다. 중앙 개구(들) 또는 오목부/개구의 형상은 사용된 강모 요소/강모 다발(bristle bundles)의 수, 크기 및/또는 구성에 의존한다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 캐리어 요소는 실질적으로 링 형상이다. 본 경우에서, 링 형상은 원형 그러나 또는 계란형 또는 타원 형상을 포함한다. 또한, 둥근 코너를 갖는 각진 형상(angular shapes)은 본 발명에 따른 링 형상일 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 강모 요소는 장착 단부에서 오버-몰드되어 있고 오버-몰드 섹션(over-mold section)은 바람직하게는 캐리어 요소를 형성한다. 이는 특히 비용 효율적인 과정이다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 캐리어 요소는 샤프트와의 연결을 위한 역할을 하는 적어도 하나의 체결 수단을 포함한다. 일반적으로, 적어도 하나의 체결 수단은 후크형 또는 노즈형 또는 텅형(tongue-like)으로 형성된다. 이러한 방식으로, 특히 어플리케이터의 효율적인 그리고 안정한 조립이 보장될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 적어도 하나의 체결 수단은 바람직하게는 캐리어 요소의 길이 방향 측면에서 배열된다. 이는 연결 메커니즘을 위한 더 많은 공간이 제공되기 때문에 유리한 것으로 입증되었다. 그러나, 체결 수단이 캐리어 요소의 좁은 측에, 즉 실제 적용에 따라 배열되는 것도 또한 고려될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 캐리어 요소의 적어도 하나의 체결 수단은 1 ㎜ 내지 6 ㎜, 바람직하게는 2 ㎜ 내지 4 ㎜의 길이 및 0.1 ㎜ 내지 0.6 ㎜, 바람직하게는 0.15 ㎜ 내지 0.4 ㎜의 높이를 포함한다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 수용 개구의 영역에서 원위 샤프트 단부의 길이 방향 또는 넓은 측에 캐리어 요소의 체결 수단을 수용하기 위한 적어도 하나의 오목부가 제공된다. 일반적으로, 적어도 하나의 오목부는 관통 구멍 또는 슬롯의 형태이다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 샤프트의 상부 에지 내의 적어도 하나의 오목부는 0.4 ㎜ 내지 2 ㎜, 바람직하게는 0.6 ㎜ 내지 1.5 ㎜의 폭 및 0.3 ㎜ 내지 1.2 ㎜, 바람직하게는 0.4 ㎜ 내지 0.8 ㎜의 깊이를 포함한다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 스냅 연결이 장착 상태에서 캐리어 요소의 체결 수단과 원위 샤프트 단부의 오목부 사이에 형성된다. 이러한 방식으로, 캐리어 요소 및 샤프트는 비교적 쉽고 신뢰성 있는 방식으로 조립될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 캐리어 요소는 길이 방향 축을 따라 샤프트 내로 삽입된다. 이는 어플리케이터의 아주 매끄러운 조립을 보장한다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 근위 샤프트 단부에서 그립 요소와의 연결을 실현하기 위해 적어도 하나의 체결 수단이 제공된다. 일반적으로, 샤프트의 근위 단부에서 적어도 하나의 체결 수단은 나사산(thread)의 형태 또는 래치의 형태이다. 이러한 방식으로 특정 적용 분야에 따라 다양한 그립 요소가 샤프트에 연결될 수 있다. 예를 들어, 어플리케이터 장치는 매니큐어 브러시(nail polish brush), 립글로스 브러시, 마스카라 브러시, 화장품 브러시, 치간 클리너 또는 단일 터프트 브러시 등의 형태이다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 강모 요소는 적어도 하나의 강모 다발의 형태로 제공된다. 바람직하게는, 적어도 하나의 강모 다발은 임의의 원하는 방식으로 결합될 수 있는 상이한 강모 유형(bristle types)의 하나, 둘, 셋 이상의 강모 요소를 포함한다. 적어도 하나의 강모 다발은 일-구성요소(one-component) 강모 요소 또는 다중-구성요소(multi-component) 강모 요소(2개 이상의 재료 구성요소로 만들어짐) 또는 이들의 혼합물을 포함할 수 있다. 다중-구성요소 강모 요소는 (a) 하나 이상의 수지를 갖는 코어 및 하나 이상의 수지를 갖고 코어를 둘러싸는 일 외부층(outer layer), 또는 (b) 바람직하게는 길이 방향 축 상에서 서로 연결(link)되도록 구현된 2 이상의 구성요소를 포함할 수 있다. 또한, 강모 요소는 적어도 하나의 열가소성 수지를 포함한다. 적어도 하나의 열가소성 수지는 폴리올레핀, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리카보네이트, 폴리옥시메틸렌, 폴리에테르 케톤, 폴리설폰, 폴리에테르 설파이드, 열가소성 폴리에테르 이미드 및/또는 열가소성 폴리이미드의 군으로부터 선택될 수 있다. 어플리케이터 장치의 상이한 구역이 상이한 특성의 강모 요소, 바람직하게는 상이한 재료 구성요소 조성 및/또는 상이한 마스터배치(masterbatch)를 함유하는 강모 요소 및/또는 적어도 하나의 강모 다발의 일 및/또는 그 이상의 섹션에서 상이한 형상을 갖는 강모 요소를 갖는 적어도 하나의 강모 다발을 포함하는 것도 또한 가능하다. 상이한 재료 구성요소 조성은 강모 요소의 하나 이상의 부분 내에 및/또는 일 이상의 강모 요소 내에 및/또는 적어도 하나의 강모 다발의 하나 이상의 섹션 내에 및/또는 어플리케이터 장치 내에 포함된 상이한 강모 다발 내에 존재할 수 있다. 상이한 특성은 강모 요소의 하나 이상의 부분 내에 및/또는 일 이상의 강모 요소 내에 및/또는 적어도 하나의 강모 다발의 하나 이상의 섹션 내에 및/또는 어플리케이터 장치 내에 포함된 상이한 강모 다발 내에 존재할 수 있다. 또한, 적어도 하나의 강모 다발은 추가로 적어도 하나의 엘라스토머 수지 요소를 포함할 수 있고 및/또는 이로 이루어질 수 있다. 이러한 방식으로, 큰 범위의 변동이 어플리케이터 장치에 대해 달성될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 적어도 하나의 강모 다발은 0.0254 ㎜ (1 mil) 내지 0.508 ㎜ (20 mils) 범위의 직경을 갖는 강모 요소를 포함한다. 이는 상술된 실제 적용에서 최적 범위인 것으로 입증되었다.

본 발명 방법의 바람직한 실시예에서, 단계 (b)에서 프레임 내부에서 격자형 구조에 서로 연결된 다수의 캐리어 요소는 사출 성형되거나 열가소성 시트로부터 스탬핑되거나 및/또는 펀칭되거나 및/또는 절단되고, 강모 요소가 제공되고, 여기서 캐리어 요소를 장착하기 위해 캐리어 요소는 강모 적용 후에 개별 파트로 분리된다. 이러한 방식으로, 다수의 캐리어 요소는 아주 효율적인 방식으로, 즉 예를 들어 효율 손실 없이 칫솔 생산을 위해 보통 예상되는 기계를 사용하여 제조될 수 있다.

본 발명 방법의 추가적인 바람직한 실시예에서, 분리 과정은 펀칭, 절단, 레이저 가공 또는 소잉에 의해 실현된다. 이러한 방식으로 적절한 및 신뢰성 있는 분리가 확보될 수 있다.

본 발명 방법의 추가적인 바람직한 실시예에서, 강모 요소의 자유 단부는 단계 (b) 전에 기계적으로, 물리적으로 및/또는 화학적으로 처리된다. 예를 들어, 강모 요소는 자유 단부에서 뾰족해지거나, 둥글게 되거나 및/또는 착색될 수 있다.

본 발명 방법의 추가적인 바람직한 실시예에서, 단계 (b) 전에 강모 요소의 장착 단부는 서로 적어도 부분적으로 연결, 특히 용융된다. 이는 서로에 대한 및/또는 본 발명의 어플리케이터 장치의 캐리어 요소에 대한 강모 요소의 안전한 고정을 보장한다. 하나보다 많은 강모 다발이 사용되는 경우, 적어도 2개의 강모 다발의 강모의 용융된 장착 단부는 캐리어 요소에서 강모 다발을 위한 추가적인 보유를 생성하는 용융 카펫(melt carpet)으로/을 통해 연결된다. 그러나, 어플리케이터의 실제 용도에 따라, 적어도 하나의 강모 다발의 강모의 용융된 장착 단부의 용융 카펫을 다른 강모 다발의 개별 용융 카펫으로부터 분리되게 유지하는 것이 바람직할 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 샤프트의 근위 단부에 연결된 베이스 요소가 제공된다. 베이스 요소는 바람직하게는 샤프트에 그립 개별적으로 핸들을 연결하는 역할을 한다. 샤프트에 그립 개별적으로 핸들 파트를 연결하기 위한 체결 수단이 베이스 요소의 후방 측면에 배열될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 샤프트는 베이스 요소와 별개로 제조된다. 대안적으로, 베이스 요소를 포함하는 샤프트는 일체형 피스로 제조될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 샤프트 및 베이스 요소는 포지티브 피트 및/또는 포스 피트 및/또는 재료 피트에 의해 연결된다. 연결은 예를 들면 파트들을 스냅핑, 용접 및/또는 접착함에 의해서 달성될 수 있다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 어플리케이터 장치는 샤프트 및 캐리어 요소를 통해 바람직하게는 중앙으로 연장하는 유체 채널을 포함한다. 유체 채널은 바람직하게는 강모 요소에 샤프트 및 캐리어 요소를 통해 베이스 요소의 내부 측면 또는 단부를 연결한다. 바람직하게는, 유체 채널는 제1 유체 채널 파트 및 제2 유체 채널 파트를 포함하고, 제1 유체 채널 파트는 샤프트 내부에 배열되고 제2 유체 채널 파트는 캐리어 요소 내부에 배열되고, 제1 및 제2 유체 채널 파트는 샤프트 및 캐리어 요소가 조립된 때 서로 연통한다. 바람직하게는, 제1 유체 채널 파트의 내부 벽 및 제2 유체 채널 파트의 내부 벽은 샤프트 및 캐리어 요소가 개별적으로 조립되고 개별적으로 캐리어 요소가 샤프트에 연결된 때 샤프트 및 캐리어 요소의 경계부에서 동일 평면을 이룬다.

본 발명에 관한 추가적인 사항

본 발명의 목적은 기본적으로 후에 샤프트에 장착될 수 있는 강모 요소를 갖는 플라스틱 피스를 제공하는 것이다. 플라스틱 피스는 다양한 브러시 적용을 위해 앵커-프리 어플리케이터의 형태이다.

본 발명에 따르면, 바람직하게는 완성된 어플리케이터 장치를 함께 초래하는 다음의 후속 구성요소: 그립, 샤프트, 캐리어 요소(일반적으로 플레이트 또는 작은 플레이트(platelet)이지만 반드시 그렇지는 않은 - 둥근 또는 오목한 개별적으로 알약-형 형상이 또는 가능하다), 강모 요소 또는 강모 다발이 제공된다.

캐리어 요소는 대응하는 몰드 공구(mold tool) 내에서 2-구성요소 또는 다중-구성요소 사출 성형에 의해서 또는 경질 재료 구성요소로부터 만들어진 시트를 스탬핑 및/또는 펀칭 및/또는 절단함에 의해서 형성된다. 바람직하게는, 캐리어 요소는 프레임 내에 배열된다. 캐리어 요소는 격자형 방식으로 배열된다.

샤프트와 캐리어 요소 사이의 경계부가 2개의 파트를 연결하기 위해 제공된다. 바람직하게는, 샤프트에서 체결 수단 및 캐리어 요소에서 대응하는 체결 수단이 이 연결을 위해 제공된다. 바람직하게는, 샤프트 내에서 관통 구멍 또는 슬롯의 형태로 오목부 내로 예를 들어 스냅될 수 있는 캐리어 요소로부터 돌출하는 체결 수단이 제공된다.

샤프트의 제조

샤프트의 설계는 일반적으로 기존 어플리케이터로부터 알려져 있다. 샤프트는 바람직하게는 예를 들어 나사산과 같은 그립 부분과의 연결을 가능하게 하는 근위 단부에서의 요소를 갖고 제조되고; 다른 가능성은 스냅핑 또는 용접 수단 등일 것이다.

샤프트는 일반적으로 사출 성형에 의해 형성되고 바람직하게는 경질 재료 구성요소로 이루어진 파트이다. 바람직하게는, 샤프트는 경질 구성요소의 지지 구조로 구성되지만, 예를 들어 그립 부분이 샤프트에 직접 형성되거나 추가적인 기능 요소가 제공되어야 할 때와 같이 연질 재료 구성요소 부분을 포함할 수도 있다.

샤프트는 예를 들어 그립 구조 개별적으로 핸들에의 연결을 가능하게 하는 베이스 요소 없이 구성될 수 있다. 따라서, 샤프트는 상기 베이스 요소로부터 별도로 제조될 수 있다.

샤프트 및 베이스 요소의 별도의 제조는 샤프트의 추가적인 가공이 이뤄져야 하는 경우 특히 유리할 수 있다. 예를 들어, 만일 샤프트에 인쇄 또는 각인(imprint)이 제공된다면, 프린터 헤드는 보통 기재(예컨대, 샤프트)로부터 정해진 최대 거리 이하에 있을 필요가 있다. 소정 크기를 갖는 프린터 헤드 및 기재와 프린터 헤드 사이의 최대 거리의 요구조건으로 인해, 샤프트 상으로 인쇄를 적용하려고 시도하는 동안 베이스 요소와 프린터 헤드 사이에 충돌이 발생할 수 있다. 따라서, 기재/샤프트의 인쇄를 허용하는 조건은 베이스 요소를 샤프트와 별도로 형성하고 샤프트에 인쇄한 후 베이스 요소와 샤프트를 조립함으로써 제공되거나 개선될 수 있다. 샤프트와 베이스 요소는 바람직하게는 포지티브 피트 및/또는 포스 피트 및/또는 재료 피트에 의해 연결된다. 연결은 예를 들어 파트들을 스냅핑(snapping), 용접 및/또는 접착함으로써 달성될 수 있다.

샤프트와 베이스 요소의 제조를 분리함으로써 샤프트 자체가 보다 접근 가능하게 제조될 수 있다. 이 향상된 접근성은 인쇄 이외의 다른 처리 방법에도 활용될 수 있다. 예를 들어, 다른 처리 방법은 샤프트에 추가적인 파트들을 조립하는 것, 엠보싱 또는 기타 장식 작업을 적용하는 것일 수 있다.

바람직하게는, 유체 채널 파트는 샤프트 내에, 더욱 바람직하게는 샤프트 내부에서 중앙에 형성된다. 유체 채널의 이 파트는 베이스 요소 옆의 탱크에서부터 캐리어 요소로 유체와 같은 어플리케이터 매체를 안내할 수 있다.

치수

경계부 샤프트(interface shaft) - 캐리어 요소로부터 경계부 샤프트 - 그립까지 측정된 길이(즉, 샤프트 자체의 길이)는 15 ㎜ 내지 70 ㎜, 바람직하게는 35 ㎜ 내지 50 ㎜ 범위이다. 폭은 4 ㎜ 내지 12 ㎜, 바람직하게는 5 ㎜ 내지 9 ㎜ 범위이다. 깊이(개별적으로 두께)는 2 ㎜ 내지 6 ㎜, 바람직하게는 2.5 ㎜ 내지 5 ㎜ 범위이다.

형상

일반적으로, 샤프트의 형상은 저장소(즉, 유체 용기 개별적으로 어플리케이터 매체용 용기)에 일치할 수 있도록 된다. 이것은 예를 들어 매니큐어 브러시의 경우와 같이 저장소 내의 저장에 의해 달성될 수 있으므로 어플리케이터 매체는 예컨대 손톱에 적용하기 위해 저장소로부터 제거될 수 있다.

목적은 어플리케이터 매체가 강모 요소를 포함하는 부분에만 달라붙고 매체의 낭비가 발생하지 않도록(또는 가능한 한 적도록) 가능한 한 매끄러운 표면을 제공하는 것이다.

샤프트의 길이 방향 형상은 바람직하게는 원통형이고, 곧은 원통이 특히 바람직하다. 대안은 구부러진 형상(예컨대 바나나 모양) 및/또는 파형 형상일 수 있다.

단면

샤프트의 단면은 둥글고(즉, 원형, 계란형 및/또는 타원형); 규칙적인 n-코너 또는 다각형 형상; 삼각형(예컨대, 정삼각형 또는 이등변삼각형); 직사각형(바람직하게는 둥근 코너를 직사각형); 정사각형; 사다리꼴 마름모꼴; 용 형상; 신장 형상 또는 뼈 형상일 수 있다.

일반적으로 각진 기본 형상이 있는 경우, 코너는 바람직하게는 둥글다. 모든 형상에서, 예를 들어 구부러진 측면의 형태 또는 찔린 부분(stabbed portions)의 형태로 오목한 압입부(indentation)가 가능하다. 바람직하게는, 기본 형상은 캐리어 요소의 개구 윤곽에 대응할 수 있는 균일한 벽 두께가 도달될 수 있도록 캐리어 요소의 외부 형상에 대응한다.

경계부 샤프트/캐리어 요소

경계부는 그립 부분을 등지는 단부인 샤프트의 자유 단부에 위치 설정된다.

샤프트는 쉬운 조립 공정과 샤프트에 대한 캐리어 요소의 끼움맞춤(fit)을 담당하는 경계부를 위한 다음의 요소: 샤프트의 원위 단부 내의 수용 개구, 수용 개구/샤프트의 상부 에지에서 바람직하게는 노치 형태인 오목부 및 샤프트의 측벽 및 지지 칼라 내의 슬롯 또는 관통 구멍의 형태의 오목부를 포함할 수 있다.

수용 개구는 일반적으로 샤프트의 원위 단부에 막힌 구멍형 함몰부로서 형성된다. 막힌 구멍과 같은 함몰부는 원뿔형 디자인을 가질 수 있으며, 이는 제조 조건 개별적으로 사출 성형 공정 동안의 변형 작업(de-forming operation)에 의해 달성될 수 있다. 원뿔형 디자인은 대응하는 형상을 갖는 캐리어 요소를 장착하는 데 유리할 수 있다.

형상 또는 단면은 바람직하게는 직사각형 또는 직사각형 모양 개별적으로 둥근 코너를 갖는 직사각형이다. 형상은 일반적으로 캐리어 요소의 형상과 일치한다.

샤프트는 샤프트의 유체 채널 파트와 캐리어 요소의 유체 채널 파트 사이의 경계부를 포함할 수 있는 샤프트와 캐리어 요소 사이의 경계부를 위해 원위 샤프트 단부에 관형 연장부를 포함할 수 있다. 관형 연장부는 수용 개구 또는 수용 개구의 함몰부에 개별적으로 배열될 수 있다. 샤프트와 캐리어 요소는 바람직하게는 어플리케이터 매체가 유체 채널 파트들 사이에서 누출 없이 유체 채널을 통해 이동할 수 있도록 정렬된다. 유체 채널은 바람직하게는 샤프트 및/또는 캐리어 요소 내부에서 중앙에 배치된다.

디자인

단면도에서 볼 때, 함몰부(depression)는 노치 및 오목부를 포함하는 깊이(d_d1)를 갖는 단차 1를 포함한다. 단면은 지지 칼라에서 시작하여 중공 공간을 형성하는 깊이(d_d2)를 갖는 단차 2를 포함한다.

치수

함몰부의 전체 깊이는 깊이(d_d1) 더하기 깊이(d_d2)이고 1 ㎜ 내지 4 ㎜, 바람직하게는 2.5 ㎜ 내지 3 ㎜ 범위이다. 그에 의해서, 자유 단부에서 본 깊이(d_d1)는 1.5 ㎜ 내지 4 ㎜, 바람직하게는 1.7 ㎜ 내지 3 ㎜ 범위이다. 깊이(d_d1)에 후속하는 깊이(d_d2)는 0.5 ㎜ 내지 2.5 ㎜, 바람직하게는 0.6 ㎜ 내지 1.5 ㎜ 범위이다.

단면에서 볼 때, 함몰부의 길이는 4 ㎜ 내지 8 ㎜, 바람직하게는 5.5 ㎜ 내지 6 ㎜이고, 함몰부의 폭은 0.5 ㎜ 내지 3.5 ㎜, 바람직하게는 1.5 ㎜ 내지 2.5 ㎜이다. 측면당 코니시티(conicity per side)는 0° 내지 5°, 바람직하게는 0.5° 내지 2° 범위이다.

샤프트의 벽은 0.2 ㎜ 내지 1 ㎜, 바람직하게는 0.3 ㎜ 내지 0.6 ㎜ 범위의 벽 두께를 포함하고; 바람직하게는 벽 두께는 전체 단면에서 동일하다. 그러나, 상이한 깊이에서 상이한 벽 두께가 있다.

바람직한 벽 두께는 측벽을 구부리는 것을 허용하고 따라서 캐리어 요소의 샤프트에의 용이한 조립 공정을 허용한다.

대안

지지 핀 및/또는 지지 요소는 용융 카펫을 지지 및/또는 유지하기 위해 함몰부 내에 배열될 수 있다. 지지 핀/요소는 함몰부의 중공 공간 내에, 예를 들어 바닥으로부터 함몰부 내로 돌출되고 용융 카펫과 접촉하는 작은 원통체로서 배열될 수 있다.

지지 핀/요소는 캐리어 요소의 샤프트에의 조립 공정 동안 변형될 수 있다. 지지 핀/요소는 강모 요소의 용융 단부에 최소한의 압력을 가할 수 있다. 이러한 방식으로, 생산 동안 강모 요소의 다양한 크기의 용융 카펫의 변화를 제어하는 것이 가능하다.

오목부(노치)

함몰부는 상부 에지 내부의 개방 측면에 바람직하게는 노치 형태로 오목부를 포함한다. 돌출부가 최종 제품에서 돌출되지 않아야 하기 때문에 오목부는 장착된 상태에서 캐리어 요소의 돌출부를 수용한다.

평면도에서 오목부(노치)는 바람직하게는 U자 형상이다. 대안적으로, 오목부/노치는 V자 형상일 수 있다. 에지는 바람직하게는 둥글다(상부 측면 및 하부 측면에서).

일반적으로, 1 내지 4(1, 2, 3, 4)개의 오목부, 바람직하게는 2개의 오목부와 적어도 하나의 오목부가 경계 영역(border area)에 제공된다. 오목부의 폭은 0.4 ㎜ 내지 2 ㎜, 바람직하게는 0.6 ㎜ 내지 1.5 ㎜ 범위이다. 오목부의 깊이는 0.3 ㎜ 내지 1.2 ㎜, 바람직하게는 0.4 ㎜ 내지 0.8 ㎜ 범위이다. 오목부는 대칭 방식으로 배열된다.

오목부는 샤프트의 상부 에지를 분리한다. 하나의 오목부의 경우 중단이 생성되고 두 개의 오목부의 경우 두 개의 독립적이거나 분리된 표면이 생성된다.

샤프트의 측벽의 오목부(예컨대 슬롯 또는 관통 구멍)

이들 오목부는 함몰부와 같은 막힌 구멍의 벽 내에 위치되고 일반적으로 슬롯 또는 관통 구멍으로 형성된다. 그들은 캐리어 요소의 체결 수단을 수용하는 역할을 한다. 대안적으로, 이들 오목부는 또한 샤프트의 함몰부와 같은 막힌 구멍의 벽 내부로부터 개방된 막힌 구멍으로서 형성될 수 있다.

샤프트의 길이 방향으로 샤프트의 자유 개별적으로 원위 단부로부터 오목부의 하부 에지까지 측정된 위치는 0.5 ㎜ 내지 4 ㎜, 바람직하게는 1.3 ㎜ 내지 2.8 ㎜이다. 그것들은 바람직하게는 개별 측면의 폭의 중앙에 있고 바람직하게는 샤프트의 길이 방향(넓은) 측면에 배열된다. 바람직하게는 그것들은 상부 에지의 오목부(노치)와 다른 측면에 형성된다.

단면에서 볼 때, 즉 외부에서 오목부를 볼 때 적어도 상부 측면은 직선으로 형성된다. 이러한 맥락에서 캐리어 요소의 체결 수단을 위한 충분한 공간이 있는 것이 중요하다. 일반적으로, 단면은 측면이 둥근 직사각형 형상이다. 크기는 함몰 방향으로 감소한다. 상부 측면에는 당김 섹션(pulling section)(즉, 캐리어 요소에 대한 카운터파트)이 제공된다. 대안적으로, 상부 측면은 직선 형상을 포함한다.

샤프트의 측벽에는 1개 내지 4개, 바람직하게는 2개의 (대향하는) 오목부가 제공된다.

샤프트 측벽의 오목부의 길이는 2.5 ㎜ 내지 5 ㎜, 바람직하게는 3 ㎜ 내지 4 ㎜ 범위이다. 높이(샤프트의 길이 방향에서 본)는 샤프트 외부에서 측정하여 0.4 ㎜ 내지 1.4 ㎜, 바람직하게는 0.6 ㎜ 내지 0.9 ㎜ 범위이다. 표면은 바람직하게는 내부에 대해 비스듬히 배열된다(즉, 표면이 내향으로 - 수용 개구의 함몰 방향으로 - 테이퍼진다).

지지 칼라는 일반적으로 함몰부와 같은 막힌 구멍에서 캐리어 요소에 대한 삽입 정지부로서 역할을 하고 또한 장착된 상태의 용융 카펫이 캐리어 요소와 지지 칼라 사이에 있을 때 용융 카펫을 클램핑하는 역할도 할 수 있다.

추가로, 체결 수단을 오목부와 지지 칼라 내로 클램핑하는 상호 작용은 캐리어 요소와 샤프트가 나란히 클램핑되는 방식으로 설계된다. 따라서 파트들이 서로 정확하게 맞물리도록 유지된다.

지지 칼라는 함몰부 내부에, 즉 제1 단면 단차[깊이(d_d1)]와 제2 단면 단차[깊이(d_d2)] 사이에 위치된다. 지지 칼라의 폭[즉, 깊이(d_d1)와 깊이(d_d2) 사이]은 0.1 ㎜ 내지 0.5 ㎜, 바람직하게는 0.15 내지 0.35 ㎜ 범위이다.

캐리어 요소

일반적으로, 캐리어 요소는 완성된 강모 캐리어(bristled carrier)의 기초 및 유지 수단을 형성하는 경질 재료 구성요소(및 선택적으로 다른 재료 구성요소)로 만들어진 다소 작은 플레이트형 플라스틱 파트이다.

캐리어 요소는 사출 성형 공정을 사용하여 형성되는 파트이다. 대안적으로, 캐리어 요소는 또한 경질 플라스틱 구성요소의 시트를 스탬핑 및/또는 펀칭 및/또는 절단함으로써 형성될 수 있다. 이는 바람직하게는 특히 경계부 즉 접촉 구성요소 및 캐리어 요소를 유지하는 역할을 하는 구성요소의 영역에서 경질 구성요소로 구성된다.

추가적인 재료 구성요소가 사용될 수 있다. 바람직하게는, 이러한 추가적인 재료 구성요소는 캐리어 요소의 경질 재료 구성요소와 재료 피트를 형성한다. 예를 들어, 캐리어 요소의 다른 파트 또는 섹션은 예를 들어 연질 재료 구성요소로 만들어진 적용 요소와 같이 연질 재료 구성요소로 만들어질 수 있다. 후자는 캐리어 요소에 직접 주입되거나 형성될 수 있고 물론 유연하다. 또한, 적어도 캐리어 요소가 샤프트에 대한 캐리어 요소 및 강모 요소/강모 다발의 가요성을 가져오는 특정 영역에서 탄성이 될 수 있도록 개별 가요성 구역이 제공될 수 있다.

또한, 사출 성형된 강모 요소 파트(injection molded bristle element parts)용, 예컨대 사출 성형된 강모 요소의 형태의 적용 요소용 구성요소가 고려될 수 있다. 또한, 예를 들어 가요성 캐리어 요소 상의 사출 성형된 강모 요소 및/또는 연질 재료 구성요소로부터 제조된 적용 요소와 결합된 사출 성형된 강모 요소와 같이 상이한 구성요소로부터의 상이한 특징의 조합이 또한 고려될 수 있다.

캐리어 요소의 외부 형상은 샤프트의 벽의 두께가 균일하다는 전제 조건 하에서 샤프트의 형상과 일치한다. 바람직하게는, 외부 형상은 평평하지만 이는 또한 토포그래피를 포함할 수도 있다(완전히 또는 오직 부분적으로만).

캐리어 요소의 길이는 4 ㎜ 내지 9 ㎜, 바람직하게는 5 ㎜ 내지 7 ㎜ 범위이다. 캐리어 요소의 폭은 1 ㎜ 내지 5 ㎜, 바람직하게는 1.5 ㎜ 내지 3 ㎜ 범위이다.

주요 부분에서 캐리어 요소의 두께는 1 ㎜ 내지 3.5 ㎜, 바람직하게는 1.5 ㎜ 내지 2.5 ㎜ 범위이다. 체결 수단의 영역에서 두께는 다소 작고 프레임에서부터 파트의 분리를 향상시키기 위해 0.3 ㎜ 내지 1.2 ㎜, 바람직하게는 0.5 ㎜ 내지 0.8 ㎜ 범위이다.

캐리어 요소는 유체 채널 파트(fluid channel part)를 포함할 수 있다. 유체 채널 파트는 바람직하게는 관통 구멍으로 형성된다. 유체 채널 파트의 원위 단부는 캐리어 요소의 상부 측면에 배열된 유체 출구를 형성할 수 있다. 유체 출구는 바람직하게는 강모 또는 강모 다발 사이에 또는 강모 또는 하나 이상의 강모 다발의 측면에 배열된다.

경계부(Interface)

캐리어 요소에서 요소는 캐리어 요소의 외부 지오메트리, 체결 수단 및 돌출부를 포함한다.

고정 수단은 샤프트 내에서 캐리어 요소의 고정을 제공한다. 그들은 일반적으로 샤프트의 오목부와 체결 수단 사이에 스냅 연결이 형성되도록 후크형 또는 텅형 또는 노즈형으로 형성된다.

일반적으로 스냅 연결에 의해 연결된 파트들은 의도된 사용(intended use) 동안 분리될 수 없게 연결된다. 이것은 또한 분해가 파트들이 파손되게 하기 때문에 조립이 일반적으로 한 번만 가능하다는 것을 의미한다.

체결 수단은 화살 모양의 단면 형상을 가질 수 있다. 장착 절차를 위한 인피드 챔퍼(infeed-chamfer)가 있어, 즉, 캐리어 요소가 샤프트 내부의 함몰부내에 단단히 삽입될 수 있다. 정면 플랭크(flank)(인피드-챔퍼)과 후방 플랭크에 대해 다른 각도가 제공될 수 있다.

체결 수단은 바람직하게는 캐리어 요소의 길이 방향 또는 넓은 측에 형성되고 샤프트의 대응하는 오목부에 장착된다.

체결 수단의 길이는 1 ㎜ 내지 6 ㎜, 바람직하게는 2 ㎜ 내지 4 ㎜ 범위이고; 또는 캐리어 요소의 전체 길이의 ％로 35 ％ 내지 80 ％, 바람직하게는 40 ％ 내지 75 ％ 범위로 표현된다.

체결 수단의 높이는 0.1 ㎜ 내지 0.6 ㎜, 바람직하게는 0.15 ㎜ 내지 0.4 ㎜ 범위이다.

일반적으로, 1개 내지 4개, 바람직하게는 2개의 체결 수단이 캐리어 요소에 제공된다.

돌출부는 바람직하게는 캐리어 요소의 좁은 측 상에 위치된다(그리고 외향으로 돌출한다). 돌출부는 사출 성형 방법에 따른 생산(즉, 격자형 구조에서 분리된 후)의 나머지 부분이다.

다양한 강모 적용 방법에 대한 특정 실시예, 개별적으로 강모 형성 방법(bristling methods)

앵커리스(anchorless) AFT 방법에 따르면, 캐리어 요소의 특징은 중앙 개구이다. 캐리어 요소 개별적으로 캐리어 플레이트는 일반적으로 샤프트에 대한 양호한 연결을 제공하는 닫힌 외부 윤곽을 가진 베이스를 형성한다.

하나의 중앙 개구의 경우, 기본 형상은 링 형상의 디자인(토러스)을 포함할 수 있는 프레임형이고 즉, 체결 수단과 (측방향) 돌출부를 제외하고 균일한 벽 두께가 있다.

앵커리스 핫 터프팅 방법(anchorless Hot Tufting-method)에 따르면, 캐리어 요소에서의 특징은 예컨데 막힌 구멍 형태의 하나 이상의 오목부 형태이다. 형상에 관하여, 프레임이 없고 막힌 구멍을 갖는 완전히 채워진 요소가 있다. 0.5 ㎜ 내지 8 ㎜, 바람직하게는 1.5 ㎜ 내지 5 ㎜ 범위의 깊이를 포함하는 강모 요소용 오목부가 있다.

앵커리스 IMT 방법(인몰드 기술)에 따르면, 캐리어 요소는 강모 요소에 직접 주입/오버몰딩되고 여기서 오버몰드는 캐리어 요소를 형성한다. 강모 요소가 오버몰딩되어 오버몰딩 공정 동안 스스로 필요한 오목부를 형성하기 때문에 강모 요소에 대한 오목부가 형성되지 않는다.

가장 바람직하지 않은 앵커-펀칭(anchor-punching) 또는 루프-펀칭(loop-punching) 방법에서, 캐리어 요소의 구성요소는 막힌 구멍 형태의 하나 이상의 오목부를 포함한다. 막힌 구멍의 형상은 둥글거나 둥글게 된 개별적으로 정사각형이다. 구멍의 크기는 제한되어 있다. 강모 요소는 캐리어 요소 내로 직접 펀칭된다.

일반 사항

강모 요소를 위한 개별 오목부/중앙 개구의 치수는 다음과 같다. 길이는 3 ㎜ 내지 8 ㎜, 바람직하게는 4.5 ㎜ 내지 6 ㎜ 범위이고, 폭은 0.5 ㎜ 내지 2 ㎜, 바람직하게는 0.6 ㎜ 내지 1 ㎜ 범위이다. 캐리어 요소의 후방 측면에서 캐리어 요소의 전방 측면까지 오목부/구멍의 개별적으로 이의 벽의 기울기는 1° 내지 3°, 바람직하게는 1.5° 내지 2.5° 범위이며, 그에 의해 오목부는 전방 측면보다 후방 측면이 더 넓다.

오목부/중앙 개구의 형상 개별적으로 단면은 바람직하게는 원형(즉, 원형, 계란형, 타원형 또는 규칙적인 n-코너 또는 다각형 형상); 삼각형(정삼각형 또는 이등변 삼각형); 직사각형(바람직하게는 둥근 코너를 갖는 직사각형); 정사각형, 사다리꼴, 마름모꼴, 용-형상, 신장 형상 또는 뼈 형상이다.

일반적으로, 각진 기본 형상의 코너는 바람직하게는 둥글게 처리된다. 모든 형상에는, 예를 들어 구부러진 측면의 형태 또는 가능한 압입부의 형태인 오목한 압입부가 있다.

바람직하게는, 이러한 방식으로 캐리어 요소의 구멍 윤곽에 또한 일치할 수 있는 균일한 벽 두께에 도달될 수 있기 때문에 캐리어 요소의 오목부/중앙 개구의 형상은 캐리어 요소의 외부 형상에 적어도 부분적으로 따르거나/일치한다.

필라멘트의 도입을 위한 하나 이상의 오목부 개별적으로 (중앙) 개구가 있을 수 있다. 바람직하게는 오목부/개구의 배열은 중앙 및/또는 대칭이고, 오목부/개구의 수는 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 또는 8 이상일 수 있다.

오목부/개구당 강모 픽(즉, 필라멘트)의 수는 1, 2, 3, 4 또는 5(일부 경우에는 훨씬 더 많음)이고, 여기서 하나의 강모 픽은 하나의 기계 사이클 동안 강모 형성 기계(bristling machine)에 의해 포획되는 강모 요소의 수에 해당한다.

추가로, 오목부/개구당 개별적으로 강모 다발당 강모 유형(bristle type)의 수는 일반적으로 오목부/개구당 강모 픽의 수, 즉 오목부당 1, 2, 3, 4, 5개의 강모 유형에 대응한다. 오목부 내의 강모 유형의 최대 수는 오목부/개구를 채우기 위해 사용된 강모 픽의 수이다. 일반적으로 하나의 오목부에 동일한 강모 유형을 갖는 일부 강모 픽이 있다. 하나의 오목부/개구는 바람직하게는 하나의 강모 다발에 대응한다.

"강모 유형(bristle type)"이라는 용어 하에서, 일반적으로 한 종류의 강모 요소가 이해된다. 다른 강모 유형은 직경 및/또는 색상 및/또는 크기 및/또는 팁 형상 및/또는 재료 및/또는 마스터-배치 성분(master-batch ingredients) 등에 따라 서로 다를 수 있다. 그러나 강모 요소가 공급 작업에서 사전 혼합되면, 이는 또한 예를 들어 두 개의 다른 강모 요소가 사용되더라도 하나의 강모 유형에 해당한다.

오목부/개구당 강모 요소의 수는 일반적으로 오목부/개구의 크기에 따른다. 밀도는 일반적으로 ㎟ 당 3개의 강모 요소 내지 ㎟ 당 35개의 강모 요소, 바람직하게는 ㎟ 당 8개의 강모 요소 내지 ㎟ 당 25개의 강모 요소 범위이다.

강모 요소의 연결은 일반적으로 열처리/노출에 의해 달성된다. 예를 들어, 핫 스탬프 또는 핫 플레이트가 사용된다. 비접촉식 대안으로 적외선 장치 또는 레이저 장치가 사용될 수 있다.

결과적인 강모 용융 카펫은 강모 다발 및 다수의 오목부/개구 위로 확장될 수 있고, 이는 예를 들어 AFT 방법의 경우이다.

대안적으로, 오목부/개구 및 강모 다발당 단 하나의 용융 카펫이 있을 수 있고, 즉 오목부/개구당 하나의 용융 카펫을 갖는 강모 다발의 카펫형 또는 버섯형 또는 볼형 단부의 형태일 수 있고, 이는 예를 들어 핫 터프팅(Hot Tufting) 또는 IMT의 경우일 수 있다.

용융 카펫의 표면은 1 ㎟ 내지 12 ㎟, 바람직하게는 3 ㎟ 내지 5 ㎟ 범위이다.

격자 - 캐리어 요소의 생산을 위한

일반적으로, 격자형 구조는 사출 성형 또는 다중 통합 캐리어 요소를 갖는 경질 재료 구성요소로 이루어진 시트를 스탬핑 및/또는 펀칭 및/또는 절단함에 의해 형성된다. 작은 치수로 인해, 기존 기계(예컨대, 칫솔 생산용)가 높은 사이클 속도로 사용될 수 있도록 다중 캐리어 요소 개별적으로 플레이트가 함께 생산된다(사출 성형 및 강모 형성). 이것은 모든 다른 강모 형성 절차 개별적으로 방법에 적용된다.

생산 측면은 주입 지점이 격자형 구조의 프레임에 위치되는 것을 포함한다. 캐리어 요소는 바람직하게는 길이 방향으로 하나가 다른 하나 뒤로(수평으로) 조직화된 방식으로 배향된다. 일반적으로 그러나 반드시 그런 것은 아니지만, 가로(세로) 방향으로 연결이 없다. 수평 및/또는 가로 방향으로 연결이 있을 수 있다.

배열은 흐름 방향이고, 즉: 프레임 - 연결 웨브 - 캐리어 요소 - 연결 웨브 - 캐리어 요소 - 연결 웨브 - 프레임이다.

(분리될 때 캐리어 요소의 측방향 돌출부를 형성하는) 연결 웨브는 펀칭 또는 절단이 발생하는 영역에서 두께의 감소를 포함하고, 연결 웨브 상으로의 펀칭에 의해 돌출부가 생성된다. 바람직하게는, 돌출부는 캐리어 요소의 좁은 측에 배열된다.

프레임이 더 안정되도록 프레임 내에 오목부가 있다. 바람직하게는, 프레임은 둥근 코너를 갖는 직사각형 또는 정사각형이다.

프레임은 20 ㎜ 내지 40 ㎜, 바람직하게는 25 ㎜ 내지 30 ㎜ 범위의 길이 및 10 ㎜ 내지 30 ㎜, 바람직하게는 15 ㎜ 내지 25 ㎜ 범위의 폭을 포함한다.

격자형 구조당 캐리어 요소의 수는 2 내지 32, 바람직하게는 8, 12, 16 또는 20의 범위이다. 숫자는 일반적으로 개별 강모 필드의 크기, 하나의 격자형 구조에 필요한 기계의 강모 픽의 수 및 기계의 크기에 따른다. 특히 하나의 격자형 구조에 대한 기계의 강모 픽의 수는 20보다 높고, 바람직하게는 30보다 높아야 한다.

일렬로 있는 캐리어 요소의 수(연결 웨브의 방향)는 2 내지 4의 범위, 바람직하게는 2이다. 나란히 있는 캐리어 요소의 수는 2 내지 12(가장 바람직하게는 8)의 범위이다.

강모 캐리어 요소(Bristled carrier element)

강모 요소의 도입은 강모 요소가 후방 측면, 즉 체결 수단의 측면에서 캐리어 요소로 도입되는 AFT 방법에 따라 발생할 수 있다(예를 들어, AFT 방법이 사용되면 이 측면에 용융 카펫이 배열될 수 있다).

핫 터프팅 방법에 따르면 강모 요소는 강모 측면에서 캐리어 요소의 막힌 구멍 내로 도입된다.

IMT 방법에 따르면 강모 요소는 오버몰딩된다 - 즉, 캐리어 요소 개별적으로 플레이트 내부에는 실제 구멍이 없다.

앵커- 또는 루프-펀칭 방법에서, 강모 요소는 강모 측면에서 막힌 구멍 내로 도입된다.

고정된 강모 요소의 특징은 강모 요소의 일 단부가 자유로운 것(즉 사용 단부)을 포함한다. 다른 단부는 용융될 수 있는 추가적인 강모 요소(즉, 고정 또는 장착 단부)에 연결되거나(AFT 또는 핫 터프팅) 또는 단부는 함께 오버몰딩되거나(IMT) 또는 앵커- 또는 루프-펀칭 방법에 따라 함께 끼워맞춤 된다.

강모 다발의 형상(단면)은 본질적으로 개구의 단면에 일치한다.

고정 상태의 강모 요소 길이(캐리어 요소로부터 측정됨 - 즉, 자유 길이)는 3 ㎜ 내지 22 ㎜ 개별적으로 5 ㎜ 내지 15 ㎜ 범위이다.

강모 요소 단면은 0.0254 ㎜ 내지 0.508 ㎜, 바람직하게는 0.0762 ㎜ 내지 0.3048㎜ 범위이다.

바람직하게는, 강모 요소는 고정되기 전에 개별적으로 장착되기 전에 절단되고 라운딩되거나 테이퍼진다. 절단, 라운딩 또는 테이퍼링 공정은 장착 공정 전이나 동안에 발생할 수 있다.

강모 요소 또는 강모 다발 및/또는 강모 요소 또는 강모 다발의 배열은 유체 출구와 연결하여 어플리케이터 매체 분배 개별적으로 유체 분배를 최적화하도록 구성될 수 있다. 따라서 유체 출구는 강모 요소 또는 강모 다발 사이 또는 강모 요소 또는 하나 이상의 강모 다발의 측면에 배열될 수 있어 유체가 강모 요소의 측면으로 직접 안내될 수 있다.

완성된 어플리케이터

샤프트와 캐리어 요소 사이에는 되돌릴 수 없는 연결이 있고, 여기에는 몇몇의 연결 가능성이 존재한다(위 참조).

캐리어 요소는 길이 방향 축을 따라 샤프트 내로 도입된다. 샤프트와 캐리어 요소 사이의 단부 위치는 샤프트의 상부 에지가 캐리어 요소의 상부 에지/표면에 일치하여 플러시 구성(flush configuration)이 되도록 하는 것을 포함한다(매체가 경계부 영역에 들러붙는 것을 방지하는 것을 돕는다).

또한, 가능한 한 적은 매체가 강모 요소/강모 다발(들)을 제외하고 파트들에 걸리거나 달라붙는 것이 매우 중요하기 때문에 샤프트의 측벽에서 에지가 돌출되어서는 안 된다. 따라서, 체결 수단 및 오목부(관통 구멍)는 체결 수단이 바람직하게는 본질적으로 오목부(관통 구멍)를 완전하게 개별적으로 정밀하게 채우는 방식으로 구성된다.

캐리어 요소와 샤프트 사이의 공차는 0.02 ㎜ 내지 0.2 ㎜, 바람직하게는 0.04 ㎜ 내지 0.1 ㎜ 범위이다.

캐리어 요소의 표준적인 배향은 직선이다. 이것은 어플리케이터 요소의 길이 방향이 본질적으로 샤프트의 길이 방향 축에 일치한다는 것을 의미한다.

즉 샤프트의 넓은 측 또는 좁은 측의 방향으로 또한 어플리케이터 요소의 경사가 있을 수 있다. 이것은 강모 요소가 캐리어 요소에서 곧게 서 있지만 샤프트에 대해 각을 이루고 있음을 의미한다. 캐리어 요소는 샤프트에 비스듬하게 조립된다.

대안적인 실시예에서, 캐리어 요소 내의 개구(관통 구멍 또는 막힌 구멍의 형태)는 샤프트 또는 캐리어 요소의 길이 방향에 대해 기울어질 수 있다.

샤프트 내부에 가요성이 제공된다면, 캐리어 요소는 샤프트의 가요성 부분에 고정되기 때문에 전체적으로 샤프트에 대해 선회될 수 있다.

다양한 강모 형성(bristling) 방법에 대한 구체적인 실시예

AFT 방법에 따르면 용융 카펫은 캐리어 요소와 지지 칼라 사이에 놓인다(또는 클램핑된다). 용융 카펫의 밑면은 함몰부 개별적으로 수용 개구의 중공 공간 내부에서 단면 방향 - 단차 2 내에 자유롭게 놓인다.

대안적으로, 용융 카펫의 밑면에 인접하는 샤프트와 동일한 재료로 만들어진 지지 핀이 중공 공간(예컨대 바닥) 내에 배열될 수 있다.

핫 터프팅 방법에 따르면, 강모 요소는 압력과 열 아래에서 고정되어 캐리어 요소의 변형을 유발하기 때문에 초기 상태에서 강모 형성된 상태(bristled state)로 캐리어 요소의 형상이 변한다. 이 경우, 캐리어 요소는 강모 요소를 고정한 후의 최종 형상이 캐리어 요소의 필요한 최종 형태와 일치하도록 특별한 형태로 설계된다. 바람직하게는, 캐리어 요소의 보유/고정 수단은 이러한 강모 다발 조립 공정 동안 변형되지 않는다.

IMT 및 앵커-펀칭 개별적으로 루프-펀칭 방법도 또한 이러한 맥락에서 고려될 수 있다.

강모는 캐리어 요소와 동일하거나 호환 가능한 경질 재료 구성요소로 구성될 수 있으며, 이에 따라 조립 공정(즉, 오버몰딩, 용융) 동안 캐리어 요소와 재료 피트를 형성할 수 있다.

대안적으로, 강모는 캐리어 요소와 다른 경질 재료 구성요소로 구성될 수 있고 그에 의해 조립 공정 동안 캐리어 요소와 포지티브 피트를 형성할 수 있다. 포지티브 피트는 용융 카펫이 캐리어 요소의 개구 및 오목부의 후면에 형성되는 방식으로 실현된다. 조립된 상태에서 강모 요소 개별적으로 이의 용융 카펫은 캐리어와 샤프트 사이에 고정된다.

스냅핑 이외의 다른 방법에 의해 예를 들어 열 또는 초음파 용접에 의해 연결될 때 캐리어 요소와 샤프트의 연결에 대해서도 동일한 것이 또한 가능하다.

샤프트는 캐리어 요소와 동일하거나 호환 가능한 경질 재료 구성요소로 구성될 수 있고 그에 따라 조립 공정(즉, 오버몰딩 또는 용접) 동안 캐리어 요소와 재료 피트를 형성할 수 있다.

대안적으로, 캐리어 요소는 샤프트 요소와 다른 경질 재료 구성요소로 구성될 수 있고 그에 의해 조립 공정 동안 캐리어 요소와 포지티브 피트를 형성할 수 있다. 포지티브 피트는 예를 들어 스냅 피트(snap fit)로서 실현된다.

캐리어 요소 및 강모 요소에 호환 가능하고 사용할 수 있는 재료 구성요소는 예를 들어 폴리아미드(PA) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)이다.

대안적인 실시예

캐리어 요소는 캡 형태로 샤프트 상으로 놓인다. 이것은 샤프트가 함몰부를 포함하지 않고, 기껏해야 샤프트가 스냅 연결을 위한 표면 또는 측벽 압입부(indentation)를 포함한다는 것을 의미한다. 추가로, 샤프트는 장착된 캐리어 요소와 함께 샤프트의 외부 표면이 캐리어 요소의 외부 표면과 동일 높이(연속적인 외부 표면)가 되는 방식으로 형성된다. 샤프트는 캐리어 요소의 벽 두께의 크기를 갖는 감소부를 이의 단면 내에 포함한다.

캐리어 요소는 캡 또는 후드로 형성될 수 있고, 즉, 캐리어 요소는 외부 에지에 링(강모 요소를 등지는)을 포함한다. 링 내부에는 대응하는 수용 섹션 샤프트 상으로 스냅핑하기 위한 통합 요소가 있을 수 있다.

캐리어 요소는 또한 슬리브와 같은 방식으로 샤프트에 놓일 수 있고, 즉, 캐리어 요소는 이러한 방식으로 샤프트를 적어도 부분적으로 둘러싼다.

이들 대안적인 실시예가 샤프트 및 캐리어 요소의 상이한 형상을 사용하지만, 본 발명의 다른 모든 측면은 유효하게 유지된다.

제조 공정

단계 1은 샤프트의 사출 성형을 포함하고, 샤프트의 제조를 의미한다.

단계 2는 강모 캐리어 요소의 생산을 포함한다.

AFT 방법에 따르면, 단계 2a는 격자형 구조 내부에 캐리어 요소의 사출 성형(또는 대안적으로 시트를 펀칭, 스탬핑 또는 절단하는 것)을 포함한다. AFT 방법에 따르면 단계 2b는 캐리어 요소가 격자형 구조 내에서 강모 형성되는 것을 포함한다.

핫 터프팅 방법에 따르면, 단계 2a는 격자형 구조 내에서 캐리어 요소의 사출 성형(또는 대안적으로 시트를 펀칭, 스탬핑 또는 절단하는 것)을 포함한다. 핫 터프팅 방법에 따르면, 단계 2b는 캐리어 요소가 격자형 구조 내에서 강모 형성되는 것을 포함한다.

IMT 방법에 따르면 단계 2a는 강모 요소가 제공되는 것을 포함한다. IMT 방법에 따르면 단계 2b는 제공된 강모 요소가 격자형 구조의 형성 하에 오버몰딩되는 것을 포함한다.

앵커-펀칭 개별적으로 루프-펀칭 방법에 따르면, 단계 2a는 격자형 구조 내에서 캐리어 요소의 사출 성형을 포함한다. 앵커-펀칭 개별적으로 루프-펀칭 방법에 따르면, 단계 2b는 캐리어 요소가 격자형 구조 내에 강모 형성되는 것을 포함한다.

단계 3은 격자형 구조로부터 캐리어 요소를 분리(연결 해제)하는 것을 포함한다.

단계 4는 강모 캐리어 요소(bristled carrier element)가 샤프트에 장착되는 것을 포함한다.

일반적으로, 알려진 사출 성형 공정은 특별히 형성된 파트에 사용된다. 파트는 샤프트와 격자형 구조 내의 캐리어 요소를 포함한다.

강모 형성 방법

AFT

일반적으로 알려진 AFT 공정은 다음 순서로 적용될 수 있다: (1) 격자형 구조/캐리어 요소 및 강모 요소가 제공 및 준비된다(예컨대, 강모 요소는 둥글거나 테이퍼진다); (2) 강모 요소가 후방 측면으로부터 캐리어 요소 내로 도입된다. 그리고 (3) 강모 요소와 캐리어 요소는 바람직하게는 핫 스탬프(대안적으로 적외선 또는 초음파 용접을 포함함)에 의해 연결된다. 연결은 포지티브 피트 및/또는 재료 피트일 수 있다.

용융은 용융 스탬프로 달성된다. 바람직하게는 평평한 스탬프가 사용되고 그에 의해 가장 바람직하게는 오직 하나의 뜨거운 표면이 사용된다.

대안적으로, 별도의 용융 카펫당 하나의 뜨거운 표면을 갖는 세분화된(sub-divided) 스탬프가 제공될 수 있다.

용융 카펫과 관련하여 본 발명의 목적은 강모 다발로의 흐름이 없도록 강모 요소 단부의 영역 내부에 용융을 제공하는 것이다.

바람직하게는, 격자형 구조/프레임당 다중 용융 카펫을 생성하는 캐리어 요소당 하나의 용융 카펫이 있다. 단일 캐리어 요소의 외부 에지 위로 연장되는 용융 카펫이 없어야 한다. 그러나, 다른 실시예에서 캐리어 요소당 다수의 용융 카펫, 보다 구체적으로 캐리어 요소당 2, 3, 4, 5, 6, 7 또는 8개의 개별 용융 카펫이 있을 수도 있다.

용융 카펫에 관한 측면은 용융 카펫의 두께를 정의하는 돌출하는 강모 요소의 부피를 포함한다. 추가로, 스탬프의 온도가 중요하다(용융 카펫이 너무 많이 팽창하지 않도록 하기 위해 칫솔의 생산 시 더 높은 온도가 요구됨). 사용되는 온도는 바람직하게는 섭씨 540°와 섭씨 570° 사이이다.; 이에 비해 칫솔 강모 요소를 녹일 때 사용되는 온도는 상당히 낮고, 즉, 일반적으로 섭씨 420°에서 섭씨 450° 사이이다. 또한, 칫솔의 생산에 비해 더 짧은 시간이 요구된다. 일반적으로, 목표는 짧은 시간 동안에 많은 열을 제공하는 것이다.

용융 카펫의 두께는 0.1 ㎜ 내지 0.5 ㎜(바람직하게는 0.3 ㎜)의 범위이고 더욱 바람직하게는 0.15 ㎜ 이상이다. 캐리어 요소로부터 돌출하는 강모 요소의 길이(용융 전)는 0.2 ㎜ 내지 0.8 ㎜, 바람직하게는 0.3 ㎜ 내지 0.6 ㎜ 범위이다.

기계 속도는 분당 약 1000개의 강모 픽(즉, 강모 요소의 배치된 그룹의 수)이므로 3 내지 4개의 강모 픽이 하나의 캐리어 요소의 오목부/개구를 충전할 때 분당 약 280개의 캐리어 요소가 형성/충전될 수 있다. 이는 분당 약 18개의 채워진 격자형 구조와 같다.

강모 픽 밀도는 일반적으로 강모 다발당 3개의 강모 픽이다. 그러나 어플리케이터의 사용에 따라 다발당 2, 4, 5, 6, 7 또는 8개의 강모 픽이 예상될 수 있다. 강모 픽은 또한 상이한 크기(즉, 상이한 수의 강모 요소 및/또는 강모의 상이한 피킹 영역)를 포함할 수 있다. 추가로, 강모 픽은 상이한 또는 동일한 종류의 강모 요소로 만들어질 수 있다. 예를 들어 강모 유형(즉, 뾰족한, 원통형 또는 나선형 강모)과 관련하여; 강모 재료(위 참조)와 관련하여 또는 강모 요소의 색상과 관련하여; 차이가 가능하다.

핫 터프팅

일반적으로, 보통의 핫 터프팅 공정이 적용된다. 순서는 다음과 같다: (1) 격자형 구조/캐리어 요소 및 강모 요소가 제공 및 준비된다(예컨대, 강모 요소가 둥글거나 테이퍼진다), (2) 강모 요소가 바람직하게는 적외선에 의해 용융된다, (3) 격자형 구조가 예열되고, 그리고 (4) 강모 요소가 격자형 구조 내로 도입되고 압력에 의해 연결된다.

IMT

일반적으로, 보통의 IMT 공정이 적용된다. 순서는 (1) 준비된 강모 다발이 제공되어 사출 성형 기계에 도입되고, (2) 오버몰딩(즉, 격자형 구조를 갖는 캐리어 요소의 형성)이다.

앵커-펀칭/루프-펀칭 방식

순서는 (1) 격자형 구조/캐리어 요소/강모 요소가 제공되고, (2) 강모 요소가 펀칭되고, (3) 강모 필드/강모 다발/강모 요소가 프로파일링되고, (4) 강모 요소가 둥글게 된다이다.

어플리케이터의 용도에 따른 또 다른 실시예에서는 전술된 방법의 조합이 있을 수 있다.

분리

캐리어 요소 개별적으로 플레이트는 격자형 구조로부터 분리된다. 분리는 강모 형성 후, 바람직하게는 장착 중, 즉 장착 직전에 수행된다. 다른 실시예에서, 캐리어 요소는 강모 형성 전에 분리될 수 있다. 이는 캐리어 요소가 경질 재료 구성요소의 시트로부터 펀칭, 스탬핑 또는 절단되는 경우 특히 바람직할 수 있다.

바람직한 분리 방법은 펀칭이다. 대안적인 방법은 날카로운 에지를 형성할 위험이 있기 때문에 덜 선호되는 레이저 가공, 소잉, 절단 또는 파단을 포함한다.

장착

캐리어 요소는 후방 측면이 샤프트 내로 장착된다.

캐리어 요소와 샤프트 사이에는 포지티브 피트 및/또는 포스 피트 및/또는 재료 피트가 형성되고, 이는 모두 샤프트와 캐리어 요소 사이의 비가역적 연결을 초래한다.

고정은 바람직하게는 스냅 연결에 의해 발생한다. 스냅 연결에 추가하여 또는 그것과 독립적으로(독립적인 경우 체결 수단 및 오목부는 필요하지 않음) 대안은 다음을 포함한다: 기계적 연결, 포스 피트, 포지티브 피트 또는 재료 피트, 용접(예를 들어 초음파 용접), 오버몰딩(캐리어 요소가 샤프트와 함께 오버몰딩된다: 강모 다발을 갖는 캐리어 요소가 사출 주형 내에 위치되고 샤프트 부분이 후방 단부에서 캐리어 요소에 오버몰딩된다), 접합 및/또는 크림핑 및/또는 접착. 물론 모든 대안은 서로 조합될 수 있다.

적용 요소

기존의 압출 강모 요소(extruded bristle elements)

본 명세서에서 사용된 강모 요소는 일반적으로 경질 및/또는 연질 재료 구성요소로 만들어진다. 기존의 압출 강모 요소(뾰족한 또는 원통형)는 일반적으로 폴리아미드(PA) 또는 폴리에스테르(PBT)로 만들어진다.

제조

강모 요소는 압출(하나의 재료 구성요소가 사용됨) 또는 공압출(하나보다 많은 재료 구성요소가 사용됨)에 의해 제조된다. 사출 성형 방법을 사용하여 제조되는 사출 성형된 강모 요소 또는 고무 탄성 마사지 및 클리닝 요소와 달리, 기존의 강모 요소는 채택된 공정(예컨대, AFT, IMT 또는 핫 터프팅)에 의해 압출, 절단, 가공 및 칫솔 또는 어플리케이터 헤드 내로 도입된다.

기존의 압출 강모 요소는 일반적으로 다음의 길이 방향 형상: 원통형, 뾰족한[특히 강모 요소가 폴리에스테르(PBT)로 만들어진 경우 화학적으로 또는 기계적으로 뾰족한], 물결 모양 또는 꼬인 모양 또는 나선 모양 중 하나로 구성된다.

단면 형상은 원형, 라운드, 삼각형, 직사각형, 정사각형, 타원형, 다각형, 십자형, 사다리꼴, 평행사변형 또는 마름모꼴일 수 있다.

상기 언급된 모든 형상은 길이 방향으로 중공 섹션을 가질 수 있다. 1, 2, 3 또는 4개의 중공 섹션이 있을 수 있다.

미용 용도로 강모 요소의 직경은 0.025 ㎜ 내지 0.2 ㎜ 범위이고 단면적은 0.001 ㎜ 내지 0.15 ㎟ 범위이다.

강모 요소의 표면은 일반적으로 매끄럽지만 일부 적용 분야에 대해 이는 또한 질감을 가질 수 있다.

추가로, 강모 요소에 대해 모든 다른 종류의 색상이 고려될 수 있다. 제품 내에서 다른 색상에 의해서 다른 강모 요소 및/또는 강모 유형을 구별하는 것도 가능하다. 추가적으로, 하나의 강모 다발 내의 강모 픽의 다른 색상은 강모 픽에 의해 한정된 강모 다발의 특정 섹션의 다른 특성을 나타낼 수 있다.

강모 요소의 배열은 일반적으로 강모 다발의 형태이다. 고무 탄성 마사지 및/또는 클리닝 및/또는 적용 요소는 일반적으로 연질 재료 구성요소로 구성되며 사출 성형 공정을 사용하여 제조된다. 바람직하게는, 이들 요소는 다중-구성요소 사출 성형 공정에서 캐리어 요소와 함께 제조된다. 바람직하게는, 이들 요소의 연질 재료 구성요소는 캐리어 요소의 경질 재료 구성요소에 대해 포지티브 피트 및/또는 재료 피트를 형성한다.

사출 성형된 강모 요소는 사출 성형된 강모 요소를 위한 재료 구성요소로 만들어지고 사출 성형 공정을 사용하여 제조된다. 바람직하게는, 이들 요소는 다중-구성요소 공정에서 캐리어 요소와 함께 제조된다. 바람직하게는, 사출 성형된 강모를 위한 재료 구성요소는 캐리어 요소의 경질 재료 구성요소에 대해 형태(form) 및/또는 재료 피트를 형성한다. 특별한 실시예에서는 재료 피트가 없을 수 있다.

재료 구성요소

본 발명의 바람직한 실시예에서, 경질 재료 구성요소(들)는 바람직하게는 예를 들어 스티렌 아크릴로니트릴(SAN), 폴리스티렌(PS), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 스티렌 메틸 메타크릴레이트(SMMA) 또는 스티렌 부타디엔(SB)과 같은 스티롤 중합체(styrol polymerisate); 예를 들어 폴리프로필렌(PP) 또는 폴리에틸렌(PE)[바람직하게는 또한 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 또는 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)의 형태로]과 같은 폴리올레핀; 산-개질된 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PETA) 또는 글리콜-개질된 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PETG), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 산-개질된 폴리시클로헥실렌 디메틸렌 테레프탈레이트(PCT-A) 또는 글리콜-개질된 폴리시클로헥실렌 디메틸렌 테레프탈레이트(PCT-G) 형태의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)와 같은 폴리에스테르; 셀룰로오스 아세테이트(CA), 셀룰로오스 아세토부티렌(CAB), 셀룰로오스 프로피오네이트(CP), 셀룰로오스 아세테이트 프탈레이트(CAP) 또는 셀룰로오스 부티렌(CB)과 같은 셀룰로오스 유도체; PA 6.6, PA 6.10 또는 PA 6.12와 같은 폴리아미드(PA); 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA); 폴리카보네이트(PC); 폴리옥시메틸렌(POM); 폴리염화비닐(PVC); 폴리우레탄(PUR) 및/또는 폴리아미드(PA)로 만들어진다.

본 발명의 추가적인 바람직한 실시예에서, 경질 재료 구성요소는 1000 내지 2400 N/㎟, 바람직하게는 1200 내지 2000 N/㎟, 특히 바람직하게는 1300 내지 1800 N/㎟의 탄성 계수를 갖는 폴리프로필렌(PP)으로 만들어진다. 이들 재료는 실제로 특히 바람직한 유연성 및 조립 특성을 보여준다.

경질 재료는 바람직하게는 불안정한 구조 지지 요소, 즉 예를 들어 그립, 샤프트 또는 캐리어 요소에 사용된다.

다양한 경질 재료가 사용되는 경우(예컨대, 2- 또는 다중-구성요소 사출 성형) 또는 재료가 초음파 용접에 의해 연결되면, 사용된 경질 재료는 일반적으로 서로 재료 피트를 형성한다.

대안적으로, 2-구성요소 또는 다중-구성요소 사출 성형에 재료 피트를 형성하지 않는 다양한 경질 재료가 사용될 수 있다. 이들 페어링(pairings)에는, 포지티브 피트가 제공된다(예컨대 언더컷 및/또는 돌파 및/또는 부분적 또는 전체적 오버몰딩 등). 두 번째 사출 성형된 경질 재료는 냉각 동안 첫 번째 사출 성형된 경질 재료 상으로 수축하고 그에 의해 수축 연결을 형성한다. 재료 피트를 형성하지 않는 가능한 경질 재료 페어링의 예는 폴리프로필렌과 폴리에스테르 그렇지 않으면 폴리프로필렌과 스티렌 아크릴로니트릴이다.

본 발명의 바람직한 실시예에서, 연질 재료 구성요소(들)는 열가소성 스티렌 엘라스토머(TPE-S)[바람직하게는 스티렌 에틸렌부틸렌 스티렌 공중합체(SEBS) 또는 스티렌 부타디엔 스티렌 공중합체(SBS)]; 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(TPE-U); 열가소성 폴리아미드 엘라스토머(TPE-A); 열가소성 폴리올레핀 엘라스토머(TPE-O); 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머(TPE-E) 및/또는 실리콘으로 만들어진다.

폴리에틸렌(PE) 및 폴리우레탄(PU)은 경질 재료 및 연질 재료 구성요소로서 사용될 수 있다.

바람직한 연질 재료 구성요소는 쇼어 A 경도가 90 미만, 바람직하게는 50 미만, 그리고 더욱 바람직하게는 30 미만인 열가소성 엘라스토머(TPE's)이다.

기존의 압출 강모 요소와 달리 사출 성형된 강모 요소는 사출 성형 방법에 따라 만들어진다.

사출 성형된 강모 요소에 특히 바람직한 재료는 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(TPE-U)이다. 표준 TPE-U와 관련된 변형은 예를 들어 개선된 흐름 특성과 더 빠른 응고(즉, 분자 사슬이 고온에서 이미 연결되어 있는 더 빠른 결정화)이다.

대안 재료는 예를 들어 저밀도 폴리에틸렌(LDPE) 또는 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머(TPE-E) 또는 열가소성 폴리아미드 엘라스토머(TPE-A) 형태의 폴리에틸렌(PE)이다.

사출 성형된 강모 요소용 재료는 더욱 바람직한 열가소성 엘라스토머이고 0 내지 100, 바람직하게는 30 내지 80의 쇼어 D 경도를 포함한다. 사출 성형된 강모 요소의 경우 연질 탄성 클리닝/마사지 요소 또는 핸들 부분 또는 예컨대 텅 클리너가 이로부터 만들어지는 연질 재료 구성요소와 같은 더 높은 쇼어 경도를 규칙적으로 포함하는 특수 형태의 연질 재료 구성요소가 사용된다.

사출 성형 공정(2-구성요소 또는 다중-구성요소 사출 성형) 동안 사출 성형된 강모 요소용 재료는 사용된 다른 연질 및/또는 경질 재료 구성요소와 재료 피트를 규칙적으로 형성하지 않는다. 결과적으로, 다른 경질 개별적으로 연질 재료 구성요소를 갖는 가능한 화합물의 경우 포지티브 피트가 제공된다(예컨대, 언더컷 및/또는 돌파 및/또는 부분적 및/또는 전체적 오버몰딩 등). 사출 성형된 강모 요소를 위한 두 번째 사출된 재료는 첫 번째 사출된 경질 또는 연질 재료 구성요소 상으로 수축되어 수축 연결을 형성한다.

특정 재료로서, 바이오플라스틱이 본 발명의 맥락에서 사용될 수 있다(즉, 재생 가능한 원료 그렇지 않으면 수용성 중합체를 포함하는 플라스틱 재료).

바이오플라스틱은 원료와 기본 재료로 구성된다. 가능한 원료는: 옥수수, 대마, 설탕, 리시누스 오일, 팜유, 감자, 밀, 사탕수수(cane), 천연 고무, 목재, 피마자/원더 트리이다. 기본 재료의 예는: 셀룰로오스, 전분, 젖산(PLA), 포도당, 키틴 및/또는 키토산을 포함한다.

바이오플라스틱의 주요 그룹은 전분계 바이오플라스틱, 셀룰로오스계 바이오플라스틱, 폴리하이드록시 알카노에이트(예컨대 PHB, 폴리하이드록시 부티르산), PLA 폴리 우유산(예컨대, ecovio®), 지방족/방향족 코폴리에스테르(Ecoflex®, infinito®)이다. 본 발명에 따라 사용될 수 있는 추가적인 바이오플라스틱은 예를 들어 리그닌계 바이오플라스틱이다.

추가적인 일반 사항

어플리케이터의 디자인

어플리케이터는 강모 필드가 적용된 샤프트를 포함한다.

어플리케이터는 샤프트 및 캐리어 요소 개별적으로 플레이트로부터 조립되며, 샤프트는 적어도 하나의 경질 및/또는 하나 이상의 연질 재료 구성요소로 구성될 수 있다.

강모 필드는 기존의 강모 요소(뾰족한 또는 원통형) 및/또는 고무 탄성 마사지 및/또는 클리닝 및/또는 적용 요소 및/또는 사출 성형된 강모 요소로 구성되며, 캐리어 요소에는 강모 요소 및/또는 추가적인 적용 요소가 제공된다.

다른 실시예에서, 고무 탄성 마사지 및/또는 클리닝 및/또는 적용 요소 및/또는 사출 성형된 강모 요소는 바람직하게는 오버 몰딩에 의해 캐리어 요소 대신에 샤프트에 부착될 수 있다. 강모 다발을 갖는 캐리어 요소는 설명된 방식으로 샤프트에 별도로 부착된다.

강모 다발은 하나 이상의 상이한 강모 유형을 포함할 수 있다. 이러한 강모 유형은 폭 방향으로 차례로 배향되거나 좁은 방향으로 차례로 배향될 수 있다. 그들은 또한 교대로 배향될 수 있다.

어플리케이터 장치 개별적으로 이의 강모 필드의 상이한 구역은 적어도 하나의 강모 다발의 하나 및/또는 그 이상의 섹션에서 다른 것과 비교하여 상이한 특성, 상이한 조성 및/또는 상이한 형상을 갖는 적어도 하나의 강모 다발을 포함한다. 상이한 조성은 강모 요소의 하나 이상의 부분 및/또는 하나 이상의 강모 요소 및/또는 적어도 하나의 강모 다발의 하나 이상의 섹션 및/또는 상이한 강모 다발에 존재한다. 다른 형상은 어플리케이터 장치에 포함된 강모 요소의 하나 이상의 부분 및/또는 하나 이상의 강모 요소 및/또는 적어도 하나의 강모 다발의 하나 이상의 섹션 및/또는 다른 강모 다발에 존재한다.

생산 방법

사출 성형은 사출 성형기로 성취된다. 다중-구성요소 사출 성형의 경우 재료는 포지티브 피트 및/또는 재료 피트 및/또는 접착제 접합을 통해 서로 연결된다.

이동성을 갖는 수축 연결(예컨대 힌지의 형태)의 경우 재료는 서로 접합되지 않고 형태 결합(form closure) 또는 포지티브 피트를 형성한다.

알려진 공정은 핫 러너, 콜드 러너 또는 공 사출 방법을 포함한다.

원하는 제품과 생산 방법에 따라, 주입 지점의 선택도 예를 들어 생산 효율성 및 부상의 가능한 위험(즉 작은 돌출부로 인한) 회피와 관련하여 중요한 측면이다.

바람직하게는 샤프트 및 또한 캐리어 상의 주입 지점은 어플리케이터의 조립된 상태에서 외부 표면의 일부를 형성하지 않는 개별 파트의 외부 면에 위치 설정된다.

강모 형성 방법(Bristling methods)

바람직하게는, 앵커리스 방법이 본 발명의 맥락에서 사용된다. 여기서, 강모 요소는 일반적으로 접히지 않는다. 앵커-펀치 방법에 사용되는 강모 요소와 비교하여, 앵커리스 생산에 사용되는 강모 요소는 길이의 절반만을 포함한다.

방법 1은 다음 순서를 포함한다: (1) 선택적으로 미리-둥글게 된 강모 요소의 강모 다발을 분리하고, 선택적으로 강모 필라멘트의 강모 픽을 결합하고, 선택적으로 강모 요소의 자유 단부/강모 다발의 자유 단부로 프로파일을 형성하고 (2) 강모 요소 단부를 용융 및 연결하고 (3) 강모 요소 단부를 직접 오버 몰딩한다. 일반적으로 강모 다발은 결합될 수 있다.

알려진 절차는: 오버몰딩 절차가 그립의 사출 성형을 또한 포함하는 IMT와 강모 요소가 처음에 캐리어 요소와 오버몰딩되고 이후에 캐리어 요소가 그립과 오버몰딩되는 IAP(통합 앵커리스 생산)를 포함한다.

방법 2는 다음 순서를 포함한다: (1) 관통 구멍을 갖는 캐리어 요소의 사출 성형, (2) 강모 요소는 선택적으로 미리 둥글게 된 강모 요소의 강모 다발을 분리하고, 선택적으로 강모 필라멘트의 강모 픽을 결합하고, 선택적으로 강모 요소의 자유 단부/강모 다발의 자유 단부로 프로파일을 형성함에 의해서 제공되고 캐리어 요소를 통해 도입되고, (3) 개별적인 강모 요소 단부가 후방 측면에서 또한 캐리어 요소와 함께 용융되고, (4) 별도로 제작된 그립과 강모 캐리어 요소가 초음파 용접을 통해 용접된다.

방법 3은 다음 순서를 포함한다: (1) 헤드 부분에 강모 요소를 위한 막힌 구멍을 갖는 캐리어 요소가 사출 성형되고, (2) 강모 요소는 선택적으로 미리 둥글게 된 강모 요소의 강모 다발을 분리하고, 선택적으로 강모 필라멘트의 강모 픽을 결합하고, 선택적으로 강모 요소의 자유 단부/강모 다발의 자유 단부로 프로파일을 형성함에 의해 강모 다발의 형태로 제공되고, (3) 강모 요소가 다발 방식으로(bundle-wise) 용융되고 그리고 (4) 헤드 부분이 유리 온도까지 가열되고 그리고 (5) 강모 요소가 막힌 구멍에 도입되고 압력에 의해 강모 헤드에 고정된다(막힌 구멍의 크기는 강모 요소가 고정될 때까지 바디를 변형시킴으로서 감소된다).

적용 분야

브러시 제품으로 가능한 적용 분야는 일반적으로 바디 케어를 포함한다. 이는 일반적으로 다양한 어플리케이터(예컨대, 마스카라 브러시, 메이크업 브러시, 매니큐어 브러시, 립글로스 어플리케이터 또는 눈썹 브러시)에서 브러시 형태의 화장품을 포함한다.

구강 위생 분야의 경우 치간 클리너 또는 단일-터프트 브러시가 제공될 수 있다. 또한 의료 기술 분야의 경우 브러시 개별적으로 어플리케이터가 제공될 수 있다.

강모 필드

강모 다발 파라미터

강모 필드의 기본 형상은 일반적으로(즉, 전체 인상) 둥글거나 길쭉할 수 있다. 또한, 개별 강모 다발의 기본 형상은 둥글거나 길쭉할 수 있다.

강모 다발의 수는 1개, 2개, 3개 또는 그 이상의 강모 다발일 수 있다(캐리어 요소 내의 개별적인 오목부/개구의 수 참조). 강모 요소/강모 다발의 배향(캐리어 요소를 기준으로)은 직선이거나 한 방향으로 기울어지거나 서로에 대해 기울어질 수 있다. 캐리어 요소를 기준으로 강모 다발의 각도(캐리어 표면과 강모 길이 축 사이의 각도)는 50° 내지 90°, 바람직하게는 75° 내지 90° 이다.

강모 다발의 프로파일(즉, 자유 강모 단부의 단부 면의 디자인)과 관련하여 다음이 적용된다: 길이 방향(강모 요소의 길이 축의 방향)에서 정상(steady) 프로파일(파도 또는 예를 들어 텅의 형태로 둥근)이 제공될 수 있다. 대안적으로(또는 추가적으로) 각진 윤곽 형태의 비정상 프로파일이 제공될 수 있다. 또한 길이 방향으로 연속적인 윤곽을 형성하는 다양한 강모 다발의 가능성도 있다. 가로 방향에서, 정상 프로파일(예를 들어 라운딩 포함)이 제공될 수 있거나 비정상 프로파일(예를 들어 단차를 갖는)이 제공될 수 있다. 일반적으로 특정 영역이 다른 영역을 둘러싸거나 포위하는 다양한 영역이 생성될 수 있다.

다른 강모 다발과의 관계와 관련하여, 서로 접촉하지 않는 개별 강모 다발이 제공될 수 있다; 그러나 또한 서로 접촉하거나 서로 교차하거나 서로 섞이는 강모 다발이 본 발명에 따라 제공될 수 있다.

가능한 강모 다발 배열

본 발명의 범위에 속하는 다양한 강모 다발 배열이 있다. 예시적인 실시예는 다음에 간략하게 설명된다:

"링 다발(Ring Bundles)"은 바람직하게는 핫 터프팅 방법을 사용하여 제조된다. 강모 다발은 중단 없이 연속적으로 형성된다. 따라서 디자인은 닫힌 윤곽의 형태이다. 강모 요소/강모 다발은 약간 기울어지거나 직선일 수 있다(캐리어 요소를 기준으로). 일반적으로, 강모 요소는 중심점을 둘러싸거나 포위하고, 여기서 중심점은 또한 강모 다발(예를 들어, 하나 이상의 단독 강모 다발)을 포함할 수 있다.

"동심 링(Concentric Rings)"은 다양한 링이 동심 방식으로 배열되는 것을 의미하고 여기서 개별 링이 "링 다발" 하에서 설명된 바와 같이 디자인될 수 있다.

"텐트- 또는 티피-형상의 다발"에서 강모 다발은 링 상에 배열되거나 강모 다발이 링으로 형성된다. 이것은 원형 강모 다발에 의해서 또는 예를 들어 다중 각도의 개별 강모 다발에 의해 달성된다. 강모는 팁이 한 지점에서 만나는 방식으로 (내향으로) 기울어져 있다. 적용은 상기 한 지점에 초점이 맞춰져 있다.

"필러 다발(Pillar Bundles)"은 측면도에서 또한 텐트 그러나 길이 방향 텐트를 형성한다. 강모 다발은 바람직하게는 내향으로 경사진 측면에서 직선이고 직선이기 때문에 단부가 만나서 예컨대 중심선을 형성한다. 그러나, 강모 다발은 단부에서 만나지 않을 수도 있어 하나의 강모 다발이 다른 강모 다발의 자유 단부 라인 아래에서 다른 것과 인접한다. 따라서 강모 다발은 오프셋 라인을 형성할 수도 있다.

"이중 팬 다발(Double Fan Bundles)"은 캐리어 요소의 1개 또는 2개의 오목부/개구내에 형성될 수 있다. 하나의 오목부/개구의 경우 단차를 갖는 연속적인 강모 다발이 제공된다. 강모 다발이 두 개의 오목부/개구 내에 제공되는 경우 수직으로 서 있을 때 거리가 있을 수 있고 기울어진 경우 서로 접근할 수 있거나 위에서 설명된 "필러 다발"과 같이 형성될 수 있다.

"팬 다발(Fan Bundles)"은 실질적으로 역전된 원뿔대의 형태인 팬을 한정한다. 외부 슬리브를 형성하는 강모 요소에 대해 다양한 각도의 경사가 가능하다.

중앙 부분이 나머지와 다른 강모 요소로 만들어질 수 있고 추가적인 강모 요소가 구조로부터 돌출되거나 구조 내로 통합될 수 있다. 이러한 방식으로 형성된 팬은 다른 강모 요소로 구성될 수 있다.

단부면은 예를 들어 원뿔대 형태일 수 있거나 돌출된 강모 다발 부분을 갖는 경사 표면의 형태일 수 있다.

"코트 다발(Coat Bundles)"은 완전히 닫힌 원 형태가 아닌 단순한 코트를 한정할 수 있다. 단부 프로파일은 예를 들어 모따기되거나 비스듬해질 수 있다. 코트 다발은 다수의 강모 유형으로 구성될 수 있다.

또한 기립/곧은(standing/straight) 중앙 강모 다발을 갖는 단순한 코트가 제공될 수도 있다. 중앙 강모 다발은 강모 요소, 사출 성형된 강모 요소 또는 고무 탄성 마사지 및 클리닝 요소 형태의 연질 재료 구성요소로 구성될 수 있다.

"텅 다발(Tongue Bundles)"는 직선이 아니라 신장 형상의 단면을 가질 수 있다. 따라서 단면 형상은 강모 다발 형상(신장 형상)에 채택된다. 단부 형상은 경사 표면 그렇지 않으면 아치일 수 있다(또한 2 방향으로의 두 개의 윤곽이 제공될 수도 있다).

"다중 터프트 다발(Multi Tuft Bundles)"은 다수의 강모 다발의 조합을 포함한다. 그들은 예컨대 단일 터프트 다발 또는 팬 다발 또는 텅 다발 또는 코트 다발의 형태로 다양한 형상을 가질 수 있다. 또한 높이 프로파일에서 다양한 단차가 제공될 수 있다. 추가로, 개별 강모 다발 사이에 다양한 형태의 절결부 또는 오목부가 제공될 수 있다.

분리된 대칭 강모 다발은 예를 들어 역전된 티피-텐트(tipi-tent) 형상의 형태로 제공될 수 있다.

"X-다발(X-Bundles)"은 예를 들어 측면도에서 서로 교차하는 길쭉한 강모 다발을 포함한다. 대안적으로, 강모 다발은 혼합되고 개별적으로 서로 혼합된다.

다른 강모 다발은 둥글고 한 방향으로 기울어질 수 있다. 예를 들어 경사진 강모 요소 또는 강모 다발을 갖는 다수의 원이 있는 경우, 모든 강모 요소 또는 강모 다발이 동일한 방향으로 기울어지는 것은 아니다. 또한 한 링은 좌측으로 기울어지고 다른 링은 우측으로 기울어질 가능성도 있다

강모 다발 배열은 또한 연속적인 공급을 제공하기 위해 어플리케이터 매체가 저장될 수 있도록 어플리케이터 매체를 위한 중공 공간을 생성할 수 있다. 바람직하게는 이것은 더 긴 적용을 위한 장기 공급의 형태이다.

조합

본 명세서에서 도시되고 설명된 강모 다발은 서로 및/또는 연질 재료 구성요소 및/또는 사출 성형된 강모 요소와 조합될 수 있다. 일반적으로, 강모 다발의 형상은 연질 재료 구성요소로 만들어진 요소에 의해 또는 사출 성형된 강모 요소에 의해 1:1 대체될 수 있다.

마지막으로 마찬가지로 중요한 핸들 형상이 예컨대 신장 형상의 그립 부분의 형태로 강모 필드에 채택될 수 있다.

강모 다발은 (샤프트의 넓은 측에 대한 방향으로) 정면도에서 강모 요소 개별적으로 다발의 자유 단부에 의해 구성된 다양한 토포그래피를 형성할 수 있다.

토포그래피는 평평할 수 있고, 평평한 자유 단부를 갖는 직사각형 강모 필드 개별적으로 강모 다발이 형성될 것임을 의미한다.

추가로, 강모 다발의 자유 단부는 원뿔대, 원뿔형, 하나의 둥근 코너를 갖는 평평한 지오메트리, 반원(완전히 둥글다는 의미), 파형의 모따기 토포그래피, 맨드릴, 노치, 분기된 토포그래피, 톱니형(serrated) 토포그래피, 치형(toothed) 토포그래피의 형태일 수 있다.

원뿔대의 형태인 토포그래피는 직사각형 강모 필드 개별적으로 강모 다발에 기초한다. 이로써 강모 다발의 코너가 모따기로서 절단된다. 절단된 코너 사이에 평평한 지오메트리가 형성된다. (코너 상에서) 한 에지로부터 다른 에지로의 천이는 둥글거나 불연속적일 수 있다.

또한, 원뿔의 형태인 토포그래피는 직사각형 강모 필드 개별적으로 강모 다발에 기초한다. 원뿔은 원뿔대의 특별한 형태이다. 원뿔 지오메트리는 절단된 에지의 일 단부가 코너에서 만나는 방식으로 설정된다. 이 코너는 둥글거나 불연속적일 수 있다. 원뿔 토포그래피는 또한 전체 토포그래피가 더욱 둥글고 매끄러워지는 넓은 반경의 원의 부분으로서 에지를 형성할 수 있는 가능성을 포함한다.

또한, 하나의 둥근 코너를 갖는 평평한 지오메트리의 형태인 토포그래피는 직사각형 강모 필드 개별적으로 강모 다발에 기초한다. 토포그래피는 하나의 코너가 둥근 직사각형 강모 다발에 기초하여 생성된다. 둥근 형상은 작은 반경을 갖는 코너의 약간 작은 라운딩(rounding)일 수 있거나 원의 이 부분이 직사각형 형상의 하나의 코너 근처에서 시작하여 다른 측면의 에지까지 일정하게 연속되는 큰 반경을 갖는 큰 라운딩으로서 생성될 수 있다. 원 대신에 타원형 지오메트리도 또한 실현될 수 있다.

반원(완전히 둥글다는 의미) 토포그래피는 2배 둥근 코너 토포그래프의 일종이다. 반원 토포그래피는 강모 다발의 폭의 절반의 반경을 갖는 원이다. 그에 의해서 토포그래피는 강모 다발의 좌측 에지로부터 우측 에지까지 일정하게 진행된다. 이 지오메트리의 변형은 더욱 평평하지만 여전히 둥근 중간 섹션을 가져오는 타원형 지오메트리이다.

파형 모따기 토포그래피(wavy chamfer topography)는 직사각형 강모 다발/강모 필드의 일 코너를 연속적인 정상 파형 윤곽으로 끊는다. 토포그래피의 높은 단부는 일종의 매끄러운 팁을 형성한다.

맨드릴 토포그래피(mandrel topography)는 하나의 대칭적으로 위치 설정된 팁을 갖는 강모 다발을 형성한다. 팁까지 연속되는 에지는 2개 이상의 에지로 분할될 수 있다. 이들 에지는 팁까지 연속적으로 강모 다발의 넓은 부분을 형성한다.

직사각형 강모 필드/강모 다발을 기준으로 일부 재진입(re-entrant) 토포그래피가 예를 들어, 노치의 형태로 형성될 수 있다. 노치 토포그래피는 하나의 경사진 코너를 갖는다. 분기된 토포그래피은 다양한 깊이의 몇몇의 경사 코너를 가질 수 있고, 그에 따라 톱니형/치형 토포그래피는 동일한 깊이의 다양한 경사 코너를 갖는 일종의 파형 지오메트리를 갖는다. 일반적으로 기울어진 토포그래피는 대칭 배향일 수도 있고 그렇지 않을 수도 있다. 기울어진 지오메트리는 몇몇의 동일한 압입부 또는 가변 압입부를 가질 수 있다. 변동성은 규칙적이거나 불규칙적일 수 있고, 예를 들어 압입부의 깊이는 중간에서 더 클 수 있고, 좌측에서 우측으로 성장할 수 있다. 압입부의 단부 코너는 곡선 예를 들어 포물선을 형성할 수 있다.

모든 토포그래피 예의 코너는 날카롭거나 둥글 수 있다. 예의 에지는 평평하거나 파형일 수 있다. 물론, 본 출원에 도시된 실시예는 단지 예시적인 것임이 고려되어야만 한다. 본 발명의 범위 내에서, 개별 실시예 및 실시예의 요소는 본 발명의 범위를 벗어남이 없이 다른 실시예와 조합될 수 있다.

특정 도면에 대한 설명은 물론 동일하거나 유사한 구성을 포함하고 요소가 동일한 세부 사항으로 설명되지 않은 다른 도면에 적용될 수 있다.

추가로, 캐리어 요소 개별적으로 플레이트의 상부 측면은 강모가 형성된 측면이고 캐리어 요소 개별적으로 플레이트의 후방 측면은 나중에 샤프트 내에 도입되는 측면이라는 점에 유의해야 한다.

다음 도면에 도시된 실시예는 단지 예로서 역할을 한다. 본 발명의 범위 내에서, 이들 실시예의 개별적인 특징 및 요소는 본 발명의 다른 실시예와 조합될 수 있다.

도 1은 샤프트의 3차원도이다.
도 2는 도 1의 샤프트의 넓은 측의 측면도이다.
도 3은 도 1의 샤프트의 좁은 측의 측면도이다.
도 4는 도 1의 샤프트의 길이 방향 축에 따른 평면도이다.
도 5는 도 1의 샤프트의 넓은 측의 단면도이다.
도 6은 도 1의 샤프트의 좁은 측의 단면도이다.
도 7은 상부 에지의 오목부(노치)를 통한 샤프트의 단면도이다.
도 8은 도 1의 샤프트의 넓은 측의 오목부(관통 구멍)를 통한 개별적으로 샤프트의 단면도이다.
도 9는 캐리어 요소의 정면 측의 3차원도이다.
도 10은 도 9의 캐리어 요소의 후방 측의 3차원도이다.
도 11은 도 9의 캐리어 요소의 정면 측의 평면도이다.
도 12는 도 9의 캐리어 요소의 후방 측의 평면도이다.
도 13은 도 9의 캐리어 요소의 좁은 측의 측면도이다.
도 14는 도 9의 캐리어 요소의 넓은 측의 측면도이다.
도 15는 도 9의 샤프트의 넓은 측의 단면도이다.
도 16은 도 9의 샤프트의 좁은 측의 단면도이다.
도 17은 강모 캐리어 요소의 3차원도이다.
도 18은 도 17의 강모 캐리어 요소의 넓은 측의 단면도이다.
도 19는 도 17의 강모 캐리어 요소의 좁은 측의 단면도이다.
도 20은 완성된 어플리케이터 장치의 3차원도이다.
도 21은 도 20의 완성된 어플리케이터 장치의 좁은 측의 측면도이다.
도 22는 도 20의 완성된 어플리케이터 장치의 넓은 측의 측면도이다.
도 23은 도 20의 완성된 어플리케이터 장치의 좁은 측의 단면도이다.
도 24는 도 20의 완성된 어플리케이터 장치의 넓은 측의 단면도이다.
도 25는 샤프트의 넓은 측에서 오목부(관통 구멍)의 영역 내에서 도 20의 완성된 어플리케이터 장치를 통한 단면의 평면도이다.
도 26은 강모 캐리어 요소의 생산을 위한 정면 측 격자형 구조의 3차원도이다.
도 27은 도 26의 격자형 구조의 후방 측의 3차원도이다.
도 28은 도 26의 격자형 구조의 정면 측의 평면도이다.
도 29는 도 26의 격자형 구조의 후방 측의 평면도이다.
도 30은 도 26의 격자형 구조의 넓은 측의 단면도이다.
도 31은 도 26의 격자형 구조 단면의 좁은 측의 단면도이다.
도 32는 텐트의 형태인 강모 필드의 3차원도이다.
도 33은 텅(tongue)의 형태인 강모 필드의 3차원도이다.
도 34a는 제1 필러 다발의 3차원도이다.
도 34b는 도 34a의 제1 필러 다발의 측면도이다.
도 34c는 강모 요소 없이 샤프트 내에 도 34a의 제1 필러 다발의 캐리어 요소의 평면도이다.
도 35a는 제2 필러 다발의 3차원도이다.
도 35b는 도 35a의 제2 필러 다발의 측면도이다.
도 35c는 강모 요소 없이 샤프트 내에 도 35a의 제2 필러 다발의 캐리어 요소의 평면도이다.
도 36a는 이중 팬 다발의 3차원도이다.
도 36b는 도 36a의 이중 팬 다발의 측면도이다.
도 36c는 강모 요소 없이 샤프트 내에 도 36a의 이중 팬 다발의 캐리어 요소의 평면도이다.
도 37은 제1 팬 다발의 3차원도이다.
도 38은 제2 팬 다발의 3차원도이다.
도 39는 제1 코트 다발의 3차원도이다.
도 40은 제2 코트 다발의 3차원도이다.
도 41은 제1 다중-터프트 다발의 3차원도이다.
도 42는 제2 다중-터프트 다발의 3차원도이다.
도 43은 제1 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 44는 제2 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 45는 제3 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 46은 제4 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 47은 제5 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 48은 제6 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 49는 제7 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 50은 제8 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 51은 제9 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 52는 제10 강모 필드 토포그래피의 정면도이다.
도 53은 제1 조합 강모 필드의 정면도이다.
도 54는 제2 조합 강모 필드의 정면도이다.
도 55는 제3 조합 강모 필드의 정면도이다.
도 56은 제4 조합 강모 필드의 정면도이다.
도 57은 제5 조합 강모 필드의 정면도이다.
도 58은 제6 조합 강모 필드의 정면도이다.
도 59a는 제7 조합 강모 필드의 정면도이다.
도 59b는 도 59a의 제7 조합 강모 필드의 측면도이다.
도 59c는 도 59a의 제7 조합 강모 필드의 후면도이다.
도 60a는 제8 조합 강모 필드의 정면도이다.
도 60b는 도 60a의 제8 조합 강모 필드의 측면도이다.
도 60c는 도 60a의 제8 조합 강모 필드의 후방도이다.
도 61a는 제9 조합 강모 필드의 정면도이다.
도 61b는 도 61a의 제9 조합 강모 필드의 측면도이다.
도 61c는 도 61a의 제9 조합 강모 필드의 후방도이다.
도 62는 본 발명에 따른 다른 완성된 어플리케이터 장치의 3차원도이다.
도 63은 조립되지 않은 상태에서 어플리케이터 장치의 실시예의 파트들의 3차원도이다.
도 64는 도 63의 완성된 어플리케이터 장치의 3차원도이다.
도 65는 완성된 어플리케이터 장치의 추가적인 실시예의 3차원도이다.
도 66은 도 65의 어플리케이터 장치의 측면도이다.
도 67은 도 65의 어플리케이터 장치의 단면도이다.

도 1은 베이스 요소(19)로부터 돌출된 본 발명의 샤프트(2)의 실시예의 3차원도이다. 베이스 요소(19)에 연결된 샤프트(2)의 단부는 샤프트(2)의 근위 단부(3)로 정의된다. 샤프트(2)의 자유 단부는 원위 단부(4)로 정의된다. 베이스 요소(19)의 후방 측면에는 그립 개별적으로 핸들 부분(도시되지 않음)을 위한 연결 수단의 역할을 할 나사산(20)이 배열된다. 샤프트(2)의 자유 개별적으로 원위 단부(4)에는 강모 캐리어 요소가 도입되어야 할 수용 개구(7)가 제공된다. 좁은 측(23)에서 샤프트(2)의 상부 에지(8)에는, 바람직하게는 노치 형태의 오목부(9)가 제공된다. 샤프트(2)의 넓은 측(22)에는 캐리어 요소의 대응하는 체결 수단과 함께 작용할 바람직하게는 관통 구멍 또는 슬롯 형태의 오목부(15)가 제공된다.

추가로, 도 2에는 오목부(15)를 갖는 샤프트(2)의 넓은 측(22) 및 샤프트(2)의 길이 방향 축(X)이 예시되어 있다. 샤프트(2)의 폭(w_s)은 4 ㎜ 내지 12 ㎜, 바람직하게는 5 ㎜ 내지 9 ㎜ 범위이다. 샤프트(2)의 길이(l_s)는 15 ㎜ 내지 70 ㎜, 바람직하게는 35 ㎜ 내지 50 ㎜ 범위이다. 도 3은 오목부(9)를 갖는 샤프트(2)의 좁은 측(23)을 도시한다. 샤프트(2)의 깊이(d_s)는 2 ㎜ 내지 6 ㎜, 바람직하게는 2.5 ㎜ 내지 5 ㎜ 범위이다. 베이스 요소(19)는 유체 개별적으로 매체를 위한 일종의 배리어로서 역할을 하기 위해 또는 샤프트 상에 나사 결합될 핸들의 개구를 적절하게 폐쇄하기 위하여 나사산(20) 위로 약간 돌출한다.

도 4에는, 샤프트(2)의 원위 단부(4)에 대한 평면도가 도시되어 있다. 수용 개구(7)는 샤프트(2)의 상부 에지(8)에 의해 둘러싸여 있다. 상부 에지(8)로부터 내향으로, 지지 칼라(21)가 도시되어 있고, 이는 도 5에서 더욱 상세히 설명될 것이다. 좁은 측(23)에서 오목부(9)는 상부 에지(8)에 제공된다. 오목부(9)는 캐리어 요소의 대응하는 측방향 돌출부를 수용하는 역할을 할 것이다.

도 5는 도 4의 V-V 선에 따른 단면도이다. 샤프트(2)의 원위 단부(4)에 있는 수용 개구(7)는 1 ㎜ 내지 4 ㎜, 바람직하게는 2.5 ㎜ 내지 3 ㎜ 범위의 전체 깊이(d_d)를 갖는 함몰부(26)를 포함한다. 함몰부의 전체 깊이는 제1 깊이(d_d1) 및 제2 깊이(d_d2)를 포함한다. 깊이(d_d1)는 샤프트(2)의 상부 에지(8)로부터 내부 측벽에서 내향으로 함몰부(26) 내로 개별적으로 함몰부의 중공 공간 내로 돌출하는 지지 칼라(21)까지 측정된다. 깊이(d_d1)는 1.5 ㎜ 내지 4 ㎜, 바람직하게는 1.7 ㎜ 내지 3 ㎜ 범위이다. 깊이(d_d2)는 지지 칼라(21)(즉, 측벽의 단차)로부터 함몰부(26)의 바닥(31)까지 측정되고 0.5 ㎜ 내지 2.5 ㎜, 바람직하게는 0.6 ㎜ 내지 1.5 ㎜의 범위이다. 오목부(15)는 바람직하게는 함몰부(26)의 폭 내에서 중앙에 배열된다. 오목부(15)의 길이(l_rs)는 2.5 ㎜ 내지 5 ㎜, 바람직하게는 3 ㎜ 내지 4 ㎜ 범위이다. 지지 칼라(21)는 0.1 ㎜ 내지 0.5 ㎜, 바람직하게는 0.15 내지 0.35 ㎜ 범위의 폭(w_sc)을 포함한다. 함몰부(26)의 영역 내에서 샤프트(2)의 내부 측벽은 내향으로 약간 테이퍼지고 0° 내지 5°, 바람직하게는 0.5° 내지 2°의 코니시티(conicity)(c_d)를 포함한다. 이것은 깊이(d_d1)의 영역뿐만 아니라 깊이(d_d2)의 측벽에도 적용된다(또한 도 6 참조).

도 6은 도 4의 VI-VI 선에 따른 단면도이다. 샤프트(2)의 상부 에지(8)에 있는 노치형 오목부(9)는 바람직하게는 좁은 측(23)에 배열되고 0.3 ㎜ 내지 1.2 ㎜, 바람직하게는 0.4 ㎜ 내지 0.8 ㎜ 범위의 높이(h_ru)를 포함한다. 오목부(9)의 폭(w_ru)은 0.4 ㎜ 내지 2 ㎜, 바람직하게는 0.6㎜ 내지 1.5 ㎜ 범위이다. 오목부(15)의 높이(h_rs)는 0.4 ㎜ 내지 1.4 ㎜, 바람직하게는 0.6 ㎜ 내지 0.9 ㎜(샤프트 외부에서 측정됨)이다. 오목부(15)의 하부 에지는 지지 칼라(21)의 상부면과 실질적으로 동일한 높이에 있다. 오목부(15)의 상부 에지는 바람직하게는 0° 내지 30°, 바람직하게는 5° 내지 25° 범위의 코니시티(c_rs)로 내향으로 테이퍼진다.

도 7은 도 5의 Ⅶ-Ⅶ 선에 따른 단면도이다. 도 7에는, 함몰부(26) 개별적으로 수용 개구(7)의 폭(w_d)이 도시되어 있다. 폭(w_d)은 0.5 ㎜ 내지 3.5 ㎜, 바람직하게는 1.5 ㎜ 내지 2.5 ㎜의 범위이다[즉, 상부 에지(8) 영역에서 측정됨]. 추가로, 샤프트(2)의 측벽의 벽 두께(t_ws)가 도시되어 있다. 벽 두께(t_ws)는 0.2 ㎜ 내지 1 ㎜, 바람직하게는 0.3 ㎜ 내지 0.6 ㎜ 범위이다. 깊이(d_d2)의 영역에서, 폭(w_d)은 지지 칼라(21)로 인해 다소 작고 벽 두께(t_ws)는 지지 칼라(21)로 인해 약간 더 크다. 이와 별개로, 벽 두께(t_ws)는 각각 높이의 단면에서 균일하다. 이 도면에서 상부 에지(8)의 오목부(9)를 볼 수 있는데, 이는 도면에서 다른 벽 파트들이 절단되고 해칭되었기 때문이다.

도 8은 도 6의 Ⅷ-Ⅷ 선에 따른 단면도이다. 도 8에서, 함몰부(26) 개별적으로 수용 개구(7)의 길이(l_d)가 도시되어 있다. 길이(l_d)는 4 ㎜ 내지 8 ㎜, 바람직하게는 5.5 ㎜ 내지 6 ㎜의 범위이다[즉, 깊이(d_d1)의 영역에서 측정됨]. 깊이(d_d2)의 영역에서 길이(l_d)는 지지 칼라(21)로 인해 다소 작다. 이 도면에서 원위 샤프트 단부(4)의 오목부(15)를 볼 수 있는데, 이는 도면에서 다른 벽 파트들이 절단되고 해칭되었기 때문이다.

도 9는 본 발명의 캐리어 요소(5)(강모 없음)의 실시예의, 즉 상부 측면(27)으로부터의 3차원도이다. 캐리어 요소(5)는 일반적으로 링 형상이고 강모 요소 개별적으로 강모 다발을 수용하는 역할을 하는 중앙 개구(13)를 포함한다. 캐리어 요소(5)는 또한 강모 요소 개별적으로 강모 다발을 수용하기 위한 2개 이상의 개구를 포함할 수 있다는 점에 유의한다. 캐리어 요소(5)의 좁은 측에서 측방향 돌출부(10)는 캐리어 요소(5)로부터 외향으로 돌출한다. 측방향 돌출부(10)는 아래에서 추가 설명될 격자형 구조로부터의 분리 공정에서 유래한다. 캐리어 요소(5)의 넓은 측의 바닥에 체결 수단(14)이 배열되고, 이는 바람직하게는 후크형 또는 텅형 형상을 포함하고 즉 일반적으로 스냅 연결의 형태로 샤프트(2)의 오목부(15)와 함께 작용한다.

도 10은 후방 측면(28)으로부터의 캐리어 요소(5)의 3차원도이다. 여기서, 체결 수단(14)의 후크형 또는 텅형 형상이 더욱 명확하게 보일 수 있다.

도 11은 측방향 돌출부(10), 체결 수단(14) 및 중앙 개구(13)를 갖는 캐리어 요소(5)의 상부 측면(27)에 대한 평면도이다. 도 12는 측방향 돌출부(10), 체결 수단(14) 및 중앙 개구(13)를 갖는 캐리어 요소(5)의 후방 측면(28)에 대한 평면도이다. 캐리어 요소(5)의 체결 수단(14)의 길이(l_fc)가 도시되어 있다. 길이(l_fc)는 1 ㎜ 내지 6 ㎜, 바람직하게는 2 ㎜ 내지 4 ㎜ 범위이다.

도 13은 측방향 돌출부(10)와 후크형 또는 텅형 체결 수단(14)을 갖는 캐리어 요소(5)의 측면도이다. 추가로, 캐리어 요소(5)의 폭(w_c), 캐리어 요소(5)의 두께(t_c) 및 캐리어 요소의 체결 수단(14)의 높이(h_fc)가 도시된다. 폭(w_c)은 1 ㎜ 내지 5 ㎜, 바람직하게는 1.5 ㎜ 내지 3 ㎜ 범위이다. 두께(t_c)는 1 ㎜ 내지 3.5 ㎜, 바람직하게는 1.5 ㎜ 내지 2.5 ㎜ 범위이다. 도 14는 체결 수단(14) 및 측방향 돌출부(10)를 갖는 캐리어 요소(5)의 길이 방향 측면도이다. 추가로, 캐리어 요소(5)의 길이(l_c)가 도시되어 있다. 길이(t_c)는 4 ㎜ 내지 9 ㎜, 바람직하게는 5 ㎜ 내지 7 ㎜ 범위이다.

도 15는 도 11의 XV-XV 선에 따른 단면도이다. 측방향 돌출부(10)의 두께(t_pc), 중앙 개구(13)의 코니시티(c_co)(측벽이 약간 내향으로 테이퍼짐), 중앙 개구(13)의 길이(l_co) 및 캐리어 요소(5)의 벽 두께(t_wc)가 도시되어 있다. 측방향 돌출부의 두께(t_pc)는 0.3 ㎜ 내지 1.2 ㎜, 바람직하게는 0.5 ㎜ 내지 0.8 ㎜ 범위이다. 중앙 개구의 코니시티(c_co)는 1° 내지 3°, 바람직하게는 1.5° 내지 2.5° 범위이다. 중앙 개구(13)의 길이(l_co)는 3 ㎜ 내지 8 ㎜, 바람직하게는 4.5 ㎜ 내지 6 ㎜ 범위이다. 캐리어 요소(5)의 측벽(33)[즉, 측방향 돌출부(10) 없음]의 벽 두께(t_wc)는 0.3 ㎜ 내지 1 ㎜, 바람직하게는 0.4 ㎜ 내지 0.8 ㎜ 범위이다.

도 16은 도 11의 XVI-XVI 선에 따른 단면도이다. 캐리어 요소(5)의 중앙 개구(13)의 폭(w_co)과 다시 중앙 개구의 코니시티(c_co)가 도시되어 있다. 중앙 개구(13)의 폭(w_co)은 0.5 ㎜ 내지 2 ㎜, 바람직하게는 0.6 ㎜ 내지 1 ㎜ 범위이다. 체결 수단(14)의 형상은 일반적으로 샤프트(2)의 오목부(15)의 형상에 대응하며, 즉 특히 후크형 또는 텅형 실시예는 강한 스냅 연결을 달성하기 위하여 오목부(15)의 코니시티(c_rs)에 최적으로 대응하는 경사도를 포함한다.

도 17은 측방향 돌출부(10), 체결 수단(14) 및 용융 카펫(30)을 갖는 강모 캐리어 요소(5)의 3차원도를 예시한다. 용융 카펫은, 예컨대 강모 요소(6)가 캐리어 요소(5) 내로 도입된 후 강모 요소(6)의 장착 단부(12)에서 수행되는 용융 작업으로 인해 발생한다. 강모 요소(6)의 장착 단부(12) 반대편에, 강모 요소(6)의 자유 단부(11)가 위치된다. 도시된 실시예에서, 강모 요소(6)는 개별적으로 강모 필드는 둥근 에지(29)를 포함한다. 이러한 방식으로, 특정 적용 분야에서 더 나은 브러싱 특성이 달성될 수 있다. 강모 필드는 일반적으로 하나의 강모 다발 또는 두 개 이상의 강모 다발로 구성될 수 있다.

도 18은 도 17의 강모 캐리어 요소의 정단면도이다. 용융 카펫은 바람직하게는 캐리어 요소(5)의 외부 측벽(33) 위로 돌출하지 않는다. 도 19는 도 17의 강모 캐리어 요소의 측단면도이고 융융 카펫(30)의 두께(t_m)를 도시한다. 용융 카펫(30)의 두께(t_mc)는 0.1 ㎜ 내지 0.5 ㎜, 바람직하게는 0.15 ㎜ 내지 0.3 ㎜ 범위이다. 용융 작업 전에, 강모 요소(6)는 0.2 ㎜ 내지 0.8 ㎜, 바람직하게는 0.3 ㎜ 내지 0.6 ㎜ 범위의 길이로 캐리어 요소(5)의 후방 측면(28) 위로 돌출된다.

도 20 내지 도 22는 본 발명의 어플리케이터 장치(1), 즉 강모 캐리어 요소(5)가 샤프트(2) 내로 도입되어 있는 것을 도시한다. 강모 요소(6) 개별적으로 둥근 에지(29)를 갖는 강모 필드가 샤프트(2)의 원위 단부(4)로부터 돌출되어 있다. 샤프트(2)의 근위 단부(3)에는, 베이스 요소(19)와 나사산(20)이 배열된다. 도 21의 측면도에서, 캐리어 요소(5)의 돌출부(10)가 배열된 좁은 측(23)의 상부 에지(8)의 오목부(9)가 도시된다. 도 22의 정면도에서, 캐리어 요소(5)의 체결 수단(14)이 그 내로 결합하는(즉, 바람직하게는 스냅 연결의 형태로) 샤프트(2)의 넓은 측(22)의 오목부(15)가 도시된다.

도 23은 특히 원위 샤프트 단부(4)의 구역과 관련하여 도 20 내지 도 22에 도시된 바와 같은 본 발명의 어플리케이터 장치(1)[즉, 강모 캐리어 요소(5)가 삽입된 상태]의 좁은 측(23)에 대한 단면도이다. 특히, 캐리어 요소(5)의 후크형 또는 텅형 체결 수단(14)의 대응하는(즉, 각진 개별적으로 내향으로 테이퍼진) 오목부(15)와의 결합이 도시된다. 용융 카펫(30)은 함몰부(26)의 바닥(31)에 닿지 않는다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 용융 카펫(30)을 위한 지지 요소 또는 핀은 함몰부(26)(여기에는 도시되지 않음)의 바닥(31)에 배열될 수 있다.

도 24는 특히 원위 샤프트 단부(4)의 구역과 관련하여 도 20 내지 도 22에 도시된 바와 같은 본 발명의 어플리케이터 장치(1)(즉, 강모 캐리어 요소(5)가 삽입된 상태)의 넓은 측(22)에 대한 단면도이다. 특히, 샤프트(2)의 상부 에지(8)의 오목부(9) 내로의 캐리어 요소(5)의 측방향 돌출부(10)의 결합이 도시되어 있다.

도 25는 도 23의 A-A 선에 따른 단면도이고 샤프트(2)의 오목부(15) 내의 캐리어 요소(5)의 체결 수단(14)을 도시한다. 강모 요소(6)는 캐리어 요소(5)의 중앙 개구(13)를 완전히 채운다. 캐리어 요소(5)는 함몰부(26)의 내부 측벽에, 즉 깊이(d_d1)의 영역에서, 인접한다(도 5 및 도 6 참조).

도 26은 사출 성형에 의해 제조된 격자형 구조(17)의 상부 측면의 3차원도이다. 격자형 구조(17)의 프레임(18) 내부에는 다수의 캐리어 요소(5)(이 실시예에서 16개)가 쌍으로(즉, 수평으로) 연결된다. 다시 말해, 2개의 나란히 배열된 캐리어 요소(5)는 프레임(18)에 그리고 (분리되지 않은) 측방향 돌출부(10)(연결 웨브)를 통해 서로에 개별적으로 연결된다. 이는 다음과 같은 수평 시퀀스를 생성한다: 프레임(18) - 측방향 돌출부/연결 웨브(10) - 캐리어 요소(5) - 측방향 돌출부/연결 웨브(10) - 캐리어 요소(5) - 측방향 돌출부/연결 웨브(10) - 프레임(18)(도 31에서도 볼 수 있음). 수직 연결(추가로 또는 독점적으로)도 일반적으로 가능하다. 도 27은 캐리어 요소(5)의 후방 측면(28) 및 (역전된) 체결 수단(14)을 갖는 격자형 구조(17)의 후방 측면을 예시한다. 측방향 돌출부 개별적으로 연결 웨브(10)는 캐리어 요소(5)의 상부 구역에만 배열되기 때문에 보이지 않는다.

도 28은 프레임(18) 및 체결 수단(14) 및 (분리되지 않은) 측방향 돌출부 개별적으로 연결 웨브(10)를 갖는 캐리어 요소(5)를 구비하는 격자형 구조(17)의 상부 측면에 대한 평면도를 제공한다. 추가로, 격자형 구조(17)의 폭(w_gs) 및 격자형 구조(17)의 길이(l_gs)가 도시되어 있다. 격자형 구조의 폭(w_gs)은 10 ㎜ 내지 30 ㎜, 바람직하게는 15 ㎜ 내지 25 ㎜ 범위이다. 격자형 구조의 길이(l_gs)는 20 ㎜ 내지 40 ㎜, 바람직하게는 25 ㎜ 내지 30 ㎜ 범위이다. 도 29는 프레임(18)과 체결 수단(14) 및 (분리되지 않은) 측방향 돌출부 개별적으로 연결 웨브(10)를 갖는 캐리어 요소(5)를 구비하는 격자형 구조(17)의 후방 측면에 대한 평면도를 제공한다. 프레임(18)은 더 나은 안정성 및 처리 특성을 제공하는 계단형(step-like) 오목부(25)를 포함한다.

도 30은 도 28의 B-B 선에 따른 단면도이고, 계단형 오목부(25)를 갖는 프레임(18)과 체결 수단(14)이 캐리어 요소의 측벽으로부터(즉, 섹션 평면 뒤에서) 돌출하는 캐리어 요소(5)의 좁은 측을 도시한다. 추가로, 측방향 돌출부(10) 개별적으로 연결 웨브, 즉 "내부" 측방향 돌출부(10) 개별적으로 이웃하는 캐리어 요소(5)를 연결하는 연결 웨브가 도시되어 있다. 도 31은 도 28의 C-C 선에 따른 단면도이고, 계단형 오목부(25)를 갖는 프레임(18) 및 캐리어 요소(5)의 내부 측면[즉, 중앙 개구(13) 내]을 도시한다. 프레임(18)과 2개의 캐리어 요소(5) 사이 및 2개의 캐리어 요소(5) 사이에 미리 결정된 파단 지점(32)이 제공된다. 미리 결정된 파단 지점(32)은 측방향 돌출부 개별적으로 연결 웨브(10)가 프레임(18)[개별적으로 측방향 돌출부(10) 개별적으로 연결 웨브가 연결되는 오목한 프레임의 상부 부분] 및 캐리어 요소(5)의 측벽(33)보다 더 작은 두께(즉, t_pc, 도 15 참조)를 갖는다는 사실에 기인한다. 측방향 돌출부 개별적으로 연결 웨브(10)가 격자형 구조(17)의 상부 표면과 같은 높이이기 때문에, 미리 결정된 파단 지점(32)을 한정하는 분리되지 않은 측방향 돌출부 개별적으로 연결 웨브(10) 아래에 작은 간극이 생성된다. 프레임(18)의 두께는 캐리어 요소의 두께(t_c)(도 13 참조) 개별적으로 캐리어 요소(5)의 측벽(33)의 두께에 실질적으로 일치한다.

다음에서, 특정 적용 분야에 대해 모두 유리한 효과를 갖는 다양한 본 발명의 강모 필드 디자인이 도시된다. 강모 필드는 하나 이상의 강모 다발로 구성될 수 있고 강모 다발은 캐리어 요소의 하나 이상의 개구에 고정될 수 있다. 캐리어 요소(5) 및 샤프트(2)는 개별 강모 필드에 대응하도록 형상이 채택될 수 있다.

도 32는 4개의 강모 다발(6')로 구성된 텐트형 또는 티피형 강모 필드를 도시하며, 이는 서로를 향해 비스듬히 기울어지고 그들의 팁과 만난다. 텐트형 또는 티피형 강모 다발(6')은 또한 링 상에 배열될 수 있거나 강모 다발이 링으로 형성될 수 있다. 이것은 원형 강모 다발에 의해서 또는 예를 들어 다수의 각진 개별 강모 다발에 의해서 달성된다. 강모 다발(6')은 팁이 한 지점에서 만나는 방식으로 (내향으로) 기울어져 있다. 따라서 적용은 상기 한 지점에 초점이 맞춰진다.

도 33에서 텅 형상의 강모 필드가 예시되어 있다. 이 실시예에서 강모 필드는 강모 필드의 텅 형상의 곡률을 한정하는 3개의 강모 다발(6')로 구성된다. 일반적으로, 이러한 강모 다발 또는 강모 필드는 보통 직선이 아니라 실질적으로 신장 형상의 단면을 갖는다. 그에 의해, 단면 형상이 강모 다발 형상(신장 형상)에 채용된다. 단부 형상은 경사진 표면 그렇지 않으면 아치일 수 있다(두 방향으로 두 개의 윤곽도 고려될 수 있다). 3개의 강모 다발(6') 개별적으로 이의 강모 요소는 또한 다양한 강모 유형일 수 있다.

도 34a 내지 도 34c에는 필러 다발(pillar bundle)이 도시되어 있다. 이 실시예에서 강모 필드는 서로를 향해 비스듬히 기울어지고 이들의 팁이 만나는 모따기된 팁을 갖는 2개의 강모 다발(6')로 구성된다. 이러한 방식으로 루프/텐트-형상의 적용 단부가 제공된다. 다시 말해, 필러 다발은 측면도에서 또한 텐트 그러나 길이 방향 텐트를 형성한다. 강모 다발은 바람직하게는 내향으로 각이 진 측면이 직선이고 이들이 직선이기 때문에 단부가 만나 예컨대 중심선을 형성한다. 그러나, 강모 다발은 단부에서 만나지 않을 수도 있어 하나의 강모 다발이 다른 강모 다발의 자유 단부 라인 아래에서 다른 강모 다발과 인접한다. 따라서, 강모 다발은 또한 도 35a 내지 도 35c에 도시된 바와 같이 오프셋된 단부 라인을 형성할 수도 있다. 도시된 강모 다발(6')은 개별적으로 캐리어 요소(5)의 2개의 오목부/개구(13')에 형성된다.

도 36a 내지 도 36c에는 이중 팬 다발이 도시된다. 이 실시예에서 강모 필드는 약간 모따기될 수 있는 오프셋 단부 면을 가진 2개의 만곡된 강모 다발(6')로 구성된다. 강모 다발(6')은 캐리어 요소의 하나의 오목부 내에 형성되어, 함께 꼭 맞게 끼워지고 측면도에서 단차를 형성한다. 일반적으로, 이중 팬 다발은 캐리어 요소의 하나 또는 두 개의 오목부/개구 내에 형성될 수 있다. 하나의 오목부/개구(13)의 경우, 도시된 바와 같이 단차를 갖는 연속적인 강모 다발이 제공된다. 강모 다발이 2개의 오목부/개구 내에 제공되는 경우 이들이 수직으로 서 있을 때 거리를 둘 수 있고 기울어진 경우 서로 접근하거나 필러 다발과 유사하게 형성될 수 있다. 강모 다발(6') 개별적으로 이의 강모 요소는 또한 다양한 강모 유형일 수 있다.

도 37 및 도 38은 팬 다발의 2개의 실시예를 도시한다. 강모 다발(6')은 예를 들어 도 37에 도시된 바와 같이 역전된 원뿔대(reversed truncated cone)의 형태일 수 있는 팬을 한정한다. 외부 슬리브를 형성하는 강모 요소에 대해 다양한 경사 각도가 가능하다. 중앙 부분은 나머지와 다른 강모 유형으로부터 만들어질 수 있거나 추가적인 강모 유형이 구조에서 돌출되거나 구조에 통합될 수 있다. 이러한 방식으로 형성된 팬은 다른 강모 요소로 구성될 수 있다. 단부 면은 또한 도 38에 도시된 바와 같이 돌출된 중앙 강모 다발 부분을 갖는 경사 표면을 형성할 수 있다.

도 39 및 도 40은 코트 다발(coat bundle)의 2가지 실시예를 예시한다. 강모 다발(6')은 중공 공간을 (적어도 부분적으로) 둘러쌀 수 있거나(도 39) 단독 중앙 강모 다발(6')을 둘러쌀 수 있는(도 40) 외피형(sheath-like) 또는 코트형(coat-like) 강모 필드를 한정한다. 일반적으로, 코트 다발은 완전히 닫히지는 않은 원 개별적으로 외피의 형태이다. 강모 다발(6')의 단부 프로파일은 또한 모따기될 수 있다. 코트 다발은 다수의 강모 유형으로 구성될 수 있다. 중앙 강모 다발은 예컨대 기존의 강모 요소, 사출 성형된 강모 요소 또는 (연질 재료 구성요소의) 고무 탄성 마사지 및 클리닝 요소로 구성될 수 있다.

도 41 및 도 42는 멀티터프트 다발(multituft)의 2개의 실시예를 예시한다. 도 41에 도시된 강모 다발(6')은 3개의 별도의 기립 팬을 형성한다. 두 개의 팬은 단차가 없는 도 36a의 팬과 유사하고 전방 부분에 더 작은 원통형 또는 타원형 강모 다발(6')을 갖는다. 따라서 강모 필드는 2개의 단차를 형성한다. 각각의 단일 강모 다발(6')은 이의 높이에 있다.

4개의 분리된 대칭형 강모 다발(6')이 도 42에 따라 역전된 티피-텐트 형상의 형태로 제공된다. 강모 다발(6')의 단부 부분은 개별적으로 평평하거나 모따기될 수 있다. 강모 다발은 캐리어 요소(5)의 1개, 2개, 3개, 4개 또는 그 이상의 오목부/개구에 배열될 수 있다. 멀티터프트 다발은 일반적으로 다양한 강모 다발의 조합을 포함한다. 그들은 예컨대 단일 터프트 다발 또는 팬 다발 또는 텅 다발 또는 코트 다발 또는 이들의 조합의 형태로 다양한 형상을 가질 수 있다. 또한, 다양한 수 및 종류의 단차가 높이 프로파일에 제공될 수 있다. 추가로, 개별 강모 다발 사이에 다양한 형태의 절결부 또는 오목부가 제공될 수 있다.

또 다른 본 발명의 강모 필드 디자인이, 도입된 캐리어 요소를 갖는, 즉 체결 수단(14)이 오목부(15)에 결합된 샤프트(2)의 넓은 측(22)의 정면도를 제공하는 다음 도면에 도시되어 있다. 강모 필드는 하나 이상의 강모 다발(6')로 구성될 수 있고 강모 다발(6')은 캐리어 요소의 하나 이상의 개구(들) 내에 고정될 수 있다. 또한 여기서, 캐리어 요소(5) 및 샤프트(2)는 개별적인 강모 필드에 대응하도록 그 형상이 채택될 수 있다. 도시된 모든 강모 필드 디자인은 특정 적용에 유리한 효과를 갖는다.

도 43은 평평한 단부 부분(34)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 직사각형 강모 필드를 예시한다.

도 44는 원뿔대 형태의 단부 부분(35)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 실질적으로 직사각형의 강모 필드를 도시한다.

도 45는 원뿔형 단부 부분(36)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 강모 필드를 도시한다.

도 46은 한 측면 상에 둥근 코너를 갖는 단부 부분(37)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 실질적으로 직사각형의 강모 필드를 도시한다.

도 47은 (완전히) 둥근 단부 부분(38)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 실질적으로 직사각형의 강모 필드를 도시한다.

도 48은 파형 모따기 형태의 단부 부분(39)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 강모 필드를 도시한다.

도 49는 맨드릴 형상의 단부 부분(40)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 강모 필드를 예시한다.

도 50은 노치형 단부 부분(41)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 강모 필드를 도시한다.

도 51은 분기된 단부 부분(42)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 강모 필드를 도시한다(즉, 단부 부분의 중앙에 하나의 더 큰 노치가 있고, 각각의 측면에 하나의 더 작은 노치가 있음).

도 52는 톱니형(serrated) 또는 치형(toothed) 단부 부분(43)을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 강모 필드를 도시한다.

도 53은 제1 강모 유형의 하나의 강모 요소(6)를 포함하는 (완전히) 둥근 단부 부분(44)을 갖는 실질적으로 직사각형의 강모 필드를 도시한다.

도 54는 도 53에 도시된 바와 같은 형상을 갖지만 제1 강모 유형(좌측 절반부)의 강모 요소(6)와 제2 강모 유형(우측 절반부)의 강모 요소(6a)를 포함하는 강모 필드를 도시한다.

도 55는 도 53에 도시된 바와 같은 형상을 갖지만 제1 강모 유형의 강모 요소(6) 및 제2 강모 유형의 강모 요소(6a)를 포함하는 강모 필드를 도시하고, 여기서 제2 강모 유형의 강모 요소(6a)는 강모 필드의 중앙에 배열되고 제1 강모 유형의 강모 요소(6)는 좌측 및 우측에 배열된다. 각각의 강모 유형 섹션은 대략 강모 필드의 약 1/3을 구성한다.

도 56 및 도 57은 도 53에 도시된 것과 같은 형상을 갖지만 제1 강모 유형의 강모 요소(6), 제2 강모 유형의 강모 요소(6a) 및 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)를 포함하는 강모 필드를 도시하고, 여기서 제2 강모 유형의 강모 요소(6a)는 강모 필드의 중앙에 배열되고 제1 강모 유형의 강모 요소(6)는 좌측에 배열되고 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)는 우측에 배열된다. 강모 요소(6, 6a, 6b)의 각각의 유형은 대략 강모 필드의 1/3을 구성하고 일반적으로 임의의 위치(즉, 좌측, 중앙 또는 우측)에 있을 수 있다.

도 58은 도 53에 도시된 바와 같은 형상을 갖지만 제1 강모 유형의 강모 요소(6), 제2 강모 유형의 강모 요소(6a) 및 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)를 포함하는 강모 필드를 도시하고, 여기서 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)는 강모 필드의 우측 절반부를 형성하고 제1 강모 유형의 강모 요소(6) 및 제2 강모 유형의 강모 요소(6a)는 함께 강모 필드의 좌측 절반부를 형성하며, 여기서 제2 강모 유형의 강모 요소(6a)는 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)에 인접하여 위치된다. 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)는 강모 필드의 대략 50 ％를 구성하고, 제2 강모 유형의 강모 요소(6a)는 강모 필드의 대략 30 ％를 구성하고, 제1 강모 유형의 강모 요소(6)는 강모 필드의 대략 20 ％를 구성한다. 일반적으로, 강모 유형의 강모 요소(6, 6a, 6b)의 각각의 그룹은 개별적인 비율로 임의의 위치(즉, 좌측, 중앙, 우측)에 있을 수 있다.

도 59a 내지 도 59c는 전방 측면에 제2 강모 유형의 강모 요소(6a)와 후방 측면에 제1 강모 유형의 강모 요소(6)를 포함하는 추가적인 강모 필드 디자인을 예시한다. 도 59b의 측면도는 제2 강모 유형의 50 ％ 강모 요소(6a)와 제1 강모 유형의 50％ 강모 요소(6)를 갖는 탐폰 형상을 도시한다. 정면도에서, 강모 필드의 형상은 도 53에 대응한다.

도 60a 내지 도 60c는 전방 측면에 제2 강모 유형의 강모 요소(6a)와 후방 측면에 제1 강모 유형의 강모 요소(6)를 포함하는 도 59a 내지 도 59c와 유사한 강모 필드 디자인을 예시한다. 그러나, 제3 강모 유형(6b)의 강모 요소(6b)의 층이 제1 및 제2 강모 유형의 강모 요소(6, 6a) 사이에 샌드위치형으로 배열된다. 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)는 2개의 다른 강모 유형의 강모 요소(6, 6a)보다 약간 더 짧게 배열된다. 따라서, 도 60b의 측면도에서 탐폰 형상은 팁 부분, 즉 제1 및 제2 강모 유형의 강모 요소(6, 6a)의 더 높은 기립 단부 사이에 갭을 포함한다. 물론, 각각의 강모 유형은 원하는 대로 임의의 위치에 배열될 수 있다.

도 61a 내지 도 61c는 전방 측면에 제2 강모 유형의 강모 요소(6a), 후방 측면에 제1 강모 유형(6)의 강모 유형(6) 및 제1 및 제2 강모 유형의 강모 요소(6, 6a) 사이에 샌드위치 형태로 배열된 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)의 층을 포함하는 도 60a 내지 도 60c와 유사한 강모 필드 디자인을 예시한다. 여기서, 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)의 층은 2개의 다른 강모 유형의 강모 요소(6, 6a)보다 약간 더 길다. 따라서, 도 60b의 측면도에서 탐폰 형상은 제3 강모 유형의 강모 요소(6b)의 팁 부분, 즉 제1 및 제2 강모 유형의 강모 요소(6, 6a)의 하부 기립 단부 부분 사이의 중앙 돌출부를 포함한다. 물론, 각각의 강모 유형은 원하는 대로 임의의 위치에 배열될 수 있다.

도 62는 본 발명에 따른 다른 완성된 본 발명의 어플리케이터 장치(1)를 예시한다. 강모 캐리어 요소(5)는 길이 방향 축(X)에 대해 약 90°의 각도로 샤프트(2) 내로 도입되었다. 강모 다발(6') 개별적으로 강모 필드는 길이 방향 축(X)에 대해 대략 90°로 샤프트(2)의 원위 단부(4)로부터 돌출된다. 다양한 유형의 강모 다발(6')이 도시된다.

강모 다발(6')의 위치에서 샤프트(2)의 폭은 3 ㎜ 내지 7 ㎜, 바람직하게는 3.5 ㎜ 내지 5 ㎜ 이다. 캐리어 요소(5)의 길이는 10 ㎜ 내지 30 ㎜, 바람직하게는 15 ㎜ 내지 25 ㎜ 이다. 캐리어 요소(5)의 체결 수단을 수용하기 위한 샤프트(2)의 오목부는 바람직하게는 길이 방향 축(X)에 평행한 길이 치수를 갖는다.

본 발명의 맥락에서 적용될 수 있는 강모 유형에 대한 예는 전체적인 설명에서 위에 기술되어 있다.

도 63은 조립되지 않은 상태의 어플리케이터 장치(1)의 실시예의 파트들의 3차원도이다. 베이스 요소(19)와 샤프트(2)는 별도의 파트로 제조되며, 강모 캐리어 요소(5)도 또한 별도로 제조되어 별도로 도시된다.

캐리어 요소(5)는 전술한 바와 같이 제조된다. 샤프트(2)와 베이스 요소(19)는 사출 성형 공정에서 별도로 제조된다. 샤프트(2)는 전술한 바와 같이, 예를 들어 인쇄 공정에 의해 성형 후에 추가로 가공될 수 있다.

샤프트(2)의 추가적인 가공 후에, 샤프트(2)의 근위 단부(3)는 베이스 요소(19)의 오목부(191) 내로 샤프트(2)의 근위 단부 부분을 삽입함으로써 베이스 요소(19)에 연결된다. 오목부(191)는 샤프트(2)가 형태-피트(form-fit) 방식으로 베이스 요소(19)와 연결될 수 있도록 샤프트(2)의 형상에 대응하는 단면을 갖는다. 샤프트(2)의 자유 단부는 원위 단부(4)로서 정의된다. 베이스 요소(19)의 후방 측면에는, 그립 개별적으로 핸들 부분(도시되지 않음)을 위한 연결 수단의 역할을 할 나사산(20) 또는 다른 체결 수단이 배열된다. 샤프트(2)의 자유 개별적으로 원위 단부(4)에는, 강모 캐리어 요소(5)가 도입되는 수용 개구(7)가 제공된다. 좁은 측(23)에서 샤프트(2)의 상부 에지(8)에는, 바람직하게는 노치 형태의 오목부(9)가 제공된다. 샤프트(2)의 넓은 측(22)에는 캐리어 요소(5)의 대응하는 체결 수단과 함께 작용하는 바람직하게는 관통 구멍 또는 슬롯 형태의 오목부(15)가 제공된다.

도 64에는 도 63의 완성된 어플리케이터 장치(1)가 도시되어 있다. 베이스 요소(19), 샤프트(2) 및 강모 캐리어 요소(5)의 세 파트가 조립되어 도 20에 도시된 것과 유사한 완성된 어플리케이터를 형성한다.

도 65 내지 도 67은 추가적인 본 발명의 어플리케이터 장치(1)를 예시한다. 강모 캐리어 요소(5)가 샤프트(2) 내로 도입되었다. 샤프트(2)는 원형/둥근 단면을 갖는다. 강모 요소(6) 개별적으로 강모 필드는 샤프트(2)의 원위 단부(4)로부터 돌출한다. 샤프트(2)의 근위 단부(3)에는, 체결 수단(20)을 갖는 베이스 요소(19)가 배열된다. 강모 요소(6) 사이에는, 유체 출구(45)가 배열된다. 도 66의 D-D 선을 따라 취한 도 67의 단면도에서 도시된 바와 같이, 유체 출구(45)는 유체 채널(46)의 원위 단부에 배치된다. 유체 채널(46)은 베이스 요소(19)에 연결된 어플리케이터 매체(도시되지 않음)의 탱크 또는 유체 저장소로부터 유체 출구(45)로의 유체 연결을 확립한다. 유체 개별적으로 어플리케이터 매체(applicator medium)는 탱크 또는 유체 저장소(도시되지 않음)로부터 유체 채널(46)을 통해 유체 출구(45)로 유동할 수 있다. 유체 출구(45)는 강모 요소 개별적으로 강모 다발(6) 사이에 배열되어 유체가 적용 요소를 형성하는 강모 요소(6)로 직접 흐를 수 있다. 강모 요소 개별적으로 강모 다발(6)은 도 32에 도시된 배열과 유사한 텐트 형태로 배열된다.

유체 채널(46)은 도시된 바와 같이 2개의 유체 채널 파트(461, 462)를 포함한다. 제1 유체 채널 파트(461)는 샤프트(2) 내에 형성된다. 제1 유체 채널 파트(461) 개별적으로 제1 유체 채널 파트(461)을 갖는 유체 채널(46)의 섹션은 샤프트(2)의 원위 단부(4)에서의 제1 유체 채널 파트(461)의 직경(d_f2)보다 큰 샤프트(2)의 근위 단부(3)에서의 직경(d_f1)을 갖는다. 샤프트(2)의 원위 단부(4) 옆의 제1 유체 채널 파트(461)의 3분의 1에 위치된 제1 유체 채널 파트(461) 내에 단차(47)가 있다. 제1 유체 채널 파트(461)는 샤프트(2)의 원위 단부(4)에서 캐리어 요소(5)의 관통 구멍(51)으로서 형성된 유체 채널(46)의 제2 유체 채널 파트(462)와 연통한다. 샤프트(2)의 원위 단부(4)에서, 관형 연장부(48)가 수용 개구(7)의 함몰부(26)에 형성된다. 제1 유체 채널 파트(461)는 더 작은 직경 섹션으로 관형 연장부(48) 내로 연장된다. 제1 유체 채널 파트(461)는 샤프트(2) 내에서 중앙에 배열된다. 제1 유체 채널 파트(461)의 내측 벽과 제2 유체 채널 파트(462)의 내측 벽은 제1 유체 채널 파트(461)와 제2 유체 채널 파트(462) 사이의 경계부를 형성하는 관형 연장부(48)의 에지(49)에서 동일 평면에 있다. 제2 유체 채널 파트는 캐리어 요소(5) 내에서 중앙에 배열된다. 캐리어 요소(5)는 관형 연장부(48)를 수용하도록 치수가 정해진 오목부(50)를 포함한다. 강모 요소(6)의 용융 카펫(30)은 용융 카펫(30)이 오목부(50) 내로의 관형 연장부(48)의 도입을 방해하지 않도록 오목부(50) 옆에 배열된다. 다른 실시예에서, 캐리어 요소(5)는 관형 연장부 내로 연장되는 제2 유체 채널 파트의 섹션을 갖는 관형 연장부를 포함할 수 있고 샤프트(2)는 관형 연장부를 수용하도록 치수가 정해진 오목부를 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 샤프트 또는 캐리어 요소는 관형 연장부를 수용하기 위한 오목부를 포함하지 않을 수 있고 캐리어 요소 또는 샤프트의 관형 연장부는 개별적으로 샤프트 또는 캐리어 요소의 평평한 인접하는 면과 인접할 수 있다. 관형 연장부(48)의 길이는 유체 채널(46)이 캐리어 요소(5)로 누출 없이 연장되는 방식으로 설정된다. 유체 채널(46)은 관통 구멍(51)에 의해 캐리어 요소(5)를 통해 이어지고, 그에 의해 유체 출구(45)는 캐리어 요소(5)의 상부 측면(27)에 형성된다. 샤프트(2)의 근위 단부에서, 유체 채널(46) 또는 유체 입구(52)는 나사산(20)의 함몰된 내부 측면을 형성하는 베이스 요소(19)의 내부 측면(53)에서 종료된다. 도 67은 유체 출구(45)가 강모 요소(6) 사이에 배열되어 있음을 도시한다. 추가로, 샤프트(2)로부터 캐리어 요소(5)로의 유체 채널(46)의 통로는 두 개의 샤프트(2)와 캐리어 요소(5)가 서로 가압되어 밀접하게 끼워맞춤(fit closely)됨에 따라 확립된다는 것을 알 수 있다. 따라서, 유체 채널(46)은 어플리케이터 매체가 베이스 요소(19)에 연결된 탱크로부터 샤프트(2) 및 캐리어 요소(5)를 통해 강모 요소(6)로 흐르는 것을 허용한다.

1 어플리케이터 장치
2 샤프트
3 근위 단부 샤프트
4 원위 단부 샤프트
5 캐리어 요소
6 강모 요소 (제1 유형)
6a 강모 요소 (제2 유형)
6b 강모 요소 (제3 유형)
6’ 강모 다발
7 수용 개구
8 샤프트의 상부 에지
9 상부 에지 내의 오목부(노치)
10 캐리어 요소의 측방향 돌출부 (및 분리되지 않은 상태의 연결 웨브)
11 강모 요소의 자유 단부
12 강모 요소의 장착 단부
13 캐리어 요소의 중앙 개구
13' 캐리어 요소의 오목부/개구
14 체결 수단 캐리어 요소
15 원위 샤프트 단부 내의 오목부 (슬롯/관통 구멍)
17 격자형 구조
18 프레임
19 베이스 요소
191 오목부
20 나사산
21 지지 칼라
22 샤프트의 넓은 측
23 샤프트의 좁은 측
25 프레임 내의 오목부
26 원위 샤프트 단부 내의 함몰부
27 상부 측면 캐리어 요소
28 후방 측면 캐리어 요소
29 둥근 에지를 갖는 강모 필드
30 용융 카펫
31 함몰부의 바닥
32 미리 결정된 파단 지점
33 측벽 캐리어 요소
34 직사각형 형상을 갖는 강모 필드
35 원뿔대를 갖는 강모 필드
36 원뿔 형상의 팁을 갖는 강모 필드
37 둥근 에지를 갖는 강모 필드
38 둥근 코너를 갖는 강모 필드
39 파형 모따기를 갖는 강모 필드
40 맨드릴-형상의 팁을 갖는 강모 필드
41 노치 팁을 갖는 강모 필드
42 분기된 팁을 갖는 강모 필드
43 톱니형 팁을 갖는 강모 필드
44 둥근 팁을 갖는 강모 필드
45 유체 출구
46 유체 채널
461 제1 유체 채널 파트
462 제2 유체 채널 파트
47 단차
48 관형 연장부
49 에지
50 오목부
51 관통 구멍
52 유체 입구
53 내부 측면
X 길이 방향 축
c_co 코니시티 중앙 개구
c_d 코니시티 함몰부
c_rs 코니시티 오목부 원위 샤프트 단부
d_s 깊이 샤프트
d_d 전체 깊이 함몰부
d_d1 제1 깊이 함몰부
d_d2 제2 깊이 함몰부
d_f1 제1 유체 채널 파트의 큰 직경
d_f2 제1 유체 채널 파트의 작은 직경
d_ru 깊이 오목부 상부 에지
h_fc 높이 체결 수단 캐리어 요소
h_rs 높이 원위 샤프트 단부의 오목부
l_c 길이 캐리어 요소
l_co 길이 중앙 개구
l_d 길이 함몰부
l_fc 길이 체결 수단 캐리어 요소
l_gs 길이 격자형 구조
l_rs 길이 원위 샤프트 단부의 오목부
l_s 길이 샤프트
w_c 폭 캐리어 요소
w_co 폭 중앙 개구
w_d 폭 함몰부
w_gs 폭 격자형 구조
w_ru 폭 오목부 상부 에지
w_s 폭 샤프트
w_sc 폭 지지 칼라
t_c 두께 캐리어 요소
t_mc 두께 용융 카펫
t_pc 두께 돌출부 캐리어 요소
t_ws 두께 벽 샤프트
t_wc 두께 벽 캐리어 요소

Claims

특히 미용 및/또는 위생 적용 분야를 위한 어플리케이터 장치(1)로서,
길이 방향 축(X)을 갖는 샤프트, 근위 및 원위 단부(3, 4) 및 캐리어 요소(5)를 포함하고, 캐리어 요소(5)에는 앵커-프리 방식으로 강모 요소(6)가 배열되고,
캐리어 요소(5)는 샤프트(2)의 원위 단부(4)에서 수용 개구(7) 내에 도입되거나 수용 섹션 상에 놓여지고 캐리어 요소(5)는 샤프트(2)에 연결되는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항에 있어서,
캐리어 요소(5)는 샤프트(2)의 원위 단부(4)에서 상부 에지(8)와 동일 평면에 있는 방식으로 수용 개구(7) 내에 도입되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 또는 제2 항에 있어서,
샤프트(2)의 원위 단부(4)에서의 상부 에지(8)에 적어도 하나의 오목부(9)가 제공되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제3 항에 있어서,
적어도 하나의 오목부(9)는 캐리어 요소(5)의 측방향 돌출부(10)를 수용하는 역할을 하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제4 항 중 어느 한 항에 있어서,
수용 개구(7)는 바람직하게는 직사각형, 타원형, 원형, n-코너 또는 규칙적인 다각형 형태를 포함하는 막힌 구멍형 함몰부의 형상인 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제5 항 중 어느 한 항에 있어서,
캐리어 요소(5) 및 샤프트(2)는 포지티브 피트 및/또는 포스 피트 및/또는 재료 피트에 의해서 서로 연결되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제6 항에 있어서,
연결은 스냅 연결의 형태로 초음파 용접에 의해서, 사출 성형에 의해서, 접합 및/또는 크림핑에 의해서 및/또는 열 노출에 의해서 실현되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제7 항 중 어느 한 항에 있어서,
의도된 사용 동안 캐리어 요소(5) 및 샤프트(2)는 분리 가능하지 않게 연결되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제8 항 중 어느 한 항에 있어서,
강모 요소(6)는 단지 자유 단부(11) 및 장착 단부(12)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제9 항에 있어서,
강모 요소(6)의 장착 단부(12)는 포지티브 피트 및/또는 포스 피트 및/또는 재료 피트에 의해서 캐리어 요소(5)에 연결되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제10 항에 있어서,
강모 요소(6)의 장착 단부(12)와 캐리어 요소(5) 사이의 연결은 초음파 용접, 사출 성형, 접합 및/또는 크림핑 및/또는 열 노출에 의해 실현되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제11 항 중 어느 한 항에 있어서,
캐리어 요소(5)는 강모 요소(6)가 제공된 중앙 개구(13)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제12 항에 있어서,
중앙 개구(13)는 관통 구멍(through hole)의 형태인 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제12 항에 있어서,
중앙 개구(13)는 막힌 구멍(blind hole)의 형태인 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제12 항 내지 제14 항 중 어느 한 항에 있어서,
캐리어 요소(5)는 다수의 관통 구멍 및/또는 막힌 구멍을 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제15 항 중 어느 한 항에 있어서,
캐리어 요소(5)는 실질적으로 링 형상인 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제16 항 중 어느 한 항에 있어서,
강모 요소(6)는 장착 단부에서 오버-몰드되고 오버-몰드는 바람직하게는 캐리어 요소(5)를 형성하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제17 항 중 어느 한 항에 있어서,
캐리어 요소(5)는 샤프트(2)와의 연결을 위한 역할을 하는 적어도 하나의 체결 수단(14)을 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제18 항에 있어서,
적어도 하나의 체결 수단(14)은 후크형(hook-like) 또는 텅형(tongue-like)으로 형성되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제18 항 또는 제19 항에 있어서,
적어도 하나의 체결 수단(14)은 캐리어 요소(5)의 길이 방향 측면에 배열되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제18 항 또는 제19 항에 있어서,
적어도 하나의 체결 수단(14)은 1 ㎜ 내지 6 ㎜, 바람직하게는 2 ㎜ 내지 4 ㎜의 길이(l_fc)와 0.1 ㎜ 내지 0.6 ㎜, 바람직하게는 0.15 ㎜ 내지 0.4 ㎜의 높이(h_fc)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제21 항 중 어느 한 항에 있어서,
수용 개구(7)의 영역 내에서 원위 샤프트 단부(4)의 길이 방향 측면에는 캐리어 요소(5)의 체결 수단(14)을 수용하기 위한 적어도 하나의 오목부(15)가 제공되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제22 항에 있어서,
적어도 하나의 오목부(15)는 관통 구멍의 형태인 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제22 항 또는 제23 항에 있어서,
적어도 하나의 오목부(15)는 2.5 ㎜ 내지 5 ㎜, 바람직하게는 3.0 ㎜ 내지 4.0 ㎜의 길이(l_rs)와 0.4 ㎜ 내지 1.5 ㎜, 바람직하게는 0.6 ㎜ 내지 0.9 ㎜의 높이(h_rs)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제18 항 또는 제24 항에 있어서,
장착된 상태에서 캐리어 요소(5)의 체결 수단(14)과 원위 샤프트 단부(4)의 오목부(15) 사이에 스냅 연결이 형성되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제25 항 중 어느 한 항에 있어서,
캐리어 요소(5)는 길이 방향 축(X)을 따라 샤프트(2) 내로 삽입되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제26 항 중 어느 한 항에 있어서,
근위 샤프트 단부(3)에는 그립 요소와의 연결을 실현하기 위한 적어도 하나의 체결 수단이 제공되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제27 항에 있어서,
샤프트(2)의 근위 단부(3)에서 적어도 하나의 체결 수단은 나사산(20)의 형태 또는 래치의 형태인 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제28 항 중 어느 한 항에 있어서,
후자는 매니큐어 브러시(nail polish brush), 립글로스 브러시, 마스카라 브러시, 치간 클리너 또는 단일 터프트 브러시의 형태인 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제29 항 중 어느 한 항에 있어서,
강모 요소(6, 6a, 6b)는 적어도 하나의 강모 다발(6')의 형태로 제공되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제30 항에 있어서,
적어도 하나의 강모 다발(6')은 하나 이상의 상이한 유형의 강모 요소(6, 6a, 6b)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제30 항 또는 제31 항에 있어서,
적어도 하나의 강모 다발(6')은 일-구성요소 강모 요소(6, 6a, 6b) 또는 다중-구성요소 강모 요소(6, 6a, 6b) 또는 이들의 혼합물을 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제32 항에 있어서,
다중-구성요소 강모 요소(6, 6a, 6b)는: (a) 하나 이상의 수지를 갖는 코어 및 하나 이상의 수지를 갖고 코어를 둘러싸는 일 외부층 또는 (b) 바람직하게는 길이 방향 축 상에서 서로 연결되도록 구현되는 2개 이상의 구성요소를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제30 항 내지 제33 항 중 어느 한 항에 있어서,
강모 요소(6, 6a, 6b)는 적어도 하나의 열가소성 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제30 항 내지 제34 항 중 어느 한 항에 있어서,
어플리케이터 장치(1)의 다른 구역은 적어도 하나의 강모 다발(6')의 하나 및/또는 그 이상의 섹션에서 다른 특성, 바람직하게는 다른 조성 및/또는 다른 형상을 갖는 적어도 하나의 강모 다발(6')을 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제35 항에 있어서,
다른 조성은 강모 요소(6, 6a, 6b)의 하나 이상의 부분 및/또는 하나 이상의 강모 요소(6, 6a, 6b) 및/또는 적어도 하나의 강모 다발(6')의 하나 이상의 섹션 및/또는 어플리케이터 장치(1) 내에 포함된 다른 강모 다발(6')에 존재하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제35 항 또는 제36 항에 있어서,
다른 형상은 강모 요소(6, 6a, 6b)의 하나 이상의 부분 및/또는 하나 이상의 강모 요소(6, 6a, 6b) 및/또는 적어도 하나의 강모 다발(6')의 하나 이상의 섹션 및/또는 어플리케이터 장치(1) 내에 포함된 다른 강모 다발(6')에 존재하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제34 항 내지 제37 항 중 어느 한 항에 있어서,
적어도 하나의 열가소성 수지는 폴리올레핀, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리카보네이트, 폴리옥시메틸렌, 폴리에테르 케톤, 폴리설폰, 폴리에테르 설파이드, 열가소성 폴리에테르 이미드 및 열가소성 폴리이미드의 군으로부터 선택된 수지인 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제34 항 내지 제38 항 중 어느 한 항에 있어서,
적어도 하나의 강모 다발(6')은 적어도 하나의 엘라스토머 수지를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제34 항 내지 제39 항 중 어느 한 항에 있어서,
적어도 하나의 강모 다발(6')은 0.0254 ㎜ 내지 0.508 ㎜ 범위의 직경을 갖는 강모 요소(6)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제40 항 중 어느 한 항에 있어서,
어플리케이터 장치(1)는 샤프트(2)의 근위 단부(3)에 연결된 베이스 요소(19)를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제41 항에 있어서,
베이스 요소(19)는 샤프트(2)에 그립을 연결하도록 구성된 체결 수단(20)을 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제41 항 또는 제42 항에 있어서,
샤프트(2) 및 베이스 요소(19)는 별개의 파트로서 제조되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제43 항에 있어서,
샤프트(2) 및 베이스 요소(19)는 포지티브 피트 및/또는 포스 피트 및/또는 재료 피트에 의해 연결되는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제1 항 내지 제44 항 중 어느 한 항에 있어서,
어플리케이터 장치(1)는 샤프트(2) 및 캐리어 요소(5)를 통해, 바람직하게는 중앙으로, 연장하는 유체 채널(46)을 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제45 항에 있어서,
유체 채널(46)은 제1 유체 채널 파트(461) 및 제2 유체 채널 파트(462)를 포함하고,
제1 유체 채널 파트(461)는 샤프트(2) 내부에 배열되고 제2 유체 채널 파트(462)는 캐리어 요소(5) 내부에 배열되고,
제1 및 제2 유체 채널 파트(461, 462)는 캐리어 요소(5)가 샤프트(2)에 연결된 때 서로 연통하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제46 항에 있어서,
제1 유체 채널 파트(461)의 내측 벽은 제2 유체 채널 파트(462)의 내측 벽과 동일 평면인 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제46 항 또는 제47 항에 있어서,
샤프트(2)는 원위 샤프트 단부(4) 내에 관형 연장부(48)를 포함하고, 관형 연장부(48)는 제1 유체 채널 파트(461)와 제2 유체 채널 파트(462) 사이의 경계부를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제45 항 내지 제48 항 중 어느 한 항에 있어서,
유체 채널(46)은 캐리어 요소(5)의 상부 측면(27)에 배열된 유체 출구(45)를 형성하는 원위 단부를 포함하는 것을 특징으로 하는,
어플리케이터 장치(1).
제49 항에 있어서,
유체 출구(45)는 강모 요소(6) 또는 강모 다발(6') 사이에, 또는 강모 요소(6) 또는 하나 이상의 강모 다발(6')의 측면에 배열되는,
어플리케이터 장치(1).
샤프트(2) 및 강모 요소(6)를 갖는 캐리어 요소(5)를 포함하는, 특히 미용 및/또는 위생 적용 분야를 위한, 적어도 하나의 어플리케이터 장치(1)를 제조하기 위한 방법으로서,
상기 방법은 적어도,
(a) 적어도 하나의 샤프트(2)의 원위 단부(4)에 캐리어 요소(5)를 위한 수용 개구(7) 또는 수용 섹션이 제공되는, 적어도 하나의 샤프트(2)의 사출 성형 단계;
(b) 적어도 하나의 캐리어 요소(5)의 사출 성형 및 동시에 또는 이어서 적어도 하나의 캐리어 요소(5)에 앵커-프리 방식으로 강모 요소(6)를 제공하는 단계; 및
(c) 샤프트의 수용 개구(7) 내에 또는 수용 섹션에 적어도 하나의 강모 함유 캐리어 요소(5)의 장착 단계
를 포함하는,
적어도 하나의 어플리케이터 장치(1)를 제조하기 위한 방법.
제51 항에 있어서,
단계(b)에서 프레임(18) 내부에서 격자형 구조(17)에 서로 연결되어 있는 다수의 캐리어 요소(5)가 사출 성형되고 강모 요소(6)가 제공되고,
캐리어 요소(5)는 캐리어 요소(5)를 장착하기 위해 강모 적용 후에 개별 파트로 분리되는 것을 특징으로 하는,
적어도 하나의 어플리케이터 장치(1)를 제조하기 위한 방법.
제52 항에 있어서,
분리 과정은 펀칭, 절단, 레이저 가공 또는 소잉에 의해서 실현되는 것을 특징으로 하는,
적어도 하나의 어플리케이터 장치(1)를 제조하기 위한 방법.
제51 항 내지 제53 항 중 어느 한 항에 있어서,
강모 요소(6)의 자유 단부는 단계(b) 전에 기계적으로, 물리적으로 및/또는 화학적으로 처리되는 것을 특징으로 하는,
적어도 하나의 어플리케이터 장치(1)를 제조하기 위한 방법.
제51 항 내지 제54 항 중 어느 한 항에 있어서,
단계(b) 전에 강모 요소(6)의 장착 단부는 서로 적어도 부분적으로 연결되는, 특히 용융되는 것을 특징으로 하는,
적어도 하나의 어플리케이터 장치(1)를 제조하기 위한 방법.
저장소 및 제1 항 내지 제50 항 중 어느 한 항에 따른 어플리케이터 장치(1)를 포함하는,
패키지.