KR20210155281A - 이차 전지 및 그의 제조 방법 - Google Patents

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이용곤
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Abstract

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 이차 전지 제조 방법은 전극 및 분리막을 교대로 적층한 전극 조립체를, 캔 형 전지 케이스에 수납하는 단계; 주입구를 통해 전해액을 1차로 주입하는 단계; 상기 주입구를 개방한 상태로 활성화를 수행하는 동시에, 상기 전지 케이스에 압력을 가하는 단계; 상기 주입구를 통해 전해액을 2차로 주입하는 단계; 및 상기 주입구를 폐쇄하는 단계를 포함한다.

Description

이차 전지 및 그의 제조 방법{The Secondary Battery And The Method For Manufacturing Thereof}
본 발명은 이차 전지 및 그의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 전극 조립체의 스웰링 현상을 방지하고, 복수의 단위 셀들이 전지 케이스 내부에서 압력을 받아 라미네이팅될 수 있는 이차 전지 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 이차 전지의 종류로는 니켈 카드뮴 전지, 니켈 수소 전지, 리튬 이온 전지 및 리튬 이온 폴리머 전지 등이 있다. 이러한 이차 전지는 디지털 카메라, P-DVD, MP3P, 휴대폰, PDA, Portable Game Device, Power Tool 및 E-bike 등의 소형 제품뿐만 아니라, 전기 자동차나 하이브리드 자동차와 같은 고출력이 요구되는 대형 제품과 잉여 발전 전력이나 신재생 에너지를 저장하는 전력 저장 장치와 백업용 전력 저장 장치에도 적용되어 사용되고 있다.
이러한 이차 전지를 제조하기 위해, 먼저 전극 활물질 슬러리를 양극 집전체 및 음극 집전체에 도포하여 양극(Cathode)과 음극(Anode)을 제조하고, 이를 분리막(Separator)의 양 측에 적층함으로써 소정 형상의 전극 조립체(Electrode Assembly)를 형성한다. 그리고 전지 케이스에 전극 조립체를 수납하고 전해액 주입 후 실링한다.
이차 전지는 전극 조립체를 수용하는 케이스의 재질에 따라, 파우치 형(Pouch Type) 및 캔 형(Can Type) 등으로 분류된다. 파우치 형(Pouch Type)은 형태가 일정하지 않은 유연성의 폴리머 재질로 제조된 파우치에 전극 조립체를 수용한다. 그리고, 캔 형(Can Type)은 형태가 일정한 금속 또는 플라스틱 등의 재질로 제조된 케이스에 전극 조립체를 수용한다. 이러한 캔 형(Can Type) 이차 전지는 케이스의 형상에 따라, 케이스가 다각면체의 형상을 가지는 각 형(Prismatic Type), 케이스가 원기둥의 형상을 가지는 원통형(Cylinder Type) 등으로 분류된다.
파우치 형(Pouch Type)의 이차 전지는 파우치 형의 전지 케이스에 전해액을 주입한 후 주입구를 실링(Sealing)하고, 활성화(Formation) 공정을 수행한다. 그리고, 파우치의 일측에 형성된 디가싱부에 홀을 타공하여 내부에서 발생하는 가스를 배출하는 디가싱(Degassing) 공정을 수행한다. 그 후, 파우치를 재실링(Re-Sealing)하고 상기 디가싱부를 제거한다.
이와 같이 파우치 형 이차 전지는, 주입구를 완전히 폐쇄한 후에 활성화 공정을 수행하므로, 충전률이 높고 빠르게 가스를 배출하여 정해진 공정 시간 내에 이차 전지의 제조를 완료할 수 있다.
그러나, 캔 형(Can Type)의 이차 전지는 캔 형의 전지 케이스에 전해액을 주입하고 활성화(Formation) 공정을 수행할 때, 주입구를 완전히 폐쇄할 수 없다. 만약 주입구를 완전히 폐쇄한 후에 활성화 공정을 수행한다면, 파우치와 달리 내부에 가스가 발생하여 전지 케이스의 부피가 한 번 팽창하게 되면, 디가싱 공정 후에 다시 원상태로 복구하는 것이 상당히 어렵기 때문이다.
또한, 캔 형 전지 케이스는 금속 또는 플라스틱 등의 강성을 가지는 재질로 제조되므로, 디가싱 홀을 타공한 후에 재실링을 할 수도 없다. 따라서 주입구를 폐쇄하기 전에 먼저 1차 전해액을 주입하고, 수분의 침투를 방지하기 위해 건조실(Dry Room)에서 활성화(Formation) 공정을 수행하였다. 그리고 가스가 어느 정도 배출되고 나서, 2차 전해액을 주입하고 주입구를 폐쇄하였다.
그러나, 이러한 방법을 수행하면, 정해진 공정 시간 내에 이차 전지의 제조를 완료하기 위해, 가스를 완전히 배출시키지 못하고 주입구를 폐쇄하여야 했다. 즉, 일부의 가스만을 배출시키고, 전지 케이스의 내부에 가스가 일부 잔존하게 되었다. 이러한 잔존하는 가스에 의해 전극 조립체가 부풀어 오르는 스웰링(Swelling) 현상이 발생함으로써, 제조가 완료된 이차 전지의 두께가 증가하는 문제가 있었다.
한국특허등록 제1002783호
본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 전극 조립체의 스웰링 현상을 방지하고, 복수의 단위 셀들이 전지 케이스 내부에서 압력을 받아 라미네이팅될 수 있는 이차 전지 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 이차 전지 제조 방법은 전극 및 분리막을 교대로 적층한 전극 조립체를, 캔 형 전지 케이스에 수납하는 단계; 주입구를 통해 전해액을 1차로 주입하는 단계; 상기 주입구를 개방한 상태로 활성화를 수행하는 동시에, 상기 전지 케이스에 압력을 가하는 단계; 상기 주입구를 통해 전해액을 2차로 주입하는 단계; 및 상기 주입구를 폐쇄하는 단계를 포함한다.
또한, 상기 전극 조립체는, 상기 전극 및 상기 분리막 중 적어도 일부가 라미네이팅된 스택형 전극 조립체일 수 있다.
또한, 상기 활성화와 동시에 압력을 가하는 단계는, 1차 활성화를 수행하는 동시에, 제1 압력으로 1차 압력을 가하는 단계; 및 2차 활성화를 수행하는 동시에, 상기 제1 압력보다 큰 제2 압력으로 2차 압력을 가하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 제1 압력은, 0.5 내지 1 kgf/cm2이고, 상기 제2 압력은, 4.5 내지 10 kgf/cm2일 수 있다.
또한, 상기 1차 활성화를 수행하는 단계는, 충전률이 23% 이하일 수 있다.
또한, 상기 2차 활성화를 수행하는 단계는, 충전률이 70% 이하일 수 있다.
또한, 상기 활성화와 동시에 압력을 가하는 단계에 있어서, 상기 전지 케이스를 가열할 수 있다.
또한, 상기 전지 케이스를 55 내지 65°로 가열할 수 있다.
또한, 상기 전해액을 1차로 주입하는 단계 이후 및 상기 활성화와 동시에 압력을 가하는 단계 이전에, 에이징을 수행하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 에이징을 수행하는 단계에 있어서, 상기 에이징을 하는 온도는, 20 내지 30°일 수 있다.
또한, 상기 전해액을 2차로 주입하는 단계에서, 상기 전지 케이스에 잔존하는 가스를 외부로 배출할 수 있다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 이차 전지는 전극 및 분리막을 교대로 적층하여 형성되며, 상기 전극 및 상기 분리막 중 적어도 일부가 서로 라미네이팅된 스택형 전극 조립체; 및 상기 전극 조립체를 내부에 수용하며, 일정한 외형을 가지는 캔 형 전지 케이스를 포함한다.
본 발명의 기타 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명의 실시예들에 의하면 적어도 다음과 같은 효과가 있다.
캔 형 이차 전지의 활성화 공정을 수행하면서 동시에 이차 전지를 가압하므로, 가스를 외부로 효과적으로 배출할 수 있어 전극 조립체의 스웰링 현상을 방지할 수 있고, 제조 공정을 단축시킬 수 있다.
또한, 젤리-롤 형이 아닌 스택형 전극 조립체가 캔 형 전지 케이스에 수납되더라도, 복수의 단위 셀들이 전지 케이스 내부에서 압력을 받아 라미네이팅될 수 있다.
본 발명에 따른 효과는 이상에서 예시된 내용에 의해 제한되지 않으며, 더욱 다양한 효과들이 본 명세서 내에 포함되어 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지 제조 방법의 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지에 전해액을 1차 주입하는 모습을 나타낸 개략도이다.
도 3은 캔 형 이차 전지가 스웰링되는 모습을 나타낸 개략도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지가 지그에 의해 가압되는 모습을 나타낸 개략도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지에 전해액을 2차 주입하는 모습을 나타낸 개략도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.
본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소 외에 하나 이상의 다른 구성요소의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지(1) 제조 방법의 흐름도이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 캔 형 이차 전지(1)의 활성화 공정을 수행하면서 동시에 이차 전지(1)를 가압하므로, 가스를 외부로 효과적으로 배출할 수 있어 전극 조립체의 스웰링 현상을 방지할 수 있고, 제조 공정을 단축시킬 수 있다. 또한, 젤리-롤 형이 아닌 스택형 전극 조립체가 캔 형 전지 케이스(12)에 수납되더라도, 복수의 단위 셀들이 전지 케이스(12) 내부에서 압력을 받아 라미네이팅될 수 있다.
이를 위해 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지(1) 제조 방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 전극 및 분리막을 교대로 적층한 전극 조립체를, 캔 형 전지 케이스(12)에 수납하는 단계; 주입구(111)를 통해 전해액을 1차로 주입하는 단계; 상기 주입구(111)를 개방한 상태로 활성화를 수행하는 동시에, 상기 전지 케이스(12)에 압력을 가하는 단계; 상기 주입구(111)를 통해 전해액을 2차로 주입하는 단계; 및 상기 주입구(111)를 폐쇄하는 단계를 포함한다. 또한, 상기 활성화와 동시에 압력을 가하는 단계는, 1차 활성화를 수행하는 동시에, 제1 압력으로 1차 압력을 가하는 단계; 및 2차 활성화를 수행하는 동시에, 상기 제1 압력보다 큰 제2 압력으로 2차 압력을 가하는 단계를 포함할 수 있다.
이하, 도 1의 흐름도에 도시된 각 단계를 도 2 내지 도 5를 참고하여 구체적으로 설명한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지(1)에 전해액을 1차 주입하는 모습을 나타낸 개략도이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지(1)를 제조하는 방법은 극판 공정, 조립 공정 및 활성화(Formation) 공정(화성 공정) 등 크게 세 가지 공정으로 분류된다. 극판 공정은 양극, 음극을 제조하는 공정이다. 이 때, 기재에 활물질을 도포함으로써 양극 및 음극을 제조할 수 있다.
조립 공정은 이차 전지(1)를 조립하는 공정이다. 우선, 상기 제조한 양극 및 음극, 그리고 분리막을 교대로 적층하여 전극 조립체를 제조한다. 이러한 전극 조립체는 형상에 따라, 길이가 긴 전극 시트와 분리막 시트가 적층된 후 권취되어 형성되는 젤리-롤 형(Jelly-Roll Type) 전극 조립체, 복수의 전극 및 분리막 중 적어도 일부가 라미네이팅됨으로써 접착되며 적층되는 스택형(Stack Type) 전극 조립체로 분류된다.
일반적으로는, 젤리-롤 형 전극 조립체는 캔 형 이차 전지에서 사용되고, 스택형 전극 조립체는 파우치 형 이차 전지에서 사용된다. 상기 기술한 바와 같이, 캔 형 이차 전지는 활성화 공정을 수행하면서 주입구를 완전히 폐쇄할 수 없어, 전지 케이스의 내부에 가스가 일부 잔존할 수 있다. 그런데 젤리-롤 형 전극 조립체는 라미네이팅을 수행하지 않으므로 전극과 분리막 사이가 접착되지 않아, 활성화 공정 후에 가스가 발생하더라도 가스가 외부로 원활히 배출될 수 있고, 내부에 트랩(Trap)되는 가스의 양이 적어 스웰링(Swelling) 현상이 자주 발생하지 않는다.
그러나, 젤리-롤 형 전극 조립체는 전극과 분리막 사이가 접착되지 않아, 이온의 이동성이 저하되어, 에너지 밀도도 저하되는 문제가 있다. 또한, 금속의 전극이 권취되는 등 형상이 변화하므로, 전극에 크랙 등 파손이 발생할 가능성도 높았다.
반면에, 스택형 전극 조립체는 전극과 분리막을 라미네이팅하여 적어도 일부가 접착되므로, 활성화 공정을 수행하면 전극과 분리막 사이에 트랩되는 가스의 양이 많을 수 있다. 그러나 파우치 형 이차 전지는 전지 케이스를 완전히 실링한 후에 활성화 공정을 수행한다. 그리고, 추후에 별도의 디가싱 공정을 통해 가스를 외부로 원활히 배출할 수 있다. 따라서, 에너지 밀도가 높고 파손 가능성이 적은 스택형 전극 조립체를 사용할 수 있다.
그러나 본 발명의 일 실시예에 따르면, 캔 형 이차 전지(1)에도 불구하고, 전극 및 분리막 중 적어도 일부가 라미네이팅된 스택형 전극 조립체가 사용된다. 따라서, 종래의 캔 형 이차 전지보다 에너지 밀도가 높고 파손 가능성이 적다. 다만, 활성화 공정에서 발생하는 가스가 더욱 원활히 배출되어야 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지(1) 제조 방법에 따르면, 먼저 캔 형(Can Type) 전지 케이스(12)의 개방부를 통해, 스택형 전극 조립체를 내부에 수납하고, 전지 케이스(12)의 개방부를 커버한다(S101). 전지 케이스(12)의 개방부를 커버할 때에는, 탑 캡 어셈블리(11) 등을 이용할 수 있다. 그리고, 전지 케이스(12)의 외벽과 탑 캡 어셈블리(11) 등을 용접함으로써 전지 케이스(12)의 개방부를 커버할 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이 본 발명의 일 실시예에 따른 캔 형 이차 전지(1)에서는, 전지 케이스(12)가 금속 또는 플라스틱 등의 강성을 가지는 재질로 제조되어, 일정한 외형을 유지한다. 도 2에는 전지 케이스(12)가 다각면체 또는 다각기둥의 형상을 가지는 각 형(Prismatic Type) 전지가 도시되어 있으나, 이에 제한되지 않고 전지 케이스(12)가 원기둥의 형상을 가지는 원통형(Cylinder Type)일 수 있다. 즉, 전지 케이스(12) 형상을 가지는 캔 형(Can Type) 이라면, 제한되지 않고 다양한 종류의 이차 전지(1)일 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 전지 케이스(12)에 형성된 주입구(111)를 통해 전해액을 1차 주입한다(S102). 이 때, 전해액을 1차로 주입할 때에는 소량만을 주입하여야 한다. 만약 전해액을 다량 주입한다면, 추후에 주입구(111)를 통해 가스가 배출될 때, 오버플로우(Overflow)에 의해 전지 케이스(12)의 내부에 주입된 전해액들도 가스와 함께 외부로 배출될 수 있다. 또한, 전해액을 1차로 주입할 때에는, 주변을 진공 상태에 가깝도록 압력을 저하시킬 수 있다. 그럼으로써, 전해액의 함침성이 더욱 증가할 수 있다.
이와 같이 이차 전지(1)를 모두 조립한 후, 활성화(Formation) 공정을 수행한다. 활성화 공정(화성 공정)이란, 전극 조립체의 극판들의 표면에 SEI 층(SEI Layer)을 형성하고, 전하를 띠도록 하는 공정으로, 이를 통해 이차 전지(1)가 전력을 공급할 수 있도록 최종적으로 충전이 완료된다. 상기 기술한 바와 같이, 캔 형 이차 전지(1)는 주입구(111)를 폐쇄하지 않고 활성화 공정이 수행될 수 있다. 이 때, 수분의 침투를 방지하기 위해, 건조실(Dry Room)에서 수행될 수 있다.
한편, 상기 전해액을 1차로 주입한 후, 활성화 공정을 수행하기 전에, 에이징(Aging) 공정을 수행할 수도 있다. 에이징(Aging) 공정이란, 특정 온도 및 습도에서 일정 시간 동안, 상기 조립이 완료된 이차 전지(1)를 보관하는 공정이다. 이 때, 이차 전지(1)의 내부에 전해액이 충분히 분산되어 이온의 이동이 최적화된다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 이러한 에이징 공정을 수행하는 온도는 20°내지 30°사이일 수 있으며, 특히 25°인 것이 바람직하다.
도 3은 캔 형 이차 전지(1)가 스웰링되는 모습을 나타낸 개략도이다.
활성화 공정을 수행하면, 전지 케이스(12)의 내부에 가스가 발생할 수 있다. 이러한 가스를 용이하게 외부로 배출하기 위해, 활성화 공정을 수행할 때에는 주입구(111)를 폐쇄하지 않고, 개방된 상태로 유지시킨다.
그러나 상기 기술한 바와 같이, 정해진 공정 시간 내에 이차 전지(1)의 제조를 완료하기 위해, 일부의 가스만을 배출시키고 주입구(111)를 폐쇄하여 전지 케이스(12)의 내부에 가스가 일부 잔존할 수 있다. 특히 상기 기술한 바와 같이, 스택형 전극 조립체를 캔 형 이차 전지(1)에 사용하면, 활성화 공정을 수행하여 발생되는 가스 중에 전극과 분리막 사이에 트랩되는 가스의 양이 많을 수 있다. 이러한 가스에 의해 전극 조립체가 부풀어 오르는 스웰링(Swelling) 현상이 발생함으로써, 도 3에 도시된 바와 같이, 이차 전지(1)의 두께가 증가하는 문제가 발생할 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지(1)가 지그(2)에 의해 가압되는 모습을 나타낸 개략도이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 도 4에 도시된 바와 같이, 주입구(111)를 개방한 상태로 활성화 공정을 수행하면서 동시에, 지그(2)를 이용하여 이차 전지(1)에 압력을 가한다.
구체적으로, 활성화 공정을 수행하면서 동시에 압력을 가할 때에는, 1차 활성화 공정을 수행하는 동시에 제1 압력으로 1차 압력을 가한 후(S103), 2차 활성화 공정을 수행하는 동시에 상기 제1 압력보다 큰 제2 압력으로 2차 압력을 가할 수 있다(S104).
먼저, 이차 전지(1)에 활성화 공정을 하기 위해 이차 전지(1)의 전극 단자를 외부 전력에 연결하며, 동시에 이차 전지(1)를 지그(2)의 사이에 설치한다. 그리고, 1차 활성화 공정을 수행하는 동시에 제1 압력으로 1차 압력을 가한다. 이 때, 1차 활성화 공정을 수행하면 다량의 가스가 발생하여, 상기 개방된 주입구(111)를 통해 외부로 배출된다. 따라서, 상기 1차 압력을 가하는 제1 압력은, 단지 다량의 가스에 의해 이차 전지(1)의 외형이 변화하는 것을 방지할 수 있을 정도로, 상대적으로 약할 수 있다. 즉, 상기 제1 압력은 0.5 내지 1 kgf/cm2일 수 있으며, 특히 0.5 내지 0.7 kgf/cm2인 것이 바람직하다. 만약 제1 압력이 0.5 kgf/cm2보다 작다면, 주입구(111)를 개방하더라도 다량의 가스에 의해 이차 전지(1)의 외형이 변화할 수 있다. 반대로 제1 압력이 1 kgf/cm2보다 크다면, 1 kgf/cm2일 때와 크게 다른 효과가 없다.
그리고 2차 활성화 공정을 수행하면서 2차 압력을 가한다. 상기 가스가 다량으로 발생하면, 일부 가스는 전지 케이스(12)의 내부에 잔존하거나, 전극 조립체에 트랩될 수 있다. 따라서, 상기 2차 압력을 가하는 제2 압력은, 상기 잔존하거나 트랩된 가스를 최대한 많이 외부로 배출할 수 있을 정도로, 상대적으로 강할 수 있다. 즉, 상기 제2 압력은 4.5 내지 10 kgf/cm2일 수 있으며, 특히 5.0 내지 7.0 kgf/cm2인 것이 바람직하다. 만약 제2 압력이 4.5 kgf/cm2보다 작다면, 잔존하거나 트랩된 가스가 외부로 원활하게 배출되지 않을 수 있다. 반대로 제2 압력이 10 kgf/cm2보다 크다면, 캔 형 전지 케이스(12)가 내부로 함몰되며 변형될 수 있고, 전지 케이스(12) 내부의 전해액도 외부로 배출될 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 이와 같이 활성화 공정을 수행하면서 동시에 압력을 가할 때, 이차 전지(1)를 고온에서 가열할 수 있다. 본 발명의 실시예들에 따른 전극 조립체는 스택형 전극 조립체이며, 이러한 스택형 전극 조립체는 복수의 전극 및 분리막 중 적어도 일부가 라미네이팅되어 형성된다. 그런데, 이러한 스택형 전극 조립체는 라미네이팅되지 않은 부분이 존재할 수 있으며, 전극 조립체의 두께가 두꺼울수록, 상기 라미네이팅되지 않은 부분이 증가할 수 있다.
특히 스택형 전극 조립체에는, 단위 셀을 먼저 제조한 후 이러한 단위 셀들을 적층하는 라미네이션 앤 스택형(L&S, Lamination & Stack Type), 길이가 일측으로 긴 분리막 시트의 일면에 복수의 단위 셀을 이격시켜 부착하고 분리막 시트를 일단으로부터 동일한 방향으로 반복적으로 폴딩해 나가는 스택 앤 폴딩형(S&F, Stack & Folding Type) 전극 조립체가 있다. 이러한 라미네이션 앤 스택형 또는 스택 앤 폴딩형 전극 조립체의 경우에는, 단위 셀 내부의 전극 및 분리막은 라미네이팅 공정으로 쉽게 접착되나, 단위 셀들을 적층한 후에 단위 셀끼리의 전극 및 분리막은 이미 두께가 두꺼워져, 라미네이팅 공정으로 쉽게 접착되지 않을 수 있다.
따라서, 활성화 공정을 수행하면서 동시에 압력을 가할 때, 이차 전지(1)를 고온에서 가열함으로써, 잔존하거나 트랩된 가스를 외부로 배출할 수 있을 뿐만 아니라, 전극 조립체에서 라미네이팅되지 않은 부분을 추가로 라미네이팅할 수 있다. 이차 전지(1)를 가열할 때에는, 특히 상대적으로 강한 제2 압력으로 2차 압력을 가할 때 가열하는 것이 바람직하며, 그 온도는 55 내지 65°로 가열하는 것이 바람직하다. 만약 가열 온도가 55°보다 낮다면, 라미네이팅의 효과가 감소할 수 있다. 반대로 가열 온도가 65°보다 높다면, 내부의 전해액이 증발하거나 전극 조립체가 손상되는 문제가 발생할 수 있다.
이차 전지(1)를 가압하는 지그(2)는 가압면이 평평하게 형성되어, 상기 이차 전지(1)의 양 면의 전면을 균일하게 가압하는 것이 바람직하다. 그리고 도 4에 도시된 바와 같이, 지그(2)는 이차 전지(1)를 향해 이동하여 압력을 가한다. 그리고 일정 시간 후에, 지그(2)가 이차 전지(1)의 반대 방향으로 이동하여, 이차 전지(1)에 인가하였던 상기 압력을 제거한다. 이러한 지그(2)는 상하 방향 및 좌우 방향으로도 왕복 이동할 수도 있다. 그럼으로써, 전지 케이스(12)의 위치에 따라, 또는 사용자가 의도하는 적절한 지점에 집중적으로 압력을 인가할 수 있다. 지그(2)가 다양한 방향으로 용이하게 이동하기 위해, 지그(2)의 가압면의 반대면에는 피스톤 등이 연결될 수 있다. 그리고, 이러한 피스톤은 기계 시스템, 유압 시스템 등 제한되지 않고 다양한 방법으로 상기 지그(2)를 이동시킬 수 있다.
1차 활성화 공정을 수행할 때에는, 충전률을 대략 23 % 이하로 충전할 수 있으며, 17 % 이하로 충전하는 것이 바람직하다. 그리고, 2차 활성화 공정을 수행할 때에는, 충전률을 이보다 더 높은, 대략 70 % 이하로 충전할 수 있으며, 65 % 이하로 충전하는 것이 바람직하다.
이와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따르면 캔 형 이차 전지(1)의 주입구(111)를 개방한 상태로 활성화 공정을 수행하여, 주입구(111)를 통해 가스가 외부로 배출될 수 있다. 그리고 활성화 공정을 수행하면서 동시에 이차 전지(1)를 가압하므로, 가스가 최대한 많이 외부로 배출될 수 있다. 이로써, 전지 케이스(12)의 내부에 잔존하는 가스를 최소한으로 감소시켜, 스웰링 현상을 방지함으로써 이차 전지(1)의 두께가 증가하는 것을 방지할 수 있다. 또한, 젤리-롤 형이 아닌 스택형 전극 조립체가 캔 형 전지 케이스(12)에 수납되더라도, 복수의 단위 셀들이 전지 케이스(12) 내부에서 압력을 받아 라미네이팅될 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지(1)에 전해액을 2차 주입하는 모습을 나타낸 개략도이다.
활성화 공정이 모두 완료되면, 도 5에 도시된 바와 같이, 전해액을 2차로 주입한다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 전해액을 2차로 주입할 때에도, 주변을 진공 상태에 가깝도록 압력을 저하시키거나, 전해액을 2차로 주입하는 주입 장치가 전해액을 주입하면서 동시에 가스를 흡입할 수도 있다. 그럼으로써, 전지 케이스(12)의 내부에 여전히 잔존하는 가스를 더욱 배출할 수도 있다.
전해액을 2차로 주입한 후 주입구(111)를 폐쇄한다. 이로써 본 발명의 일 실시예에 따른 이차 전지(1)의 제조가 완료될 수 있다.
본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 다양한 실시 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
1: 이차 전지 2: 지그
11: 탑 캡 어셈블리 12: 전지 케이스
111: 주입구

Claims (12)

  1. 전극 및 분리막을 교대로 적층한 전극 조립체를, 캔 형 전지 케이스에 수납하는 단계;
    주입구를 통해 전해액을 1차로 주입하는 단계;
    상기 주입구를 개방한 상태로 활성화를 수행하는 동시에, 상기 전지 케이스에 압력을 가하는 단계;
    상기 주입구를 통해 전해액을 2차로 주입하는 단계; 및
    상기 주입구를 폐쇄하는 단계를 포함하는 이차 전지 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 전극 조립체는,
    상기 전극 및 상기 분리막 중 적어도 일부가 라미네이팅된 스택형 전극 조립체인 이차 전지 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 활성화와 동시에 압력을 가하는 단계는,
    1차 활성화를 수행하는 동시에, 제1 압력으로 1차 압력을 가하는 단계; 및
    2차 활성화를 수행하는 동시에, 상기 제1 압력보다 큰 제2 압력으로 2차 압력을 가하는 단계를 포함하는 이차 전지 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제1 압력은,
    0.5 내지 1 kgf/cm2이고,
    상기 제2 압력은,
    4.5 내지 10 kgf/cm2인 이차 전지 제조 방법.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 1차 활성화를 수행하는 단계는,
    충전률이 23% 이하인 이차 전지 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 2차 활성화를 수행하는 단계는,
    충전률이 70% 이하인 이차 전지 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 활성화와 동시에 압력을 가하는 단계에 있어서,
    상기 전지 케이스를 가열하는 이차 전지 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 전지 케이스를 55 내지 65°로 가열하는 이차 전지 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 전해액을 1차로 주입하는 단계 이후 및 상기 활성화와 동시에 압력을 가하는 단계 이전에,
    에이징을 수행하는 단계를 더 포함하는 이차 전지 제조 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 에이징을 수행하는 단계에 있어서,
    상기 에이징을 하는 온도는,
    20 내지 30°인 이차 전지 제조 방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 전해액을 2차로 주입하는 단계에서,
    상기 전지 케이스에 잔존하는 가스를 외부로 배출하는 이차 전지 제조 방법.
  12. 전극 및 분리막을 교대로 적층하여 형성되며, 상기 전극 및 상기 분리막 중 적어도 일부가 서로 라미네이팅된 스택형 전극 조립체; 및
    상기 전극 조립체를 내부에 수용하며, 일정한 외형을 가지는 캔 형 전지 케이스를 포함하는 이차 전지.
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