KR20210099595A - 레이저 금속 분말 퇴적을 이용한 복구 프로세스 - Google Patents

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이브 데리엔니크
지젤 월맥
노베르토 지메네즈
세드릭 조르쥬
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웨스팅하우스 일렉트릭 벨기에
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Abstract

핵 환경에서 이용되는 캐스트 스테인리스 강 구성요소의 복구를 위해서 이용될 수 있는 레이저 금속 분말 퇴적 방법이 설명된다. 일상 유지 보수 및 개장 중에 구성요소(200) 내에서 발견되는 내부 결함이 식별되고 이어서 굴착되어 공동(210)을 형성한다. 공동은 다수의 레이저 금속 분말 퇴적 층(300 1, 300 2, …, 300 N)에 의해서 충진되고 이어서 그 무결성이 체크된다.

Description

레이저 금속 분말 퇴적을 이용한 복구 프로세스
본 개시 내용은 레이저 금속 분말 퇴적을 이용한 복구 프로세스에 관한 것이고, 보다 특히, 비록 비배타적이지만, 핵 캐스트 스테인리스 강 캐스트 구성요소의 복구에 관한 것이다.
레이저 크래딩(laser cladding) 및 레이저 금속 퇴적과 같은 레이저-기반의 기술이 비용-집약적인 구성요소의 부품 복구 및 표면 수정을 위한 정착된 기술이 되었다. 레이저 공급원, 프로세스 기술 및 전략의 계속적인 발전으로 인해서, 레이저 퇴적 프로세스의 적용 범위가 계속 넓어지고 있다.
US-B-7169242는 배향된 미세조직을 갖는 물품으로부터 캐스팅 결함을 제거하기 위한 방법을 개시한다. 그러한 방법은 국소적으로 식별된 캐스팅 결함을 열원에 의해서 적어도 캐스팅 결함 자체의 깊이와 같은 깊이까지 용융시키는 단계, 그리고 용융 재료를, 실질적으로 캐스팅 결함을 가지지 않는 물품의 주위 배향 미세조직과 관련하여 에피택시얼적으로(epitaxially) 응고시키는 단계를 포함한다. 이러한 방법에서, 재료 자체가, 재-응고될 때, 캐스팅 결함을 충진하기 위해서 이용된다.
US-A-2016/0243650은 캐스팅 결함을 제거하기 위해서 비-융합 용접 가능 기본 합금으로 제조된 구성요소를 재작업하는 방법을 개시한다. 이러한 방법은 캐스팅 결함의 위치에서 구성요소 내에 공동을 형성하는 단계, 그리고 다수의 레이저 분말 퇴적 스폿을 각각 포함하는 다수의 층으로 공동을 적어도 부분적으로 충진하는 단계를 포함한다. 다수의 레이저 분말 퇴적 스폿의 각각은 충진재 합금으로 형성된다.
핵 캐스트 스테인리스 강 구성요소는 비-파괴 테스팅 기술을 이용하여 규칙적으로 검사받고, 일상적인 검사 중에 내부 및/또는 표면 결함이 종종 검출된다. 현재, 통상적인 용접 프로세스를 이용하여 그러한 내부 및/또는 표면 결함을 복구할 수 없는데, 이는, 핵 캐스트 스테인리스 강 구성요소와 연관된, 구성요소의 복잡한 기하형태 그리고 그와 연관된 엄격한 제조 공차 때문이다. 결과적으로, 내부 및/또는 표면 결함에 기인한 구성요소의 복구 대신, 전체 구성요소의 교체만이 유일한 선택사항이다. 이어서, 이러한 폐기되거나 버려지는 구성요소는 이차 방사능 폐기물의 공급원을 형성한다.
그에 따라, 대부분의 경우에 교체가 더 이상 필요하지 않도록, 핵 캐스트 스테인리스 강 구성요소 내의 내부 및/또는 표면 결함을 복구할 수 있는 것이 필요하다.
본 개시 내용의 목적은 구성요소를 폐기하는 대신 핵 환경 내에서 구성요소를 복구하는 것에 의해서 이차 방사능 폐기물을 감소시키는 것이다.
본 개시 내용의 다른 목적은 핵 환경 내에서 이용하기에 적합한 캐스트 스테인리스 강 구성요소를 복구하는 방법을 제공하는 것이다.
본 개시 내용의 일 양태에 따라, 캐스트 스테인리스 강 구성요소를 복구하는 방법이 제공되고, 그러한 방법은:
a) 캐스트 스테인리스 강 구성요소 내의 적어도 하나의 결함의 존재를 식별하는 단계;
b) 적어도 하나의 식별된 결함을 포함하는 캐스트 스테인리스 강 구성요소 내의 영역을 굴착하여 공동을 형성하는 단계;
c) 공동 내에서 레이저 금속 분말을 미리 결정된 패턴으로 퇴적시키는 단계;
d) 레이저를 이용하여 공동 내의 퇴적된 레이저 금속 분말을 용융 및 융합시키는 단계; 및
e) 캐스트 스테인리스 강 구성요소의 표면에 매칭되도록 충진된 공동의 표면을 마감하는 단계를 포함한다.
굴착된 공동을 충진하기 위해서 레이저 금속 분말 퇴적 프로세스를 이용하는 것에 의해서, 구성요소 내의 스트레인 및 응력이 주의 깊게 제어되고, 이는 결과적으로 복구된 구성요소 내의 변형 및 왜곡을 최소화한다.
실시예에서, 방법은 단계 c)에 앞서서 공동을 세정하는 단계를 더 포함한다.
이는 충진 전에 공동 내의 임의의 느슨한(loose) 재료가 제거되도록 보장하고, 그에 따라 레이저 금속 분말 퇴적 프로세스 중에 추가적인 결함이 생성되지 않도록 보장한다.
실시예에서, 단계 c) 및 d)가 한 차례 초과로 반복된다.
단계 c) 및 d)의 각각의 반복이 공동 내에서 층을 구축한다. 이는 굴착된 공동이 완전히 충진되도록 보장한다.
실시예에서, 단계 b)는 결함을 포함하는 영역의 굴착을 제어하기 위해서 비-파괴 테스팅을 이용하는 것을 포함할 수 있다.
이러한 방식으로 비-파괴 테스팅을 이용하는 것에 의해서, 결함이 굴착부 내에 포함되도록 그리고 필요보다 많은 재료가 영역으로부터 굴착되지 않도록 보장하기 위한, 정확한 제어가 제공된다.
실시예에서, 단계 e)는 기계적 마감 단계를 포함한다.
기계적인 마감에 의해서, 굴착 영역 내의 구성요소의 표면이 굴착전의 거의 원래의 상태로 용이하게 복원될 수 있다.
실시예에서, 추가적인 단계는, 복구가 캐스트 스테인리스 강 구성요소의 나머지와 일치되는지를 체크하는 단계를 포함할 수 있다.
이는, 무결성(integrity) 및 치수적 공차가 중요한 핵 환경에서 중요한 것이다.
본 개시 내용의 보다 양호한 이해를 위해서, 이제 예로서 첨부 도면을 참조할 것이다.
도 1은 핵 캐스트 스테인리스 강 구성요소의 복구 프로세스의 흐름도를 도시한다.
도 2는 결함을 제거하기 위해서 굴착된 구성요소의 일부의 개략도이다.
도 3은 복구하고자 하는 구성요소 내의 굴착부를 도시하는 단면화된 측면도이다.
도 4는 도 3의 굴착부의 상면도이다.
도 5는 도 3과 유사하나, 굴착부 내의 레이저 금속 분말 퇴적 통과(pass)를 도시한다.
도 6은 도 4와 유사하나, 굴착부 내의 레이저 금속 분말 퇴적 통과를 도시한다.
본 개시 내용이 특정 실시예와 관련하여 그리고 특정 도면을 참조하여 설명될 것이나, 개시 내용은 그러한 것으로 제한되지 않는다. 설명된 도면은 단지 개략적인 것이고 비-제한적인 것이다. 도면에서, 예시를 위해서, 일부 요소의 크기가 과장되었을 수 있고 실제 축척으로 작성되지 않았을 수 있다.
비-파괴 테스팅(NDT) 기술은 핵 캐스트 스테인리스 강 구성요소의 무결성을 체크하기 위해서 이용된다. NDT 기술은, 물품 또는 구성요소 자체의 상태를 변경하지 않고, 매우 다양한 물품 또는 구성요소의 무결성, 조성 또는 조건을 검사하기 위해서, 전자기 복사선, 소리 및 다른 신호 변환을 이용한다. 액체 침투 테스팅이 또한 이용될 수 있다. 확대기, 카메라 또는 다른 광학적 기구의 이용에 의해서 보강되는 시각적 검사가 NDT의 가장 일반적인 형태이다. 그러나, 시각적 검사는 테스트되는 물품 또는 구성요소의 표면 또는 외측 영역으로 제한된다. 침투 복사선, 예를 들어 X-선, 중성자 및 감마 복사선을 이용하는 방사선 테스팅은 물품 또는 구성요소의 내부 구조의 체적 검사(volumetric examination)를 제공할 수 있다. 초음파 시스템을 이용하는 초음파 테스팅이 또한 이용될 수 있다. 예를 들어, 초음파 변환기가 물품 또는 구성요소의 체적 검사를 위해서 음파를 방출하고, 테스트되는 물품 또는 구성요소로부터의 반사 음파가 진폭의 변화 등에 대해서 평가된다. 철계 재료로 제조된 물품 또는 구성요소는 또한, 그에 철 입자를 도포하는 것 그리고 내부 결함으로 인한 자기장의 임의의 누출을 식별하기 위해서 물품 또는 구성요소에 자기장을 인가하는 것에 의해서 테스트될 수 있다. 그러한 기술은 널리 알려져 있고, 이하에서 더 설명하지 않는다.
본원에서 사용된 바와 같은 "레이저 금속 분말"이라는 표현은, 고파워-밀도 레이저가 금속 분말을 함께 용융 및 융합시키기 위해서 이용되는, 3-차원적인 프린팅 또는 래피드 프로토타이핑(rapid prototyping)을 위해서 이용되는 금속 분말을 지칭한다. 그러한 프로세스는 "선택적 레이저 용융"(또는 보다 넓게 "선택적 레이저 소결")으로 알려져 있고, 여기에서 금속 분말의 얇은 층이, 수직 축을 따라서 인덱스되는(indexed) 기재 판 상으로 균일하게 분포된다. 각각의 층이 분포되면, 후속 층을 위한 반복 전에 금속 분말을 선택적으로 용융시키는 것에 의해서, 부품 기하형태의 각각의 2-차원적인 슬라이스가 융합된다.
"선택적인 레이저 용융"을 위해서 이용될 수 있는 전형적인 스테인리스 강 합금으로 17-4 스테인리스 강(UNS17400로도 알려짐), (종종 15-5 스테인리스 강으로 알려진) 15 내지 17.5% 크롬 및 3 내지 5% 니켈을 함유하는 (자기적인) 마르텐사이트 석출-경화 스테인리스 강의 등급이 있다. 3 내지 5% 구리가 또한 합금 내에 존재할 수 있다. 그러한 스테인리스 강 합금은 높은 레벨의 강도 및 경로까지 열-처리될 수 있고, 가장 일반적인 스테인리스 강(오스테나이트계인, 18 내지 20% 크롬 및 8 내지 10.5% 니켈을 갖는 18-8 스테인리스 강으로도 알려져 있는, UNS S30400)에 대비되는 큰 내식성 및 가공성을 특징으로 한다.
그러나, 구성요소의 제조에 이용되는 재료에 따라, 다른 스테인리스 강 합금, 예를 들어 316L 타입(UNS S31603) 오스테나이트 스테인리스 강이 또한 사용될 수 있다. 316L 타입은, 내식성을 높이고 고온 강도를 증가시키는, 2 내지 3%의 몰리브덴을 포함한다.
본원에서 사용된 바와 같은 "레이저 금속 분말 퇴적"이라는 표현은 기재 상에 레이저 금속 분말의 적어도 하나의 층을 퇴적시키는 것을 지칭하고, 그 이후에 레이저 금속 분말의 층의 용융 및 융합이 이어진다. 전형적으로, 이하에서 더 구체적으로 설명되는 바와 같이, 굴착된 공동을 충진하기 위해서 다수의 층이 퇴적된다.
본원에서 사용된 바와 같은 "결함"이라는 용어는, 캐스트 스테인리스 강 구성요소 내에 존재할 수 있는 내부 결함 및 표면 결함 모두를 지칭한다.
도 1은 캐스트 스테인리스 강 구성요소 내의, 그리고 특히 핵 환경에서 이용되는 캐스트 스테인리스 강 구성요소, 예를 들어 반응로 냉각제 펌프 내의 내부 결함을 검출하고 복구하기 위한 프로세스의 흐름도(100)를 도시한다. 제1 단계(단계(110))는 임의의 내부 결함을 식별하기 위한 구성요소의 NDT를 포함한다. 그러한 내부 결함은 최초의 제조 및/또는 후속 복구의 결과로서 발생될 수 있다. 또한, 그러한 내부 결함은 마지막 NDT 검사 후에 구성요소 내에서 생성되었을 수 있고 후속 NDT 검사 중에 위치결정될(located) 수 있다. 구성요소의 유형에 따라, 전술한 NDT 기술 중 몇몇이 이용될 수 있다.
내부 결함이 식별되면, 결함을 포함하는 영역을 굴착하여(단계(120)) 공동을 형성한다. 그러한 굴착이 가공 또는 연마에 의해서 실시되어, 허용될 수 없는 결함을 제거할 수 있다. 전형적으로, 굴착의 세트(set of excavations), 예를 들어 기하형태적 세트가 이용되고, 이는 구성요소의 표면으로부터 결함에 도달할 수 있게 한다. 굴착은 NDT 검사에 의해서 제어되고, 그에 따라 모든 결함(들)이 굴착 프로세스에서 제거되도록 보장한다.
일 실시예에서, 도 2 내지 도 6을 참조하여 후술되는 바와 같이, 기하형태적 세트는 일련의 둥근 길다란 또는 세장형의 원들, 다시 말해서 상이한 크기들의, 직경을 따라서 2개로 분할되고 분할된 원의 2개의 절반체들 사이에서 직사각형을 포함하도록 세장화된 원들을 포함할 수 있다. 그러한 일련의 둥근 길다란 또는 세장형의 원들은 경기장 형태(stadium)를 형성할 수 있고, 여기에서 그 기부는 가장 작은 치수를 가지고 그 상단 표면은 가장 큰 치수를 가지며, 치수는 기부로부터 상단 표면까지 점진적으로 변화되어 등급화된 또는 경사진 벽을 형성한다. 전형적인 경기장 또는 경기장들의 형태는 원형 또는 타원형(또는 전술한 바와 같이 길다란 원)일 수 있다.
굴착된 영역 또는 공동을 세정하여(단계(130)), 다수의 레이저 금속 분말 퇴적 층을 굴착 영역 또는 공동 내로 퇴적시키기(단계(140)) 전에, 굴착된 영역 또는 공동 내로 진입하였을 수 있는 임의의 이물질이 제거되도록 보장한다. 레이저 금속 분말 퇴적 단계는 전술한 바와 같은 316L 타입 스테인리스 강 금속 분말을 특정 경로 또는 패턴으로 굴착 영역 또는 공동 내로 퇴적시키고, 이어서 퇴적된 분말이 중성 가스 환경 내에서 레이저에 의해서 가열 및 용융되어 굴착 영역 또는 공동을 충진한다. 다수의 층을 구축하는 것에 의해서, 굴착 영역 또는 공동이 충진재 재료, 즉 용융된 분말로 완전히 다시 채워지도록 보장하기 위해서, 몇 번의 통과가 일반적으로 필요하다. 레이저 금속 퇴적 중에 시각적 모니터링을 이용하여, 공동이 정확하게 충진되도록 보장한다.
당연히, 사용되는 레이저 금속 분말은, 원래의 캐스트 구성요소의 제조에 이용된 재료와 매칭되도록 선택된다.
굴착 영역 또는 공동이 레이저 금속 분말의 다수의 층의 퇴적에 의해서 충진되면, 구성요소의 나머지와 일치되도록 구성요소의 표면이 마감된다(단계(150)). 마감 단계는, 요구되는 표면 요건을 제공하기 위한, 기계적 마감, 예를 들어 폴리싱 또는 연마를 포함한다.
마감 후에, 원래의 결함이 검출되었던 영역을 NDT를 이용하여 다시 체크한다(단계(160)). 이는 그러한 복구가 요건을 만족시키도록 보장하고, 치수적 및 기하형태적 제어는 특정 구성요소를 위한 엄격한 공차가 유지되도록 보장한다.
이어서, 방법은 물품 또는 구성요소 내의 다른 식별된 결함에 대해서 반복될 수 있다.
도 2는, 굴착 영역 또는 공동(210)이 결함 제거를 위해서 만들어진, 물품 또는 구성요소(200)의 일부의 평면도를 도시한다. 이러한 경우에, 구성요소의 표면에 위치되는 굴착 영역 또는 공동(210)이 전술한 바와 같이 길다란 원인 것으로 간주될 수 있다. 그러나, 다른 적합한 프로파일이 굴착 영역 또는 공동을 위해서 이용될 수 있다.
도 3은 굴착 영역 또는 공동(210)을 더 상세하게 보여주는 물품 또는 구성요소(200)의 일부의 단면화된 측면도를 도시한다. 이러한 경우에, 굴착 영역 또는 공동(210)은, 경사진 벽 또는 제방형 부분(240)(bank portion)에 의해서 표면 부분(230)까지 연장되는 기부 부분(220)을 갖는다.
도 4에서, 구성요소(200) 및 굴착 영역 또는 공동이 평면도로 도시되어 있다. 도시된 바와 같이, 기부 부분(220)은 또한 세장형의, 그러나 표면 부분(230)을 형성하는 세장형 원의 직경보다 작은 직경을 갖는, 원을 포함하고, 표면 부분(230) 내에서 중앙에 위치되고, 경사진 벽 또는 제방형 부분(240)에 의해서 표면 부분에 연결된다. 비록, 이러한 예에서, 기부 부분(220)이 표면 부분(230) 내에 중앙에 위치된 것으로 도시되어 있으나, 중앙 위치가 존재하는 것이 필수적이 아니며, 기부 부분과 표면 부분 사이에 약간의 오프셋이 있을 수 있다.
도 5는 도 3과 유사하나, 기부 부분(220) 및 경사진 벽 또는 제방형 부분(240) 상에서 표면 부분(230)까지, 많은 수의 레이저 금속 분말 퇴적 통과(3001, 3002, 3003, …, 300N)를 또한 도시하며, 여기에서 N은 이러한 특정 예에서 4인 것으로 도시되어 있다. 당연히, N은 임의의 적합한 값일 수 있고, 굴착 영역 또는 공동(210)을 충진하기 위해서 다수의 층의 통과가 요구된다. 각각의 통과는 공동(210)의 기부 부분(220)의 형상과 유사한 경로, 즉 공동(210)을 함께 충진하는 일련의 둥근 길다란 또는 세장형의 원들 중 하나를 따른다.
도 6은 도 4와 유사하나, 굴착 영역 또는 공동(210) 내의 많은 수의 레이저 금속 분말 퇴적 통과(3001, 3002, 3003, …, 300N)를 도시한다. 다시, N은 4인 것으로 도시되어 있으나, 굴착 영역 또는 공동(210)을 충진하는데 필요한 임의의 적합한 값일 수 있다.
레이저 금속 분말 퇴적 단계 또는 통과를 실시할 때, 요구되는 최소 레이저 속력은 적어도 1000 mm/분(또는 약 16.5 mm/s)이다. 20 mm 길이 x 10 mm 폭 x 5 mm 깊이의 공동을 충진하는데 소요되는 시간은 1 내지 4 분이고, 충진을 위한 준비, 복구되는 구성요소에 대한 레이저의 배치, 레이저의 프로그래밍, 및 레이저 금속 분말 퇴적이 실시되는 중성 가스 환경의 구축 등을 위한 여분의 시간이 필요하다.
레이저는 수직으로, 즉 복구되는 구성요소의 표면에 수직으로 이용될 수 있으나, 다른 각도가 또한 레이저 금속 분말의 주입 방향과 조합되어 이용될 수 있다.
본 개시 내용의 방법이 이용될 수 있는 분야의 예로서, 핵 반응로 냉각제 펌프(RCP)의 개장이 있다. 개장 프로세스는 오염물질 제거, 분해 및 검사, 그 이후의 구성요소의 복구, 또는 필요한 경우 교체, 그리고 이어지는 재조립을 포함한다. 검사 결과에 따라, 일부 구성요소가, 전형적으로 용접 프로세스를 이용하여 복구될 필요가 있는 결함을 갖는다는 것을 발견할 수 있다.
그러나, 핵 환경에서, 용접 프로세스를 이용하여 구성요소를 복구하는 것에 의해서 발생되는 주요 위험은 복구되는 구성요소의 변형이다. 핵 환경에서 이용되는 구성요소의 공차가 엄격하기 때문에, 용접은 왜곡된 구성요소를 초래할 수 있고, 그러한 왜곡된 구성요소는 용접 부위에서의 국소적인 가열로 인해서 국소화된 변형을 갖는다. 그러한 국소화된 변형은 양립될 수 없는(incompatible) 변형을 초래할 수 있다. 그러한 양립될 수 없는 변형의 결과는, 추가적인 수정이 없이는 그러한 구성요소가 더 이상 이용될 수 없다는 것 그리고 종종 폐기된다는 것이다. 또한, 용접 프로세스를 위해서 재료의 큰 부피의 요구되는 경향에 따라, 복구된 구성요소의 허용될 수 있는 표면 상태 및 치수 크기의 회복을 위해서 용접-후 가공이 필수적이다.
RCP의 구성요소를 복구하기 위한 레이저 금속 분말 퇴적은 통상적인 용접 복구보다 유리한데, 이는 퇴적 매개변수가 주의 깊게 모니터링되고 제어될 수 있고 그에 따라 품질이 유지되도록 보장하기 때문이다. 열 영향 영역(HAZ)이 제한되기 때문에, 레이저 금속 분말 퇴적 중에 구성요소에 가해지는 스트레인 및 응력은 통상적인 용접 프로세스 중에 인가되는 것보다 확실히 적다. 또한, 스트레인 또는 응력을 제한하는 것에 의해서, 복구되는 구성요소는 통상적인 용접 프로세스에서보다 훨씬 덜 변형된다. 또한, 레이저 금속 분말 퇴적 후에 요구되는 사후-가공의 양은 용접 후에 요구되는 것보다 적다. 구성요소를 폐기하는 대신 레이저 금속 분말 퇴적을 이용하여 구성요소를 복구하는 것에 의해서, 오염 폐기물이 감소된다.
핵 캐스트 스테인리스 강 구성요소를 복구할 수 있음에 따라, 구성요소를 교체할 필요가 더 이상 없기 때문에 구성요소의 이용 가능성이 증가되고, 그에 의해서 교체 구성요소를 제조하기 위한 조달 기간(lead time)을 피할 수 있다.
구성요소가 폐기되는 대신 복구됨에 따라, 이차 방사능 폐기물이 상당히 감소된다. 또한, 예비 부품 관리가 개선된다.
본 개시 내용의 방법을 이용하여 복구될 수 있는 핵 환경에서 이용되는 다른 구성요소에는, 비제한적으로, 확산기, 밸브 및 샤프트가 포함된다.

Claims (7)

  1. 캐스트 스테인리스 강 구성요소를 복구하는 방법이며:
    a) 캐스트 스테인리스 강 구성요소 내의 적어도 하나의 결함의 존재를 식별하는 단계;
    b) 적어도 하나의 식별된 결함을 포함하는 캐스트 스테인리스 강 구성요소 내의 영역을 굴착하여 공동을 형성하는 단계;
    c) 공동 내에서 레이저 금속 분말을 미리 결정된 패턴으로 퇴적시키는 단계;
    d) 레이저를 이용하여 공동 내의 퇴적된 분말을 용융 및 융합시키는 단계; 및
    e) 캐스트 스테인리스 강 구성요소의 표면에 매칭되도록 충진된 공동의 표면을 마감하는 단계를 포함하는, 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    단계 c)에 앞서서 공동을 세정하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    단계 c) 및 d)를 한 차례 초과로 반복하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    단계 c) 및 d)의 각각의 반복이 공동 내에서 금속 층을 구축하는, 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 b)가, 결함을 포함하는 영역의 굴착을 제어하기 위해서 비-파괴 테스팅을 이용하는 단계를 포함하는, 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 e)가 기계적 마감 단계를 포함하는, 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    복구가 캐스트 스테인리스 강 구성요소의 나머지와 일치되는지를 체크하는 단계를 더 포함하는, 방법.
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